EP3016805A1 - Verfahren und vorrichtung zum gegenseitigen anstellen von zwei zylindern in einer druckmaschine - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum gegenseitigen anstellen von zwei zylindern in einer druckmaschine

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EP3016805A1
EP3016805A1 EP14736785.8A EP14736785A EP3016805A1 EP 3016805 A1 EP3016805 A1 EP 3016805A1 EP 14736785 A EP14736785 A EP 14736785A EP 3016805 A1 EP3016805 A1 EP 3016805A1
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EP
European Patent Office
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value
cylinder
cylinders
measured variable
angle
Prior art date
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EP3016805B1 (de
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Rainer Ehrenberg
Uwe HÖWELMEYER
Mario FRANKENBERG
Wolfgang Sprehe
Frank Gunschera
Frank Westhof
Martin Krümpelmann
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Ehrenberg Rainer
Frankenberg Mario
Gunschera Frank
Howelmeyer Uwe
Kruempelmann Martin
Sprehe Wolfgang
Westhof Frank
Windmoeller and Hoelscher KG
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Ehrenberg Rainer
Frankenberg Mario
Gunschera Frank
Howelmeyer Uwe
Kruempelmann Martin
Sprehe Wolfgang
Westhof Frank
Windmoeller and Hoelscher KG
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Publication date
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    • B41F5/00—Rotary letterpress machines
    • B41F5/24—Rotary letterpress machines for flexographic printing

Definitions

  • the invention relates to a method and apparatus for mutual adjustment of two cylinders in a printing press.
  • the cylinders involved in a flexographic printing process and in a flexographic printing machine on the printing process must be made very close to each other in order to ensure the optimal color transfer mentioned above. This is due to the fact that in flexographic printing the printing areas are raised compared to the non-printing areas of a printed image.
  • the print jobs on a printing press change relatively frequently, which is usually accompanied by the change of at least the printing plates or the cylinder components on which they are mounted.
  • the pressure length changes, ie the circumference of the cylinders.
  • the optimum setting position must be determined using a positioning method. A great desire is to produce as little waste as possible.
  • the document DE 2009 025 053 A1 already describes an apparatus and a method for mutually adjusting at least two cylinders of a printing press.
  • the two cylinders which preferably have at each of their ends an adjusting device which comprise at least bearing blocks and actuators, gradually approached each other.
  • the respective setting position whose optimum value is to be determined yes, is determined in each case and also stored.
  • the two cylinders rotate by the influence of drives.
  • the peripheral speeds of the two cylinders are different.
  • the one measured variable of at least one of the two cylinders is permanently measured and their values are measured and stored.
  • the rotational speed of the cylinder is a suitable measure.
  • Another suitable measure is the braking force.
  • the measured variable initially has a substantially constant basic value, which can be referred to as the initial value.
  • the object of the present invention is therefore to propose a method and a device with which the finding of the optimum setting position of two cylinders can be accelerated.
  • this object is achieved on the basis of the above-mentioned features by the features of the characterizing part of claim 1. Accordingly, it is provided that the value of the rotation angle is recorded at which there is a deviation of the value of the measured variable from the initial value. It is therefore intended not to abort the process already upon detection of the first contact, but to record the total rotation angle at which the deviation from the initial value already described results. If, for example, there is a small angle of rotation, for example of one or a few degrees, then it can often be assumed that the optimum setting value has not yet been reached. If, however, a larger angle of rotation arises, then one can assume that already a major part or the entire part of the printing areas has contact with the second cylinder, so that one is already close to the optimum adjustment value.
  • the change in the setting position is preferably carried out in steps with a width of less than 50 micrometers, in particular less than 25 micrometers.
  • a function of the value of the angle of rotation which results in a deviation of the value of the measured variable from the initial value, depending on the setting position, is thus obtained.
  • the value should initially be at 0, increase with further reduction of the distance of the cylinder and later go into a saturation region.
  • the number of different setting positions, which are controlled by the control unit, can be limited when the saturation range is reached. The number can also be before Implementation of the method by the machine operator or machine side be given or be.
  • the optimal positioning position can now be found from the described function as follows: Where the function has the greatest slope (ie a maximum in the department), the optimum positioning position can first be determined. However, in order to detect the deeper areas, the slopes of the function are now also checked for other positioning positions. The next highest slope, especially the second largest slope, is now set as the optimal pitch. In a further embodiment, however, this position is only considered to be the optimum setting position if the value of this gradient has a minimum proportion of the value of the greatest gradient. For example, the second largest slope is only evaluated if its value is at least 10% of the value of the largest slope.
  • Fig. 1 side view of a flexographic printing machine
  • Fig. 2 Enlarged view of an inking unit
  • Fig. 1 shows a typical flexographic printing machine 100 equipped with an apparatus for reciprocating two cylinders.
  • the printing machine shown is a so-called central cylinder flexographic printing machine and includes the essential components described below.
  • an unwinding device 101 for unwinding a material web 1 10 of a winding 1 1 1 is provided.
  • This material web 1 10 is supplied to the printing unit 102, in which it is acted upon by at least one color.
  • the printed material web 1 10 is passed through a drying device in which the printed ink is dried.
  • the winding of the material web 1 10 takes place on a roll 1 12 in the winding device 104.
  • the printing unit 102 comprises a central impression cylinder 120, on which the material web 1 10 is placed by means of a pressure roller 121.
  • the material web 1 10 always resting on the outer surface of the impression cylinder 120, guided past several inking units, one of which is exemplified by the reference numeral 122. With every inking unit, a printing ink can be applied to the material web.
  • An inking unit 122 in this case comprises a format cylinder 123 and an inking roller 124, which is generally designed as an anilox roller.
  • FIG. 2 shows an enlarged view of a section of the printing unit 122.
  • the displacement device 210 for the format cylinder 123 which comprises a carriage 21 1, which carries the format cylinder 123.
  • the carriage is linearly displaceable on a rail 212.
  • the displacement is effected by the motor M s , which drives a spindle 213, which is screwed into a thread of the carriage.
  • the drive which here through a motor is realized, is controlled by the control device S or even regulated.
  • the drive of the format cylinder is performed by the motor M F Z, which is also controlled by the controller.
  • the format cylinder rotates in the direction of the arrow RFZ.
  • the format cylinder has a radius r.
  • the drive of the impression cylinder is effected by the motor M G DZ, which is also controlled by the control device.
  • the impression cylinder rotates in the direction of the arrow RGDZ-
  • the format cylinder is covered with a first pressure plate 221 and a second pressure plate 222 whose outer surfaces lie on the radii n and r 2 .
  • the relation r ⁇ r 2 ⁇ n holds.
  • the pressure plate 221 occupies the angle ⁇ , the pressure plate 222 the angle a, 2nd
  • the format cylinder is now gradually approximated to the impression cylinder along the axis x.
  • format cylinder and impression cylinder are driven at different speeds, the format cylinder is advantageously driven at the higher speed.
  • To drive the format cylinder is preferably an asynchronous motor, which is operated in the field weakening operation, used, as described in DE 2009 025 053 A1.
  • the format cylinder 123 essentially rotates one full revolution until it is further approximated to the impression cylinder 120. First, the printing plates 221 have no contact with the printing material, not shown, which rests on the impression cylinder 120.
  • r is the distance of the axis of rotation of the format cylinder to the peripheral surface of the impression cylinder.
  • another pressure plate exert an influence, which is spaced in the axial direction of a first pressure plate, as is usually the case multi-use printing (several independent print motifs are printed side by side on a web) is the case. In such a case, it may be convenient to end the process after a short number of different measurements.
  • an abort criterion may be the second largest change in the function recorded in FIG. In this example, this is the transition from area II to area III.
  • a threshold value for example if a change or a change of no more than 5% to the previous value is observed.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)

Abstract

Die Erfindung beschreibt ein Verfahren zum gegenseitigen Anstellen von zwei Zylindern (120, 123) in einer Druckmaschine (100), wobei: die Zylinder (120, 123) mit jeweils wenigstens einem Antrieb mit unterschiedlichen Umfangsgeschwindigkeiten angetrieben werden, zumindest der erste Zylinder mittels wenigstens einer Anstelleinrichtung in Richtung auf den zweiten Zylinder bewegt wird, wobei die Anstellposition bestimmt wird, die Werte zumindest einer Messgröße zumindest eines der zwei Zylinder von einer Mess- oder Detektionseinrichtung detektiert werden, mittels einer Steuervorrichtung die Werte der Messgröße empfangen und die Anstelleinrichtung angesteuert werden, die Anstellposition ermittelt wird, wobei sich die erste Änderung des Wertes der Messgröße des zumindest einen Zylinders gegenüber einem Initialwert dieser Messgröße ergeben hat, dadurch gekennzeichnet, dass der Wert des Drehwinkels aufgezeichnet wird, bei dem sich eine Abweichung des Wertes der Messgröße vom Initialwert ergibt.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum gegenseitigen Anstellen von zwei Zylindern in einer Druckmaschine
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und Vorrichtung zum gegenseitigen Anstellen von zwei Zylindern in einer Druckmaschine.
Zur Abwicklung von Druckaufträgen, die den heutigen Qualitätsanforderungen entsprechen, ist es notwendig, die am Druckprozess beteiligten Zylinder aneinander anzustellen, damit die richtige Menge Druckfarbe von einem auf den nächsten Zylinder oder auf den durch ihn transportierten Bedruckstoff übertragen wird. Mit den Begriffen„Anstellen" beziehungsweise„Anstellung" ist hier der relative Abstand der jeweils zwei beteiligten Zylinder gemeint. Dabei ist zu beachten, dass die Drehachsen dieser Zylinder nicht zwangsläufig parallel liegen müssen. Es kann Abweichungen hiervon geben, beispielsweise wenn einer dieser Zylinder eine konische Form aufweist.
Insbesondere die bei einem Flexodruckverfahren und in einer Flexodruckmaschine am Druckprozess beteiligten Zylinder müssen sehr genau aneinander angestellt werden, um den eingangs erwähnten optimalen Farbübertrag zu gewährleisten. Das liegt daran, dass beim Flexodruck die druckenden Bereiche gegenüber den nicht druckenden Bereichen eines Druckbildes erhaben sind. Zudem bestehen die so genannten Druckplatten oder Klischees, die vom Druckzylinder getragen werden, aus flexiblem Material . Ist der relative Abstand zweier Zylinder zu groß, wird keine oder nicht ausreichend Druckfarbe auf oder von der Druckplatte übertragen. Ist der Abstand dem gegenüber zu gering, werden Teile der Druckplatte gequetscht, was sich beispielsweise in so genannten Quetschrändern im ausgedruckten Druckbild bemerkbar macht. In heutiger Zeit wechseln die Druckaufträge an einer Druckmaschine relativ häufig, was in der Regel mit dem Wechsel zumindest der Druckplatten oder der Zylinderkomponenten, auf denen sie montiert sind, einhergeht. Oft ändert sich dabei auch die Drucklänge, d. h. der Umfang der Zylinder. Vor dem Start eines neuen Jobs muss also jeweils die optimale Anstellposition mit einem Anstellverfahren ermittelt werden. Ein großer Wunsch ist dabei, möglichst wenig Makulatur zu erzeugen.
In der Druckschrift DE 2009 025 053 A1 wird bereits eine Vorrichtung und ein Verfahren zum gegenseitigen Anstellen zumindest zweier Zylinder einer Druckmaschine beschrieben.
Hier werden die beiden Zylinder, die vorzugsweise an jedem ihrer Enden eine AnStelleinrichtung aufweisen, die zumindest Lagerböcke und Stellantriebe umfassen, schrittweise aneinander angenähert. Die jeweilige Anstellposition, deren Optimalwert ja zu ermitteln ist, wird dabei jeweils bestimmt und auch gespeichert. Dabei drehen sich die beiden Zylinder durch den Einfluss von Antrieben. Die Umfangsgeschwindigkeiten der beiden Zylinder sind jedoch unterschiedlich. Die eine Messgröße zumindest eines der beiden Zylinder wird dabei permanent gemessen und deren Werte gemessen und gespeichert. Die Drehgeschwindigkeit des Zylinders ist eine geeignete Messgröße. Eine weitere geeignete Messgröße ist die Bremskraft. Dabei hat die Messgröße zunächst einen im Wesentlichen gleich bleibenden Grundwert, der als Initialwert bezeichnet werden kann. Sollte es nun innerhalb einer vollständigen Umdrehung einen Kontakt zwischen diesen Zylindern geben, so gleichen sich die Umfangsgeschwindigkeiten an, so dass nun der aktuelle Messwert vom Initialwert abweicht. Im Falle der Messung der Bremskraft erhöht sich dieser Messwert, wenn es einen Kontakt zwischen beiden Zylindern gibt. Sobald eine solche Abweichung ermittelt wurde, wird der Prozess gestoppt, da nun eine erste Anstellposition gefunden wurde. Da diese Anstellposition in der Regel noch nicht die optimale Anstellposition ist, muss diese noch aufgesucht werden. Eine weitere Optimierung ist an dieser Stelle notwendig. Ein Verfahren, wie es etwa in der Patentschrift EP 1 249 346 B2 offenbart ist, kann hilfreich sein. Bei diesem Verfahren werden die Anstellpositionen anhand von Vergleichen der Ausdrucke bei verschiedenen Anstellpositionen optimiert.
Als nachteilig erweist sich allerdings, dass hier bereits Druckfarbe genutzt werden muss. Außerdem kann bei einer Mehrfarbendruckmaschine in der Regel nur ein Druckwerk hinsichtlich der Anstellposition optimiert werden. Insgesamt sind also ein vergleichsweise hoher Anfall von Makulatur sowie die Zeitdauer zu beklagen. Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren und eine Vorrichtung vorzuschlagen, mit denen sich das Auffinden der optimalen Anstellposition von zwei Zylindern beschleunigen lässt.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe, ausgehend von den oberbegrifflichen Merkmalen, durch die Merkmale des Kennzeichens des Anspruchs 1 gelöst. Demnach ist vorgesehen, dass der Wert des Drehwinkels aufgezeichnet wird, bei dem sich eine Abweichung des Wertes der Messgröße vom Initialwert ergibt. Es ist also vorgesehen, nicht bereits bei dem Erkennen des ersten Kontakts den Vorgang abzubrechen, sondern den gesamten Drehwinkel aufzuzeichnen, bei dem sich die bereits beschriebene Abweichung zu dem Initialwert ergibt. Sollte sich zum Beispiel ein kleiner Drehwinkel ergeben, beispielsweise von einem oder wenigen Grad, so ist oft davon auszugehen, dass noch nicht der optimale Anstellwert erreicht ist. Ergibt sich jedoch ein größerer Drehwinkel, so kann man annehmen, dass bereits ein Großteil oder der ganze Teil der druckenden Bereiche Kontakt mit dem zweiten Zylinder hat, so dass man bereits dem optimalen Anstellwert nahe ist.
Besondere Vorteile der Erfindung ergeben sich nun jedoch, wenn auch nach dem ersten Kontakt, dem ein Anstellwert zugeordnet ist, die Anstellung weiter durchgeführt wird, also der relative Abstand der am Verfahren beteiligten Zylinder weiter verkleinert wird. Nach dieser neuerlichen Veränderung der Anstellposition wird die soeben beschriebene Messfahrt wiederholt. Es wird wiederum der Wert des Drehwinkels aufgezeichnet, bei dem sich eine Abweichung des Wertes der Messgröße vom Initialwert ergibt. Dabei können nun weitere Druckbereiche erfasst werden, die gegenüber der ersten Kontaktfläche „tiefer" liegen, deren Außenoberfläche also einen geringeren Abstand zu der Drehachse des Zylinders hat als die zunächst ermittelte Fläche. Der Wert des Drehwinkels, bei dem sich eine Abweichung des Wertes der Messgröße vom Initialwert ergibt, ist in einem solchen Fall also ein höherer Wert.
Vorteilhaft ist dabei, wenn für jede Anstellposition der Zylinder eine im Wesentlichen vollständige Umdrehung gedreht wird, bevor die nächste Anstellposition angesteuert wird. Bevorzugt wird dabei, dass der Zylinder während der Veränderung der Anstellposition weitergedreht wird. Der Winkel, um den der Zylinder während der Änderung der Anstellposition weitergedreht wird, ist sehr klein und kann vernachlässigt werden. Das kann in Kauf genommen werden, um nicht die Rotationsbewegung des Zylinders während der Veränderung der Anstellposition stoppen zu müssen.
Die Veränderung der Anstellposition erfolgt bevorzugt in Schritten mit einer Weite von weniger als 50 Mikrometer, insbesondere weniger als 25 Mikrometern.
Nach einer Anzahl von verschiedenen Anstellpositionen hat man auf diese Weise eine Funktion des Wertes des Drehwinkels, bei dem sich eine Abweichung des Wertes der Messgröße vom Initialwert ergibt, in Abhängigkeit von der Anstellposition. Der Wert dürfte zunächst bei 0 sein, mit weiterer Verkleinerung des Abstandes der Zylinder ansteigen und später in einen Sättigungsbereich übergehen. Die Anzahl der verschiedenen Anstellpositionen, die von der Steuer- und Regeleinheit angesteuert werden, kann bei Erreichen des Sättigungsbereiches begrenzt werden. Die Anzahl kann aber auch vor Durchführung des Verfahrens durch den Maschinenbediener oder maschinenseitig vorgegeben werden oder sein.
Die optimale Anstellposition kann aus der beschriebenen Funktion nun wie folgt aufgefunden werden: Dort, wo die Funktion die größte Steigung hat (also ein Maximum in der Abteilung), kann zunächst die optimale Anstellposition festgelegt werden. Um jedoch die tiefer liegenden Bereiche mit zu erfassen, werden nun auch für andere Anstellpositionen die Steigungen der Funktion überprüft. Die jeweils nächstgrößte Steigung, insbesondere die zweitgrößte Steigung, wird nun als optimale Anstellposition festgelegt. In weiterer Ausgestaltung wird diese Position jedoch nur dann als optimale Anstellposition gewertet, wenn der Wert dieser Steigung einen Mindestanteil an dem Wert der größten Steigung aufweist. So wird beispielsweise die zweitgrößte Steigung nur dann ausgewertet, wenn ihr Wert mindestens 10 % des Wertes der größten Steigung aufweist.
Weitere Details und Ausführungsbeispiele der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und den Figuren. Dabei können Merkmale, die in Verbindung mit dem erfindungsgemäßen Verfahren offenbart sind, auch mit Merkmalen, die in Verbindung mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung offenbart sind, kombiniert werden und umgekehrt. Auch Merkmale, die in Verbindung mit einzelnen Ausführungsbeispielen offenbart sind, können mit anderen Merkmalen frei kombiniert werden, ohne den erfinderischen Gedanken zu verlassen.
Die folgenden Figuren zeigen:
Fig. 1 Seitenansicht einer Flexodruckmaschine
Fig. 2 Vergrößerte Darstellung eines Farbwerks
Fig. 3 Darstellung der Abhängigkeit des Messwerts von der Anstellposition
Fig. 1 zeigt eine typische Flexodruckmaschine 100, die mit einer Vorrichtung zum gegenseitigen Anstellen von zwei Zylindern ausgestattet ist. Die gezeigte Druckmaschine ist eine so genannte Zentralzylinder-Flexodruckmaschine und umfasst die im folgenden beschriebenen, wesentlichen Komponenten. Zunächst ist eine Abwickeleinrichtung 101 zum Abwickeln einer Materialbahn 1 10 von einem Wickel 1 1 1 vorgesehen. Diese Materialbahn 1 10 wird dem Druckwerk 102 zugeführt, in dem sie mit zumindest einer Farbe beaufschlagt wird. Die bedruckte Materialbahn 1 10 wird durch eine Trocknungseinrichtung geführt, in der die aufgedruckte Druckfarbe getrocknet wird. Abschließend erfolgt das Aufwickeln der Materialbahn 1 10 auf einen Wickel 1 12 in der Aufwickeleinrichtung 104. Das Druckwerk 102 umfasst einen zentralen Gegendruckzylinder 120, auf welchen die Materialbahn 1 10 mittels einer Anpresswalze 121 aufgelegt wird. Auf diese Weise wird die Materialbahn 1 10, immer auf der Außenoberfläche des Gegendruckzylinders 120 aufliegend, an mehreren Farbwerken vorbei geführt, von denen eines exemplarisch mit dem Bezugszeichen 122 gekennzeichnet ist. Mit jedem Farbwerk kann eine Druckfarbe auf die Materialbahn aufgetragen werden.
Ein Farbwerk 122 umfasst dabei einen Formatzylinder 123 und eine Farbauftragswalze 124, die in der Regel als Rasterwalze ausgebildet ist.
Um die Druckfarbe, die der Formatzylinder 123 von der Farbauftragswalze erhält, in gewünschter Qualität auf die Materialbahn übertragen zu können, ist es notwendig, den Formatzylinder in einem optimalen Abstand relativ zum Gegendruckzylinder zu positionieren.
Die Figur 2 zeigt nun in vergrößerter Darstellung einen Ausschnitt des Druckwerks 122. Gezeigt ist darüber hinaus die Verschiebeeinrichtung 210 für den Formatzylinder 123, der einen Schlitten 21 1 umfasst, welche den Formatzylinder 123 trägt. Der Schlitten ist auf einer Schiene 212 linear verschiebbar. Die Verschiebung erfolgt durch den Motor Ms, der eine Spindel 213 antreibt, welche in ein Gewinde des Schlittens eingeschraubt ist. Anders aufgebaute und arbeitende Verschiebeeinrichtungen sind hier natürlich ebenfalls denkbar. Wichtig ist hingegen, dass der Antrieb, welcher hier durch einen Motor realisiert ist, von der Steuereinrichtung S angesteuert oder gar geregelt wird.
Der Antrieb des Formatzylinders erfolgt durch den Motor MFz, der ebenfalls von der Steuereinrichtung geregelt wird. Dabei dreht der Formatzylinder in Richtung des Pfeils RFZ- Der Formatzylinder hat einen Radius r.
Der Antrieb des Gegendruckzylinders erfolgt durch den Motor MGDZ, der ebenfalls von der Steuereinrichtung geregelt wird. Dabei dreht der Gegendruckzylinder in Richtung des Pfeils RGDZ-
Um nun das erfindungsgemäße Verfahren zu verdeutlichen, ist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel der Formatzylinder mit einer ersten Druckplatte 221 und einer zweiten Druckplatte 222 belegt, deren Außenoberflächen auf den Radien n und r2 liegen. Es gilt die Beziehung r < r2 < n . Die Druckplatte 221 belegt den Winkel αι , die Druckplatte 222 den Winkel a,2.
Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Formatzylinder nun schrittweise dem Gegendruckzylinder entlang der Achse x angenähert. Dabei werden Formatzylinder und Gegendruckzylinder mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten angetrieben, wobei der Formatzylinder vorteilhafterweise mit der höheren Geschwindigkeit angetrieben wird. Zum Antrieb des Formatzylinders wird vorzugsweise ein Asynchronmotor, der im Feldschwächbetrieb betrieben wird, verwendet, wie es in der DE 2009 025 053 A1 beschrieben ist.
Der Formatzylinder 123 dreht im Wesentlichen eine vollständige Umdrehung, bis er weiter an den Gegendruckzylinder 120 angenähert wird. Zunächst haben die Druckplatten 221 keinen Kontakt zum nicht dargestellten Bedruckstoff, der auf dem Gegendruckzylinder 120 aufliegt.
In der Figur 3 ist dieser Weg im Bereich I dargestellt. Dabei erfährt der Formatzylinder 123 keine Geschwindigkeitsänderung oder eine Bremskraft. Bei weiterer Annäherung kommt nun die Druckplatte 221 in Kontakt mit dem Gegendruckzylinder 120 bzw. dem Bedruckstoff. Der Formatzylinder 123 erfährt nun eine Verlangsamung bzw. eine Bremskraft, die sich über den Winkel αι erstreckt, was in der Figur 3 als Bereich II markiert ist. Eine Verlangsamung wird dabei dadurch festgestellt, dass sich die Drehgeschwindigkeit des Formatzylinders 123 an die Drehgeschwindigkeit des Gegendruckzylinders 120 annähert. Mit Drehgeschwindigkeit ist hier die Umfangsgeschwindigkeit gemeint. Die Druckplatte 222 hat dabei noch keinen Kontakt mit dem Gegendruckzylinder 120.
Erst bei weiterer Annäherung tritt auch die Druckplatte 222 mit dem Gegendruckzylinder 120 in Kontakt, so dass nun eine weitere Verlangsamung des Formatzylinders über den Winkelbereich 02 festgestellt wird. Es ergibt sich also eine Gesamtverlangsamung über einen Winkelbereich a, der der Summe der einzelnen Winkelbereich ai und 0:2 entspricht. Dies ist in der Figur 3 als Bereich III dargestellt. Der Gesamtwinkelbereich a, in dem eine Verlangsamung festgestellt wird, stellt die Ordinate des Diagramms in der Figur 3 dar. Die Abszisse ist die aktuelle Position des Formatzylinders relativ zum Gegendruckzylinder.
Bei weiterer Annäherung wird im Idealfall keine weitere Verlangsamung festgestellt, zumindest wenn der Abstand der beiden Zylinder größer r bleibt. Dabei ist r der Abstand der Drehachse des Formatzylinders zur Umfangsoberfläche des Gegendruckzylinders. Dies bedeutet, dass der Vorgang beendet wird und nun eine Position aufgefunden wurde, bei der im Wesentlichen alle Bereiche aller Druckplatten den Gegendruckzylinder 120 bzw. den Bedruckstoff berühren, so dass das vorgesehene Druckbild möglichst vollständig übertragen wird. In der Praxis kann es jedoch schwierig sein, die optimale Anstellung aufzufinden. Ein Grund kann beispielsweise darin liegen, dass die Drehachsen beider Zylinder nicht parallel zueinander sind. Daher kann bei weiterer Annäherung eine weitere Druckplatte einen Einfluss ausüben, die in axialer Richtung von einer ersten Druckplatte beabstandet ist, wie es in der Regel beim mehrnutzigen Drucken (mehrere unabhängige Druckmotive werden nebeneinander auf einer Materialbahn gedruckt) der Fall ist. Etwa in einem solchen Fall kann es sich anbieten, den Vorgang nach einer kurzen Anzahl von unterschiedlichen Messungen zu beenden.
Eine weitere Möglichkeit für ein Abbruchkriterium kann die zweitgrößte Änderung in der in Figur 3 aufgezeichneten Funktion sein. In diesem Beispiel ist dies der Übergang vom Bereich II zum Bereich III. Selbstverständlich ist es auch möglich, den Vorgang so lange durchzuführen, bis die Änderungen unter einem Schwellwert bleiben, beispielsweise wenn eine keine Änderung oder eine Änderung von maximal 5 % zum vorherigen Wert zu beobachten ist.
Bezugszeichenliste
100 Flexodruckmaschine
101 Abwickeleinrichtung
102 Druckwerk
104 Aufwickeleinrichtung
120 Gegendruckzylinder
121 Anpresswalze
122 Farbwerk
123 Formatzylinder
124 Farbauftragswalze
210 Verschiebeeinrichtung
21 1 Schlitten
212 Schiene
213 Spindel
221 Druckplatte
222 Druckplatte
MFZ Motor
MGDZ Motor
Ms Motor
S Steuereinrichtung
r n r2 Radius
RFZ Richtung Formatzylinder
RGDZ Richtung Gegendruckzylinder αι Winkel
a,2 Winkel

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zum gegenseitigen Anstellen von zwei Zylindern (120, 123) in einer Druckmaschine (100), wobei:
• die Zylinder (120, 123) mit jeweils wenigstens einem Antrieb mit unterschiedlichen Umfangsgeschwindigkeiten angetrieben werden,
• zumindest der erste Zylinder (120) mittels wenigstens einer Anstelleinrich- tung in Richtung auf den zweiten Zylinder (123) bewegt wird, wobei die Anstellposition bestimmt wird,
• die Werte zumindest einer Messgröße zumindest eines der zwei Zylinder (120, 123) von einer Mess- oder Detektionseinrichtung detektiert werden,
• mittels einer Steuervorrichtung die Werte der Messgröße empfangen und die AnStelleinrichtung angesteuert werden,
• die Anstellposition ermittelt wird, wobei sich die erste Änderung des Wertes der Messgröße des zumindest einen Zylinders (120, 123) gegenüber einem Initialwert dieser Messgröße ergeben hat,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Wert des Drehwinkels aufgezeichnet wird, bei dem sich eine Abweichung des Wertes der Messgröße vom Initialwert ergibt.
2. Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Ermitteln der Anstellposition, bei sich die erste Änderung des Werts der Messgröße des zumindest einen Zylinders (120, 123) gegenüber dem Initialwert ergeben hat, zumindest ein weiteres Mal der erste Zylinder in Richtung auf den zweiten Zylinder bewegt wird.
3. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Messgröße die Winkelgeschwindigkeit des Zylinders ist.
4. Verfahren nach einem der beiden vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
der erste Zylinder in Richtung auf den zweiten Zylinder bewegt wird, nachdem der erste Zylinder mindestens eine vollständige Umdrehung durchgeführt hat.
5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass mehrere Male der erste Zylinder in Richtung auf den zweiten Zylinder bewegt wird,
dass für jede Anstellposition der Wert des Drehwinkels ermittelt wird, bei dem sich eine Abweichung des Wertes der Messgröße vom Initialwert ergibt, und dass der jeweilige relative Anteil des Werts des Drehwinkels am Gesamtdrehwinkel einer Umdrehung des ersten Zylinders als Funktion der Anstellposition aufgezeichnet wird.
6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
ein erster Anstellwert ermittelt wird, bei dem die größte Änderung des relativen Anteils des Drehwinkels am Gesamtdrehwinkel einer Umdrehung des ersten Zylinders liegt, bei dem sich eine Abweichung des Wertes der Messgröße vom Initialwert ergibt.
7. Verfahren nach einem der beiden vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein weiterer Anstellwert ermittelt wird, bei dem die nächstgrößte Änderung des relativen Anteils des Drehwinkels am Gesamtdrehwinkel einer Umdrehung des ersten Zylinders liegt, bei dem sich eine Abweichung des Wertes der Messgröße vom Initialwert ergibt.
8. Verfahren nach einem der drei vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
zunächst der erste Anstellwert als optimaler Anstellwert festgelegt wird.
9. Verfahren nach dem vorstehenden Anspruch,
dadurch gekennzeichnet, dass
der zumindest eine weitere Anstellwert als optimaler Anstellwert festgelegt wird, bei dem die zweitgrößte Änderung des relativen Anteils des Drehwinkels am Gesamtdrehwinkel einer Umdrehung des ersten Zylinders liegt, bei dem sich eine Abweichung des Wertes der Messgröße vom Initialwert ergibt, falls der Wert dieser zweitgrößten Steigung einen festgelegten Anteil der größten Steigung überschreitet.
10. Verfahren nach einem der beiden vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
der erste Zylinder entsprechend dem optimalen Anstellwert an den zweiten Zylinder angestellt wird.
1 1 . Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
mittels jeweils einer AnStelleinrichtung für jedes Ende des ersten Zylinders dieser Zylinder bewegt wird, wobei der Anstellwert der ersten AnStelleinrichtung dem der zweiten AnStelleinrichtung nacheilt oder voreilt.
12. Vorrichtung zum gegenseitigen Anstellen von zwei Zylindern in einer Druckmaschine (100), bei dem die Zylinder (120, 123) in Rotation versetzt werden, wobei:
• die Zylinder (120, 123) mit jeweils wenigstens einem Antrieb mit unter- schiedl icher Rotationsgeschwindigkeit antreibbar sind,
• der erste Zylinder in Richtung mittels wenigstens einer Anstelleinrichtung in Richtung auf den zweiten Zylinder bewegbar ist, wobei die Anstellposition mittels einer Abstandsbestimmungseinrichtung bestimmbar ist,
• die Werte zumindest einer Messgröße zumindest eines der zwei Zylinder (120, 123) von einer Mess- oder Detektionseinrichtung detektierbar sind,
• eine Steuervorrichtung vorgesehen ist, mit welcher die Anstelleinrichtung ansteuerbar ist und mit welcher von der Mess- oder Detektionseinrichtung der jeweilige Wert der Messgröße empfangbar und der Anstellposition zu- ordbar ist, wobei mit der Steuereinrichtung die Anstellposition beibehaltbar ist, bei der der Wert der Messgröße im Vergleich zu dem Wert der Messgröße bei einer vorherigen Anstellposition verändert ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass mit der Steuereinrichtung die Anstelleinrichtung zumindest ein weiteres Mal zur Bewegung des ersten Zylinders in Richtung auf den zweiten Zylinder ansteuerbar ist, und
dass mit der Steuereinrichtung der Drehwinkel aufzeichenbar ist, bei dem eine Abweichung des Wertes der Messgröße von dem Initialwert beobachtbar ist.
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