EP3013744A1 - Verfahren zum betreiben eines wirbelschichtreaktors - Google Patents

Verfahren zum betreiben eines wirbelschichtreaktors

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EP3013744A1
EP3013744A1 EP14730539.5A EP14730539A EP3013744A1 EP 3013744 A1 EP3013744 A1 EP 3013744A1 EP 14730539 A EP14730539 A EP 14730539A EP 3013744 A1 EP3013744 A1 EP 3013744A1
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EP
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reactor
gas
halosilane
fluidized bed
purge
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Dirk Weckesser
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Wacker Chemie AG
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Wacker Chemie AG
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Publication date
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    • C01B33/10742—Tetrachloride, trichlorosilane or silicochloroform, dichlorosilane, monochlorosilane or mixtures thereof prepared by hydrochlorination of silicon or of a silicon-containing material
    • C01B33/10757—Tetrachloride, trichlorosilane or silicochloroform, dichlorosilane, monochlorosilane or mixtures thereof prepared by hydrochlorination of silicon or of a silicon-containing material with the preferential formation of trichlorosilane
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Definitions

  • the invention relates to a method for operating a fluidized bed reactor.
  • Fluidized bed reactors are used, for example, to produce trichlorosilane (TCS) by the reaction of metallurgical silicon with HCl at 350-400 ° C.
  • TCS trichlorosilane
  • Fluidized bed reactors are also used to produce polycrystalline silicon granules. This is done by fluidization of silicon particles by means of a gas flow in a fluidized bed, which is heated by a heater to high temperatures. By adding a silicon-containing reaction gas, a pyrolysis reaction takes place on the hot particle surface. Here, elemental silicon is deposited on the silicon particles and the individual particles grow in diameter. Due to the regular removal of adipated particles and the addition of smaller silicon particles as seed particles (referred to below as “seed”), the process can be operated continuously with all the advantages associated therewith. B. chlorosilanes or bromosilanes), monosilane (SiH 4 ), as well as mixtures of these gases with hydrogen described Such deposition methods and devices for this purpose, for example, from US 4786477 A known.
  • the object is achieved by a method for operating a fluidized bed reactor, comprising a purge a of the reactor and the feed lines with an inert gas; a purge b of the reactor and the feed lines with H2; a purge c of the reactor and the feed lines with a halosilane or with a mixture containing a halosilane.
  • a-b-c i. first rinsing with an inert gas, followed by rinsing with H2, then rinsing with halosilane or a mixture containing halosilane, polycrystalline silicon deposited on seed particles, wherein a reaction gas comprises halosilane.
  • the high-purity polycrystalline silicon granules according to the invention are prepared by depositing a reaction gas onto seed crystals of silicon in a fluidized bed.
  • the reaction gas preferably consists of a mixture of hydrogen and halosilanes, more preferably of a mixture of hydrogen and trichlorosilane.
  • the deposition is preferably carried out at a temperature of the fluidized bed in the reaction range from 700 ° C to 1200 ° C.
  • the seed crystals present in the fluidized bed are preferably fluidized with the aid of a silicon-free fluidizing gas, preferably hydrogen, and heated by means of temperature radiation.
  • a silicon-free fluidizing gas preferably hydrogen
  • the heat energy is preferably introduced uniformly over the circumference of the fluidized bed by means of flat radiant heaters.
  • the silicon-containing reaction gas is deposited on the silicon particles as elemental silicon due to a CVD reaction. Unreacted reaction gas, fluidizing gas and gaseous side reaction products are removed from the reactor.
  • the process can be operated continuously.
  • the temperature of the fluidized bed in the reaction zone is particularly preferably from 850 ° C to 1100 ° C, most preferably from 900 ° C to 1050 ° C.
  • the reaction gas is preferably injected into the fluidized bed via one or more nozzles.
  • the absolute pressure in the fluidized bed is preferably between 0.1 MPa and 1.1 MPa, more preferably between 0.15 MPa and 0.7 MPa, most preferably between 0.2 MPa and 0.5 MPa.
  • the concentration of the silicon-containing reaction gas is preferably 10 mol% to 50 mol%, particularly preferably 15 mol% to 40 mol%, based on the total quantity of gas conveyed through the fluidized bed.
  • the concentration of the silicon-containing reaction gas in the reaction gas nozzle is preferably from 20 mol% to 50 mol% based on the total amount of gas delivered by the reaction gas nozzle.
  • the average residence time of the reaction gas in the fluidized bed is preferably 100 ms to 10 s, preferably 150 ms to 5 s, particularly preferably 200 ms to 2 s.
  • the fluidized bed is preferably operated as a bubbling fluidized bed.
  • a slugging mode in which bubbles in the fluidized bed rise to the diameter of the fluidized bed, which then push up compressed fluidized bed material as a solid piston until the bubbles collapse, is preferably passed through
  • a supply of reaction gas containing halosilane is terminated, after which the rinsing operations b - a follow, ie first rinsing with H 2 and subsequently rinsing with an inert gas, after which the reactor is opened and dismantled.
  • a further flushing of the reactor and the draw-off lines with an inert gas takes place.
  • one or more of the flushes a, b and c are reinforced by pressure swing purging.
  • the inert gas is nitrogen or a noble gas, e.g. Helium or argon.
  • the invention provides for inerting the reactor before it is retracted with a halosilane / hydrogen mixture. On the one hand, this serves to avoid a blast gas explosion, on the other hand, contamination of the product polycrystalline silicon granules with moisture or the impurities caused by the moisture (for example phosphorus from steel) is avoided. It has been found that the rinsing operations according to the invention are significantly more effective than the procedure known from the prior art.
  • reaction gas can enter the environment.
  • the flushing with inert gas and then hydrogen (at retraction) or hydrogen and then inert gas (during extension) thus serves to separate environmental conditions from reaction conditions before and after deposition.
  • the halosilane is preferably a chlorosilane. Particularly preferred is the use of trichlorosilane.
  • the inerting takes place by means of a rinsing process between the corresponding phases with an inert gas for a defined time with a defined volume flow.
  • a particular advantage is that flushing processes with inert gas additionally reduce the moisture contamination introduced by the seed particles.
  • the volume of the piping and reactor is critical to both the purge times and purge gas volumes.
  • the desired level of product quality of the silicon granules produced in the later deposition process affects the purge time and purge gas levels. For high-purity products for the semiconductor industry, it is necessary to flush longer than for solar applications. Preferred procedure when retracting:
  • Purge a Rinse the reactor and the feed lines with an inert gas (N2, Ar, He) for a defined period of time to remove O2 and moisture.
  • an inert gas N2, Ar, He
  • the rinsing process a is operated for a period of 0.5 to 10 hours.
  • the gas heaters for fluidization and for reaction gas are thereby driven at room temperature. It is flushed with a purge gas amount of 10 to 500 Nm 3 / h, wherein the purge gas to 100% of inert gas such. As nitrogen exists.
  • Purge Procedure b Rinse the reactor and the feed lines with H2 for a defined period of time to remove the inert gas.
  • the rinsing process b is operated for a period of 2 to 100 hours.
  • the gas heaters are operated at temperatures of 100 to 1000 ° C. It is flushed with a purge gas of 200 to 1000 Nm 3 / h, the purge gas consists of 100% hydrogen.
  • Rinsing process c Replacement of H2 by a chlorosilane or a mixture of chlorosilanes in counter-rotating ramps, at a constant empty-tube gas velocity.
  • the rinse c is operated for a period of 2 to 50 hours.
  • the purge gas quantities are adjusted so that the following criteria are met:
  • the concentration of the silicon-containing reaction gas is preferably 10 mol% to 50 mol%, particularly preferably 15 mol% to 40 mol%, based on the total quantity of gas conveyed through the fluidized bed.
  • the concentration of the silicon-containing reaction gas in the reaction gas nozzle is preferably from 20 mol% to 50 mol%, based on the total amount of gas conveyed through the reaction gas nozzle.
  • the gas heaters are operated at temperatures of 100 to 1000 ° C.
  • the reactor heater is on.
  • the rinse can be continuous or can be enhanced by pressure swing rinsing.
  • Preferred procedure for extension 1. closing the chlorosilane feed;
  • 2nd flushing process b purging the reactor and the feed lines with H2.
  • the rinsing process b is operated for a period of 1 to 20 hours.
  • the gas heaters are operated at temperatures of 100 to 1000 ° C. It is rinsed with a purge gas of 50 to 800 Nm 3 / h. 3.
  • the rinsing process a is operated for a period of 1 to 20 hours.
  • the gas heaters are run at room temperature. It is flushed with a purge gas amount of 10 to 500 Nm 3 / h.
  • the rinse can also be intensified by pressure swing rinsing.
  • an additional purge can be carried out with an inert gas.
  • all pipes leading to the reactor and leading away from the reactor are flushed with an inert gas.
  • the amount of flushing gas is between 1 and 500 Nm 3 / h at room temperature.
  • Fig. 1 shows the time course of the proportions of the gas streams inert gas, H2 and chlorosilane during retraction.
  • Fig. 2 shows the time course of the proportions of the gas streams inert gas, H2 and chlorosilane during extension.
  • Fig. 1 shows that initially rinsed exclusively for several hours with an inert gas. Then it is also rinsed with H2 only for a few hours. Subsequently, chlorosilane is added to the H2 gas stream, so that the o. G. Concentrations result.
  • FIG. 2 shows that first the chlorine-silane feed is stopped, the H2-feed is increased and rinsed exclusively with H2 for a few hours. Subsequently, it is also rinsed with an inert gas for a few hours.
  • a reactor with 400 mm internal diameter is rinsed in the rinse b for a period of 2 h.
  • the gas amounts to 600
  • the gas heaters for reaction and fluidizing gas are set at a temperature of 500 ° C.
  • the entry curve with respect to the dopants phosphorus and boron is relatively sluggish, so that only after a reactor life of 2 weeks the highest quality material with a contamination
  • Phosphorus ⁇ 800 ppta and boron ⁇ 50 ppta can be produced.
  • a reactor with 400 mm internal diameter is rinsed in the flushing process b for a period of 30 h.
  • the gas quantities are 600 Nm 3 / h, the gas heaters for reaction and fluidizing gas are set to a temperature of 100 ° C.
  • the entry curve with respect to the dopants phosphorus and boron is sluggish, so that only after a reactor life of 1.5 weeks can material of the highest quality be produced with a contamination of phosphorus ⁇ 800 ppta and boron ⁇ 50 ppta. Although this material is sufficient for solar applications, it is not enough for semiconductor applications.
  • a reactor with 400 mm internal diameter is rinsed in the flushing process b for a period of 30 h.
  • the gas quantities are 200 Nm 3 / h, the gas heaters for reaction and fluidizing gas are set to a temperature of 500 ° C.
  • the entry curve with respect to the dopants phosphorus and boron is slow, so that only after a reactor runtime of 2 weeks can material of the highest quality be produced with a contamination of phosphorus ⁇ 800 ppta and boron ⁇ 50 ppta. This material is sufficient for solar, but not for semiconductor applications.
  • a reactor with 400 mm internal diameter is rinsed in the flushing process b for a period of 30 h.
  • the gas quantities are 600 Nm 3 / h, the gas heaters for reaction and fluidizing gas are set to a temperature of 500 ° C.
  • the highest quality material is obtained for the semiconductor industry with con- taminations of phosphorus ⁇ 200 ppta and boron ⁇ 30 ppta.

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Abstract

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum Betreiben eines Wirbelschichtreaktors, umfassend eine Spülung a des Reaktors und der Zugasleitungen mit einem Inertgas; eine Spülung b des Reaktors und der Zugasleitungen mit H2; eine Spülung c des Reaktors und der Zugasleitungen mit einem Halogensilan oder mit einem Gemisch enthaltend ein Halogensilan.

Description

Verfahren zum Betreiben eines Wirbelschichtreaktors
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben eines Wir- belschichtreaktors .
Wirbelschichtreaktoren werden beispielsweise zur Herstellung von Trichlorsilan (TCS) durch die Reaktion von metallurgischem Silicium mit HCl bei 350-400 °C verwendet. Ebenso kann TCS im Wirbelschichtreaktor aus metallurgischem Silicium mit
STC/H2(STC = Siliciumtetrachlorid) erzeugt werden.
Wirbelschichtreaktoren werden auch zur Herstellung von polykristallinem Siliciumgranulat verwendet. Dies geschieht durch Fluidisierung von Siliciumpartikeln mittels einer Gasströmung in einer Wirbelschicht, wobei diese über eine Heizvorrichtung auf hohe Temperaturen aufgeheizt wird. Durch Zugabe eines sili- ciumhaltigen Reaktionsgases erfolgt eine Pyrolysereaktion an der heißen Partikeloberfläche. Dabei scheidet sich elementares Silicium auf den Siliciumpartikeln ab und die einzelnen Partikel wachsen im Durchmesser an. Durch den regelmäßigen Abzug von angewachsenen Partikeln und Zugabe kleinerer Siliciumpartikel als Keimpartikel (im weiteren Verlauf des Dokuments „Seed" genannt) kann das Verfahren kontinuierlich mit allen damit ver- bundenen Vorteilen betrieben werden. Als siliciumhaltiges Edu- ktgas sind Silicium-Halogenverbindungen (z. B. Chlorsilane oder Bromsilane) , Monosilan (SiH4) , sowie Mischungen dieser Gase mit Wasserstoff beschrieben. Derartige Abscheideverfahren und Vorrichtungen hierzu sind beispielsweise aus US 4786477 A bekannt.
Bei der Demontage und Wiedermontage eines Wirbelschichtreaktors gelangt durch die Umgebungsatmosphäre Sauerstoff und Luftfeuchtigkeit in den Reaktorinnenraum und die notwendigerweise geöffneten Rohrleitungen.
Aus US 8017024 B2 ist ein Verfahren zur Herstellung von polykristallinem Siliciumgranulat in einem Wirbelschichtreaktor bekannt. Nach Beendigung der Abscheidung wird das Reaktorinnere gekühlt, während es mit einem Inertgas wie H2, N2, Ar, He oder einem Gemisch der genannten Gase gespült wird. Anschließend werden die abgekühlten Siliciumpartikel entnommen, der Reaktor demontiert, das Reaktorrohr durch ein neues ersetzt, der Reak- tor wieder montiert und Siliciumpartikel in das Reaktorrohr eingefüllt. Anschließend werden die Siliciumpartikel aufgeheizt und ein neuer Abscheidevorgang beginnt.
Auch in US6827786 B2 ist ein Wirbelschichtreaktor beschrieben. Es ist vorgesehen, Energie rückzugewinnen, indem das Granulat mit Gasen, die geringe Verunreinigungen an Kohlenstoff und Sauerstoff aufweisen, in Kontakt gebracht wird.
Aus der beschriebenen Problematik ergab sich die Aufgabenstel- lung der Erfindung.
Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zum Betreiben eines Wirbelschichtreaktors, umfassend eine Spülung a des Reaktors und der Zugasleitungen mit einem Inertgas; eine Spülung b des Reaktors und der Zugasleitungen mit H2; eine Spülung c des Reaktors und der Zugasleitungen mit einem Halogensilan oder mit einem Gemisch enthaltend ein Halogensilan.
Vorzugsweise wird während des Spülens mit H2 auf eine Tempera- tur von 100-1000 °C aufgeheizt.
Vorzugsweise wird nach Spülvorgängen in der Reihenfolge a-b-c, d.h. zunächst Spülung mit einem Inertgas, nachfolgend Spülung mit H2, dann Spülung mit Halogensilan oder einem Halogensilan enthaltenden Gemisch, polykristallines Silicium auf Keimpartikeln abgeschieden, wobei ein Reaktionsgas Halogensilan umfasst.
Vorzugsweise wird das erfindungsgemäße hochreine polykristalline Siliciumgranulat durch Abscheiden eines Reaktionsgases auf Keimkristallen aus Silicium in einem Fließbett hergestellt. Das Reaktionsgas besteht bevorzugt aus einer Mischung von Wasserstoff und Halogensilanen, besonders bevorzugt aus einer Mischung von Wasserstoff und Trichlorsilan . Die Abscheidung erfolgt vorzugsweise bei einer Temperatur der Wirbelschicht im Reaktionsbereich von 700°C bis 1200 °C.
Die vorgelegten Keimkristalle in der Wirbelschicht werden vorzugsweise mit Hilfe eines siliciumfreien Fluidisiergases , vor- zugsweise Wasserstoff, fluidisiert und mittels Temperaturstrahlung erhitzt.
Die Wärmeenergie wird bevorzugt mittels flächiger Heizstrahler gleichmäßig über den Umfang des Fließbettes eingetragen.
In der Reaktions zone wird das siliciumhaltige Reaktionsgas aufgrund einer CVD-Reaktion als elementares Silicium auf den Sili- ciumteilchen abgelagert. Nicht abreagiertes Reaktionsgas, Fluidisierungsgas und gasförmige Nebenreaktionsprodukte werden aus dem Reaktor entfernt.
Durch regelmäßiges Abziehen von mit dem abgelagerten Silicium versehenen Partikeln aus dem Fließbett und Zugabe von Keimkris- fallen kann das Verfahren kontinuierlich betrieben werden.
Die Temperatur der Wirbelschicht im Reaktionsbereich beträgt besonders bevorzugt von 850°C bis 1100°C, ganz besonders bevorzugt von 900°C bis 1050 °C.
Das Reaktionsgas wird vorzugsweise über eine oder mehrere Düsen in die Wirbelschicht eingedüst.
Der absolute Druck im Fließbett liegt vorzugsweise zwischen 0,1 MPa und 1,1 MPa, besonders bevorzugt zwischen 0,15 MPa und 0,7 MPa, ganz besonders bevorzugt zwischen 0,2 MPa und 0,5 MPa. Die Konzentration des siliciumhaltigen Reaktionsgases beträgt bezogen auf die gesamte durch die Wirbelschicht geförderte Gas- menge vorzugsweise 10 mol% bis 50 mol%, besonders bevorzugt 15 mol% bis 40 mol%.
Die Konzentration des siliciumhaltigen Reaktionsgases in der Reaktionsgasdüse beträgt bezogen auf die gesamte durch die Reaktionsgasdüse geförderte Gasmenge vorzugsweise von 20 mol% bis 50 mol%.
Die gemittelte Verweilzeit des Reaktionsgases in der Wirbelschicht beträgt vorzugsweise 100 ms bis 10 s, bevorzugt 150 ms bis 5 s, besonders bevorzugt 200 ms bis 2 s. Die Wirbelschicht wird vorzugsweise als blasenbildende Wirbelschicht betrieben. Eine stoßende Betriebsweise (engl, slugging mode) , bei der es zum Anwachsen von Blasen in der Wirbelschicht bis auf den Durchmesser der Wirbelschicht kommt, die dann verdichtetes Wirbelschichtmaterial als Feststoffkolben nach oben schieben bis die Blasen kollabieren, wird vorzugsweise durch
Maßnahmen wie z.B. die Wahl eines möglichst kleinen Verhältnisses von Betthöhe zu Bettdurchmesser (flaches Bett) oder durch die Anordnung von mechanischen Blasenbrechern in der Wirbelschicht vermieden.
Vorzugsweise wird nach einer Abscheidung von polykristallinem Silicium auf Keimpartikeln, bei der ein Reaktionsgas Halogen- silan umfasst, eine Zufuhr von Reaktionsgas enthaltend Halogen- silan beendet, wobei anschließend die Spülvorgänge b - a fol- gen, also zunächst Spülung mit H2 und nachfolgend Spülung mit einem Inertgas, wobei daran anschließend der Reaktor geöffnet und demontiert wird.
Vorzugsweise erfolgt zwischen Demontage und Wiedermontage des Reaktors eine weitere Spülung des Reaktors und der Zugasleitun- gen mit einem Inertgas . Vorzugsweise werden eine oder mehrere der Spülungen a, b und c durch Druckwechselspülung verstärkt.
Vorzugsweise handelt es sich beim Inertgas um Stickstoff oder um ein Edelgas wie z.B. Helium oder Argon.
Die Erfindung sieht vor, den Reaktor zu inertisieren, bevor er mit einem Halogensilan / Wasserstoff-gemisch eingefahren wird. Dies dient einerseits dazu, eine Knallgasexplosion zu vermei- den, andererseits wird eine Kontamination des Produkts polykristallines Siliciumgranulat mit Feuchtigkeit bzw. den von der Feuchtigkeit hervorgerufenen Verunreinigungen (z. B. Phosphor aus Stahl) vermieden. Es hat sich gezeigt, dass die erfindungsgemäßen Spülvorgänge deutlich effektiver sind als die aus dem Stand der Technik bekannte Vorgehensweise.
Auch beim Ausfahren des Reaktors ist es vorteilhaft, die Phase, in der ein Halogensilan/Wasserstoff-Gemisch zugeführt wird, von der Erstöffnung durch Inertisierung zu trennen, da sonst Reaktionsgas in die Umgebung gelangen kann.
Die Spülung mit Inertgas und anschließend Wasserstoff (beim Einfahren) bzw. Wasserstoff und anschließend Inertgas (beim Ausfahren) dient also der Trennung von Umgebungsbedingungen zu Reaktionsbedingungen vor und nach der Abscheidung.
Beim Halogensilan handelt es sich vorzugsweise um ein Chlor- silan. Besonders bevorzugt ist die Verwendung von Trichlor- silan .
Die Inertisierung erfolgt durch einen zwischen die entsprechenden Phasen gesetzten Spülvorgang mit einem Inertgas für eine definierte Zeit mit einem definierten Volumenstrom.
Beim Einfahren wird erst mit dem Inertgas gespült und dann Reaktor mit einem Trichlorsilan/Wasserstoff-Gemisch beaufschlagt . Beim Ausfahren wird nach dem Schließen der Trichlorsilan- Wasserstoff-Zufuhr zunächst mit einem Inertgas gespült und anschließend der Reaktor geöffnet. Besondere Vorteile der Erfindung bestehen darin, dass
mit gezielten Fahrkurven ein inerter Zustand hergestellt wird;
verhindert wird, dass ein explosions fähiges Gemisch entsteht;
- Produktkontamination durch Feuchtigkeitseintrag reduziert wird .
Ein besonderer Vorteil besteht darin, dass durch Spülprozesse mit Inertgas zusätzlich die mit den Keimpartikeln eingetragene Kontamination durch Feuchtigkeit reduziert wird.
Bei den Spülvorgängen ist das Volumen der Rohrleitungen und des Reaktors entscheidend sowohl für die Spülzeiten als auch für die Spülgasmengen. Zusätzlich beeinflusst der gewünschte Grad der Produktqualität des im späteren Abscheideprozess hergestellten Siliciumgranulats die Spülzeit und die Spülgasmengen. Bei hochreinen Produkten für die Halbleiterindustrie muss dementsprechend länger gespült werden, als für Solaranwendungen. Bevorzugtes Vorgehen beim Einfahren :
1. Spülvorgang a: Spülen des Reaktors und der Zugasleitungen mit einem Inertgas (N2, Ar, He) für einen definierten Zeitraum zum Entfernen von 02 und Feuchtigkeit.
Der Spülvorgang a wird für einen Zeitraum von 0,5 bis 10 h betrieben. Die Gaserhitzer für Fluidisierungs- und für Reaktionsgas werden dabei bei Raumtemperatur gefahren. Es wird mit einer Spülgasmenge von 10 bis 500 Nm3/h gespült, wobei das Spülgas zu 100 % aus Inertgas, wie z. B. Stickstoff besteht. 2. Spülvorgang b: Spülen des Reaktors und der Zugasleitungen mit H2 für einen definierten Zeitraum zum Entfernen des Inertgases . Der Spülvorgang b wird für einen Zeitraum von 2 bis 100 h betrieben. Die Gaserhitzer werden dabei bei Temperaturen von 100 bis 1000 °C gefahren. Es wird mit einer Spülgasmenge von 200 bis 1000 Nm3/h gespült, wobei das Spülgas zu 100 % aus Wasserstoff besteht.
3. Spülvorgang c: Austauschen von H2 durch ein Chlorsilan o- der eine Mischung aus Chlorsilanen in gegenläufigen Rampen, bei konstanter Leerrohrgasgeschwindigkeit . Der Spülvorgang c wird für einen Zeitraum von 2 bis 50 h betrieben. Dabei werden die Spülgasmengen so eingestellt, dass folgende Kriterien erfüllt sind:
Die Konzentration des siliciumhaltigen Reaktionsgases beträgt bezogen auf die gesamte durch die Wirbelschicht geförderte Gas- menge vorzugsweise 10 mol% bis 50 mol%, besonders bevorzugt 15 mol% bis 40 mol%.
Die Konzentration des siliciumhaltigen Reaktionsgases in der Reaktionsgasdüse beträgt bezogen auf die gesamte durch die Reaktionsgasdüse geförderte Gasmenge vorzugsweise von 20 mol% bis 50 mol%
Es wird folglich mit den gleichen Gasmengen gespült, die auch für die Abscheidung Verwendung finden. Das in diesem Zeitraum abgeschiedene Granulat wird zu Offgrade-Material abgewertet. Die Gaserhitzer werden dabei bei Temperaturen von 100 bis 1000 °C gefahren. Der Reaktorheizer ist eingeschaltet. Die Spülung kann kontinuierlich sein oder auch durch Druckwechselspülung verstärkt werden.
Bevorzugtes Vorgehen beim Ausfahren : 1. Schließen der Chlorsilanzufuhr;
2. Spülvorgang b: Spülen des Reaktors und der Zugasleitungen mit H2. Der Spülvorgang b wird für einen Zeitraum von 1 bis 20 h betrieben. Die Gaserhitzer werden dabei bei Temperaturen von 100 bis 1000 °C betrieben. Es wird mit einer Spülgasmenge von 50 bis 800 Nm3/h gespült. 3. Inertisieren des Reaktors und der Zugasleitungen mit einem Inertgas (N2, Ar, He) . Der Spülvorgang a wird für einen Zeitraum von 1 bis 20 h betrieben. Die Gaserhitzer werden bei Raumtemperatur gefahren. Es wird mit einer Spülgasmenge von 10 bis 500 Nm3/h gespült.
4. Öffnen der Anlage und Demontage
Die Spülung kann auch durch Druckwechselspülung verstärkt werden .
Während des Chargenwechsels kann zusätzlich eine Ruhespülung mit einem Inertgas erfolgen.
Hierzu werden alle zum Reaktor führenden und vom Reaktor wegführenden Rohrleitungen mit einem Inertgas gespült. Die Spül- gasmenge beläuft sich zwischen 1 und 500 Nm3/h bei Raumtemperatur .
Wird der Reaktor nach der Wiedermontage nicht sofort eingefahren, erfolgt eine Ruhespülung in montiertem Zustand. Dabei wer- den alle zum Reaktor führenden und vom Reaktor wegführenden
Rohrleitungen und der Reaktor selbst mit Inertgas bei Spülgasmengen von 1 bis 500 Nm3/h gespült. Durch diese Maßnahme wird verhindert, dass sich während der Stillstandzeit Verschmutzungen ausbilden. Verschmutzungen können z. B. durch Korrosion entstehen, wenn restliche Verbindungen aus toten Räumen bzw.
Rohrarmen ausgasen. Diese beeinflussen die Produktqualität negativ . Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Fig. 1 und 2 erläutert . Kurzbeschreibung der Figuren
Fig. 1 zeigt den zeitlichen Verlauf der Anteile der Gasströme Inertgas, H2 und Chlorsilan beim Einfahren.
Fig. 2 zeigt den zeitlichen Verlauf der Anteile der Gasströme Inertgas, H2 und Chlorsilan beim Ausfahren.
Fig. 1 zeigt, dass zunächst für einige Stunden ausschließlich mit einem Inertgas gespült wird. Dann wird ebenfalls für einige Stunden nur mit H2 gespült. Daran anschließend wird dem H2- Gasstrom Chlorsilan zugegeben, sodass sich die o. g. Konzentrationen ergeben.
Fig. 2 zeigt, dass zunächst die Chlorsilanzufuhr gestoppt, die H2-Zufuhr erhöht und für einige Stunden ausschließlich mit H2 gespült wird. Daran anschließend wird ebenfalls für einige Stunden nur mit einem Inertgas gespült.
Beispiele
Ein Reaktor mit 400 mm Innendurchmesser wird im Spülvorgang b für eine Zeit von 2 h gespült. Die Gasmengen betragen 600
Nm3/h, die Gaserhitzer für Reaktions- und Fluidisierungsgas sind auf eine Temperatur von 500 °C eingestellt.
Die Einfahrkurve bezüglich der Dotierstoffe Phosphor und Bor ist relativ schleppend, sodass erst nach einer Reaktorlaufzeit von 2 Wochen Material höchster Qualität mit einer Kontamination
Phosphor < 800 ppta und Bor < 50 ppta produziert werden kann.
Dieses Material ist zwar ausreichend für Solar-, jedoch nicht für Halbleiteranwendungen . Ein Reaktor mit 400 mm Innendurchmesser wird im Spülvorgang b für eine Zeit von 30 h gespült. Die Gasmengen betragen 600 Nm3/h, die Gaserhitzer für Reaktions- und Fluidisierungsgas sind auf eine Temperatur von 100 °C eingestellt.
Die Einfahrkurve bezüglich der Dotierstoffe Phosphor und Bor ist schleppend, sodass erst nach einer Reaktorlaufzeit von 1,5 Wochen Material höchster Qualität mit einer Kontamination Phosphor < 800 ppta und Bor < 50 ppta produziert werden kann. Die- ses Material ist zwar ausreichend für Solar-, jedoch nicht für Halbleiteranwendungen .
Ein Reaktor mit 400 mm Innendurchmesser wird im Spülvorgang b für eine Zeit von 30 h gespült. Die Gasmengen betragen 200 Nm3/h, die Gaserhitzer für Reaktions- und Fluidisierungsgas sind auf eine Temperatur von 500 °C eingestellt.
Die Einfahrkurve bezüglich der Dotierstoffe Phosphor und Bor ist schleppend, sodass erst nach einer Reaktorlaufzeit von 2 Wochen Material höchster Qualität mit einer Kontamination Phos- phor < 800 ppta und Bor < 50 ppta produziert werden kann. Dieses Material ist zwar ausreichend für Solar-, jedoch nicht für Halbleiteranwendungen .
Ein Reaktor mit 400 mm Innendurchmesser wird im Spülvorgang b für eine Zeit von 30 h gespült. Die Gasmengen betragen 600 Nm3/h, die Gaserhitzer für Reaktions- und Fluidisierungsgas sind auf eine Temperatur von 500 °C eingestellt.
Bereits nach einer Laufzeit von 2 Tagen wird Material höchster Qualität für die Halbleiterindustrie erhalten mit Kontaminatio- nen Phosphor < 200 ppta und Bor < 30 ppta.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Betreiben eines Wirbelschichtreaktors, umfassend eine Spülung a des Reaktors und der Zugasleitungen mit einem Inertgas; eine Spülung b des Reaktors und der Zugasleitungen mit H2; eine Spülung c des Reaktors und der Zugasleitungen mit einem Halogensilan oder mit einem Gemisch enthaltend ein Halogensilan.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei während des Spülens mit H2 auf eine Temperatur von 100-1000 °C aufgeheizt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder nach Anspruch 2, wobei nach Spülvorgängen in der Reihenfolge a-b-c polykristallines Sili- cium auf Keimpartikeln abgeschieden wird, wobei ein Reaktionsgas Halogensilan umfasst.
4. Verfahren nach Anspruch 3, wobei das Reaktionsgas Wasserstoff und Halogensilan umfasst.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei nach einer Abscheidung von polykristallines Silicium auf Keimpartikeln, bei der ein Reaktionsgas Halogensilan umfasst, eine Zufuhr von Reaktionsgas enthaltend Halogensilan beendet wird und an- schließend die Spülvorgänge b - a folgen und der Reaktor geöffnet und demontiert wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, wobei der Reaktor anschließend wider montiert wird und Keimpartikel zugegeben werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, wobei zwischen Demontage und Widermontage des Reaktors eine weitere Spülung des Reaktors und der Zugasleitungen mit einem Inertgas erfolgt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei ein oder mehrere der Spülungen a, b und c durch Druckwechselspülung verstärkt werden .
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei es sich beim Inertgas um Stickstoff oder um ein Edelgas handelt. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis im Halogensilan um Trichlorsilan handelt.
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