EP2987208B1 - Verfahren zur herstellung von steckkontakten und steckkontakt - Google Patents

Verfahren zur herstellung von steckkontakten und steckkontakt Download PDF

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EP2987208B1
EP2987208B1 EP14700671.2A EP14700671A EP2987208B1 EP 2987208 B1 EP2987208 B1 EP 2987208B1 EP 14700671 A EP14700671 A EP 14700671A EP 2987208 B1 EP2987208 B1 EP 2987208B1
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EP
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legs
contact
press
sections
another
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EP14700671.2A
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EP2987208A1 (de
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Thomas Betz
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Walter Soehner GmbH and Co KG
Original Assignee
Walter Soehner GmbH and Co KG
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Publication date
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Application filed by Walter Soehner GmbH and Co KG filed Critical Walter Soehner GmbH and Co KG
Publication of EP2987208A1 publication Critical patent/EP2987208A1/de
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/40—Securing contact members in or to a base or case; Insulating of contact members
    • H01R13/405—Securing in non-demountable manner, e.g. moulding, riveting
    • H01R13/415—Securing in non-demountable manner, e.g. moulding, riveting by permanent deformation of contact member
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R12/00—Structural associations of a plurality of mutually-insulated electrical connecting elements, specially adapted for printed circuits, e.g. printed circuit boards [PCB], flat or ribbon cables, or like generally planar structures, e.g. terminal strips, terminal blocks; Coupling devices specially adapted for printed circuits, flat or ribbon cables, or like generally planar structures; Terminals specially adapted for contact with, or insertion into, printed circuits, flat or ribbon cables, or like generally planar structures
    • H01R12/50—Fixed connections
    • H01R12/51—Fixed connections for rigid printed circuits or like structures
    • H01R12/55—Fixed connections for rigid printed circuits or like structures characterised by the terminals
    • H01R12/58—Fixed connections for rigid printed circuits or like structures characterised by the terminals terminals for insertion into holes
    • H01R12/585—Terminals having a press fit or a compliant portion and a shank passing through a hole in the printed circuit board
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/16—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for manufacturing contact members, e.g. by punching and by bending

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing plug contacts, in particular press-in contacts, which have a connection body and two legs adjoining it, which define a press-in area for receiving in a contact receptacle.
  • the invention also relates to a corresponding stamped plug contact, in particular a press-in contact.
  • a press-in contact and a method for producing a press-in contact are from WO 2005 122 337 A1 famous.
  • the known press-fit contact comprises a contact body and two legs which are formed in one piece with it and which are formed by means of non-cutting machining, with a separating process and an expansion being provided in order to form a press-fit region.
  • the two legs form a point at which a separating gap is provided.
  • the DE 202 18 295 U1 a contact element for printed circuit boards, with a pin part intended for pressing into a hole in the printed circuit board, which pin part has two approximately parallel arms which are designed to be movable in pairs against a restoring force towards one another.
  • a contact element which is composed of two flat legs and two adjoining cylindrical sections.
  • One of the two cylindrical sections is designed in such a way that the legs of another contact can be inserted.
  • a contact pin for pressing into a plated-through hole in a printed circuit board which is produced by forming.
  • Its press-in section has two contact legs which are spaced apart from one another by an elongated opening and are curved outwards in their central region, which contact legs come into contact with the wall of the hole with plastic deformation when they are pressed into the hole in the printed circuit board.
  • An insertion section is designed for insertion into the hole through at least two elongated sections of the contact pin that abut one another during insertion, characterized in that after the forming process, the at least two sections adjoin the elongated opening open to the outside in the manner of a fork, is a contact pin and a method for the same Production provided in which the contact pin can be produced in accordance with standards by stamping.
  • Press-in connections in particular press-in contacts, of a general type are sufficiently known in the prior art and are particularly suitable for producing electrical contacts with low contact resistances.
  • the connections can be made quickly and inexpensively and can - assuming correct design, manufacture and assembly - ensure a high level of reliability and durability. It is known to provide press-in contacts with deformable design elements that deform as defined as possible during assembly of the contact and are intended to provide a certain contact force or holding force.
  • Press-fit connections can be used, for example, to at least partially substitute material-to-material processes such as soldered connections.
  • Press-fit connections can usually be produced with the formation of both a force-fitting component and a form-fitting component. At least minimal deformations can result in the press-in contact and/or the associated contact, which can contribute to an increase in the holding force and an enlargement of the contact surface.
  • press-in contacts can have production-related tolerance fluctuations, which in turn can be reflected in large scatters in assembly forces and/or contact forces of the joined connections. On the one hand, this can mean that a sufficiently large contact force cannot be generated, so that the desired reliability of the connection is not provided. Furthermore, this configuration can result in an increased contact resistance and/or a reduced contact area between the press-in contact and a contact receptacle.
  • the invention is based on the object of specifying a method for producing plug contacts that is as economical as possible, which can ensure high reproducibility and tolerance accuracy and can simplify the assembly of the plug contacts as much as possible. Furthermore, a plug contact is to be provided which can be produced as economically as possible with high tolerance quality and with which press-fit connections which can be reproduced as precisely as possible can be produced in a simple manner.
  • this object is achieved by a method for producing plug contacts, as defined in claim 1.
  • the raw contour can be produced in a particularly simple manner, since the contact sections of the two legs can be spaced sufficiently apart from one another.
  • This allows, for example, the use of relatively simply designed, robust cutting tools or punching tools.
  • the additional forming process which takes place before the plug contact is assembled, allows the plug contacts to be manufactured with high precision and close tolerances in a simple manner.
  • a "free" forming process is to be understood here, for example, as a manufacturing step in which the legs are deformed in such a way that a geometrically definable gap, ie a defined gap, results between their contact sections.
  • a plug-in contact that is provided with legs that have separate contact sections, which however touch each other in defined sections, results in the installation further advantages.
  • the contact sections of the legs can namely roll off one another in a defined manner as a result of the deformation of the legs.
  • a contact surface between the contact sections can change, in particular increase, during the joining process.
  • the elasticity or flexibility of the plug contact increase during the press-in process, so that the production of the press-in connection can be carried out more easily and with greater accuracy. This is especially true in comparison to press-in contacts, in which the end areas of the legs are rigidly and firmly connected to one another.
  • a plug contact manufactured according to the aforementioned method can have the advantages of press-fit contacts with legs that have contact sections that are spaced apart from one another (high elasticity) and the advantages of press-in contacts that have legs whose end regions are rigidly connected to one another (high Accuracy, minor shape deviations) without having to accept the respective specific disadvantages.
  • the legs can be deformed in such a way that both legs are moved towards one another at the same time or laterally offset in order to contact the contact sections with one another. In principle, however, it would also be conceivable to reshape only one of the two legs in order to establish contact between the legs. Accordingly, the term "moving towards one another" is to be understood in general as a relative movement directed towards one another between the end regions of the legs.
  • the contact sections are in particular designed as mutually facing contact surfaces on the legs. After the limbs have been reshaped, a continuous tip can result in the plug contact, which is formed by the end regions of both limbs and which, in particular, has no gap or gap.
  • the raw contour is in particular a semi-finished product made from a flat material or strip material with an essentially flat extension.
  • conductive materials are suitable, in particular metals.
  • the raw contour can be generated, for example, by means of a cutting process. For example, stamping processes and/or fine blanking processes can be used here. In general, non-cutting cutting processes are suitable for creating the raw contour.
  • the plug contact can be assigned to a further component, that is to say it can be connected to it in one piece.
  • This can be a power connection, such as a power rail.
  • a plurality of plug contacts can be formed on one component at the same time. For example, these can be produced simultaneously with a multiple tool. However, it would also be conceivable to manufacture a plurality of plug contacts on a component one after the other.
  • the plug contact is preferably designed as a press-in contact.
  • the plastic deformation is introduced during the forming in such a way that the contact sections of the legs are prestressed against one another with a contact force after the forming.
  • the contact sections of the legs not only touch at least partially, but actually act on each other with a force.
  • the production of the press-in contacts can take place in a particularly reliable manner, since contact between the contact sections is always guaranteed even if there are possible fluctuations in the contact force.
  • a geometric requirement (the contacting) can be replaced by a requirement for a certain force (the contact force), with sufficiently large tolerances being allowed with respect to the contact force. Even with large tolerance fluctuations, however, the geometric requirement can always be met.
  • the legs are deformed with the formation of an inner contour which allows the legs to yield when the press-in contact is installed.
  • the legs are rigidly connected to one another at their end facing the connection body and have contact sections in their end regions facing away from the connection body, which touch one another, a deformable flexible region can result between the ends.
  • the inner contour is in particular an inner recess through the inner sides of both legs is limited. This configuration also contributes to increasing the elasticity of the press-in contact.
  • the reshaping of the limbs also includes lateral deflection of at least one of the limbs, with at least the contact sections of the limbs being offset laterally with respect to one another in a deflected position.
  • lateral deflection means an at least partial displacement of the at least one leg, which has at least one movement component that is directed perpendicularly to a flat extension of the press-in contact.
  • the two-dimensional extension of the press-in contact can coincide with the two-dimensional extension of the flat material from which the press-in contacts are made.
  • the limbs can be arranged in such a way that the insides of the limbs face each other, while the outsides of the limbs face away from one another.
  • lateral sides can also be provided, the lateral sides of the two legs being arranged in a plane, at least in the non-deflected state, which is defined by a flat side of the semi-finished product.
  • both legs are deflected laterally in opposite directions. Both legs, in particular their contact sections, can thus be offset relative to one another by an amount that results from both lateral movements.
  • an imaginary lateral neutral position for example a central plane by the press-fit contact which coincides with the longitudinal extent thereof, result in a first lateral direction and a second lateral direction which is opposite to the first lateral direction. It is preferred if both legs are deflected laterally in such a way that their contact sections are offset relative to one another in the direction of the longitudinal extent of the press-in contact in such a way that there is no longer any overlap between them.
  • the contact sections of the legs are moved towards one another and at least in sections past one another during the forming process.
  • the laterally deflected or disengaged legs can initially be moved towards one another, but can also be moved beyond a position due to the offset, in which contact would occur in the non-deflected or disengaged state between the contact sections.
  • the contact sections of the legs can be moved laterally at least partially past one another.
  • the lateral disengagement of the limbs and the limbs moving past one another at least in sections can be components of a combined movement, i.e. at least partially (chronologically) run parallel.
  • the movements mentioned can follow one another in chronological order.
  • the movement towards one another and the movement past one another at least in sections can take place essentially perpendicularly to the deflection movement of the legs.
  • the measure mentioned has the significant advantage that at least one of the legs, preferably both legs, can be plastically deformed in such a way that after a transfer into the lateral starting position, i.e. the lateral neutral position, the contact between the contact sections can be reliably established and in particular a pretension can exist between the contact sections.
  • Such a deformation for generating the force could only be produced with increased effort without the lateral disengagement of the limbs, since the contact sections of the limbs would tend to touch and consequently would not allow any further deformation.
  • the lateral deflection takes place essentially with elastic deformation of the legs.
  • This measure has the particular advantage that after the forming process, the limbs automatically push themselves back into their lateral neutral position, so to speak. So it is conceivable that the (in the longitudinal direction) at least partially moved past each other and plastically deformed legs or their contact sections are moved back against this movement input until the lateral overlap between them is eliminated. Then the thighs can "snap" back into their neutral position by themselves.
  • the lateral deflection takes place at least partially with plastic deformation of the limbs, the forming also having a lateral counter-movement of the two limbs, as a result of which the contact sections of the limbs are transferred into a lateral neutral position.
  • the legs also undergo at least partial plastic deformation in the lateral direction. It is therefore conceivable that the thighs cannot "snap" back into the lateral neutral position on their own. In this case, a further lateral deflection can take place, which is in the opposite direction to the original lateral deflection, in order in turn to bring about a plastic deformation of the legs, which compensates for the previously generated (lateral) deformation. In this way, too, the legs can be safely returned to their lateral neutral position, with the contact sections at least partially touching one another due to the prestress introduced. Overall, it is preferred if the press-in contact retains its essentially flat basic shape even after the forming.
  • the two legs are stamped and formed in such a way that the legs have a substantially almond-shaped design, with the two Legs are preferably designed essentially mirror-symmetrically and in particular have a convex outwardly protruding section.
  • the outwardly protruding sections can function in particular as the press-in areas, which produce the contact for making the contact when the press-in contact is in the assembled state.
  • the configuration of both opposing legs may generally comprise an oval or elliptical shape.
  • the almond-shaped design can be characterized in particular by a pointed end that is defined by the end regions of the legs. The end facing away from the pointed end can be defined and rounded off by a transition between the two legs and the connecting body. In principle, this end can also have a pointed shape.
  • the interior space between the limbs can also be essentially almond-shaped and taper to a point in the area of the contact sections and be rounded or recessed in the area of the connection body.
  • an inside transition between the press-in area and the contact section of the legs is rounded. In particular, it makes sense to let the areas merge into one another tangentially. There are preferably no angular transitions.
  • the press-in area of the legs is essentially concave on the inside, with a convex transition adjoining the contact section. In this way, optimal deformability of the legs can result, particularly when joining the press-in contact. When the two legs are pushed or pressed together, their contact sections can roll off one another. In this way, unfavorable voltage curves that could possibly lead to component damage can be avoided.
  • the two limbs are provided with press-in areas which have an essentially convex outer contour and an essentially concave inner contour, with an essentially almond-shaped inner recess resulting between the opposing limbs.
  • the limbs are designed to be continuously curved and, in particular, do not have any straight sections in their longitudinal extension.
  • the advantageous design of the legs can essentially already be brought about by the production of a correspondingly designed raw contour.
  • curved areas of the legs can also be produced and/or varied by reshaping the legs.
  • connection body or the legs are stamped on at least in sections.
  • the embossing can be aimed in particular at smoothing or rounding off punched edges, burrs or the like. On the one hand, this can contribute to avoiding stress peaks that could arise when the legs are reshaped. Furthermore, an enlargement of the potential contact area can be brought about with the contact in the joined state.
  • Embossing or embossing can be a manufacturing step that follows a stamping process or cutting process and precedes the forming step.
  • the production of the raw contour also includes the production of a concave constriction at the transition between a press-in area and a connection area, the concave constriction being formed by curved sections of the legs. This configuration can result in favorable force curves when forming or joining the press-in contact.
  • the object of the invention is further achieved by a stamped plug contact for creating an electrical connection as defined in claim 11.
  • the object of the invention is also completely achieved in this way.
  • the inner contour can also be designed in the form of a gusset or as a lune sphere.
  • the inner contour between the legs can have a rounding or groove.
  • the inner contour can be egg-shaped, elliptical or oval.
  • both legs are mirror-symmetrical to one another.
  • the plug contact is preferably designed as a press-in contact, in particular as a stamped press-in contact.
  • Such a press-in contact is particularly suitable for the transmission of high currents.
  • the press-in contact can provide a sufficiently low contact resistance. It is particularly preferred if the press-fit contact is manufactured according to one of the aspects of the method mentioned above.
  • the contact sections of both legs are prestressed against one another with a contact force. In this way it is ensured that there is contact between the contact sections of the legs. A highly precise design with low tolerances can thus be guaranteed.
  • the legs have a connection area for connection to the connection body, the legs having a concave constriction at a transition between the press-in area and the connection area, which is formed by curved sections of the legs, the legs also having an inner Have rounding, which merges into the interior, and wherein the concave constriction of the legs defines a constriction between the interior and the rounding.
  • the legs can touch in a defined manner when the press-in contact is formed or joined.
  • the connection area can be relieved by the inner curve.
  • a press-in contact according to one of the aspects mentioned is preferably used in a component arrangement which also has at least one contact receptacle and has at least one such press-in contact, the press-in contact being accommodated in the contact receptacle under pretension.
  • the press-in contact 100 can, for example, belong to a contact component, for example a busbar, cf 11 .
  • a plurality of press-in contacts 100 can be provided on a contact component. It is therefore understood that in particular the 1a to 10b illustrated configurations may contain only partial representations.
  • the Figures 1a and 1b illustrate a raw contour of the press-in contact 100.
  • the raw contour can in particular be a punched contour or cut contour that is produced from a substantially flat semi-finished product.
  • the press-in contact 100 has a connection body 1, from which two legs or leg elements 21, 22 extend.
  • the connecting body 1 and the legs 21, 22 are preferably designed in one piece and in particular are integrally connected to a component.
  • the connection contour to this component is provided by the connection body 1 .
  • the legs 21, 22 are configured essentially mirror-symmetrically.
  • the legs 21, 22 have an elongate extension and are aligned in an approximately U-shape or V-shape with one another.
  • the legs 21, 22 enclose a transition 7, which can also be referred to as a gusset.
  • the transition 7 can in particular be designed as a rounding or a recess 7 .
  • the connection between the legs 21, 22 and the connection body 1 takes place essentially in a connection area 6.
  • the press-in contact 100 is preferably formed from a metallic, conductive material. This can in particular be a plate-shaped or strip-shaped semi-finished product that is essentially designed as a flat material. It is preferred if the press-in contact 100 is formed from a material that can be punched or cut. By way of example, this can involve a material of thickness d, see also Fig. 1b . Thus, the connection body 1 and the legs 21, 22 can essentially have the same thickness d. The legs 21, 22 can also have a width b.
  • the leg elements 21, 22 according to the Fig. 1a illustrated raw shape have substantially rectangular cross-sections. In principle, it is conceivable to design the legs 21, 22 with essentially square cross sections. In particular, due to the punching process or cutting process, however, the legs 21, 22 can also Changes in shape result, so that cross sections deviating from the rectangular shape are also conceivable.
  • Such a process can take place in particular by means of embossing. Embossing can be combined with a punching and/or cutting process.
  • the smoothing and/or rounding of edges, in particular of cutting edges or punched edges can contribute to avoiding stress peaks that may arise during subsequent forming processes and/or when the press-in contact 100 is joined. Furthermore, the risk of injuries during manual handling of the press-in contact 100 can be reduced.
  • Each of the legs 21 , 22 also has an end region 4 which faces away from the connection body 1 .
  • contact sections 42, 44 can be provided in the end area 4 of the legs 21, 22, contact sections 42, 44 can be provided.
  • the leg 21 can be the contact section 42 .
  • the leg 22 can be the contact section 44 .
  • the contact portions 42, 44 of the legs 21, 22 are spaced significantly from each other.
  • a minimum distance between the contact sections 42, 44 can be defined, for example, by a minimum wall thickness of a stamping tool or cutting tool with which the raw contour of the press-in contact 100 is produced.
  • the legs 21, 22 define an intermediate space 10 between them, which, however, is not surrounded by a closed contour, since (initially) there is no contact between the contact sections 42, 44.
  • the Figures 3a and 3b illustrate a further production stage in which the legs 21, 22 are moved towards one another in such a way that the contact sections 42, 44 (cf Figure 2a ) touch at least partially.
  • the legs 21, 22 can together form a tip 3 which is closed.
  • the closed tip 3 has no gap or gap.
  • the contact sections 42, 44, at least one of the contact sections 42, 44 can be moved towards one another in a longitudinal direction, see arrows labeled 46, 48 in FIG Figure 2b .
  • the in Figure 3a shown state of the press-in contact 100" are kept stable.
  • the intermediate space 10 can be converted into an inner contour or an inner space 9, which now has a closed boundary.
  • the interior space 9 has an elongate extent and is essentially oval, elliptical or configured as a gusset or a lune.
  • the interior space 9 can in particular be provided with the rounded portion 7 on its end facing the connection body 1 and with a tip 8 on its end facing away from the connection body 1 .
  • the interior 9 can be designed in the shape of an almond.
  • the legs 21 , 22 can each have a press-in area 5 between their end areas 4 and the connection areas 6 .
  • the press-in area 5 of each leg 21, 22 can be Figure 3a be convex outwardly curved view shown.
  • leg dimension or a width B can result overall in the press-in areas 5, compare Figure 3b .
  • the leg dimension B must be adapted in a special way to a dimension of a contact in order to be able to provide a secure press-in connection. It would therefore be advantageous to be able to manufacture the leg dimension B with high reproducibility and the lowest possible tolerances. Since the legs 21, 22 are reshaped in such a way that their end regions 42, 44 at least partially touch, the leg dimension B can be determined with great precision. Nevertheless, various advantages resulting from the design of the press-in contact 100" as a press-in contact with "separate" legs 21, 22 can be retained.
  • the Figures 4a, 4b, 5a and 5b can essentially with the Figures 1a, 1b, 2a and 2b correspond.
  • the Figures 4a and 4b show a press-in contact 100a in the raw state, ie as a stamped raw part.
  • the press-in contact 100a has known Show a connection body 1 and two legs 21, 22 adjoining it.
  • the legs 21, 22 have a substantially V-shaped or U-shaped arrangement.
  • the press-in contact 100a can be made, for example, from a semi-finished product with a thickness d (cf Figure 4b ) are punched.
  • Figures 5a and 5b 12 illustrate a press-fit contact 100a' that is based on press-fit contact 100a according to FIG Figure 4a is based and also has rounded or smoothed edges and burrs.
  • the rounding or smoothing of the press-in contact 100a' can be produced in particular by means of stamping.
  • the legs 21, 22 can define an (open) space 10 between them in a known manner.
  • the Figures 6a and 6b illustrate a deformation step in which the legs 21, 22 of a press-in contact 100a" are deflected laterally.
  • the deflected legs are in Figure 6b denoted by 21' and 22'.
  • the lateral deflection can be in the direction of in Figure 6b with arrows denoted 50 and 52.
  • the lateral deflection can essentially be limited to contact sections 42, 44 of the legs 21, 22.
  • the legs 21', 22' can be deformed in a particularly advantageous manner relative to one another in order to enable a state in which the contact sections 42, 44 are at least partially in contact with one another, forming a prestress.
  • Figure 7a and 7b illustrated show that the legs 21", 22" starting from the in Figure 6b shown position can be moved towards each other. This movement (also: longitudinal movement) is in Figure 7b illustrated by arrows labeled 46,48. the end Figure 7b
  • the legs 21", 22" can be moved not only towards one another, but at least in the region of their contact sections 42, 44 even at least partially past one another. Even if according to the in Figure 7a shown representation of a press-in contact 100a ′′′ apparently comes into contact between the contact sections 42, 44, a relative movement of the legs 21", 22" is made possible beyond this state.
  • the Figures 8a and 8b illustrate a state of a press-in contact 100a ′′′ ', which is based on the state according to the Figures 7a and 7b based, but the legs and in particular their contact sections 42, 44 are returned to their (lateral) neutral position, compare reference numerals 21′′′, 22′′′ in Figure 8b .
  • this can be done using a (lateral) elastic restoring force of the legs 21′′′, 22′′′.
  • a plastic deformation in the opposite direction in Figure 8b cause shown neutral state of the legs 21 ′′′, 22′′′.
  • the contact sections 42, 44 can come into contact with one another in a defined manner, forming a prestressing force F.
  • the prestressing force F can be defined in particular by deliberate overstretching of the legs 21′′′, 22′′′, see also Figure 7b .
  • the press-in contact 100a′′′′ can have a press-in area 5 which, due to the defined contact between the contact sections 42, 44, has a leg dimension B (cf Figure 8b ) that has low tolerances and can be reproduced with high precision.
  • the lateral disengagement step illustrated allows significant deformation of the legs 21, 22 of the press-in contact 100a.
  • residual stresses in the material of the press-in contact 100a can be generated and used in a targeted manner in order to improve its dimensional accuracy and functional reliability.
  • steps of disengaging laterally and moving the legs 21, 22 towards each other can take place as a result of a combined movement.
  • the steps can be carried out simultaneously, but they can also be carried out at different times.
  • both legs 21, 22 are deflected and deformed in a symmetrical manner. In principle, however, it is also conceivable to move and deform only one of the two legs 21, 22 in a corresponding manner.
  • 9 10 shows a superimposition of different states of the press-in contact 100a, which are approximately the same as those shown in FIGS Figures 5b to 8b correspond to the positions shown.
  • a lateral neutral plane or plane of symmetry of the press-in contact 100a or of the semi-finished product used to manufacture it is indicated at 60.
  • the press-in contact 100a is shown slightly tilted in order to make both of the legs 21, 22 visible even in the neutral position, despite the symmetrical design of the legs 21, 22.
  • the legs 21, 22 are (laterally) in their neutral position.
  • a further step which is also based on the Figures 6a and 6b
  • lateral disengagement of the legs occurs, see reference numerals 21', 22', in the direction of the arrows labeled 50 and 52.
  • the legs can be deformed in the longitudinal direction relative to one another, see reference numerals 21", 22". This can be done according to the 9 Orientation shown approximately substantially perpendicular to the local viewing plane. In this way, a plastic deformation of the legs 21", 22" can take place, which can be used to generate a prestress.
  • the legs can then be returned to their neutral position with respect to the neutral plane 60, compare reference numbers 21′′′ and 22′′′. This can be done along arrows labeled 50', 52'.
  • the return of the legs 21 ′′′, 22 '' can in principle using take place from their own elasticity. Alternatively or additionally, however, it is also conceivable to bring about the return of the legs 21′′′, 22′′′ by plastic deformation.
  • the press-in contact 100b has a connection area 1 and two adjoining legs 21, 22, which are designed essentially symmetrically to one another.
  • the legs 21 , 22 are connected to the connection body 1 in a connection area 6 .
  • the legs 21, 22 On their end region 4 facing away from the connection body 1, the legs 21, 22 have contact sections 42, 44 which touch one another at least partially, in particular with the formation of a prestressing force. In this way, the contact sections 42, 44 of the legs 21, 22 can form a closed tip 3.
  • To generate the in Figure 10a configuration shown can be about that according to the Figures 4a to 8b illustrated procedures are used.
  • the legs 21, 22 can define a press-in area 5, which results in a leg dimension B, see also Figure 10b .
  • a leg dimension B see also Figure 10b .
  • the inner space 9 can have a rounded end or a groove 7 in the direction of the connection body 1 .
  • the interior space 9 can have an end 8 tapering to a point.
  • the press-in contact 100b has a substantially continuously curved design of the legs 21, 22.
  • the legs 21, 22 of the press-in contact 100b are designed essentially without straight sections in their longitudinal extent.
  • a leg radius denoted by R is indicated for the leg 22 , which extends over significant areas of the leg 22 , at least over the press-in area 5 .
  • a targeted adjustment of the leg radius R allows an optimization of an insertion force or joining force when assembling the press-in contact 100b and an optimization of the contact surface of the press-in contact 100b when it is in contact with a Contact, such as a receiving socket. It is advantageous here if a back of the press-in contact 100b rests as flatly as possible on a corresponding contact receptacle.
  • the leg 22 has an inner transition radius, denoted by r, which describes a transition between the press-in area 5 and the end area 4, in particular its contact section 44.
  • r an inner transition radius
  • a suitable design of the transition radius r allows a targeted deformation of the legs 21, 22 of the press-in contact 100b when inserted into a contact receptacle.
  • the transition radii r of the two legs 21, 22 can nestle against one another if the press-in area 5 of the legs 21, 22 is pressed together during joining.
  • the press-in contacts 100, 100a and 100b described above can be used, for example, in vehicle construction or in similar areas of application in which high currents flow.
  • Usual dimensions for the thickness d of the semi-finished product (cf Fig. 1b ) can range from a few tenths of a millimeter to a few millimeters.
  • a side dimension B of about 2.5 xd to 4 xd can result.
  • the legs 21, 22 can have a width b perpendicular to the thickness d, which is of a similar order of magnitude as the thickness d. In principle, the legs 21, 22 can have a square cross section. However, it is also conceivable that the thickness d is greater than the width b.
  • the thickness d is smaller than the width b. It is preferred if the lateral deflection of the legs 21, 22 causes an offset, at least in the area of the contact sections 42, 44, which is greater than or equal to the thickness d. In particular, when the offset is greater than the thickness d, the legs 21, 22 can be guided past one another.
  • the 11 and 12 illustrate an example of a busbar 302, which is shown as representative of a large number of conceivable contact components.
  • the busbar 302 has five contact elements 100, one of which in 12 is shown enlarged in sections, compare detail X.
  • parallel contacting can be effected, so to speak, in order to be able to transmit particularly high currents. Several hundred amperes can be transmitted in this way. It is preferred if the in 11 busbar 302 shown and all the press-in contacts 100 accommodated thereon are designed in one piece.
  • FIG. 13 illustrates a circuit board element 301 which has a plurality of contact receptacles 304, in particular receptacle sockets.
  • the contact elements 304 can be bores or similar design elements.
  • the contact receptacles 304 can be metallized and/or have metallic inserts.
  • the circuit board element 301 can be adapted to the busbar 302 and provide approximately five corresponding contact receptacles 304 in order to be able to accommodate the five press-in contacts 100 of the busbar 302 in a joined state.
  • the press-in contact 100c can basically be produced analogously to the press-in contacts 100, 100a, 100b using the manufacturing steps described above.
  • the legs 21, 22 of the press-in contact 100c can be prestressed in the manner described above in order to touch one another in a defined manner at least in sections in the region of their contact sections 42, 44 after a forming process.
  • the press-in contact 100c is distinguished in particular with regard to the design of the transition between the press-in area 5 and the connection area 6 by a modified configuration of the legs 21, 22.
  • the legs can be provided with a constriction 68 between the rounded portion 7 assigned to the connection body 1 and the interior space or the inner contour 9, which is formed by curved sections 70, 72.
  • a curved portion 70 is provided at leg 21 .
  • a curved portion 72 is provided.
  • the curved portions 70, 72 may be substantially convex on their facing sides and substantially concave on their opposite sides.
  • An arrow labeled R denotes in 14a a concave curvature of portion 72 at leg 22.
  • each of the legs 21, 22 may have an S-shape.
  • the transition between the interior space 9 and the rounding 7 of the press-in contact 100c can accordingly include a constriction.
  • This contour of the press-in contact 100c can be produced in particular as a rough contour, for example by stamping a corresponding blank.
  • a raw contour with legs 21, 22 forming a constriction 68 can be advantageous in the forming step.
  • Mutually facing inner surfaces of sections 70, 72 in the area of the constriction can come into contact with one another during the forming step. In this way, when the legs 21, 22 are deformed, a favorable course of force can result.
  • This configuration can also be advantageous after the legs 21, 22 have been formed.
  • the press-in contact 100c is pressed into a contact receptacle 304 (cf. 13 ) the facing inner surfaces of the sections 70, 72 can come into contact with one another.
  • Step S10 shows a simplified schematic flow chart of a method for producing a press-fit contact.
  • the method can start.
  • Step S12 follows, in which a raw form or raw contour of a press-in contact is produced. This can be done in particular by means of a separation process. This is preferably a non-cutting cutting process.
  • the raw contour can be punched, cut or fine-blanked be generated.
  • the raw contour of the press-in contact preferably comprises a connection body and two leg elements or legs extending therefrom.
  • the legs can be designed essentially symmetrically to one another and extend essentially in the longitudinal direction, for example as the legs of a V or U. It is preferred if the legs have contact sections in their end regions facing away from the connection body, which, however, do not touch in the rough contour.
  • step S14 can follow, in which smoothing or rounding of edges of the raw contour of the press-in contact takes place. In principle, however, step S14 can also be skipped. According to some configurations, step S14 can be combined with step S12. For example, it is conceivable to create and smooth the raw contour of the press-in contact by means of a combined stamping/embossing process. Burrs and/or punched edges can be smoothed out by means of embossing.
  • a step S16 follows, which includes a reshaping of the press-in contact.
  • the legs of the press-in contact in particular their contact sections, are plastically deformed in such a way that after the deformation there is at least partial contact between the contact sections of the legs. This can contribute in a special way to improving the dimensional accuracy of the press-in contact.
  • the forming step S16 can include various sub-steps.
  • a step S18 can be provided, for example, in which at least one, preferably both legs are deflected laterally. This step can relate in particular to the contact portions of the legs.
  • a step S20 can follow, in which the legs, in particular their contact sections, are moved towards one another. The contact sections of the legs are preferably pushed out laterally in such a way that they can be moved at least partially past one another. In this way, the legs can be plastically deformed in a special way.
  • a further step S22 can follow, in which the (laterally deflected) legs move laterally into their starting position or neutral position can be returned.
  • the method can be used to simultaneously produce a plurality of press-in contacts, which are formed, for example, in one piece with a suitable carrier component, such as a busbar. Overall, the method can be used to produce press-in contacts that are suitable for transmitting large currents and that can be installed easily and securely.
  • the design of the press-in contacts with two legs, the contact sections of which are basically not rigidly connected to one another, but touch one another in a defined manner, has various advantages.
  • a press-in contact according to one of the aforementioned aspects is suitable both for permanent press-in connections that are designed as non-detachable plug connections and also for detachable plug connections. Detachable plug connections can be created and disconnected multiple times. Accordingly, the press-in contact can also generally be a plug-in contact, at least according to some configurations.

Landscapes

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Steckkontakten, insbesondere von_Einpresskontakten, die einen Anschlusskörper und zwei sich daran anschließende Schenkel aufweisen, die einen Einpressbereich zur Aufnahme in einer Kontaktaufnahme definieren. Die Erfindung betrifft ferner einen korrespondierenden gestanzten Steckkontakt, insbesondere_einen Einpresskontakt..
  • Ein Einpresskontakt sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Einpresskontaktes sind aus der WO 2005 122 337 A1 bekannt. Der bekannte Einpresskontakt umfasst einen Kontaktkörper und zwei einstückig mit diesem ausgebildete Schenkel, die mittels spanloser Bearbeitung gebildet sind, wobei ein Trennvorgang und ein Aufweiten vorgesehen ist, um einen Einpressbereich auszubilden. Die beiden Schenkel bilden eine Spitze, bei der ein Trennspalt vorgesehen ist.
  • In ähnlicher Weise offenbart die DE 202 18 295 U1 ein Kontaktelement für Leiterplatten, mit einem zum Einpressen in eine Bohrung der Leiterplatte bestimmten Stiftteil, der zwei etwa parallele Arme aufweist, die paarweise gegen eine Rückstellkraft aufeinander zu bewegbar ausgebildet sind.
  • Aus der US 4,797,113 A ist ein Kontaktelement bekannt, das sich aus zwei flachen Schenkeln und zwei sich daran anschließenden zylindrischen Abschnitten zusammensetzt. Einer der beiden zylindrischen Abschnitte ist dabei so ausgestaltet, dass die Schenkel eines anderen Kontakts eingesteckt werden können.
  • Aus US 2007/0212907 A1 ist ein Kontaktstift zum Einpressen in ein durchkontaktiertes Loch einer Leiterplatte bekannt, der durch Umformung hergestellt wird. Sein Einpressabschnittweist zwei durch eine längliche Öffnung voneinander beabstandete, in ihrem mittleren Bereich nach außen gewölbte Kontaktschenkel auf, die beim Einpressen in das Loch der Leiterplatte unter plastischer Verformung an der Wandung des Lochs zur Anlage kommen. Ein Einführabschnitt ist zum Einführen in das Loch durch wenigstens zwei längliche, beim Einführen aneinanderliegende Abschnitte des Kontaktstifts ausgebildet, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens zwei Abschnitte nach dem Umformungsprozess gabelzinkenartig an die nach außen offene längliche Öffnung angrenzen, wird ein Kontaktstift und ein Verfahren zu dessen Herstellung bereitgestellt, bei dem der Kontaktstift durch Stanzen normgerecht herstellbar ist.
  • Weitere Konktakte sind bspw. aus WO93/15532 A1 , DE 20218295 U1 , US 2007/0072495 A1 , US 3 391 567 A1 , DE 44 22 876 A1 , GB 2 121 620 A , US 4 676 579 A , US 3 717 841 A , FR 2 628 574 A , DE 10 2010 039 204 A1 oder DE 10 2004 028 202 A1 bekannt.
  • Einpressverbindungen, insbesondere Einpresskontakte, allgemeiner Art sind im Stand der Technik hinreichend bekannt und eignen sich insbesondere zur Erzeugung elektrischer Kontakte mit geringen Übergangswiderständen. Die Verbindungen lassen sich zügig und kostengünstig herstellen und können - korrekte Auslegung, Fertigung und Montage vorausgesetzt - eine hohe Zuverlässigkeit und Langlebigkeit gewährleisten. Es ist bekannt, Einpresskontakte mit verformbaren Gestaltelementen zu versehen, die sich bei der Montage des Kontakts möglichst definiert verformen und eine bestimmte Kontaktkraft oder Haltekraft bereitstellen sollen.
  • Durch Einpressverbindungen lassen sich bspw. stoffschlüssige Verfahren, etwa Lötverbindungen, zumindest teilweise substituieren. Üblicherweise können Einpressverbindungen unter Ausbildung sowohl einer Kraftschlusskomponente als auch einer Formschlusskomponente erzeugt werden. Es können sich beim Einpresskontakt und/oder der zugehörigen Kontaktaufnahme zumindest minimale Verformungen ergeben, die zu einer Erhöhung der Haltekraft und einer Vergrößerung der Kontaktfläche beitragen können.
  • Es hat sich jedoch gezeigt, dass bekannte Einpresskontakte fertigungsbedingte Toleranzschwankungen aufweisen können, die sich wiederum in großen Streuungen bei Montagekräften und/oder Kontaktkräften der gefügten Verbindungen niederschlagen können. Dies kann einerseits dazu führen, dass keine hinreichend große Kontaktkraft erzeugbar ist, so dass die gewünschte Zuverlässigkeit der Verbindung nicht gegeben ist. Ferner kann sich bei dieser Konstellation ein erhöhter Übergangswiderstand und/oder eine verringerte Kontaktfläche zwischen dem Einpresskontakt und einer Kontaktaufnahme ergeben.
  • Im umgekehrten Fall, also etwa dann, wenn eine unzulässig hohe Fügekraft zur Montage des Einpresskontakts erforderlich ist, die auch zu einer erhöhten Kontaktkraft führen kann, können sich bei der Montage der Einpressverbindungen Bauteilbeschädigungen ergeben. Auch dies kann die Zuverlässigkeit und Lebensdauer der Verbindung herabsetzen. Die vorbeschriebenen Nachteile treten umso deutlicher hervor, je höher die Toleranzanforderungen an die Einpressverbindungen sind. Erhöhte Toleranzen können jedoch erforderlich sein, um etwa eine Miniaturisierung und/oder eine Erhöhung der Packungsdichte, also etwa der Anzahl von Verbindungen pro Flächeneinheit, erzielen zu können. Derartige Anforderungen können sich etwa auf dem Gebiet der Fahrzeugtechnik, insbesondere der Elektromobilität, ergeben, bei dem häufig zur Übertragung großer Leistungen bei vergleichsweise niedrigen Spannungsniveaus hohe Ströme fließen.
  • Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein möglichst wirtschaftliches Verfahren zur Herstellung von Steckkontakten anzugeben, das eine hohe Reproduzierbarkeit und Toleranztreue gewährleisten und die Montage der Steckkontakte möglichst vereinfachen kann. Ferner soll ein Steckkontakt bereitgestellt werden, der mit hoher Toleranzgüte möglichst wirtschaftlich herstellbar ist und mit dem sich in einfacher Weise möglichst genau reproduzierbare Einpressverbindungen erzeugen lassen.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zur Herstellung von Steckkontakten gelöst, wie es in Anspruch 1 definiert ist.
  • Die Aufgabe der Erfindung wird auf diese Weise vollkommen gelöst.
  • Erfindungsgemäß kann nämlich einerseits die Rohkontur besonders einfach erzeugt werden, da die Kontaktabschnitte der beiden Schenkel hinreichend voneinander beabstandet sein können. Dies erlaubt etwa die Verwendung relativ einfach gestalteter robuster Trennwerkzeuge oder Stanzwerkzeuge. Der zusätzliche Umformvorgang, der vor der Montage des Steckkontakts erfolgt, erlaubt es in einfacher Weise, die Stecckontakte hochgenau mit engen Toleranzen fertigen zu können. Indem nämlich der Umformvorgang derart gestaltet wird, dass sich die Kontaktabschnitte der Schenkel nach dem Umformen berühren, lassen sich große Toleranzschwankungen, die üblicherweise mit "freien" Umformvorgängen einhergehen, vermeiden. Unter einem "freien" Umformvorgang soll hier beispielsweise ein Fertigungsschritt verstanden werden, bei dem die Schenkel derart verformt werden, dass sich danach zwischen deren Kontaktabschnitten ein geometrisch bestimmbarer Spalt, also eine definierte Lücke, ergibt.
  • Naturgemäß wäre es deutlich aufwändiger, zwischen den beiden Schenkeln einen definierten Spalt zu erzeugen, als diese definiert miteinander zur Anlage zu bringen. Auf diese Weise ist die Endgestalt des Steckkontakts hochgenau reproduzierbar. Demgemäß können sich deutlich verringerte Schwankungen der Montagekraft bzw. der Einpresskraft sowie der Kontaktkraft der gefügten Einpressverbindung ergeben. Die Prozesssicherheit bei der Erzeugung entsprechender Einpressverbindungen kann sich deutlich erhöhen. Sich bei der Einpressverbindung ergebende Übergangswiderstände sind geringeren Schwankungen unterworfen.
  • Im Vergleich zu Einpresskontakten, bei denen die Endbereiche der Schenkel durchgehend ausgeführt sind, also einstückig bzw. stoffschlüssig miteinander verbunden sind, ergeben sich bei einem Steckkontakt, der mit Schenkeln versehen ist, die getrennte Kontaktabschnitte aufweisen, die sich jedoch abschnittsweise definiert berühren, bei der Montage weitere Vorteile. Beim Fügen, also bei der Erzeugung der Einpressverbindung, können die Kontaktabschnitte der Schenkel nämlich infolge der Verformung der Schenkel definiert aufeinander abwälzen. Mit anderen Worten kann sich beim Fügevorgang eine Berührfläche zwischen den Kontaktabschnitten verändern, insbesondere vergrößern. Auf diese Weise kann sich die Elastizität bzw. Nachgiebigkeit des Steckkontakts beim Einpressvorgang erhöhen, so dass die Herstellung der Einpressverbindung einfacher und mit höherer Genauigkeit vonstatten gehen kann. Dies gilt insbesondere im Vergleich zu Einpresskontakten, bei denen die Endbereiche der Schenkel starr und fest miteinander verbunden sind.
  • Mit anderen Worten kann ein Steckkontakt, der gemäß dem vorgenannten Verfahren hergestellt ist, die Vorteile von Einpresskontakten mit Schenkeln, die voneinander beabstandete Kontaktabschnitte aufweisen (hohe Elastizität) und die Vorteile, von Einpresskontakten, die Schenkel aufweisen, deren Endbereiche starr miteinander verbunden sind (hohe Genauigkeit, geringe Gestaltabweichungen) in sich vereinen, ohne die jeweiligen spezifischen Nachteile in Kauf nehmen zu müssen.
  • Das Umformen der Schenkel kann etwa derart erfolgen, dass beide Schenkel gleichzeitig oder seitlich versetzt aufeinander zu bewegt werden, um die Kontaktabschnitte miteinander zu kontaktieren. Grundsätzlich wäre es jedoch auch vorstellbar, lediglich einen der beiden Schenkel umzuformen, um den Kontakt zwischen den Schenkeln herzustellen. Demgemäß soll unter den Begriff "Aufeinanderzubewegen" allgemein eine aufeinander zu gerichtete Relativbewegung zwischen den Endbereichen der Schenkel verstanden werden.
  • Die Kontaktabschnitte sind insbesondere als einander zugewandte Kontaktflächen an den Schenkeln ausgebildet. Nach dem Umformen der Schenkel kann sich beim Steckkontakt eine durchgängige Spitze ergeben, die durch die Endbereiche beider Schenkel gebildet wird und die insbesondere keinen Spalt oder keine Lücke aufweist.
  • Bei der Rohkontur handelt es sich insbesondere um ein Halbzeug aus einem Flachmaterial oder Bandmaterial mit im Wesentlichen flächiger Erstreckung. Es eignen sich grundsätzlich leitfähige Materialien, insbesondere Metalle. Die Rohkontur kann beispielhaft mittels eines Schneidvorgangs erzeugt werden. Hierbei können etwa Stanzvorgänge und/oder Feinschneidvorgänge genutzt werden. Allgemein eignen sich spanlose Trennverfahren zur Erzeugung der Rohkontur.
  • Der Steckkontakt kann grundsätzlich einem weiteren Bauteil zugeordnet sein, also etwa einstückig mit diesem verbunden sein. Dabei kann es sich um einen Stromanschluss handeln, etwa um eine Stromschiene. Insbesondere kann eine Mehrzahl von Steckkontakten zugleich an einem Bauteil ausgebildet sein. Diese können beispielhaft mit einem Mehrfachwerkzeug gleichzeitig gefertigt werden. Es wäre jedoch auch vorstellbar, eine Mehrzahl von Steckkontakten an einem Bauteil nacheinander zu fertigen.
  • Vorzugsweise wird der Steckkontakt als Einpresskontakt ausgeführt.
  • In vorteilhafter Weiterbildung des Verfahrens wird die plastische Verformung beim Umformen derart eingebracht, dass die Kontaktabschnitte der Schenkel nach dem Umformen mit einer Kontaktkraft gegeneinander vorgespannt sind.
  • Durch diese Maßnahme kann erreicht werden, dass die Kontaktabschnitte der Schenkel sich nicht nur zumindest teilweise berühren, sondern dabei sogar mit einer Kraft aufeinander einwirken. Auf diese Weise kann die Fertigung der Einpresskontakte besonders prozesssicher erfolgen, da auch bei möglichen Schwankungen der Kontaktkraft stets ein Kontakt zwischen den Kontaktabschnitten gewährleistet ist. Mit anderen Worten kann ein geometrisches Erfordernis (das Kontaktieren) durch ein Erfordernis einer bestimmten Kraft (der Kontaktkraft) ersetzt werden, wobei bezüglich der Kontaktkraft hinreichend große Toleranzen erlaubt sind. Auch bei großen Toleranzschwankungen kann jedoch das geometrische Erfordernis stets erfüllt werden.
  • Gemäß einer weiteren Ausgestaltung erfolgt das Umformen der Schenkel unter Ausbildung einer Innenkontur, die bei der Montage des Einpresskontakts eine Nachgiebigkeit der Schenkel erlaubt.
  • Auch wenn die Schenkel an ihren dem Anschlusskörper zugewandten Ende starr miteinander verbunden sind und in ihren dem Anschlusskörper abgewandten Endbereichen Kontaktabschnitte aufweisen, die einander berühren, kann sich zwischen den Enden ein deformierbarer nachgiebiger Bereich ergeben. Bei der Innenkontur handelt es sich insbesondere um eine Innenaussparung, die durch Innenseiten beider Schenkel begrenzt ist. Auch diese Gestaltung trägt zur Erhöhung der Elastizität des Einpresskontakts bei.
  • In bevorzugter Weiterbildung des Verfahrens umfasst das Umformen der Schenkel ferner ein seitliches Auslenken zumindest eines der Schenkel, wobei zumindest die Kontaktabschnitte der Schenkel in einer ausgelenkten Stellung seitlich zueinander versetzt sind.
  • Im Sinne dieser Anmeldung ist unter dem "seitlichen Auslenken" eine zumindest teilweise Verlagerung des zumindest einen Schenkels zu verstehen, die zumindest eine Bewegungskomponente aufweist, die senkrecht zu einer flächigen Erstreckung des Einpresskontakts gerichtet ist. Üblicherweise kann die flächige Erstreckung des Einpresskontakts mit der flächigen Erstreckung des Flachmaterials zusammenfallen, aus dem die Einpresskontakte gefertigt sind.
  • Mit anderen Worten können die Schenkel etwa derart angeordnet sein, dass Innenseiten der Schenkel einander zugewandt sind, während Außenseiten der Schenkel voneinander abgewandt sind. Neben den Innenseiten und den Außenseiten der Schenkel können ferner seitliche Seiten vorgesehen sein, wobei die seitlichen Seiten der beiden Schenkel zumindest im nicht ausgelenkten Zustand in einer Ebene angeordnet sind, die durch eine Flachseite des Halbzeugs definiert ist.
  • Es hat sich gezeigt, dass sich durch das seitliche Auslenken des zumindest einen Schenkels beim Umformen Freiräume und Bewegungsmöglichkeiten ergeben können, die jedenfalls dann nicht gegeben sind, wenn beide Schenkel in ihrer Ausgangslage bzw. ihrer Ausgangsebene angeordnet bleiben.
  • In vorteilhafter Weiterbildung dieser Ausgestaltung werden beide Schenkel seitlich in entgegengesetzte Richtungen ausgelenkt. Somit können beide Schenkel, insbesondere deren Kontaktabschnitte, um ein Maß zueinander versetzt werden, das sich durch beide seitlichen Bewegungen ergibt. Es können sich etwa ausgehend von einer gedachten seitlichen Neutrallage, die beispielsweise einer Mittelebene durch den Einpresskontakt entspricht, die mit dessen Längserstreckung zusammenfällt, eine erste seitliche Richtung und eine zweite seitliche Richtung ergeben, die der ersten seitlichen Richtung entgegengesetzt ist. Es ist bevorzugt, wenn beide Schenkel derart seitlich ausgelenkt werden, dass ihre Kontaktabschnitte in Richtung der Längserstreckung des Einpresskontakts derart zueinander versetzt sind, dass keine Überdeckung mehr zwischen diesen besteht.
  • Es ist ferner besonders bevorzugt, wenn die Kontaktabschnitte der Schenkel bei der Umformung aufeinander zu und zumindest abschnittsweise aneinander vorbei bewegt werden. Mit anderen Worten können die seitlich ausgelenkten oder ausgerückten Schenkel zunächst aufeinander zu bewegt werden, jedoch darüber hinaus aufgrund des Versatzes über eine Stellung hinaus bewegt werden, bei der im nicht ausgelenkten oder ausgerückten Zustand zwischen den Kontaktabschnitten eine Berührung erfolgen würde. Die Kontaktabschnitte der Schenkel können seitlich zumindest teilweise aneinander vorbei bewegt werden.
  • Das seitliche Ausrücken der Schenkel und das zumindest abschnittsweise Aneinandervorbeibewegen der Schenkel können Komponenten einer kombinierten Bewegung sein, also zumindest teilweise (zeitlich) parallel ablaufen. Es ist jedoch auch vorstellbar, die genannten Bewegungen zeitlich nacheinander abfolgen zu lassen. Das Aufeinanderzubewegen und das zumindest abschnittsweise Aneinandervorbeibewegen der Schenkel kann im Wesentlichen senkrecht zur Auslenkbewegung der Schenkel erfolgen. Die genannte Maßnahme hat den wesentlichen Vorteil, dass zumindest einer der Schenkel, vorzugsweise beide Schenkel, derart plastisch verformt werden kann, dass nach einer Überführung in die seitliche Ausgangsposition, also die seitliche Neutrallage, die Berührung zwischen den Kontaktabschnitten sicher herstellbar ist und insbesondere eine Vorspannung zwischen den Kontaktabschnitten bestehen kann. Eine derartige Verformung zur Erzeugung der Kraft könnte ohne das seitliche Ausrücken der Schenkel nur mit erhöhtem Aufwand erzeugt werden, da sich die Kontaktabschnitte der Schenkel eher berühren würden und folglich keinen weiteren Verformungseintrag erlauben würden.
  • Somit kann in einfacher Weise durch ein definiertes "Überdehnen" der Schenkel eine sichere Anlage oder Berührung zwischen diesen erzeugt werden, ohne dass übermäßige Genauigkeitsanforderungen an die Verformung gestellt werden müssten.
  • Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens erfolgt das seitliche Auslenken im Wesentlichen unter elastischer Verformung der Schenkel. Diese Maßnahme hat den besonderen Vorteil, dass die Schenkel nach dem Umformvorgang gewissermaßen selbsttätig in ihre seitliche Neutrallage zurückdrängen. So ist es vorstellbar, dass die (in Längsrichtung) zumindest abschnittsweise aneinander vorbei bewegten und plastisch verformten Schenkel bzw. deren Kontaktabschnitte entgegen diesem Bewegungseintrag zurückbewegt werden, bis die seitliche Überdeckung zwischen diesen aufgehoben ist. Dann können die Schenkel von alleine in ihre Neutrallage zurück "schnappen".
  • Gemäß einem weiteren Aspekt erfolgt das seitliche Auslenken zumindest teilweise unter plastischer Verformung der Schenkel, wobei das Umformen ferner eine seitliche Gegenbewegung der beiden Schenkel aufweist, wodurch die Kontaktabschnitte der Schenkel in eine seitliche Neutrallage überführt werden.
  • Gemäß dieser Ausgestaltung erfahren die Schenkel auch in seitlicher Richtung zumindest teilweise eine plastische Verformung. Somit ist es vorstellbar, dass die Schenkel nicht von alleine in die seitliche Neutrallage zurück "schnappen" können. In diesem Fall kann eine weitere seitliche Auslenkung erfolgen, die der ursprünglichen seitlichen Auslenkung entgegengerichtet ist, um wiederum eine plastische Verformung der Schenkel herbeizuführen, die die vorher erzeugte (seitlich) Verformung ausgleicht. Auch auf diese Weise können die Schenkel sicher in ihre seitliche Neutrallage zurückgeführt werden, wobei sich die Kontaktabschnitte aufgrund der eingebrachten Vorspannung zumindest teilweise berühren. Insgesamt ist es bevorzugt, wenn der Einpresskontakt auch nach dem Umformen seine im Wesentlichen flache Grundform behält.
  • Die beiden Schenkel werden derart gestanzt und umgeformt, dass sich eine im Wesentlichen mandelförmige Gestaltung der Schenkel ergibt, wobei die beiden Schenkel vorzugsweise im Wesentlichen spiegelsymmetrisch gestaltet werden und insbesondere einen konvex nach außen hervorstehenden Abschnitt aufweisen.
  • Die nach außen hervorstehenden Abschnitte können insbesondere als die Einpressbereiche fungieren, die im gefügten Zustand des Einpresskontakts den Kontakt zur Kontaktaufnahme herstellen. Die Gestaltung beider sich gegenüberliegender Schenkel kann allgemein eine ovale oder elliptische Form umfassen. Die mandelförmige Gestaltung kann sich insbesondere durch ein spitzes Ende auszeichnen, das durch die Endbereiche der Schenkel definiert ist. Das dem spitzen Ende abgewandte Ende kann durch einen Übergang zwischen den beiden Schenkeln und dem Anschlusskörper definiert sein und ausgerundet sein. Auch dieses Ende kann grundsätzlich spitz gestaltet sein. Insbesondere auch der sich zwischen den Schenkeln ergebende Innenraum kann im Wesentlichen mandelförmig gestaltet sein und im Bereich der Kontaktabschnitte spitz zulaufen sowie im Bereich des Anschlusskörpers mit einer Ausrundung oder Auskehlung versehen sein.
  • In vorteilhafter Weiterbildung wird ein innenseitiger Übergang zwischen dem Einpressbereich und dem Kontaktabschnitt der Schenkel mit einer Rundung versehen. Es bietet sich insbesondere an, die Bereiche tangential ineinander übergehen zu lassen. Vorzugsweise sind keine kantigen Übergänge vorhanden. Der Einpressbereich der Schenkel ist innenseitig im Wesentlichen konkav ausgestaltet, wobei sich ein konvexer Übergang hin zum Kontaktabschnitt anschließt. Auf diese Weise kann sich insbesondere beim Fügen des Einpresskontakts eine optimale Verformbarkeit der Schenkel ergeben. Beim Zusammendrücken oder Zusammenpressen der beiden Schenkel können deren Kontaktabschnitte aufeinander abwälzen. Auf diese Weise lassen sich ungünstige Spannungsverläufe vermeiden, die möglicherweise zu Bauteilbeschädigungen führen könnten.
  • Die beiden Schenkel werden mit Einpressbereichen versehen, die eine im Wesentlichen konvexe Außenkontur und eine im Wesentlichen konkave Innenkontur aufweisen, wobei sich zwischen den gegenüberliegenden Schenkeln eine im Wesentlichen mandelförmige Innenaussparung ergibt.
  • So ist es gemäß einer weiteren Ausgestaltung bevorzugt, wenn die Schenkel durchgängig gekrümmt ausgestaltet sind und insbesondere in ihrer Längserstreckung keine geraden Abschnitte aufweisen. Die vorteilhafte Gestaltung der Schenkel kann im Wesentlichen bereits durch die Erzeugung einer entsprechend gestalteten Rohkontur bewirkt werden. Alternativ oder zusätzlich können gekrümmte Bereiche der Schenkel auch durch die Umformung der Schenkel erzeugt und/oder variiert werden.
  • In vorteilhafter Weiterbildung werden zumindest der Anschlusskörper oder die Schenkel zumindest abschnittsweise angeprägt. Das Prägen kann insbesondere darauf ausgerichtet sein, Stanzkanten, Grate oder Ähnliches zu glätten bzw. zu verrunden. Dies kann einerseits dazu beitragen, Spannungsspitzen zu vermeiden, die sich beim Umformen der Schenkel ergeben könnten. Ferner kann eine Vergrößerung der potentiellen Kontaktfläche mit der Kontaktaufnahme im gefügten Zustand bewirkt werden.
  • Bei dem Prägen oder Anprägen kann es sich um einen Fertigungsschritt handeln, der etwa einem Stanzvorgang oder Schneidvorgang folgt und dem Schritt des Umformens vorgelagert ist. Auch hier ist es von Vorteil, wenn eine hinreichend große Lücke zwischen den Kontaktabschnitten der Schenkel besteht. Es ist grundsätzlich auch vorstellbar, den Schneidvorgang zur Erzeugung der Rohkontur und den Prägevorgang zum Glätten oder Runden von Kanten miteinander zu kombinieren.
  • Das Erzeugen der Rohkontur umfasst ferner eine Erzeugung einer konkaven Einschnürung beim Übergang zwischen einem Einpressbereich und einem Anbindungsbereich, wobei die konkave Einschnürung durch gekrümmte Abschnitte der Schenkel gebildet wird. Diese Ausgestaltung kann beim Umformen oder Fügen des Einpresskontakts günstige Kraftverläufe ergeben.
  • Die Aufgabe der Erfindung wird ferner durch einen gestanzten Steckkontakt zur Erzeugung einer elektrischen Verbindung gelöst, wie er in Anspruch 11 definiert ist.
  • Auch auf diese Weise wird die Aufgabe der Erfindung vollständig gelöst.
  • Die Innenkontur kann grundsätzlich etwa auch zwickelförmig oder als Kugelzweieck gestaltet sein. Insbesondere in Richtung auf den Anschlusskörper kann die Innenkontur zwischen den Schenkeln eine Ausrundung oder Auskehlung aufweisen. Allgemein kann die Innenkontur eiförmig, elliptisch oder oval gestaltet sein. Vorzugsweise sind beide Schenkel spiegelsymmetrisch zueinander ausgestaltet.
  • Vorzugsweise ist der Steckkontakt als Einpresskontakt, insbesondere als gestanzter Einpresskontakt, ausgebildet.
  • Ein solcher Einpresskontakt eignet sich insbesondere für die Übertragung hoher Ströme. Der Einpresskontakt kann einen hinreichend geringen Übergangswiderstand bereitstellen. Es ist besonders bevorzugt, wenn der Einpresskontakt gemäß einem der Aspekte des vorstehend genannten Verfahrens gefertigt ist.
  • In bevorzugter Ausgestaltung des Einpresskontakts sind die Kontaktabschnitte beider Schenkel mit einer Kontaktkraft gegeneinander vorgespannt. Auf diese Weise ist sichergestellt, dass ein Kontakt zwischen den Kontaktabschnitten der Schenkel besteht. Somit kann eine hochgenaue Gestaltung mit geringen Toleranzen gewährleistet werden.
  • Die Schenkel weisen einen Anbindungsbereich zur Anbindung an den Anschlusskörper auf, wobei die Schenkel bei einem Übergang zwischen dem Einpressbereich und dem Anbindungsbereich eine konkave Einschnürung aufweisen, die durch gekrümmte Abschnitte der Schenkel gebildet ist, wobei die Schenkel ferner an ihren dem Anschlusskörper zugewandten Enden eine innere Rundung aufweisen, die in den Innenraum übergeht, und wobei die konkave Einschnürung der Schenkel eine Engstelle zwischen dem Innenraum und der Rundung definiert. Bei der Engstelle können sich beim Umformen oder Fügen des Einpresskontakts die Schenkel definiert berühren. Der Anbindungsbereich kann durch die innere Rundung entlastet werden.
  • Ein Einpresskontakt nach einem der genannten Aspekte kommt vorzugsweise bei einer Bauteilanordnung zur Verwendung, die ferner zumindest eine Kontaktaufnahme und zumindest einen solchen Einpresskontakt aufweist, wobei der Einpresskontakt unter Vorspannung in der Kontaktaufnahme aufgenommen ist.
  • Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale der Erfindung nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung mehrerer Beispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnungen. Es zeigen:
    • Fig. 1a
    eine Rohkontur eines Einpresskontakts nach dem Stand der Technik mit zwei sich gegenüberliegenden Schenkeln in einer schematisch dargestellten Draufsicht;
    Fig. 1b
    eine schematisch dargestellte Vorderansicht der Rohkontur des Einpresskontakts gemäß Fig. 1a;
    Fig. 2a
    eine schematisch dargestellte Draufsicht eines angeprägten Einpresskontakts, der auf der in Fig. 1a gezeigten Rohkontur basiert;
    Fig. 2b
    eine schematisch dargestellte Vorderansicht des angeprägten Einpresskontakts gemäß Fig. 2a;
    Fig. 3a
    eine schematisch dargestellte Draufsicht eines Einpresskontakts gemäß Fig. 2a in einem umgeformten Zustand, bei dem sich Schenkel des Einpresskontakts abschnittsweise berühren;
    Fig. 3b
    eine schematisch dargestellte Vorderansicht des Einpresskontakts gemäß Fig. 3a;
    Fig. 4a
    eine schematisch dargestellte Draufsicht einer Rohkontur eines weiteren Einpresskontakts nach dem Stand der Technik mit zwei sich gegenüberliegenden Schenkeln;
    Fig. 4b
    eine schematisch dargestellte Vorderansicht der Rohkontur des Einpresskontakts gemäß Fig. 4a;
    Fig. 5a
    eine schematisch dargestellte Draufsicht eines Einpresskontakts gemäß der in Fig. 4a gezeigten Rohkontur in einem angeprägten Zustand;
    Fig. 5b
    eine schematisch dargestellte Vorderansicht des Einpresskontakts gemäß Fig. 5a;
    Fig. 6a
    eine schematisch dargestellte Draufsicht eines Einpresskontakts gemäß Fig. 5a mit seitlich ausgerückten Schenkeln;
    Fig. 6b
    eine schematisch dargestellte Vorderansicht des Einpresskontakts gemäß Fig. 6a;
    Fig. 7a
    eine schematisch dargestellte Draufsicht eines Einpresskontakts gemäß Fig. 6a mit in einer Längsrichtung verformten Schenkeln;
    Fig. 7b
    eine schematisch dargestellte Vorderansicht des Einpresskontakts gemäß Fig. 7a;
    Fig. 8a
    eine schematisch dargestellte Draufsicht eines Einpresskontakts gemäß Fig. 7a mit in eine seitliche Neutrallage zurückgeführten Schenkeln, die sich einander zumindest abschnittsweise berühren;
    Fig. 8b
    eine schematisch dargestellte Vorderansicht des Einpresskontakts gemäß Fig. 8a;
    Fig. 9
    eine schematisch dargestellte Veranschaulichung einer Abfolge von seitlichen Stellungen der Schenkel eines Einpresskontakts gemäß den Fig. 4a bis 8b;
    Fig. 10a
    eine schematisch dargestellte Draufsicht eines weiteren Einpresskontakts mit zwei Schenkeln, die sich zumindest abschnittsweise berühren;
    Fig. 10b
    eine schematisch dargestellte Vorderansicht des Einpresskontakts gemäß Fig. 10a;
    Fig. 11
    eine vereinfachte schematische Ansicht einer Stromschiene mit einer Mehrzahl von Einpresskontakten;
    Fig. 12
    eine Detailansicht eines Ausschnitts der in Fig. 11 gezeigten Darstellung;
    Fig. 13
    eine perspektivische Ansicht eines Platinenelements mit einer Mehrzahl von Kontaktaufnahmen für Einpresskontakte;
    Fig.14a
    eine schematisch dargestellte Draufsicht einer erfindungsgemäßen Ausgestaltung eines Einpresskontakts in einem umgeformten Zustand;
    Fig. 14b
    eine schematisch dargestellte Vorderansicht des Einpresskontakts gemäß Fig. 14a; und
    Fig. 15
    ein schematisch stark vereinfachtes Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung von Einpresskontakten.
  • Anhand der Fig. 1a bis 3b werden verschiedene Zustände eines Einpresskontakts 100 gemäß einer beispielhaften Ausgestaltung während des Herstellungsprozesses veranschaulicht.
  • Der Einpresskontakt 100 kann beispielhaft einem Kontaktbauteil zugehörig sein, etwa einer Stromschiene, vergleiche Fig. 11. Insbesondere können an einem Kontaktbauteil mehrere Einpresskontakte 100 vorgesehen sein. Es versteht sich daher, dass insbesondere die in Fig. 1a bis 10b veranschaulichten Ausgestaltungen lediglich partielle Darstellungen aufweisen enthalten können.
  • Die Fig. 1a und 1b veranschaulichen eine Rohkontur des Einpresskontakts 100. Bei der Rohkontur kann es sich insbesondere um eine Stanzkontur oder Schnittkontur handeln, die aus einem im Wesentlichen flachen Halbzeug erzeugt ist. Der Einpresskontakt 100 weist einen Anschlusskörper 1 auf, von dem sich zwei Schenkel oder Schenkelelemente 21, 22 erstrecken. Der Anschlusskörper 1 und die Schenkel 21, 22 sind vorzugsweise einstückig ausgeführt und insbesondere integral mit einem Bauteil verbunden. Die Anschlusskontur zu diesem Bauteil wird durch den Anschlusskörper 1 bereitgestellt. Die Schenkel 21, 22 sind im Wesentlichen spiegelsymmetrisch ausgestaltet. Die Schenkel 21, 22 weisen eine längliche Erstreckung auf und sind etwa U-förmig oder V-förmig zueinander ausgerichtet. Zwischen ihren Enden, die in den Anschlusskörper 1 übergehen, schließen die Schenkel 21, 22 einen Übergang 7 ein, der etwa auch als Zwickel bezeichnet werden kann. Der Übergang 7 kann insbesondere als Rundung oder Auskehlung 7 gestaltet sein. Die Anbindung zwischen den Schenkeln 21, 22 und dem Anschlusskörper 1 erfolgt im Wesentlichen in einem Anbindungsbereich 6.
  • Vorzugsweise ist der Einpresskontakt 100 aus einem metallischen leitfähigen Werkstoff gebildet. Dabei kann es sich insbesondere um ein plattenförmiges oder bandförmiges Halbzeug handeln, das im Wesentlichen als Flachmaterial ausgeführt ist. Es ist bevorzugt, wenn der Einpresskontakt 100 aus einem stanzfähigen oder schneidfähigen Material gebildet wird. Beispielhaft kann es sich dabei um ein Material der Dicke d handeln, vergleiche auch Fig. 1b. Somit können der Anschlusskörper 1 und die Schenkel 21, 22 im Wesentlichen die gleiche Dicke d aufweisen. Die Schenkel 21, 22 können ferner eine Breite b aufweisen. Entlang ihrer Längserstreckung können die Schenkelelemente 21, 22 gemäß der in Fig. 1a veranschaulichten Rohgestalt im Wesentlichen rechteckige Querschnitte aufweisen. Grundsätzlich ist es vorstellbar, die Schenkel 21, 22 auch mit im Wesentlichen quadratischen Querschnitten auszuführen. Insbesondere aufgrund des Stanzvorgangs oder Schneidvorgangs können sich jedoch bei den Schenkeln 21, 22 auch Gestaltänderungen ergeben, so dass auch von der Rechteckform abweichende Querschnitte vorstellbar sind.
  • Der in den Fig. 2a und 2b veranschaulichte Zwischenzustand eines Einpresskontakts 100' unterscheidet sich von dem in den Fig. 1a und 1b gezeigten Rohzustand des Einpresskontakts 100 im Wesentlichen dadurch, dass eine Glättung und/oder Verrundung zumindest einiger der Kanten der Rohkontur erfolgt ist. Ein solcher Vorgang kann insbesondere mittels Prägen erfolgen. Das Prägen kann mit einem Stanz- und/oder Schneidvorgang kombiniert werden. Das Glätten und/oder Runden von Kanten, insbesondere von Schneidkanten oder Stanzkanten, kann dazu beitragen, Spannungsspitzen zu vermeiden, die sich unter Umständen bei nachfolgenden Umformvorgängen und/oder beim Fügen des Einpresskontakts 100 ergeben können. Ferner kann etwa die Gefahr von Verletzungen bei der manuellen Handhabung des Einpresskontakts 100 verringert werden.
  • Jeder der Schenkel 21, 22 weist ferner einen Endbereich 4 auf, der dem Anschlusskörper 1 abgewandt ist. Im Endbereich 4 der Schenkel 21, 22 können Kontaktabschnitte 42, 44 vorgesehen sein. Beim Schenkel 21 kann es sich um den Kontaktabschnitt 42 handeln. Beim Schenkel 22 kann es sich um den Kontaktabschnitt 44 handeln. Bei der in Fig. 2a und 2b veranschaulichten Fertigungsstufe sind die Kontaktabschnitte 42, 44 der Schenkel 21, 22 deutlich voneinander beabstandet. Ein Minimalabstand zwischen den Kontaktabschnitten 42, 44 kann beispielsweise durch eine Mindestwandstärke eines Stanzwerkzeugs oder Schneidwerkzeugs definiert sein, mit dem die Rohkontur des Einpresskontakts 100 erzeugt wird. Gemäß der in Fig. 1a und 1b gezeigten Grundkonfiguration definieren die Schenkel 21, 22 zwischen sich einen Zwischenraum 10, der jedoch nicht von einer geschlossenen Kontur umgeben ist, da (zunächst) zwischen den Kontaktabschnitten 42, 44 keine Berührung erfolgt.
  • Die Fig. 3a und 3b veranschaulichen eine weitere Fertigungsstufe, in der die Schenkel 21, 22 derart aufeinander zu bewegt sind, dass sich die Kontaktabschnitte 42, 44 (vergleiche Fig. 2a) zumindest abschnittsweise berühren. Auf diese Weise können die Schenkel 21, 22 gemeinsam eine Spitze 3 bilden, die geschlossen ist. Mit anderen Worten weist die geschlossene Spitze 3 keinen Spalt oder keine Lücke auf. Zur Erzeugung der Kontaktierung können die Kontaktabschnitte 42, 44, zumindest einer der Kontaktabschnitte 42, 44, in einer Längsrichtung aufeinander zu bewegt werden, vergleiche mit 46, 48 bezeichnete Pfeile in Fig. 2b. Durch Erzeugung einer plastischen Verformung zumindest bei einem der Schenkel 21, 22 kann der in Fig. 3a gezeigte Zustand des Einpresskontakts 100" stabil gehalten werden.
  • Durch das Schließen der Schenkel 21, 22 kann der Zwischenraum 10 in eine Innenkontur oder einen Innenraum 9 überführt werden, der nunmehr eine geschlossene Umgrenzung aufweist. Allgemein weist der Innenraum 9 eine längliche Erstreckung auf und ist im Wesentlichen oval, elliptisch oder als Zwickel bzw. Kugelzweieck ausgestaltet. Der Innenraum 9 kann insbesondere an seinem dem Anschlusskörper 1 zugewandten Ende mit der Rundung 7 sowie an seinem dem Anschlusskörper 1 abgewandten Ende mit einer Spitze 8 versehen sein. Insgesamt kann der Innenraum 9 mandelförmig gestaltet sein. Die Schenkel 21, 22 können zwischen ihren Endbereichen 4 und den Anbindungsbereichen 6 jeweils einen Einpressbereich 5 aufweisen. Der Einpressbereich 5 jedes Schenkels 21, 22 kann gemäß der in Fig. 3a gezeigten Ansicht konvex nach außen gewölbt sein. Im geschlossenen Zustand der Schenkel 21, 22 kann sich bei den Einpressbereichen 5 insgesamt ein Schenkelmaß oder eine Breite B ergeben, vergleiche Fig. 3b. Das Schenkelmaß B muss in besonderer Weise an eine Abmessung einer Kontaktaufnahme angepasst sein, um eine sichere Einpressverbindung bereitstellen zu können. Daher wäre es vorteilhaft, das Schenkelmaß B mit hoher Reproduzierbarkeit und möglichst geringen Toleranzen fertigen zu können. Indem die Schenkel 21, 22 derart umgeformt werden, dass sich ihre Endbereiche 42, 44 zumindest teilweise berühren, kann das Schenkelmaß B hochgenau festgelegt werden. Gleichwohl können verschiedene Vorteile, die sich durch die Auslegung des Einpresskontakts 100" als Einpresskontakt mit "getrennten" Schenkeln 21, 22 ergeben, gewahrt werden.
  • Anhand der Fig. 4a bis 8b wird ein Beispiel eines Verfahrens und ein sich dabei ergebender Einpresskontakt 100a veranschaulicht.
  • Die Fig. 4a, 4b, 5a und 5b können im Wesentlichen mit den Fig. 1a, 1b, 2a und 2b korrespondieren. Die Fig. 4a und 4b zeigen einen Einpresskontakt 100a im Rohzustand, also etwa als gestanztes Rohteil. Der Einpresskontakt 100a weist in bekannter Weise einen Anschlusskörper 1 und zwei sich daran anschließende Schenkel 21, 22 auf. Die Schenkel 21, 22 weisen eine im Wesentlichen V-förmige oder U-förmige Anordnung auf. Der Einpresskontakt 100a kann beispielhaft aus einem Halbzeug der Dicke d (vergleiche Fig. 4b) gestanzt werden.
  • Fig. 5a und 5b veranschaulichen einen Einpresskontakt 100a', der auf dem Einpresskontakt 100a gemäß Fig. 4a beruht und ferner verrundete oder geglättete Kanten und Grate aufweist. Die Verrundungen oder Glättungen des Einpresskontakts 100a' können insbesondere mittels Einprägen erzeugt werden. Die Schenkel 21, 22 können in bekannter Weise einen (offenen) Zwischenraum 10 zwischen sich definieren. Die Fig. 6a und 6b veranschaulichen einen Deformationsschritt, bei dem die Schenkel 21, 22 eines Einpresskontakts 100a" seitlich ausgelenkt werden. Die ausgelenkten Schenkel sind in Fig. 6b mit 21' und 22' bezeichnet. Das seitliche Auslenken kann in Richtung von in Fig. 6b mit 50 und 52 bezeichneten Pfeilen erfolgen. Das seitliche Auslenken kann sich im Wesentlichen auf Kontaktabschnitte 42, 44 der Schenkel 21, 22 beschränken.
  • Mit anderen Worten kann etwa im Anbindungsbereich 6 der Schenkel 21, 22 allenfalls nur eine äußerst geringe seitliche Auslenkung erfolgen. Die Pfeile 50, 52 in Fig. 6b veranschaulichen beispielhaft eine (seitliche) Richtung, die im Wesentlichen senkrecht zu einer Mittelebene oder Neutralebene durch den Einpresskontakt 100a" orientiert ist. Es ist bevorzugt, wenn die Schenkel 21', 22' derart weit seitlich ausgelenkt werden, dass zumindest die Kontaktabschnitte 42, 44 seitlich vollständig zueinander versetzt sind. Dieser Zustand ist in Fig. 6b gezeigt. Das seitliche Auslenken kann grundsätzlich rein elastisch erfolgen. Es ist jedoch auch vorstellbar, die Schenkel 21', 22' beim seitlichen Auslenken zumindest teilweise auch plastisch zu verformen.
  • Basierend auf der in Fig. 6b gezeigten Stellung können die Schenkel 21', 22' in besonderer Weise vorteilhaft gegeneinander deformiert werden, um einen Zustand zu ermöglichen, in dem die Kontaktabschnitte 42, 44 unter Ausbildung einer Vorspannung einander zumindest teilweise kontaktieren. Ein solcher Vorgang wird durch die Fig. 7a und 7b veranschaulicht. Fig. 7b zeigt, dass die Schenkel 21", 22" ausgehend von der in Fig. 6b gezeigten Lage aufeinander zu bewegt werden können. Diese Bewegung (auch: Längsbewegung) ist in Fig. 7b durch mit 46, 48 bezeichnete Pfeile veranschaulicht. Aus Fig. 7b wird ferner ersichtlich, dass die Schenkel 21", 22" nicht nur aufeinander zu, sondern zumindest im Bereich ihrer Kontaktabschnitte 42, 44 sogar zumindest teilweise aneinander vorbei bewegt werden können. Auch wenn es gemäß der in Fig. 7a gezeigten Darstellung eines Einpresskontakts 100a‴ scheinbar zu einem Kontakt zwischen den Kontaktabschnitten 42, 44 kommt, ist eine Relativbewegung der Schenkel 21", 22" über diesen Zustand hinaus ermöglicht.
  • Dies ist besonders vorteilhaft, da auf diese Weise eine plastische Verformung der Schenkel 21", 22" erzeugt werden kann, die dann eine Vorspannkraft bereitstellen kann, wenn die Schenkel 21", 22" wieder in ihre Neutrallage zurückgeführt sind. Mit anderen Worten wird die Bewegung der Schenkel 21", 22" nicht durch einen Anschlag begrenzt, der durch den Kontakt der Kontaktabschnitte 42, 44 gegeben wäre, wenn sich die Kontaktabschnitte 42, 44 seitlich nicht überlappen. Die Schenkel 21", 22" können somit in Längsrichtung (Pfeile 46, 58) "überdehnt" werden. Sollte es dann zu einer Entlastung der Schenkel 21", 22" kommen, so wäre es vorstellbar, dass diese in einer einander zumindest teilweise überlappenden Stellung im seitlich ausgerückten Zustand verbleiben.
  • Die Fig. 8a und 8b veranschaulichen einen Zustand eines Einpresskontakts 100a‴′, der auf dem Zustand gemäß der Fig. 7a und 7b basiert, wobei jedoch die Schenkel und insbesondere deren Kontaktabschnitte 42, 44 in ihre (seitliche) Neutrallage zurückgeführt werden sind, vergleiche Bezugszeichen 21‴, 22‴ in Fig. 8b. Dies kann andererseits unter Ausnutzung einer (seitlichen) elastischen Rückstellkraft der Schenkel 21‴, 22‴ erfolgen. Sollte es jedoch etwa bei dem in den Fig. 6a und 6b veranschaulichten seitlichen Ausrücken zu einer plastischen Verformung der Schenkel 21‴, 22‴ in seitlicher Richtung gekommen sein, kann eine gegengerichtete plastische Verformung den in Fig. 8b gezeigten Neutralzustand der Schenkel 21‴, 22‴ bewirken. Gleichwohl können die Kontaktabschnitte 42, 44 definiert unter Ausbildung einer Vorspannkraft F zur Anlage miteinander kommen. Die Vorspannkraft F kann insbesondere durch gezieltes Überdehnen der Schenkel 21‴, 22‴ definiert werden, vergleiche auch Fig. 7b. Analog zu dem in Fig. 3a gezeigten Zustand kann sich beim Einpresskontakt 100a‴′ ein Einpressbereich 5 ergeben, der aufgrund des definierten Kontakts zwischen den Kontaktabschnitten 42, 44 zu einem Schenkelmaß B (vergleiche Fig. 8b) führt, das geringe Toleranzen aufweist und hochgenau reproduzierbar ist.
  • Insbesondere der in den Fig. 6a und 6b veranschaulichte Schritt des seitlichen Ausrückens erlaubt eine deutliche Verformung der Schenkel 21, 22 des Einpresskontakts 100a. Somit können Eigenspannungen im Werkstoff des Einpresskontakts 100a gezielt erzeugt und genutzt werden, um dessen Maßhaltigkeit und Funktionssicherheit zu verbessern. Es versteht sich, dass insbesondere die in den Fig. 6a bis 7b gezeigten Schritte des seitlichen Ausrückens und des gegeneinander Bewegens der Schenkel 21, 22 infolge einer kombinierten Bewegung erfolgen können. Die Schritte können grundsätzlich gleichzeitig, ferner jedoch auch zeitlich versetzt ausgeführt werden. Wie vorstehend bereits erwähnt, ist es bevorzugt, wenn beide Schenkel 21, 22 in symmetrischer Weise ausgelenkt und umgeformt werden. Grundsätzlich ist es jedoch auch vorstellbar, lediglich einen der beiden Schenkel 21, 22 in entsprechender Weise zu bewegen und zu verformen.
  • Fig. 9 zeigt lediglich zu Veranschaulichungszwecken eine Überlagerung verschiedener Zustände des Einpresskontakts 100a, die etwa den in den Fig. 5b bis 8b gezeigten Stellungen entsprechen. Eine seitliche Neutralebene oder Symmetrieebene des Einpresskontakts 100a bzw. des zu dessen Fertigung verwendeten Halbzeugs ist mit 60 angedeutet. In Fig. 9 wird der Einpresskontakt 100a leicht verkippt dargestellt, um auch in der Neutralstellung trotz symmetrischer Gestaltung der Schenkel 21, 22 beide der Schenkel 21, 22 sichtbar zu machen.
  • Im gestanzten und gegebenenfalls geprägten Zustand befinden sich die Schenkel 21, 22 (seitlich) in ihrer Neutrallage. In einem weiteren Schritt, der auch anhand der Fig. 6a und 6b veranschaulicht wird, erfolgt ein seitliches Ausrücken der Schenkel, vergleiche die Bezugszeichen 21', 22', in Richtung der mit 50 und 52 bezeichneten Pfeile. In diesem ausgerückten Zustand können die Schenkel in Längsrichtung relativ zueinander verformt werden, vergleiche die Bezugszeichen 21", 22". Dies kann gemäß der in Fig. 9 gezeigten Orientierung etwa im Wesentlichen senkrecht zur dortigen Ansichtsebene erfolgen. Auf diese Weise kann eine plastische Verformung der Schenkel 21", 22" erfolgen, die zur Erzeugung einer Vorspannung nutzbar ist. Anschließend können die Schenkel wieder in ihre Neutrallage bezüglich der Neutralebene 60 überführt werden, vergleiche die Bezugszeichen 21‴ und 22‴. Dies kann entlang von mit 50', 52' bezeichneten Pfeilen erfolgen. Das Zurückführen der Schenkel 21‴, 22'" kann grundsätzlich unter Ausnutzung von deren Eigenelastizität erfolgen. Alternativ oder zusätzlich ist es jedoch auch vorstellbar, auch das Zurückführen der Schenkel 21‴, 22‴ durch ein plastisches Verformen herbeizuführen.
  • Anhand der Fig. 10a und 10b wird ein weiteres Beispiel eines Einpresskontakts 100b veranschaulicht. In bekannter Weise weist der Einpresskontakt 100b einen Anschlussbereich 1 und zwei sich daran anschließende Schenkel 21, 22 auf, die im Wesentlichen symmetrisch zueinander ausgestaltet sind. Die Schenkel 21, 22 sind in einem Anbindungsbereich 6 an den Anschlusskörper 1 angebunden. An ihrem dem Anschlusskörper 1 abgewandten Endbereich 4 weisen die Schenkel 21, 22 Kontaktabschnitte 42, 44 auf, die sich einander zumindest teilweise berühren, insbesondere unter Ausbildung einer Vorspannkraft. Auf diese Weise können die Kontaktabschnitte 42, 44 der Schenkel 21, 22 eine geschlossene Spitze 3 bilden. Zur Erzeugung der in Fig. 10a gezeigten Konfiguration kann etwa das gemäß der Fig. 4a bis 8b veranschaulichte Verfahren genutzt werden.
  • Zwischen dem Endbereich 4 und dem Anbindungsbereich 6 können die Schenkel 21, 22 einen Einpressbereich 5 definieren, bei dem sich ein Schenkelmaß B ergibt, vergleiche auch Fig. 10b. Zwischen den Schenkeln 21, 22 kann sich eine Innenkontur oder ein (geschlossener) Innenraum 9 ergeben, der etwa mandelförmig ausgebildet ist. In Richtung auf den Anschlusskörper 1 kann der Innenraum 9 ein ausgerundetes Ende oder eine Auskehlung 7 aufweisen. In Richtung auf die Spitze 3 kann der Innenraum 9 ein spitz auslaufendes Ende 8 aufweisen.
  • Im Unterschied zu den zuvor beschriebenen Einpresskontakten 100 und 100a weist der Einpresskontakt 100b eine im Wesentlichen durchgehend gekrümmte Gestaltung der Schenkel 21, 22 auf. Insbesondere sind die Schenkel 21, 22 des Einpresskontakts 100b in ihrer Längserstreckung im Wesentlichen ohne gerade Abschnitte ausgeführt. Beispielhaft ist beim Schenkel 22 ein mit R bezeichneter Schenkelradius angedeutet, der sich über wesentliche Bereiche des Schenkels 22, zumindest über den Einpressbereich 5, erstreckt. Eine gezielte Anpassung des Schenkelradius R erlaubt eine Optimierung einer Einsteckkraft oder Fügekraft bei der Montage des Einpresskontakts 100b sowie eine Optimierung der Anlagefläche des Einpresskontakts 100b bei der Anlage an einer Kontaktaufnahme, etwa einer Aufnahmebuchse. Hierbei ist es von Vorteil, wenn ein Rücken des Einpresskontakts 100b möglichst flächig an einer entsprechenden Kontaktaufnahme anliegt.
  • Ferner weist der Schenkel 22 einen mit r bezeichneten inneren Übergangsradius auf, der einen Übergang zwischen dem Einpressbereich 5 und dem Endbereich 4, insbesondere dessen Kontaktabschnitt 44, beschreibt. Eine geeignete Auslegung des Übergangsradius r erlaubt eine gezielte Verformung der Schenkel 21, 22 des Einpresskontakts 100b beim Einführen in eine Kontaktaufnahme. Insbesondere können sich die Übergangsradien r beider Schenkel 21, 22 aneinander anschmiegen, wenn der Einpressbereich 5 der Schenkel 21, 22 beim Fügen zusammengepresst wird. Es kann sich daher beim Einpresskontakt 100b gemäß Fig. 10a ein Innenraum 9 ergeben, dessen dem Anschlusskörper 1 zugewandte Ausrundung 7 in eine konkave Verrundung übergeht, die sich im Wesentlichen über zumindest den Einpressbereich 5 erstreckt, wobei sich daran der konvexe Übergangsradius r anschließt, der spitz in Richtung auf die Spitze 3 des Einpresskörpers 100b ausläuft.
  • Die zuvor beschriebenen Einpresskontakte 100, 100a und 100b können beispielsweise im Fahrzeugbau oder bei ähnlichen Einsatzbereichen, bei denen hohe Ströme fließen, genutzt werden. Übliche Abmessungen für die Dicke d des Halbzeugs (vergleiche Fig. 1b) können etwa im Bereich von wenigen Zehntelmillimetern bis hin zu einigen Millimetern liegen. Es kann sich ein Schenkelmaß B ergeben, das etwa 2,5 x d bis 4 x d beträgt. Die Schenkel 21, 22 können senkrecht zur Dicke d eine Breite b aufweisen, die in ähnlichen Größenordnungen wie die Dicke d liegt. Grundsätzlich können die Schenkel 21, 22 einen quadratischen Querschnitt aufweisen. Es ist jedoch auch vorstellbar, dass die Dicke d größer als die Breite b ist. Umgekehrt ist es vorstellbar, dass die Dicke d kleiner als die Breite b ist. Es ist bevorzugt, wenn das seitliche Auslenken der Schenkel 21, 22 zumindest im Bereich der Kontaktabschnitte 42, 44 einen Versatz bewirkt, der größer oder gleich der Dicke d ist. Insbesondere dann, wenn der Versatz größer als die Dicke d ist, können die Schenkel 21, 22 aneinander vorbeigeführt werden.
  • Es versteht sich jedoch, dass auch Gestaltungen der Einpresskontakte 100, 100a, 100b sowie des Einpresskontakts 100c, der nachfolgend anhand der Figuren 14a und 14b veranschaulicht wird, denkbar sind, die von den oben beschriebenen Abmessungen abweichen.
  • Die Fig. 11 und 12 veranschaulichen beispielhaft eine Stromschiene 302, die stellvertretend für eine Vielzahl denkbarer Kontaktbauteile dargestellt ist. Beispielhaft weist die Stromschiene 302 fünf Kontaktelemente 100 auf, von denen eines in Fig. 12 abschnittsweise vergrößert dargestellt ist, vergleiche Einzelheit X. Mittels einer Mehrzahl von Einpresskontakten 100 kann gewissermaßen eine Parallelkontaktierung erfolgen, um besonders hohe Ströme übertragen zu können. Auf diese Weise können etwa mehrere hundert Ampère übertragen werden. Es ist bevorzugt, wenn die in Fig. 11 gezeigte Stromschiene 302 und sämtliche daran aufgenommene Einpresskontakte 100 einstückig ausgestaltet sind.
  • Fig. 13 veranschaulicht ein Platinenelement 301, das eine Mehrzahl von Kontaktaufnahmen 304, insbesondere von Aufnahmebuchsen, aufweist. Üblicherweise kann es sich bei den Kontaktelementen 304 um Bohrungen oder ähnliche Gestaltelemente handeln. Die Kontaktaufnahmen 304 können metallisiert sein und/oder metallische Einsätze aufweisen. Das Platinenelement 301 kann an die Stromschiene 302 angepasst sein und etwa fünf entsprechende Kontaktaufnahmen 304 bereitstellen, um in einem gefügten Zustand die fünf Einpresskontakte 100 der Stromschiene 302 aufnehmen zu können.
  • Anhand der Figuren 14a und 14b wird eine vorteilhafte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens und ein sich dabei ergebender Einpresskontakt 100c veranschaulicht. Der Einpresskontakt 100c kann grundsätzlich analog zu den Einpresskontakten 100, 100a, 100b unter Nutzung der vorstehend beschriebenen Fertigungsschritte erzeugt werden. Insbesondere können die Schenkel 21, 22 des Einpresskontakts 100c in der vorstehend beschriebenen Weise vorgespannt werden, um sich nach einem Umformvorgang zumindest abschnittsweise im Bereich ihrer Kontaktabschnitte 42, 44 definiert zu berühren.
  • Der Einpresskontakt 100c zeichnet sich insbesondere hinsichtlich der Gestaltung des Übergangs zwischen dem Einpressbereich 5 und dem Anbindungsbereich 6 durch eine abgewandelte Ausgestaltung der Schenkel 21, 22 aus. Die Schenkel können zwischen der dem Anschlusskörper 1 zugeordneten Rundung 7 und dem Innenraum oder der Innenkontur 9 mit einer Einschnürung 68 versehen sein, die durch gekrümmte Abschnitte 70, 72 gebildet ist. Beim Schenkel 21 ist ein gekrümmter Abschnitt 70 vorgesehen. Beim Schenkel 22 ist ein gekrümmter Abschnitt 72 vorgesehen. Die gekrümmten Abschnitte 70, 72 können an ihren einander zugewandten Seiten im Wesentlichen konvex und an ihren voneinander abgewandten Seiten im Wesentlichen konkav gestaltet sein. Ein mit R bezeichneter Pfeil kennzeichnet in Fig. 14a eine konkave Krümmung des Abschnitts 72 beim Schenkel 22. Somit kann jeder der Schenkel 21, 22 eine S-förmige Gestalt aufweisen. Der Übergang zwischen dem Innenraum 9 und der Rundung 7 des Einpresskontakts 100c kann demgemäß eine Engstelle umfassen.
  • Diese Kontur des Einpresskontakts 100c kann insbesondere als Rohkontur erzeugt werden, bspw. durch Stanzen eines entsprechenden Rohlings. Eine Rohkontur mit eine Einschnürung 68 bildenden Schenkeln 21, 22 kann beim Schritt des Umformens von Vorteil sein. Einander zugewandte Innenflächen der Abschnitte 70, 72 im Bereich der Engstelle können beim Schritt des Umformens miteinander in Kontakt treten. Auf diese Weise kann sich beim Umformen der Schenkel 21, 22 ein günstiger Kraftverlauf ergeben. Diese Gestaltung kann auch nach dem Umformen der Schenkel 21, 22 von Vorteil sein. Beim Einpressen des Einpresskontakts 100c in eine Kontaktaufnahme 304 (vgl. Fig. 13) können die einander zugewandten Innenflächen der Abschnitte 70, 72 miteinander in Kontakt treten. Auf diese Weise können die beim Einpressen erzeugten Spannungen beim Einpresskontakt 100c noch genauer definiert werden. Die anhand der Figuren 14a und 14b veranschaulichte Ausgestaltung des Einpresskontakts 100c kann ferner dazu beitragen, Spannungen im Anbindungsbereich 6, bei dem die Schenkel 21, 22 in den Anschlusskörper 1 übergehen, weiter zu reduzieren.
  • Fig. 15 zeigt in vereinfachter Weise ein schematisches Ablaufdiagramm eines Verfahrens zur Herstellung eines Einpresskontakts. Bei einem Schritt S10 kann das Verfahren starten. Es schließt sich ein Schritt S12 an, bei dem eine Rohform oder Rohkontur eines Einpresskontakts erzeugt wird. Dies kann insbesondere mittels eines Trennverfahrens erfolgen. Vorzugsweise handelt es sich dabei um ein spanloses Trennverfahren. Beispielsweise kann die Rohkontur mittels Stanzen, Schneiden oder Feinschneiden erzeugt werden. Vorzugsweise umfasst die Rohkontur des Einpresskontakts einen Anschlusskörper und zwei sich davon ausgehend erstreckende Schenkelelemente oder Schenkel. Insbesondere können die Schenkel im Wesentlichen symmetrisch zueinander ausgebildet sein und sich im Wesentlichen in Längsrichtung etwa als Schenkel eines V oder U erstrecken. Es ist bevorzugt, wenn die Schenkel bei ihren dem Anschlusskörper abgewandten Endbereichen Kontaktabschnitte aufweisen, die sich jedoch bei der Rohkontur nicht berühren.
  • Es kann sich ein Schritt S14 anschließen, bei dem ein Glätten oder Verrunden von Kanten der Rohkontur des Einpresskontakts erfolgt. Der Schritt S14 kann jedoch grundsätzlich auch übersprungen werden. Gemäß einigen Ausgestaltungen kann der Schritt S14 mit dem Schritt S12 kombiniert werden. Beispielhaft ist es vorstellbar, die Rohkontur des Einpresskontakts mittels eines kombinierten Stanz-/Prägevorgangs zu erzeugen und zu glätten. Mittels eines Prägens können Grate und/oder Stanzkanten entschärft werden.
  • Es schließt sich ein Schritt S16 an, der ein Umformen des Einpresskontakts umfasst. In vorteilhafter Weise werden dabei die Schenkel des Einpresskontakts, insbesondere deren Kontaktabschnitte, derart plastisch umgeformt, dass sich nach dem Umformen zwischen den Kontaktabschnitten der Schenkel zumindest teilweise eine Berührung ergibt. Dies kann in besonderer Weise zur Verbesserung der Maßhaltigkeit des Einpresskontakts beitragen.
  • Gemäß verschiedenen Ausgestaltungen kann der Schritt des Umformens S16 verschiedene Teilschritte umfassen. Beispielhaft kann ein Schritt S18 vorgesehen sein, bei dem zumindest einer, vorzugsweise beide Schenkel seitlich ausgelenkt werden. Dieser Schritt kann sich insbesondere auf die Kontaktabschnitte der Schenkel beziehen. Es kann sich ein Schritt S20 anschießen, bei dem die Schenkel, insbesondere deren Kontaktabschnitte, aufeinander zu bewegt werden. Vorzugsweise sind die Kontaktabschnitte der Schenkel dabei seitlich derart ausgerückt, dass diese zumindest teilweise aneinander vorbei bewegt werden können. Auf diese Weise können die Schenkel in besonderer Weise plastisch verformt werden. Es kann sich ein weiterer Schritt S22 anschließen, bei dem die (seitlich ausgelenkten) Schenkel seitlich in ihre Ausgangslage oder Neutrallage zurückgeführt werden. Da jedoch zumindest einer der Schenkel, vorzugsweise beide Schenkel, plastisch in Richtung aufeinander verformt wurden, kann sich nach dem Zurückführen der Schenkel zwischen den Kontaktabschnitten zumindest abschnittsweise eine Berührung ergeben. Vorzugsweise sind die Schenkel derart verformt worden, dass die Berührung unter Erzeugung einer Vorspannung erfolgt. Auf diese Weise ist die Berührung zwischen den Kontaktabschnitten besonders sicher und prozesstechnisch gut reproduzierbar. Es kann sich ein Schritt S24 anschließen, der das Verfahren beschließt.
  • Es versteht sich, dass das Verfahren genutzt werden kann, um gleichzeitig eine Mehrzahl von Einpresskontakten zu fertigen, die beispielsweise einstückig mit einem geeigneten Trägerbauteil, etwa einer Stromschiene, ausgebildet sind. Insgesamt lassen sich mit dem Verfahren Einpresskontakte herstellen, die sich zur Übertragung großer Ströme eignen und die einfach und sicher montierbar sind. Die Ausführung der Einpresskontakte mit zwei Schenkeln, deren Kontaktabschnitte grundsätzlich nicht starr miteinander verbunden sind, sich aber einander definiert berühren, bringt verschiedene Vorteile mit sich.
  • Ein Einpresskontakt nach einem der vorgenannten Aspekte eignet sich sowohl für dauerhafte Einpressverbindungen, die als nicht lösbare Steckverbindungen ausgeführt sind, also auch für lösbare Steckverbindungen. Lösbare Steckverbindungen können mehrmals erzeugt und getrennt werden. Demgemäß kann es sich bei dem Einpresskontakt, zumindest gemäß einigen Ausgestaltungen, auch allgemein um einen Steckkontakt handeln.

Claims (11)

  1. Verfahren zu Herstellung von Steckkontakten, insbesondere Einpresskontakten (100; 100a; 100b; 100c) mit den folgenden Schritten:
    - Erzeugen einer flachen gestanzten Rohkontur eines Steckkontaktes, insbesondere Einpresskontakts (100; 100a; 100b; 100c), mit einem flachen Anschlusskörper (1) und zwei sich daran anschließenden flachen Schenkeln (21, 22), die einander gegenüberliegend angeordnet sind, wobei die Schenkel (21, 22) einen Anbindungsbereich (6) zur Anbindung an den Anschlusskörper (1) aufweisen und wobei die Schenkel (21, 22) Einpressbereiche (5) und dem Anschlusskörper (1) abgewandte Endbereiche (4) mit Kontaktabschnitten (42, 44) aufweisen, die einander zugewandt und definiert voneinander beabstandet sind; und
    - Umformen der Schenkel (21, 22), umfassend Aufeinanderzubewegen der Endbereiche (4) der Schenkel (21, 22) unter zumindest teilweiser plastischer Verformung zumindest eines der Schenkel (21, 22), wobei sich die Kontaktabschnitte (42, 44) der Schenkel (21, 22) nach einer Entlastung zumindest abschnittsweise definiert berühren, wobei das Umformen der Schenkel (21, 22) unter Ausbildung einer im Wesentlichen mandelförmige Innenkontur (9) erfolgt, die bei der Montage des Steckkontaktes (100; 100a; 100b; 100c) eine Nachgiebigkeit der Schenkel (21, 22) erlaubt;
    wobei die beiden Schenkel (21, 22) im Wesentlichen spiegelsymmetrisch gestaltet werden;
    wobei die beiden Schenkel (21, 22) mit Einpressbereichen (5) versehen werden, die eine im Wesentlichen konvexe Außenkontur und eine im Wesentlichen konkave Innenkontur (9) aufweisen, so dass sich zwischen den Schenkeln (21, 22) eine im Wesentlichen mandelförmige Innenaussparung ergibt;
    wobei das Erzeugen der Rohkontur ferner eine Erzeugung einer konkaven Einschnürung (68) beim Übergang zwischen dem Einpressbereich (5) und dem Anbindungsbereich (6) umfasst, wobei die konkave Einschnürung (68) durch gekrümmte Abschnitte (70, 72) der Schenkel (21, 22) gebildet wird, wobei die Schenkel (21, 22) ferner an ihren dem Anschlusskörper (1) zugewandten Enden eine innere Rundung (7) aufweisen, die in den Innenraum (9) übergeht, wobei die konkave Einschnürung (68) der Schenkel (21, 22) eine Engstelle zwischen dem Innenraum (9) und der Rundung (7) definiert, und wobei die Schenkel (21, 22) derart ausgelegt sind, dass die einander zugewandten Innenflächen der Abschnitte (70, 72) an der Engstelle miteinander in Kontakt kommen, wenn der Steckkontakt in eine Kontaktaufnahme (304) eingesteckt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Steckkontakt als Einpresskontakt (100; 100a; 100b; 100c) ausgebildet wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei die plastische Verformung beim Umformen derart eingebracht wird, dass die Kontaktabschnitte (42, 44) der Schenkel (21, 22) nach dem Umformen mit einer Kontaktkraft gegeneinander vorgespannt sind.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Umformen der Schenkel (21, 22) ferner ein seitliches Auslenken zumindest eines der Schenkel (21, 22) umfasst, wobei zumindest die Kontaktabschnitte (42, 44) der Schenkel (21, 22) in einer ausgelenkten Stellung seitlich zueinander versetzt sind.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei beide Schenkel (21, 22) seitlich in entgegengesetzte Richtungen ausgelenkt werden.
  6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, wobei die Kontaktabschnitte (42, 44) der Schenkel (21, 22) bei der Umformung aufeinander zu und zumindest abschnittsweise aneinander vorbei bewegt werden.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, wobei das seitliche Auslenken im Wesentlichen unter elastischer Verformung der Schenkel (21, 22) erfolgt.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7, wobei das seitliche Auslenken zumindest teilweise unter plastischer Verformung der Schenkel (21, 22) erfolgt, wobei das Umformen ferner eine seitliche Gegenbewegung der beiden Schenkel (21, 22) aufweist, wodurch die Kontaktabschnitte (42, 44) der Schenkel (21, 22) in eine seitliche Neutrallage überführt werden.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei ein innenseitiger Übergang zwischen dem Einpressbereich und dem Kontaktabschnitte (42, 44) der Schenkel (21, 22) mit einer Rundung versehen wird.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei zumindest der Anschlusskörper (1) oder die Schenkel (21, 22) zumindest abschnittsweise angeprägt werden.
  11. Gestanzter Steckkontakt (100; 100a; 100b; 100c), insbesondere Einpresskontakt, zur Erzeugung einer elektrischen Verbindung, mit einem Anschlusskörper (1) und zwei sich daran anschließenden gekrümmten Schenkeln (21, 22), wobei der Anschlusskörper (1) und die Schenkel (21, 22) einstückig und flach ausgestaltet sind, wobei jeder Schenkel (21, 22) einen Einpressbereich (5) und einen Endbereich (4) mit einem Kontaktabschnitt (42, 44) aufweist, wobei beide Schenkel (21, 22) eine im Wesentlichen mandelförmige Innenkontur (9) definieren, und wobei die Kontaktabschnitte (42, 44) beider Schenkel (21, 22) einander zugewandt sind und sich zumindest abschnittsweise definiert berühren,
    wobei die Schenkel (21, 22) einen Anbindungsbereich (6) zur Anbindung an den Anschlusskörper (1) aufweisen, wobei die Schenkel (21, 22) bei einem Übergang zwischen dem Einpressbereich (5) und dem Anbindungsbereich (6) eine konkave Einschnürung (68) aufweisen, die durch gekrümmte Abschnitte (70, 72) der Schenkel (21, 22) gebildet ist, wobei die Schenkel (21, 22) ferner an ihren dem Anschlusskörper (1) zugewandten Enden eine innere Rundung (7) aufweisen, die in den Innenraum (9) übergeht, und wobei die konkave Einschnürung (68) der Schenkel (21, 22) eine Engstelle zwischen dem Innenraum (9) und der Rundung (7) definiert, wobei die Schenkel (21, 22) derart ausgelegt sind, dass die einander zugewandten Innenflächen der Abschnitte (70, 72) an der Engstelle miteinander in Kontakt kommen, wenn der Steckkontakt in eine Kontaktaufnahme (304) eingesteckt wird.
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