EP2981487A2

EP2981487A2 - Lager

Info

Publication number: EP2981487A2
Application number: EP14717996.4A
Authority: EP
Inventors: Rolf Gänz
Original assignee: Atlantic C Handels- und Beratungs GmbH
Current assignee: Atlantic C Handels- und Beratungs GmbH
Priority date: 2013-04-04
Filing date: 2014-03-27
Publication date: 2016-02-10
Also published as: WO2014161644A2; WO2014161644A3; DE102013005614A1

Abstract

Lager zur Bereitstellung von unterschiedlichen Sorten von Stückgutgebinden (10) mit mindestens zwei nebeneinander angeordneten Lagerplätzen derart, dass jeder Lagerplatz jeweils eine sortenrein beladene Palette aufnimmt, mit einer mindestens der Anzahl der Stückgutgebindesorten entsprechenden Anzahl von Zwischenförderern (15), wobei jeweils mindestens ein Zwischenförderer (15) einer Stückgutgebindesorte zugeordnet ist, mit einem Pickroboter (5), welcher die Stückgutgebinde (10) von den Lagerplätzen entnimmt und in jeweils zugeordnete Zwischenförderer (15) einspeist und mit einer Entnahmeeinrichtung zum Abtransport der Stückgutgebinde (10) aus dem Lager.

Description

Beschreibung Lager

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Lager zur Bereitstellung von auf

Stückgutträgern geladenen Stückgutgebinden.

Stückgüter werden üblicherweise in Gebinde wie Kartons, Trays oder sonstige Hilfsmitteln eingepackt. Diese Gebinde werden auf Ladungsträger

zusammengestellt. Diese Ladungsträger können entweder Holz- oder

Kunststoffpaletten sein. Es existieren aber auch Pappträger (Slipsheets) und andere Ladungsträger. Auch ist es möglich, beispielsweise durch Schrumpffolien oder ähnliches die eingepackten Stückgüter zu einer Ladung auf einem

Ladungsträger zusammenzustellen. Eine derartige Zusammenstellung aus identischen Stückgütern wird als sortenrein bezeichnet.

Wenn nachfolgend von Paletten die Rede ist, sind sämtliche und insbesondere die vorerwähnten Ladungsträgerarten hiervon mit erfasst. Insoweit wird der Begriff Palette lediglich als Platzhalter verwendet und soll die Art des Ladungsträgers nicht einschränken. Die Erfindung ist nämlich für sämtliche Arten von

Ladungsträgern geeignet.

Mit identischen Stückgütern beladene Ladungsträger, nämlich sortenrein beladende Paletten werden vom Hersteller gepackt und an Zwischenhändler oder Großhändler geliefert. Diese Zwischenhändler oder Großhändler vereinzeln in der Regel die Stückgüter von den Ladungsträgern und kommissionieren sie zu

Lieferaufträgen, welche an den Einzelhandel geliefert werden. Der Einzelhandel vertreibt die so kommissionierten Stückgüter an den Verbraucher.

Auf dem Gebiet der Lagertechnik ist es bekannt, Paletten in einem Bodenlager oder Regallager unterzubringen. Zum Kommissionieren der einzelnen

BESTÄTIGUNGSKOPIE Stückgutgebinde ist es üblich, dass mehrere Personen im Lager die Einzelaufträge kommissionieren. Hierfür werden von den einzelnen Paletten die für den jeweiligen Auftrag benötigten Gebinde entnommen und zu einem Auftrag zusammengestellt.

Es ist aber auch bekannt, die Stückgutgebinde automatisiert zu kommissionieren. Zum Bereitstellen der Stückgutgebinde an einer Auslieferungs- oder an einer Palettierstation ist es dafür bekannt, die jeweiligen sortenreinen Stückgutträger, insbesondere Paletten ganz oder teilweise zu entpacken, also die auf der Palette geladenen Stückgutgebinde zu vereinzeln. Die vereinzelten Stückgutgebinde werden entweder einzeln in ein sogenanntes Bereitstellungslager überführt, oder eine Anzahl von Stückgutgebinden wird auf einem Tablar oder Tray gesammelt und in einem Zwischenlager eingelagert. Die Stückgüter werden dann aus dem Zwischenlager entnommen und in das Auslieferungslager oder an die

Palettierstation überführt.

Auf dem Gebiet der Lagertechnik besteht vermehrt das Bedürfnis, diese Vorgänge zu mechanisieren und zu automatisieren. Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die Bereitstellung von auf Paletten angelieferten

Stückgutgebinden zu vereinfachen und gegebenenfalls zu automatisieren.

Die Lösung der Aufgabe besteht in einem Lager zur Bereitstellung von

unterschiedlichen Sorten von Stückgutgebinden

- mit mindestens zwei nebeneinander angeordneten Lagerplätzen derart, dass jeder Lagerplatz eine sortenrein beladene Palette aufnimmt,

- mit einer mindestens der Anzahl der Stückgutgebindesorten

entsprechenden Anzahl von Zwischenförderern, wobei jeweils mindestens ein Zwischenförderer einer Stückgutgebindesorte zugeordnet ist,

- mit einem Pickroboter, welcher die Stückgutgebinde von den Lagerplätzen entnimmt und in jeweils zugeordnete Zwischenförderer einspeist und

- mit einer Entnahmeeinrichtung zum Abtransport der Stückgutgebinde aus dem Lager. Das erfindungsmäßige Lager, weist in seiner Grundform mindestens zwei nebeneinander liegende Lagerplätze auf. Die Lagerplätze können auch in einem Regal angeordnet sein. Ein Regal weist wiederum mindestens zwei übereinander angeordnete Regalfächer auf. Die Regalfächer sind hierbei so dimensioniert, dass jedes Regalfach einen mit Stückgutgebinden vollgeladenen Stückgutträger aufnimmt und so einen Lagerplatz bildet. Des Weiteren weist das Lager eine mindestens der Anzahl der eingelagerten Stückgutsorten entsprechende Anzahl von Zwischenförderem auf. Hierbei ist jeweils mindestens ein Zwischenförderer einer Stückgutsorte zugeordnet. Weiterhin ist ein Pickrobotor vorgesehen, welcher die Stückgutgebinde aus den Lagerplätzen entnimmt und in den jeweils

zugeordneten Zwischenförderer einspeist. Den Zwischenförderern nachgeschaltet ist ein Entnahmeförderer, welcher die Stückgutgebinde aus dem Lager

herausbefördert in einen Auslieferungsbereich oder an eine Palettierstation.

Der Hauptvorteil der Erfindung besteht im Wegfall des sonst üblichen

Arbeitsgangs des Depalettierens und Vereinzeins der auf der Palette geladenen Stückgutgebinde. Die Stückgutgebinde werden erfindungsgemäß nur einmal gehandelt. Sobald der Pickroboter das Stückgutgebinde einem zugeordneten Zwischenförderer zugeführt hat, wird der Materialfluss nicht unterbrochen, weil die Stückgutgebinde - wenn auch mit zeitlicher Verzögerung - kontinuierlich auf Förderern angeordnet sind und von diesen transportiert werden.

Nachfolgend werden bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung beschrieben, welche teilweise vorteilhaft und teilweise für sich selbst erfinderisch sind.

Baulich besonders einfach ist es, die Zwischenförderer jeweils oberhalb der Ihnen zugeordneten Regalfächer anzuordnen. Aufgrund der üblichen Beladungshöhen von Paletten und der üblichen Bauhöhe von Lagerhallen hat sich eine Anordnung von drei Regalfächern übereinander als vorteilhaft erwiesen. Bei dieser

Anordnung ist es problemlos möglich, oberhalb des oberen dritten Regalfachs die ebenfalls drei Zwischenförderer anzuordnen. Vertikale Bahnförderer haben sich als Zwischenförderer bewährt. Bevorzugt sind die Zwischenförderer als

staudruckarme Förderer, getaktete Förderer, Schwerkraftförderer oder Kombinationen von diesen ausgestaltet. Förderbänder oder Staurollenförderer sind als Zwischenförderer besonders geeignet. Beim Einsatz eines Shuttles kann auch der Zwischenförderer als Satellitensystem ausgestaltet sein.

Ebenso gut ist es aber auch möglich, die Zwischenförderer unterhalb des untersten Regalfachs anzuordnen. Selbstverständlich ist es auch möglich, die Zwischenförderer an einer anderen geeigneten Stelle oder an mehreren Stellen bzw. auf mehreren Ebenen innerhalb des Regalsystems anzuordnen.

Um die Arbeitsfrequenz des Pickroboters zu optimieren, insbesondere um ein unnötiges Hin- und Herverfahren des Pickroboters zu vermeiden, ist es in bevorzugter Ausgestaltung des Pickroboters vorgesehen, den Pickroboter selbst mit einem Zwischenspeicher bzw. Zwischenpuffer für Stückgutgebinde zu versehen. Auf diese Weise können mehrere Stückgutgebinde auf dem Pickroboter zwischengepuffert werden und in einem Arbeitshub in den jeweiligen

Zwischenförderer eingespeist werden. Dies wird insbesondere bei

schnelldrehenden Stückgutgebinden als vorteilhaft angesehen.

Da die Paletten üblicherweise sortenrein beladen sind, also jeweils nur Gebinde eines bestimmten Stückguts aufweisen, muss ein Kommissionierlager eine

Vielzahl von Regalfächern aufweisen. Die Anzahl der Regalfächer muss

mindestens der Anzahl der im Lager eingelagerten unterschiedlichen Artikel entsprechen. Im erfindungsmäßigen Lager sind deshalb vorzugsweise Regale vorgesehen, die eine Vielzahl nebeneinander angeordneter Spalten von

übereinander angeordneten Regalfächern aufweisen. Es ist also denkbar,

Regalzeilen vorzusehen, welche ihrerseits zehn, zwanzig oder mehr

nebeneinander angeordnete Spalten von drei übereinander angeordneten

Regalfächern aufweisen. Üblicherweise besteht eine Lagerhalle aus einer Vielzahl derartiger Regalzeilen.

In bevorzugter Ausgestaltung sind zwei Regale bzw. Regalzeilen einander gegenüberliegend angeordnet, so dass sie zwischen sich eine Fahrgasse freilassen für den Pickroboter. In einer einfachen Ausgestaltung des Lagers weist der Pickroboter dann einen drehbaren Greifarm auf und kann so beide Regale bzw. Regalzeilen, welche die Fahrgasse flankieren, bedienen. Aus beiden Regalzeilen kann der Pickroboter Stückgutgebinde picken und in die jeweils zugeordneten Zwischenförderer einspeisen.

Alternativ hierzu ist es auch möglich, einen Pickroboter mit zwei einander abgewandten Greifarmen vorzusehen. Bei diesem Pickroboter ist jeder Greifarm jeweils einem Regal bzw. einer Regalzeile, nämlich dem jeweils zugewandten Regal bzw. der jeweils zugewandten Regalzeile zugeordnet. In einer weiteren Ausbaustufe kann der Pickroboter zwei Hubwerke aufweisen. Neben der eigentlichen Pickeinrichtung für die Stückgutgebinde ist dann ein separates Hubwerk vorgesehen, um ganze beladene Paletten in ein Regalfach einzulagern oder teilweise oder vollständig entladene Paletten aus einem Regalfach wieder zu entfernen. Auf diese Weise ist es dann möglich, die Versorgung des Lagers mit Paletten und die Entsorgung nicht mehr benötigter Leerpaletten ohne

nennenswerte Mehrkosten zu automatisieren.

In einer weniger automatisierten Grundform des Lagers ist zwischen zwei einander zugewandten Regalen bzw. Regalzeilen die vorerwähnte Fahrgasse für den Pickroboter freigelassen. Auf der Rückseite der Regalzeile ist eine

Versorgungsgasse freigelassen, welche mit Hubwagen, Staplern oder ähnlichem Gerät begangen oder befahren werden kann. Das Ein- und Auslagern der Paletten erfolgt dann von dieser Versorgungsgasse her. Bevorzugt werden sich bei einem solchen Lager mit einer Vielzahl von Regalzeilen oder Regalen jeweils eine Fahrgasse und eine Versorgungsgasse abwechseln.

In erfinderischer Weiterbildung ist das Regal dahingehend modifiziert, dass zwei miteinander fluchtende Regalfächer nebeneinander angeordnet sind. Auf diese Weise ist es möglich, von der Fahrgasse des Pickroboters aus gesehen jeweils zwei Paletten hintereinander zu lagern. Hierbei bildet dann die Palette in dem der Fahrgasse zugewandten Regalfach eine Entnahmepalette, während das der Fahrgasse abgewandte Regalfach zur Aufnahme einer Vorratspalette dient.

Sobald die Entnahmepalette vom Pickroboter geleert worden ist, ist es möglich, die Leerpalette aus dem der Fahrgasse zugewandten Regalfach zu entfernen und mit Hilfe des Roboterarms des Pickroboters die Vorratspalette in das Regalfach für die Entnahmepalette zu ziehen. Die Vorratspalette mutiert dann zur

Entnahmepalette. Das dann leere Regalfach wird dann durch eine neue

Vorratspalette wieder aufgefüllt. Auf diese Weise ist ein sehr hoher

Bereitstellungsgrad für die Stückgutgebinde im Lager sichergestellt.

Wird die Vorratspalette mit Hilfe des Roboterarms in das Regalfach für die

Entnahmepalette gezogen, ist es in der Regel erforderlich, die Stellfläche für die Paletten als Rollenförderer auszugestalten. Insofern ist es einfacher, die am Hubwerk für die Entnahme der leeren Entnahmepalette ohnehin vorgesehene Entnahmegabel zu verwenden, um die Paletten vom Vorratsfach in das

Entnahmefach zu verfahren. Hierfür muss die Entnahmegabel lediglich eine so große Spannweite aufweisen, dass sie auch die Vorratspalette im Vorratsfach fassen und in das Entnahmefach vorziehen kann. Auch ist es denkbar, mit einem Satelliten die Paletten innerhalb der Regalfächer zu verschieben.

Erfindungsgemäß weitergebildet ist ein solches Lager wiederum durch die alternierende Anordnung jeweils einer Fahrgasse und einer Versorgungsgasse von nebeneinander angeordneten Regalzeilen. Die Versorgungsgasse kann entweder mit einem Stapler, insbesondere Schmalgangstapler befahren werden. In einer automatisierten Weiterbildung der Erfindung ist es aber auch möglich, die Versorgungsgasse durch ein Lagerbediengerät bearbeiten zu lassen. Es ist dann möglich, mit Hilfe des Pickroboters und des Lagerbediengeräts den gesamten Einlagerungsvorgang der Paletten in die Regale, die Entnahme der Stückgüter aus den Regalen zum Zwischenförderer hin sowie das Ausschleusen der

Leerpaletten und damit den gesamten Materialfluss im Lager zu automatisieren.

Weiterhin ist es mit dieser vollautomatisierten Variante möglich, das

automatisierte Lager mit einem weiteren Zwischenlager zu verbinden. Im

Zwischenlager ist eine Vielzahl von in der Regel sortenreinen Paletten chaotisch oder geordnet gelagert. Zwischen den Palettenlagerplätzen sind im Zwischenlager wiederum Versorgungsgassen freigelassen. Mit der Erfindung ist es möglich, diese Versorgungsgassen des Zwischenlagers mit den Versorgungsgassen des erfindungsmäßigen Lagers zu koppeln und mit einem einzigen Lagerbediengerät sowohl das Zwischenlager zu bedienen als auch Paletten aus dem Zwischenlager zu entnehmen und in das erfindungsmäßige Lager - wie vorstehend beschrieben - einzustellen.

Ein wesentlicher Vorteil der Erfindung besteht darin, dass außer den Paletten keine weiteren Ladehilfsmittel für den Betrieb des Lagers benötigt werden. Auch ist es möglich, mit einer vergfeichsweisen geringen Anzahl von

Lagerbediengeräten auszukommen, welche darüber hinaus zugleich das

Palettenhandling im Zwischenlager und im erfindungsmäßigen Lager übernehmen können.

Anhand der in den Zeichnungsfiguren dargestellten Ausführungsbeispiele ist die Erfindung mit weiteren Einzelheiten und Vorteilen erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen Blick in ein erfindungsmäßiges Lager mit vier Regalzeilen mit zwei Fahrgassen und mit einer Versorgungsgasse mit oberhalb der Regale angeordneten Zwischenförderern,

Fig. 2 eine Draufsicht auf das in Fig. 1 dargestellte Lager, insbesondere auf die Zwischenförderer,

Fig. 3 eine vergrößerte Ansicht des Zentralbereichs III des in Fig. 2 dargestellten

Lagers,

Fig. 4 eine Seitenansicht auf zwei einander gegenüberliegende

Zwischenförderer und den Entnahmeförderer aus Fig. 3,

Fig. 5 einen Blick in eine Fahrgasse mit einem zweiarmigen Pickroboter beim

Picken eines quergestellten Stückgutgebindes, die Ansicht aus Fig. 5 mit einem Pickroboter beim Picken eines längsgestellten Stückgutgebindes,

Fig. 7 der Pickroboter aus Fig. 6 bei aktivierter Hubvorrichtung des

Zwischenspeichers des Pickroboters,

Fig. 8 die Ansicht des Pickroboters aus Fig. 7 bei auf die Hubvorrichtung des Zwischenspeichers aufgestelltem Stückgutgebinde,

Fig. 9 die Darstellung aus Fig. 8 mit zwischengespeicherten Stückgutgebinden,

Fig. 10 den Pickroboter aus Fig. 9 beim Entfernen einer Zwischenlage von der

Palette,

Fig. 11 den Pickroboter aus den Fig. 5 - Fig. 10 mit zweitem aktivierten Hubwerk zum Heben einer vollbeladenen Palette und mit oberhalb der Regalzeile angeordnetem Zwischenförderer,

Fig. 12 ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsmäßigen Lagers mit unterhalb der Regalfächer angeordnetem Zwischenförderer sowie

Fig. 13 eine Draufsicht auf ein erfindungsmäßiges Lager mit vorgeschaltetem

Zwischenlager.

In Fig. 1 sind vier Regale 1 nebeneinander angeordnet. Es handelt sich hierbei um Regale 1 mit paarweise angeordneten Regalfächern 2. Die paarweise

angeordneten Regalfächer 2 nehmen in Querrichtung 3 gesehen jeweils zwei Paletten nebeneinander auf. In Querrichtung 3 ist zwischen dem links und in der Mitte gezeichneten Regal 1 eine Fahrgasse 4 mit einem Pickroboter 5 gezeigt. Zwischen den beiden in der Mitte dargestellten Regalen 1 ist eine

Versorgungsgasse 6 gezeigt mit einem Schmalgangstapler 7. Fig. 1 zeigt also diejenige Lagerkonfiguration, bei welcher sich jeweils eine Versorgungsgasse 6 und eine Fahrgasse 4 in Querrichtung 3 zwischen den aus den einzelnen Regalen 1 gebildeten Regalzeilen abwechseln.

Die Regalfächer 2 in Fig. 1 sind entweder leer oder in den der Versorgungsgasse 6 zugewandten Regalfächern 2 ist jeweils eine Vorratspalette 8 angeordnet, während die der Fahrgasse 4 zugewandten Regalfächer 2 mit einer

Entnahmepalette 9 bestückt sind. Dabei ist erkennbar, dass die Vorratspaletten 8 jeweils vollständig bestückt sind, während der Pickroboter 5 von den

Entnahmepaletten 9 jeweils schon einzelne Stückgutgebinde 10 entnommen hat.

Die Stückgutgebinde 10 können auf den Paletten jeweils in Quer- oder in

Längsanordnung angeordnet sein. In Fig. 1 ist darüber hinaus erkennbar, dass die Vorratspaletten 8 und die Entnahmepaletten 9 jeweils auf einem rollenförmigen Untergrund gelagert sind. Auf diese Weise ist es leicht möglich, die

Entnahmepaletten 9 und Vorratspaletten 8 in Querrichtung 3 zu verschieben, beispielsweise bei entleerter Entnahmepalette 9 die Vorratspalette 8 in

Querrichtung 3 auf den Lagerplatz der Entnahmepalette 9.

Der Pickroboter 5 in Fig. 1 und Fig. 2 ist ein einarmiger Pickroboter 5 mit einem drehbaren Greifarm 11. Mit Hilfe des drehbar gelagerten Greifarms 11 ist es möglich, aus den beiden die Fahrgasse 4 flankierenden Regalen 1 bzw. den in den Regalfächern 2 eingestellten Entnahmepaletten 9 Stückgutgebinde 10 zu entnehmen. Außerdem weist der Pickroboter 5 an seiner Unterseite eine

Greifgabel 12 auf. Mit Hilfe der Greifgabel 12 kann eine Leerpalette 13 wie sie in Fig. 1 im linken Regal 1 dargestellt ist, aus dem für die Entnahmepalette 9 vorgesehenen Regalfach 2 entfernt und aus dem Lager ausgeschleust werden.

Wird mit dem Pickarm 11 ein Stückgutgebinde 10 von der Entnahmepalette 9 gegriffen, fährt der Pickarm 11 in der zur Querrichtung 3 senkrecht verlaufenden Vertikalrichtung 14 zur Oberseite der Regale 1 und setzt das Gebinde 10 auf den dem jeweiligen Regalfach 2 zugeordneten Zwischenförderer 15 auf. Die

Zwischenförderer 15 sind im Ausführungsbeispiel als Staurollenförderer ausgestaltet. Beim Aufsetzen des Stückgutgebindes 10 ist es wiederum irrelevant, ob das Stückgutgebinde 10 längs- oder querorientiert ist. Die Stückgutgebinde 10 können also in jeder beliebigen Orientierungsrichtung auf die Zwischenförderer 15 aufgesetzt werden.

Im Ausführungsbeispiel der Fig. 1 ist schließlich erkennbar, dass der

Schmalgangstapler 7 eine mit Stückgutgebinden 10 vollständig geladene

Vorratspalette 8 geladen hat, um diese in das rechts von der Vorratspalette 8 dargestellte, in Vertikalrichtung 14 mittlere, leere Regalfach des rechts

benachbarten Regals 1 einzustellen.

Aus der Draufsicht der Fig. 2 ist erkennbar, dass oberhalb der Regale 1 jeweils drei nebeneinander angeordnete Zwischenförderer 15 vorgesehen sind. Die Anzahl der Zwischenförderer 15 entspricht in der Regel der Anzahl der darunter in Vertikalrichtung 14 angeordneten Regalfächer 2. Auf diese Weise ist jedem

Regalfach 2 ein Zwischenförderer 15 zugeordnet. Mit Hilfe des Pickroboters 5 wird das jeweilige Regalfach 2 kontinuierlich geleert und der zugehörige

Zwischenförderer 15 gefüllt. Aus den Zwischenförderern 15 werden die dort zwischengepufferten Stückgutgebinde 10 mit Hilfe des Entnahmeförderers 16 aus dem Lagerbereich in einen Auslieferungsbereich oder einen Palettierbereich aus dem Lager abtransportiert. Die beispielsweise als Staurollenförderer

ausgestalteten staudrückarmen Zwischenförderer 15 fördern die Stückgutgebinde 10 in Querrichtung 3. Der Entnahmeförderer 16 hingegen fördert die

Stückgutgebinde 10 in der zur Querrichtung 3 senkrecht verlaufenden

Materialflussrichtung 17 aus dem Lager heraus. In Materialflussrichtung 17 erstrecken sich auch die Fahrgasse 4 für den Pickroboter 5 und die

Versorgungsgasse 6 für den Schmalgangstapler 7.

Aus der Darstellung der Fig. 3 ist schließlich ersichtlich, dass die Stückgutgebinde 10 eine völlig unterschiedliche Größe und - wie bereits ausgeführt - auch eine unterschiedliche Orientierung auf den Zwischenförderern 15 einnehmen können. Dasselbe gilt für die Position auf dem Entnahmeförderer 16. An der Anschauung der Fig. 3 und Fig. 4 sei das Zusammenwirken der Zwischenförderer 15 mit dem Entnahmeförderer 16 erläutert. Auf jedem

Zwischenförderer 15 ist die jeweils zugeordnete Ware in Form der jeweiligen Stückgutgebinde 10 zwischengepuffert. Der Warenstrom wird zentral gesteuert. Die Zwischenförderer 15 werden nach dem Zufallsprinzip also nach dem

sogenannten„Random"-Prinzip befüllt. Die Befüllung der Zwischenförderer 15 erfolgt also auftragsunabhängig. Die Befüllungsfrequenz für die Zwischenförderer

15 ist so vom System gesteuert, dass jeder Zwischenförderer 15 stets eine ausreichende Menge von Stückgutgebinden 10 zur Verfügung stellt. Wird ein oder werden mehrere Stückgutgebinde 10 benötigt, gibt ein Sperrglied 18 an dem dem Entnahmeförderer 16 zugewandten Ende des Zwischenförderers 5 ein

Stückgutgebinde 10 vom Zwischenförderer 15 frei. Der als Staurollenförderer ausgestaltete Zwischenförderer 15 ist leicht schräg angeordnet und weist zwischen dem Sperrglied 18 und dem Entnahmeförderer 16 einen Teilbereich mit größerer Neigung auf. Wird das Sperrglied 18 entriegelt, ist der Bereich zwischen dem Sperrglied 18 und dem Entnahmeförderer 16 gleichsam als Rutsche wirksam, so dass das jeweilige Stückgutgebinde 10 vom als Staurollenförderer ausgestalteten Zwischenförderer 15 in Querrichtung 3 auf den Entnahmeförderer

16 gleitet. Auf dem Entnahmeförderer 16 behält das Stückgutgebinde 10 seine Orientierung bei und wird so vom Entnahmeförderer 16 aus dem Lager

ausgeschleust in einen Auslieferungs- oder Palettierungsbereich.

Die Fig. 5 - Fig. 12 zeigen eine Ausführungsform des Pickroboters 5 mit zwei Greifarmen 11 ,11 '. Die Greifarme 11 ,1 1' sind als Teleskoparme ausgestaltet. Am Beispiel des linken Greifarms 11 ist in Fig. 5 dargestellt, wie mit Hilfe eines

Greifers 19 ein querorientiertes Stückgutgebinde 10 von der Entnahmepalette 9 gepickt wird. Im Beispiel der Fig. 6 und der nachfolgenden Figuren ist das gleiche Stückgutgebinde 10 gezeigt, jedoch in Längsorientierung. Die Fig. 5 und Fig. 6 zeigen, dass das Teleskop am Greifarm 11 und am Greifarm 11' so ausgebildet ist, dass der Greifarm 11 ,11' die gesamte Palette übergreifen kann. Das Teleskop ist sogar so ausgestaltet, dass mit Hilfe der Greifarme 1 1 , 1 1 ' über die Distanz der Entnahmepalette 9 in Querrichtung 3 hinweggegriffen werden kann, um die Vorratspalette 8 zur Stückgutentnahme auf den zuvor freigemachten Platz der Entnahmepalette 9 in Querrichtung 3 zu ziehen.

Der Pickroboter 5 weist unterhalb seiner Greifarme 11 ,11 ' einen

Zwischenspeicher 20 für Stückgutgebinde 10 auf. Der Zwischenspeicher 20 weist wiederum einen als Staurollenförderer ausgebildeten staudrückarmen Förderer als Zwischenspeicherboden auf. Die Rollen des Bodens sind dabei soweit beabstandet, dass die Zinken einer nach Art eines Rechens ausgebildeten

Hubvorrichtung 21 zwischen die Rollen greifen können. In der Darstellung der Fig. 7 ist die Hubvorrichtung 21 in Vertikalrichtung 14 angehoben. Zugleich greift der Greifer 19 am Greifarm 1 ein Stückgutgebinde 10, um es nach dem Einziehen des Teleskops am Greifarm 11 auf der Hubvorrichtung 21 abzustellen, was in der Darstellung der Fig. 8 gezeigt ist. Anschließend wird die Hubvorrichtung 21 in Vertikalrichtung 14 nach unten verfahren, so dass auch das zuletzt gegriffene Stückgutgebinde 10 auf dem Boden des Zwischenspeichers 20 aufliegt und der Zwischenspeicher 20 in Fig. 9 nahezu gefüllt ist.

Fig. 10 zeigt schließlich eine Sonderfunktion des Greifers 19 am Greifarm 11. Der Greifer 19 weist auch in Vertikalrichtung 14 wirkende Greifelemente auf. Auf den Paletten sind zwischen den einzelnen Stückgutgebindelagen häufig

Zwischenlagen aus Pappe, Papier oder Kunststoff angeordnet, um die

aufeinander gestapelten Stückgutgebinde 10 gegeneinander zu schützen und zu stabilisieren. Mit Hilfe seiner in Vertikalrichtung 14 wirksamen Greifelemente kann der Greifer 19 diese Zwischenlagen entfernen und auf einem Ablagetablar 22 am Pickroboter 5 Zwischenlagern.

Fig. 11 zeigt schließlich das Ausschleusen der Stückgutgebinde 10 aus dem Zwischenspeicher 20 heraus in den Zwischenförderer 15. Hierfür wird der

Pickroboter 5 in Vertikalrichtung 14 in seine oberste Stellung verfahren, so dass der Boden des als Staurollenförderer ausgestalteten Zwischenspeichers 20 gleichebig mit dem ebenso als Staurollenförderer ausgestalteten

Zwischenförderer 15 verläuft. Durch angetriebene Rollen am Staurollenförderer im Pickroboter können die einzelnen Stückgutgebinde dann in Querrichtung 3 aus dem Zwischenspeicher 20 in den Zwischenförderer 15 gefördert werden.

In dieser Speicherposition für den Zwischenförderer 15 gibt der Pickroboter 5 die gesamte Fahrgasse 4 in Vertikalrichtung 14 frei. Dies ermöglicht es einem

Hubwerk 23 ebenfalls in Vertikalrichtung 14 entlang den Regalen 1 mit den Regalfächern 2 zu verfahren. Der Pickroboter 5 verfügt ebenso über ein in

Vertikalrichtung 14 wirksames Hubwerk, so dass das Hubwerk 23 gleichsam ein zweites Hubwerk in der Fahrgasse 4 bildet. Mit Hilfe des Hubwerks 23 können entweder Leerpaletten 13 aus den einzelnen Regalfächern 2 entfernt werden oder wie in Fig. 12 kann eine voll befüllte Palette auf einen leeren Regalplatz gestellt werden. Das Hubwerk 23 verfügt über Hubzylinder 24. Mit Hilfe der Hubzylinder 24 kann die Palette in Vertikalrichtung 14 leicht angehoben werden, um mit Hilfe eines Teleskoparms 25, der ebenfalls am Hubwerk 23 adaptiert ist in ein

Regalfach 2 hinein oder aus einem Regalfach 2 heraus verfahren zu werden. Die in Fig. 11 gezeigte Variante mit einem Pickroboter 5 und einem Hubwerk 23 eignet sich zur vollautomatischen Beschickung der Regale von der Fahrgasse 4 her. Mit Hilfe dieser Anordnung ist es möglich, ein Lager ohne Versorgungsgassen und ohne zweiten Regalplatz für Vorratspaletten 8 zu betreiben. Ebenso ist es möglich, das zweite Hubwerk bei Lagern mit Fahrgassen 4 und mit

Versorgungsgassen 6 zu verwenden, um die geleerten Entnahmepaletten 9 schnell und automatisch aus dem Lager auszuschleusen.

Fig. 12 zeigt wiederum eine Anordnung einer Fahrgasse 4 mit einem Pickroboter 5 mit zwei Greifarmen 11 ,11 ', mit einem Ablagetablar 22 für Zwischenlagen auf den Paletten und mit einem Hubwerk 23 zur Manipulation von Paletten. Bei dem in Fig. 12 gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Zwischenförderer und der

Entnahmeförderer 6 jedoch nicht oberhalb der Regale 1 in Vertikalrichtung 14 angeordnet, sondern in Vertikalrichtung 14 gesehen unterhalb der Regalfächer 2. Die Funktionsweise, insbesondere das Zusammenwirken der Zwischenförderer 15 mit dem Zwischenspeicher 20 am Pickroboter 5 bleibt gegenüber den bereits beschriebenen Ausführungen unverändert. In der Draufsicht der Fig. 13 ist ein Lager mit Pickrobotern 5 mit einem schwenkbaren Greifarm 11 gemäß Fig. 2 gezeigt. Im Ausführungsbeispiel sind zwei Fahrgassen 4 mit jeweils einem Pickroboter 5 vorhanden. Des Weiteren sind Regale 1 mit zwei paarweise nebeneinander angeordneten Regalfächern 2 für Entnahmepaletten 9 und Vorratspaletten 8 vorgesehen. Von den

Entnahmepaletten 9 werden die Stückgutgebinde 10 mit Hilfe des Greifarms 1 1 des Pickroboters 5 entnommen. Der Pickroboter 5 stellt die entnommenen Stückgutgebinde 10 wiederum auf Zwischenförderer 15 auf, um sie mit Hilfe von Entnahmeförderern 16 in Materialflussrichtung 17 aus dem Lager

abzutransportieren. Die Entnahmeförderer 16 fördern die Stückgutgebinde 10 an Auslieferungspunkte 26, welche in Fig. 13 lediglich schematisch angedeutet sind und nicht weiter erläutert werden sollen.

Die Entnahmeförderer 16 verlaufen im Ausführungsbeispiel der Fig. 13 oberhalb der Versorgungsgassen 6. Über die Versorgungsgassen 6 werden die Regale 1 mit Vorratspaletten 8 versorgt. Die Versorgung der Regale 1 über die

Versorgungsgassen 6 erfolgt mit Hilfe von vollautomatischen Lagerbediengeräten 27. Die Lagerbediengeräte 27 verbinden das in Fig. 13 oben dargestellte erfindungsmäßige Lager mit einem Zwischenlager 28. Das Zwischenlager 28 weist seinerseits mit den Versorgungsgassen 6 fluchtende eigene

Versorgungsgassen 6 auf. Die Lagerbediengeräte 27 entnehmen die

Vorratspaletten 8 dem Zwischenlager und stellen sie in die entsprechende

Regalfächer 2 der Regale 1 ein. So ist es also möglich, ein vorhandenes

Zwischenlager mit Paletten mit dem erfindungsmäßigen automatisierten Lager automatisiert zu verknüpfen.

Bezugszeichenliste

Regal

Regalfach

Querrichtung

Fahrgasse

Pickroboter

Versorgungsgasse

Schmalgangstapler

Vorratspalette

Entnahmepalette

Stückgutgebinde

Greifarm

Greifgabel

Leerpalette

Vertikalrichtung

Zwischenförderer

Entnahmeförderer

Materialflussrichtung

Sperrglied

Greifer

Zwischenspeicher

Hubvorrichtung

Ablagetablar

Hubwerk

Hubzylinder

Teleskoparm

Auslieferungspunkt

Lagerbediengerät

Zwischenlager

Claims

Ansprüche

1. Lager zur Bereitstellung von unterschiedlichen Sorten von Stückgutgebinden (10)

- mit mindestens zwei nebeneinander angeordneten Lagerplätzen derart, dass jeder Lagerplatz jeweils eine sortenrein beladene Palette aufnimmt,

- mit einer mindestens der Anzahl der Stückgutgebindesorten entsprechenden Anzahl von Zwischenförderern (15), wobei jeweils mindestens ein

Zwischenförderer (15) einer Stückgutgebindesorte zugeordnet ist,

- mit einem Pickroboter (5), welcher die Stückgutgebinde (10) von den

Lagerplätzen entnimmt und in jeweils zugeordnete Zwischenförderer (15) einspeist und

- mit einer Entnahmeeinrichtung zum Abtransport der Stückgutgebinde (10) aus dem Lager.

2. Lager nach Anspruch 1

gekennzeichnet durch

ein Regal (1) mit mindestens zwei übereinander angeordneten Regalfächern (2), wobei jedes Regalfach (2) jeweils einen Lagerplatz bildet.

3. Lager nach Anspruch 1 oder 2

dadurch gekennzeichnet,

dass die jeweiligen Stückgutgebindesorten auf einem Stückgutträger, insbesondere einer Palette gepackt sind.

4. Lager nach einem der Ansprüche 1 bis 3

dadurch gekennzeichnet,

dass die Zwischenförderer (15) oberhalb des obersten Regalfachs (2) angeordnet sind.

5. Lager nach einem der Ansprüche 1 bis 3

dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenförderer (15) unterhalb des untersten Regalfachs (2) angeordnet sind.

6. Lager nach einem der Ansprüche 1 bis 5

gekennzeichnet durch

staudrückarme Förderer, insbesondere Staurollenförderer als Zwischenförderer (15).

7. Lager nach einem der Ansprüche 1 bis 6,

gekennzeichnet durch

einen Pickroboter (5) mit einem Zwischenspeicher (20) für einzelne

Stückgutgebinde (10).

8. Lager nach einem der Ansprüche 1 bis 7

dadurch gekennzeichnet,

dass jeweils zwei Regale (1) einander gegenüberliegend angeordnet sind und zwischen sich eine Fahrgasse (4) für einen Pickroboter (5) freilassen.

9. Lager nach Anspruch 8

gekennzeichnet durch

einen Pickroboter (5) mit einem drehbaren Greifarm (11) zur Entnahme der Stückgutgebinde aus beiden die Fahrgasse (4) zwischen sich bildende Regalen (1)·

10. Lager nach Anspruch 8

gekennzeichnet durch

einen Pickroboter (5) mit zwei voneinander abgewandten Greifarmen (11,11') zur Entnahme der Stückgutgebinde (10) aus dem dem jeweiligen Greifarm (11) zugewandten Regal (1).

1 1. Lager nach Anspruch 10

gekennzeichnet durch einen

Pickroboter (5) mit einem ersten Hubwerk für die Greifarme (11 ,1 1 ') und mit einem zweiten Hubwerk (23) zum Ein- und Auslagern beladener und

unbeladener Stückgutträgern in die bzw. aus den Regalfächern (2)

12. Lager nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1

gekennzeichnet durch

Regale (1) mit jeweils zwei paarweise nebeneinander angeordneten

Regalfächem (2) derart, dass das der Fahrgasse (4) zugewandte

Regalfach (2) eine Entnahmepalette (9) aufnimmt, und dass das der

Fahrgasse (4) abgewandte Regalfach (2) eine weitere Vorratspalette (8) aufnimmt.

13. Lager nach Anspruch 12

dadurch gekennzeichnet,

- dass jeweils zwei Regale (1) einander gegenüberliegend angeordnet sind derart, dass ihre die Entnahmepaletten (9) aufnehmenden Regalfächer (2) einander zugewandt sind und die Fahrgasse (4) zwischen sich bilden und

- dass ihre der Fahrgasse (4) abgewandten, die Vorratspaletten (8)

aufnehmenden Regalfächer (2) jeweils ebenfalls Vorratspaletten (8) aufnehmenden Regalfächern (2) eines weiteren benachbarten Regals (1 ) zugewandt sind unter Freilassung einer Versorgungsgasse (6) zwischen sich,

- so dass die benachbarten Regale (1) abwechselnd durch eine Fahrgasse (4) und durch eine Versorgungsgasse (6) voneinander getrennt

angeordnet sind.

14. Lager nach Anspruch 13

dadurch gekennzeichnet,

dass die Versorgungsgasse (6) mit einem Stapler, insbesondere einem Schmalgangstapler (7) befahrbar und von Lagerarbeitern begehbar ist.

15. Lager nach Anspruch 13

dadurch gekennzeichnet,

dass in der Versorgungsgasse (6) ein Lagerbediengerät (27) angeordnet ist.

16. Lager nach einem der Ansprüche 1 bis 15

gekennzeichnet durch

ein dem Lager vorgeschaltetes Zwischenlager (28), welches vorzugsweise Lagerflächen für Paletten mit dazwischenliegenden Versorgungsgassen (6) aufweist, wobei die Versorgungsgassen beider Lager miteinander fluchten, so dass dasselbe Lagerbediengerät (27) die Versorgungsgasse (6) des Zwischenlagers und die fluchtende Versorgungsgasse (6) des Lagers zugleich bedient.