EP2979550A1 - Tabakschneidevorrichtung zum schneiden von tabakfasern von einem kontinuierlich zugeführten verdichteten tabakkuchen - Google Patents

Tabakschneidevorrichtung zum schneiden von tabakfasern von einem kontinuierlich zugeführten verdichteten tabakkuchen Download PDF

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Publication number
EP2979550A1
EP2979550A1 EP15177215.9A EP15177215A EP2979550A1 EP 2979550 A1 EP2979550 A1 EP 2979550A1 EP 15177215 A EP15177215 A EP 15177215A EP 2979550 A1 EP2979550 A1 EP 2979550A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tobacco
sensor
knife
cutting device
cutting
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP15177215.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jürgen Dick
Manfred Lasch
Uwe Bausch
Rene Schmidt
Olaf BÖSE
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Koerber Technologies GmbH
Original Assignee
Hauni Maschinenbau GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hauni Maschinenbau GmbH filed Critical Hauni Maschinenbau GmbH
Publication of EP2979550A1 publication Critical patent/EP2979550A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A24—TOBACCO; CIGARS; CIGARETTES; SIMULATED SMOKING DEVICES; SMOKERS' REQUISITES
    • A24B—MANUFACTURE OR PREPARATION OF TOBACCO FOR SMOKING OR CHEWING; TOBACCO; SNUFF
    • A24B7/00—Cutting tobacco
    • A24B7/04—Cutting tobacco by machines with revolving knives
    • A24B7/08—Cutting tobacco by machines with revolving knives with several knives which act one after the other
    • A24B7/12—Cutting tobacco by machines with revolving knives with several knives which act one after the other with cutter axes transverse to the feeding direction

Definitions

  • the invention relates to a tobacco cutting device for cutting tobacco fibers from a continuously supplied compressed tobacco cake having the features of the preamble of claim 1.
  • the tobacco is supplied to the tobacco cutting device by the conveyor in the form of a compacted tobacco tobacco tobacco cake, optionally mixed with tobacco sauce, with and without ribs of different fiber length.
  • the tobacco material can be pre-processed to a certain extent, so that the coarsest ribs and hardest components of the tobacco leaves have already been removed or crushed.
  • the tobacco cutting device comprises, inter alia, a driven knife drum, on which one or more cutting blades are arranged, which are periodically passed during the movement of the knife drum on the front side of the supplied tobacco cake and thereby separate the tobacco material in thin strips of the tobacco cake.
  • the cutting blades of the tobacco cutting device are subject to unavoidable wear and unavoidable contamination during the cutting process by the supplied tobacco cake.
  • the reason for the wear and contamination of the separating blades are essentially hard particles in the tobacco cake and the tobacco sauce present in the tobacco cake, abrasive particles and the product to be cut as such or that produced when cutting the tobacco cake Tobacco dust. It has been found that in particular the wear of the separating knife is dependent on the packing density of the tobacco fibers in the tobacco cake.
  • the conveyor comprises a bulk container in the form of a vibrating trough, a conveyor belt or a combination of the two, on which the tobacco fibers are fed and a transport device in the form of two opposite endless conveyor with two conveyor belts, which run towards each other.
  • the tobacco fibers are transported away after being placed on the bulk container of the conveyor belts and at the same time compressed between the conveyor belts to the tobacco cake.
  • the tobacco fibers are in this case, according to experience, densified more densely in a middle zone of the tobacco cake than in the edge zones, which in turn, due to the above-described experience, results in a higher wear of the separating blades in the center zone than in the two edge zones.
  • the wear then leads to an approximately parabolic course of the cutting edge, which in turn is approximately proportional to the course of the density change. If the density distribution of the tobacco cake is different, then the wear would be proportional to this density distribution.
  • the cutting blades must be regularly reground and tracked.
  • the cutting blades are appropriate Facilities provided with an abrasive body of eg cubic boron nitride (CBN) or corundum, which in turn is inevitably worn during the grinding process of the cutting blade and / or contaminated by the contamination of the cutting blade.
  • CBN cubic boron nitride
  • corundum abrasive body of eg cubic boron nitride (CBN) or corundum
  • the abrasive body itself must be dressed and / or cleaned evenly at regular intervals, the dressing and cleaning can also be done in a single machining operation of the grinding wheel.
  • the grinding surface of the grinding wheel is pulled off, for example by means of a diamond, or cut or machined by means of a high-energy laser beam.
  • Such dressing can be omitted when using cubic boron nitride abrasives, provided that the wear of this material is so low that it does not significantly deteriorate the grinding quality.
  • Cleaning of the abrasive article is imperative due to the adhering tobacco sauce and the adhering tobacco dust, regardless of the base material of the abrasive article, for a high quality grinding operation of the cutting blades to maintain the cut quality.
  • the cutting blades wear nonuniformly, eg, approximately parabolically, the cutting blades become different over their longitudinal extent when the cutting edge is ground sharpened sharply, ie the cutting blades are sharpened towards the edges, for example, sharper than in the center region.
  • this difference in sharpness of the severing blades will cause the cut quality in certain areas to be worse than desired. In the case of an approximately parabolic wear, this would be the middle region, while the cutting blades are sharpened in the edge zones and the cut quality is thereby better in the edge zones.
  • the cut edge can have cutouts, through which the tobacco fibers are cut locally with a much lower quality.
  • a burr may also occur, which adversely affects the quality of cut.
  • the wear of the cutting blade always leads to increased cutting resistance through the tobacco cake and consequent increased motor torque of the drive of the knife carrier drum.
  • This increased motor torque is then used as a reference variable, as a function of which the grinding and / or the tracking of the separating knife takes place.
  • the object of the invention is to provide a tobacco cutting device, with the improved cut quality of the tobacco cake can be achieved at the same time as long change intervals of the separating knife.
  • a magnetoresistive sensor device which is directed onto the lateral surface of the knife carrier drum and detects the sharpness of the cut edge of the separating knife be provided.
  • a directly correlated with the sharpness signal can be generated.
  • various other factors such as bearing friction, trapped tobacco particles or tobacco fibers, also have an impact on engine torque.
  • the use of the engine torque allows only a very erroneous inference to the severity of the cutting knife. That is, the cutting blades are ground, for example, or tracked by means of a feed device or even replaced if their severity would not require this.
  • the separating knife consists of a magnetic material or at least has a magnetic surface layer, and the sensor device is designed as a magnetoresistive sensor device, the separating knife is indirect itself part of the signal generating sensor device, since the cutting blade itself forms the magnetic field, which is the cause of the signal formation of the sensor device.
  • the magnetoresistive effect is based on the fact that the electrical resistance of ferromagnetic thin-film systems changes depending on the relative orientation of their magnetization or an externally applied magnetic field.
  • the object causing the change in the magnetic field is here the magnetic separating knife itself, which is moved past the preferably fixed magnetoresistive sensor device.
  • the signal is generated by changing the resistance of an electrical layer of the sensor device depending on the direction and strength of an external magnetic field.
  • the magnetic field is generated in this case by the intrinsic magnetism of the separating knife, which influences the electrical resistance of the sensor device. It has been found that this effect allows detection of the geometry of the cut edge during movement to a few hundredths of a millimeter.
  • the separating knife is deliberately magnetically designed, so that the intrinsic magnetism of the cutting knife itself is the cause of the signal generation.
  • signal generation can be further improved by aligning the non-directional intrinsic magnetism of the separating knife with an external magnetic field during rotation of the separating knife, preferably with respect to the sensor device.
  • the sensor device is directed radially from the outside onto the lateral surface of the knife carrier drum in the direction of the axis of rotation of the knife carrier drum.
  • orientation of the sensor device is meant the direction in which the sensor device should be aligned, so that the cutting knife guided past it with the cutting edge produces a maximum signal in relation to the contour of the cutting edge.
  • this is the orientation of the current direction of the sensor device, which, because of the proposed orientation, is preferably oriented in the direction or opposite to the direction of the external magnetic field vector.
  • the sensor device is aligned with the current direction as tangential to the rotational movement of the knife carrier drum, so that the magnetic field vector of the external magnetic field has the greatest possible influence on the resistance, and the resolution of the sensor device is as large as possible. Furthermore, a particularly accurate signal can be generated by the orientation of the sensor device, which allows a conclusion on the conditional by the wear length reduction of the cutting blade in the cutting direction.
  • the sensor device is directed obliquely inwards counter to the direction of rotation of the knife carrier drum.
  • the proposed orientation of the sensor device a signal can be generated by which conclusions on the cross-sectional geometry of the cutting edge are possible.
  • the sensor device may preferably comprise a plurality of sensor cells, which are arranged in such a way that the separating knife is guided past it with different sections of the cut edge.
  • the proposed solution can be determined by a difference of the signals of the sensor cells with very simple means a signal representing the wear difference at the various sections.
  • one of the sensor cells can be arranged in such a way that the separating knife is guided past the sensor cell with one edge section, while another sensor cell is arranged such that the separating knife is guided past it with a center section. Since, according to experience, the separating knife in the edge section is subject to much less wear than in the middle section, this can be used to close the wear of the separating knife in the middle section directly by subtracting the signals.
  • the sensor cells can preferably be arranged on a line aligned parallel to the cutting edge of the separating knife.
  • Parallel to the cutting edge is here parallel to the not worn cut edge or parallel to the cut edge after grinding. Due to the proposed alignment, the signals of the sensor cells are ideally identical, since the separating blades are guided past the sensor cells at the same time as the cut edges. As soon as one of the sensor cells generates a time-shifted signal, it is possible to immediately conclude that the cutting edge is wearing out.
  • an evaluation unit may preferably be provided, to which the signals of the sensor cells can be supplied, wherein a signal representing the degree of severity and / or the nature of the cut edge can be formed by the difference in the signals of the sensor cells.
  • the sensor cells are held on a common carrier part fastened to the tobacco cutting device.
  • the sensor cells can thereby be preassembled on the carrier part and then attached as an assembly to the tobacco cutting device.
  • the assembly can be considerably simplified. In particular, this eliminates the need for precise adjustment of the sensor cells relative to the knife carrier drum or the provision of correspondingly precisely positioned attachment points for the sensor cells on the tobacco cutting device.
  • the fastening points only need to be fixed correspondingly exactly to the carrier part, which then in turn needs to be fastened correspondingly in exact position relative to the knife carrier drum.
  • the sensor cells can thus already be cabled via the carrier part and then connected via a central connection to an external evaluation and / or control unit.
  • the carrier part is formed by a parallel to the axis of rotation of the knife carrier drum aligned, attached to the tobacco cutting device strut.
  • the strut can be fastened particularly easily with both ends in an alignment parallel to the axis of rotation of the knife carrier drum alignment on the tobacco cutting device, while the existing between the attachment points free portion of the strut for the arrangement of the sensor device or the sensor cells available stands.
  • the sensor cells can be attached to the strut in a particularly simple manner by being arranged on a straight line running parallel to the longitudinal extension of the strut.
  • the tobacco cutting device can have a housing which covers the knife carrier drum at least in sections outwards and has a pivotable flap, the sensor device preferably being arranged on the pivotable flap of the housing in this case.
  • the sensor device By arranging the sensor device on the pivotable flap, the sensor device or the attachment point for the sensor device can be made very easily accessible by pivoting the flap.
  • the knife carrier drum has a diameter of approximately 200 to 400 mm, preferably 300 mm, and at least six cutting knives are provided on the knife carrier drum, and the knife carrier drum is driven at a speed of at least 600 rpm, and the sensor device has a sampling rate of at least 200 kHz.
  • the separating blades can be moved by means of a driven advancing device, and that the advancing device can be activated in dependence on the signal of the sensor device.
  • the service life of the cutting blade can be extended because the feed device is only actuated when an insufficient sharpness of the cut edge was detected by the sensor device really.
  • the same advantage can also be achieved by providing a grinding device, on which the separating blades are ground, and the grinding device is controllable in dependence on the signal of the sensor device.
  • a device which is adapted to give the tobacco fibers in the feed to the tobacco cutting device in a different distribution transversely to the transport direction of the tobacco fibers in a bulk container, wherein the device in response to the signal of the sensor device is controllable ,
  • the packing density distribution of the tobacco fibers in the tobacco cake can be actively changed, whereby then the wear can be influenced by the effect described above.
  • the grinding dust can be collected particularly effectively by the magnet is formed by a parallel to the cutting edge of the cutting blade aligned magnetic strip.
  • the sensor device can be particularly effectively protected against contamination by the magnet in the direction of rotation of the knife carrier drum is arranged so that the cutting knife passes after passing a grinding device and before passing the sensor device to the magnet becomes.
  • the magnet is thus arranged in the direction of rotation of the knife carrier drum between the grinding device and the sensor device.
  • the magnet can be aligned such that the separating knife is magnetized in a direction matched with respect to the signal generation of the sensor device. Due to the proposed magnetization of the separating knife in relation to the sensor device, the signal generation on which the solution according to the invention is based is further enhanced and the measuring accuracy in the sequence increased.
  • a tobacco cutting device 34 with a conveyor 35 can be seen.
  • the conveyor 35 comprises a bulk container 8, which may be formed by a vibrating trough, a conveyor trough or by a combination thereof, which is swinging suspended over at least two Anlenkschenkeln 9 and driven by a drive means not shown to a swinging motion. Further, the conveyor 35 includes two endless conveyor 6 and 7 with two transversely converging conveyor belts, and means 26 for discharging a flow 33 of loose tobacco fibers, tobacco leaves, or components of tobacco leaves on the vibrating trough.
  • the tobacco fibers or tobacco leaves are applied by means of the device 26 on the vibrating channel and transported in the direction of arrow between the endless conveyor 6 and 7 due to the oscillating movement of the vibrating conveyor and the transport movement of the conveyor belts, where they are compressed due to the conical orientation of the conveyor belts to a compressed tobacco cake 32 ,
  • the tobacco cutting device 34 has a knife carrier drum 2 which can be driven in rotation about a rotation axis 1 and has a multiplicity of obliquely projecting separating blades 3 arranged thereon.
  • the cut edges 22 of the Cutting knife 3 define when circulating a cutting circle 4, which should correspond to a predetermined diameter.
  • the separating blades 3 are guided past a grinding device 14 during rotation, which is formed by a grinding wheel driven in opposite directions to the rotary motion of the knife carrier drum 2. Furthermore, the separating blades 3 are each radially outwardly traceable by means of a feed device 30 to compensate for the unavoidable wear, so that the cutting edges 22 rotate despite the wear as possible on the given cutting circle 4.
  • a sensor device 18 with a sensor surface 19, whose signals are fed to a control device 21, is provided on the tobacco cutting device 34, a sensor device 18 directed onto the cutting circle 4 or to the passing cut edges 22 of the separating knife 3.
  • the tobacco cake 32 is continuously compressed during the transport movement in the direction of the tobacco cutting device 34, until it is finally fed with a mouthpiece 5 on the knife carrier drum 2 of the tobacco cutting device 34.
  • the cutting knife 3 cut during the advancement of the tobacco cake 32 loose tobacco fibers from the mouthpiece 5 of the tobacco cake 32 and are subject to unavoidable wear or unavoidable contamination by hard tobacco particles, tobacco dust and tobacco sauce.
  • the mouthpiece 5 of the tobacco cake 32 can be seen from the front.
  • the mouthpiece 5 has in the corner zones 10 dead spaces in which the tobacco fibers are transported only with a lower transport speed and a lower density.
  • the tobacco fibers in the edge portions 11 are known to have a low density, in a center zone 12 of a higher density and in the center 13 compressed to a very high density.
  • the tobacco fibers can also be arranged in another inhomogeneous density distribution in the mouthpiece 5, which consequently also leads to a different course of wear of the cut edge of the separating knife 3.
  • the cut edges 22 of the cutting blades 3 are also approximately parabolic worn, ie the wear is greater in the middle of the cutting blade 3 than in the edge portions.
  • the geometry of the worn cutting edge 22 of the cutting blade 3 is in the Fig. 4 to recognize in the plan view, while the Fig. 3 the contours 15 and 16 of the cutting edge 22 of the cutting blade 3 along the section lines AA, BB and CC shows.
  • the cutting knife 3 is worn in the areas of the cutting lines AA and BB to the contour 15, while it is almost not worn along the section line CC, which can be seen from the contour 16.
  • the cutting knife 3 is ground on one side when passing on the grinding device 14 on the surface 17, whereby the cutting edge 22 is sharpened on one side and on the other side has the wear-related rounding.
  • the sensor device 18 is directed with a sensor surface 19 on the cutting edge 22 and the reground surface 17 of the cutting blade 3, so that the geometry and the wear of the cutting blade 3 can be detected directly. Furthermore, other properties of the cut edge 22 and the surface 17 of the cutting blade 3 can be detected thereby. This allows a much more accurate control of the device 26 for the task of tobacco fibers, for example, for improved cut quality, can be achieved than this was possible by the previous use of increasing the engine torque. Furthermore, the signal of the sensor device 18 can also be used to control the grinding device 14 and / or the feed devices 30 of the separating knife 3.
  • An array of anisotropic magnetoresistive individual sensors in a Wheatstone bridge arrangement is provided in the sensor surface 19. Furthermore, a permanent magnet for generating a magnetic field is provided in the sensor device 18.
  • the sensor surface 19 preferably has a very thin soft magnetic layer of, for example, 81% nickel and 19% iron and is arranged in the magnetic field of the permanent magnet of the sensor device 18.
  • the signal of the sensor device 18 is based on the anisotropic magnetoresistive effect, which is that the resistance of the soft magnetic layer changes when the layer is moved by an externally applied magnetic field.
  • the resistance is greatest when the current density vector and the magnetic field vector of the internal magnetization are aligned parallel to each other, while the resistance is smallest when the current density vector is oriented perpendicular to the above magnetic field vector.
  • the separating blade 3 Since the separating blade 3 is in turn magnetized when passing through the magnetic field of the sensor device 18, a separate magnetic field is formed around the separating blade 3. By this external magnetic field of the resistance of the sensor device 18 is changed, whereby the signal is generated. Since the external magnetic field depends directly on the geometry of the separating knife 3, the wear and the consequent change in the geometry of the separating knife 3 also lead to a signal change of the sensor device 18. The signal change is so accurate that a wear of 0.1 mm the Cutting edge 22 already to a measurable signal change leads. It is also conceivable to further increase the signal accuracy by the separation blade 3 are magnetized before passing through the sensor device 18.
  • the sensor device 18 is oriented such that the sensor surface 19 is aligned approximately tangentially to the cutting circle 4 or that the center vertical of the sensor surface 19 extends through the axis of rotation 1 of the knife carrier drum 2. Thereby, the signal change or resistance change in relation to the occurring wear of the cutting edge 22 can be maximized.
  • the sensor device 18 comprises at least two identical sensor cells I and II, as in FIG Fig. 5 can be seen.
  • the sensor cells I and II are identical and each have a sensor surface 19, as already in the Fig. 1 and Fig. 3 has been described.
  • the measuring principle of the sensor cells I and II corresponds to the measuring principle of the sensor device 18 with the sensor surface 19 as described above.
  • the sensor cells I and II are arranged on a line which runs parallel to the axis of rotation 1 of the knife carrier drum 2. As a result, the sensor cells I and II are ideally passed at the same time from the cutting edge 22 of the cutting blade.
  • the left in the illustration sensor cell I is arranged such that the separating knife 3 with an edge portion of the cutting edge 22 passes it while the right in the representation sensor cell II is arranged such that the cutting knife 3 with a central portion of the cutting edge 22 passes it.
  • the right-hand sensor cell II preferably arranged so that the cutting blade 3 passes exactly with the center of the cutting edge 22 thereto.
  • the sensor cells I and II produce at different geometries of the cutting edge 22 in the direction of its longitudinal extent, as in the upper illustration of Fig. 5 It can be seen, a signal offset in time, which can be seen in the lower diagram with reference to the curves D and E, for example.
  • This temporal offset of the sensor signals is directly due to the different geometry of the cutting edge 22, since the right sensor cell II is thereby later by the time offset from the cutting edge 22 of the cutting blade 3 passes as the left sensor cell I.
  • the curve D is the exemplary curve of Signal of the sensor cell I
  • the curve E is the exemplary curve of the signal of the sensor cell II. Since the wear inevitably results in a geometry change of the cutting edge 22, can by the proposed solution due to the signals generated by the sensor cells I and II and the differences the signals are immediately closed to the different wear of the cutting edge 22.
  • Fig. 6 is a Messatch the signals of the sensor cells I and II at a rotating at a speed of 660 rev / min blade carrier drum 2 to recognize.
  • the varying degrees of decreasing voltage can be seen in the tips.
  • an averaged different course of the curves can be seen after the peaks, wherein the curve D briefly falls below the curve E.
  • This waste is due to the rounding of the cutting edge 22 in the worn middle portion of the cutting blade 3, which also on the basis of the contours 15 in the Fig. 3 can be seen.
  • the sampling rate here is 200 kHz, whereby a resolution of the geometry of the cutting edge 22 in steps of 0.1 mm is possible. If a higher resolution of, for example, 0.01 mm is to be achieved, it would be possible to further increase the sampling rate to 2 MHz and above.
  • the attachment of the sensor cells I and II can be seen on the tobacco cutting device 34.
  • the sensor cells I and II are fastened to a carrier part 24 in the form of a strut which is held on a housing 25 in which the knife carrier drum 2 is also mounted.
  • the strut is aligned parallel to the axis of rotation 1 of the knife carrier drum 2, so that the sensor cells I and II are arranged by a correspondingly accurate attachment to the strut on a parallel to the axis of rotation 1 of the knife carrier drum 2 aligned line.
  • the sensor cells I and II can also be arranged on a pivotable maintenance flap of the housing 25, so that they are very easily accessible by pivoting the maintenance flap. Thereby, the assembly, the replacement and the functional control of the sensor cells I and II can be simplified. Furthermore, it has been found that, when grinding in the newly inserted separating blades 3, the metal dust released thereby adheres to the permanent magnets of the sensor cells I and II, which may adversely affect the subsequent measurement. Therefore, it is useful to cover the sensor cells I and II during the grinding of the cutting blade 3 with a protective cover, which is removed after grinding. Alternatively, the sensor device 18 may also be protected from contamination by a thin stainless steel housing.
  • the sensor cells I and II are at a distance from that in the Fig. 1 arranged to be recognized cutting circuit 4, so that between the sensor surfaces 19 of the sensor cells I and II and the passing separating blades 3 each have a gap is present.
  • the sensor cells I and II are arranged in a positionally accurate manner such that the gap widths between the sensor surfaces 19 and the separating knives 3 guided past them are as identical as possible after they have been ground.
  • the signal curves D and E generated by the sensor cells I and II at an uncut cutting edge 22 are also identical.
  • a warning device can be activated, whereby the maintenance personnel is made aware of the measures or asked to perform appropriate maintenance.
  • the invention has been described with reference to a sensor device 18 based on the anisotropic magnetoresistive effect. But there are also other magnetoresistive sensor devices 18 conceivable, such as sensor devices 18, which generate a signal according to the GMR or CMR principle.

Landscapes

  • Manufacture Of Tobacco Products (AREA)
  • Sampling And Sample Adjustment (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Tabakschneidevorrichtung (34) zum Schneiden von Tabakfasern von einem kontinuierlich zugeführten verdichteten Tabakkuchen (32) mit einer Messerträgertrommel (2) mit wenigstens einem von einer Mantelfläche der Messerträgertrommel (2) vorstehenden Trennmesser (3), wobei das Trennmesser (3) aus einem magnetischen Werkstoff besteht oder zumindest eine magnetische Oberflächenschicht aufweist, wobei -eine auf die Mantelfläche der Messerträgertrommel (2) gerichtete, die Schärfe der Schnittkante (22) des Trennmessers (3) detektierende magnetoresistive Sensoreinrichtung (18) vorgesehen ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Tabakschneidevorrichtung zum Schneiden von Tabakfasern von einem kontinuierlich zugeführten verdichteten Tabakkuchen mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 1.
  • Der Tabak wird der Tabakschneidevorrichtung durch die Fördereinrichtung in Form eines verdichteten, bedarfsweise mit Tabaksoße vermischten Tabakkuchens aus Tabakmaterial mit und ohne Rippen mit einer unterschiedlichen Faserlänge zugeführt. Dabei kann das Tabakmaterial bis zu einem gewissen Grad vorverarbeitet sein, so dass die gröbsten Rippen und härtesten Bestandteile der Tabakblätter bereits entfernt oder zerkleinert worden sind. Die Tabakschneidevorrichtung umfasst unter anderem eine angetriebene Messertrommel, an der ein oder mehrere Trennmesser angeordnet sind, welche während der Bewegung der Messertrommel periodisch an der Stirnseite des zugeführten Tabakkuchens vorbeigeführt werden und dabei das Tabakmaterial in dünnen Streifen von dem Tabakkuchen abtrennen.
  • Die Trennmesser der Tabakschneidevorrichtung unterliegen dabei einem nicht zu vermeidenden Verschleiß und einer nicht zu vermeidenden Verschmutzung während des Schnittvorganges durch den zugeführten Tabakkuchen. Ursächlich für den Verschleiß und die Verschmutzung der Trennmesser sind dabei im Wesentlichen harte Partikel in dem Tabakkuchen und die in dem Tabakkuchen vorhandene Tabaksoße, abrasive Partikel und das zu schneidende Produkt als solches bzw. der beim Schneiden des Tabakkuchens erzeugte Tabakstaub. Dabei hat sich herausgestellt, dass insbesondere der Verschleiß der Trennmesser abhängig von der Packungsdichte der Tabakfasern in dem Tabakkuchen ist.
  • Die Fördereinrichtung umfasst einen Schüttbehälter in Form einer Schwingrinne, eines Förderbandes oder einer Kombination aus den beiden, auf welche die Tabakfasern aufgegeben werden und eine Transportvorrichtung in Form zweier gegenüberliegenden Endlosfördermitteln mit zwei Transportbändern, welche aufeinander zulaufen. Die Tabakfasern werden nach dem Aufgeben auf den Schüttbehälter von den Transportbändern abtransportiert und dabei gleichzeitig zwischen den Transportbändern zu dem Tabakkuchen verdichtet. Grundsätzlich werden die Tabakfasern dabei erfahrungsgemäß in einer Mittenzone des Tabakkuchens höher verdichtet als in den Randzonen, was wiederum aufgrund der oben dargestellten Erfahrung zur Folge hat, dass die Trennmesser in der Mittenzone einem höheren Verschleiß unterliegen als in den beiden Randzonen. Der Verschleiß führt dann zu einem näherungsweise parabelförmigen Verlauf der Schnittkante, welcher wiederum näherungsweise proportional zum Verlauf der Dichteänderung ist. Sofern die Dichteverteilung des Tabakkuchens anders ausgebildet ist, wäre der Verschleiß dann proportional zu dieser Dichteverteilung.
  • Zur Vermeidung dieses Effektes ist es bekannt, den Tabakkuchen der Messertrommel durch ein Mundstück mit einer bestimmten Geometrie zuzuführen, durch welches eine gleichmäßigere Dichteverteilung des Tabakkuchens erzielt werden soll.
  • Damit der Verschleiß bzw. die Verschmutzung der Trennmesser die Schnittqualität grundsätzlich nicht nachteilig beeinflusst, müssen die Trennmesser regelmäßig nachgeschliffen und nachgeführt werden. Zum Schleifen der Trennmesser sind entsprechende Einrichtungen mit einem Schleifkörper aus z.B. kubischem Bornitrit (CBN) oder Korund vorgesehen, welcher seinerseits während des Schleifvorganges der Trennmesser zwangsläufig verschlissen und/oder durch die Verschmutzung des Trennmessers verunreinigt wird. Damit dieser Verschleiß und/oder diese Verunreinigung des Schleifkörpers wiederum das Schleifen der Trennmesser nicht nachteilig beeinflusst, muss der Schleifkörper selbst in regelmäßigen Abständen abgerichtet und/oder gereinigt werden, wobei das Abrichten und Reinigen auch in einem einzigen Bearbeitungsvorgang des Schleifkörpers erfolgen kann. Zum Abrichten des Schleifkörpers wird die Schleiffläche des Schleifkörpers z.B. mittels eines Diamanten abgezogen oder mittels eines hochenergetischen Laserstrahls abgefahren bzw. bearbeitet. Ein solches Abrichten kann bei der Verwendung von Schleifkörpern aus kubischem Bornitrit entfallen, sofern der Verschleiß dieses Werkstoffes so gering ist, dass dieser die Schleifqualität nicht nennenswert verschlechtert. Das Reinigen des Schleifkörpers ist aufgrund der anhaftenden Tabaksoße und des anhaftenden Tabakstaubes jedoch unabhängig von dem Grundwerkstoff des Schleifkörpers für einen qualitativ hochwertigen Schleifvorgang der Trennmesser zur Erhaltung der Schnittqualität zwingend erforderlich.
  • Das Schleifen der Trennmesser und das Erzielen der gewünschten hohen gleichbleibenden Schnittqualität der Tabakfasern stellt damit sehr hohe Anforderungen an die Vorrichtung insgesamt und an die Tabakschneidevorrichtung im Besonderen.
  • Da die Trennmesser, wie oben beschrieben, erfahrungsgemäß aufgrund der inhomogenen Dichteverteilung der Tabakfasern in dem Tabakkuchen an der Schnittkante ungleichförmig, z.B. näherungsweise parabelförmig, verschleißen, werden die Trennmesser beim Schleifen der Schnittkante über ihre Längserstreckung unterschiedlich scharf geschliffen, d.h. die Trennmesser werden zum Beispiel zu den Rändern hin schärfer als in dem Mittenbereich geschliffen. Diese unterschiedliche Schärfe der Trennmesser führt dann wiederum dazu, dass die Schnittqualität in bestimmten Bereichen schlechter ist als dies gewünscht ist. Bei einem näherungsweise parabelförmigen Verschleiß wäre dies der Mittenbereich, während die Trennmesser in den Randzonen schärfer geschliffen werden und die Schnittqualität dadurch in den Randzonen besser ist. In der Konsequenz bedeutet dies, dass die Trennmesser über die gesamte Länge um einen größeren Betrag geschliffen werden müssen als dies zumindest in den Randabschnitten eigentlich erforderlich wäre, um die erforderliche Schärfe zu erzielen, was wiederum zu kürzeren Standzeiten der Trennmesser bzw. zu kürzeren Trennmesserwechselintervallen führt.
  • Ferner kann die Schnittkante aufgrund von punktuell sehr großem Verschleiß Ausbrüche aufweisen, durch welche die Tabakfasern lokal mit einer sehr viel geringeren Qualität geschnitten werden. Außerdem kann aufgrund von übermäßigem Schleifen an der Schnittkante auch ein Grat entstehen, welcher die Schnittqualität nachteilig beeinflusst.
  • Der Verschleiß der Trennmesser führt grundsätzlich zu einem erhöhten Schnittwiderstand durch den Tabakkuchen und einem dadurch bedingten erhöhten Motordrehmoment des Antriebes der Messerträgertrommel. Dieses erhöhte Motordrehmoment wird dann als Referenzgröße verwendet, in Abhängigkeit derer das Schleifen und/oder das Nachführen der Trennmesser erfolgt.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, eine Tabakschneidevorrichtung zu schaffen, mit der eine verbesserte Schnittqualität des Tabakkuchens bei gleichzeitig möglichst langen Wechselintervallen der Trennmesser erzielt werden kann.
  • Zur Lösung der Aufgabe wird erfindungsgemäß eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 vorgeschlagen. Weitere bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
  • Gemäß dem Grundgedanken der Erfindung wird vorgeschlagen, dass eine auf die Mantelfläche der Messerträgertrommel gerichtete, die Schärfe der Schnittkante des Trennmessers detektierende, magnetoresistive Sensoreinrichtung vorgesehen ist. Durch die vorgeschlagene Lösung kann ein unmittelbar mit der Schärfe korrelierendes Signal erzeugt werden. Bei der bisher verwendeten Lösung der Verwendung des Motordrehmomentes als repräsentatives Signal für den Schärfegrad haben verschiedene andere Faktoren, wie z.B. Lagerreibung, verklemmende Tabakpartikel oder Tabakfasern, auch einen Einfluss auf das Motordrehmoment. Damit ermöglicht die Verwendung des Motordrehmomentes nur einen sehr fehlerbehafteten Rückschluss auf den Schärfegrad der Trennmesser. Das heißt, die Trennmesser werden z.B. geschliffen oder mittels einer Vorschubeinrichtung nachgeführt oder sogar ausgetauscht, wenn deren Schärfegrad dies noch nicht erfordern würde. Aufgrund der erfindungsgemäßen Lösung hingegen können diese Unsicherheiten reduziert oder sogar ausgeschlossen werden. Ferner können durch die erfindungsgemäße Lösung Ausbrüche an der Schnittkante detektiert werden, welche nicht unmittelbar eine Erhöhung des Motordrehmomentes, aber lokal eine erhebliche Verschlechterung der Schnittqualität zur Folge haben. Da das Trennmesser aus einem magnetischen Werkstoff besteht oder zumindest eine magnetische Oberflächenschicht aufweist, und die Sensoreinrichtung als magnetoresistive Sensoreinrichtung ausgebildet ist, ist das Trennmesser indirekt selbst Teil der das Signal erzeugenden Sensoreinrichtung, da das Trennmesser selbst das Magnetfeld bildet, welches ursächlich für die Signalbildung der Sensoreinrichtung ist. Der magnetoresistive Effekt basiert darauf, dass sich der elektrische Widerstand von ferromagnetischen Dünnschichtsystemen in Abhängigkeit von der relativen Ausrichtung ihrer Magnetisierung oder eines von außen anliegenden Magnetfeldes ändert. Da der Effekt eine sehr hohe Auflösung ermöglicht, kann damit eine sehr genaue Detektierung der Geometrie des die Änderung des Magnetfeldes bewirkenden bewegten Gegenstandes ermöglicht werden. Der die Änderung des Magnetfeldes bewirkende Gegenstand ist hier das magnetische Trennmesser selbst, welches an der bevorzugt feststehenden magnetoresistiven Sensoreinrichtung vorbeibewegt wird.
  • Besonders gute Ergebnisse konnten durch die Verwendung einer Sensoreinrichtung erzielt werden, deren Signal auf einem anisotropen magnetoresistiven Effekt basiert. Bei dem anisotropen magnetoresistiven Effekt wird das Signal dadurch erzeugt, indem sich der Widerstand einer elektrischen Schicht der Sensoreinrichtung in Abhängigkeit von der Richtung und der Stärke eines äußeren Magnetfeldes ändert. Das Magnetfeld wird in diesem Fall durch den intrinsischen Magnetismus des Trennmessers erzeugt, welcher den elektrischen Widerstand der Sensoreinrichtung beeinflusst. Es hat sich herausgestellt, dass dieser Effekt eine Detektierung der Geometrie der Schnittkante während der Bewegung auf wenige hundertstel Millimeter ermöglicht. Dabei wird das Trennmesser bewusst magnetisch ausgeführt, damit der intrinsische Magnetismus des Trennmessers selbst ursächlich für die Signalerzeugung ist. Dadurch führt der Verschleiß der Schnittkante aufgrund des sich dadurch bedingt ändernden Magnetfeldes unmittelbar zu einer Änderung des Wiederstandes der Sensoreinrichtung und damit unmittelbar zu einer Signaländerung. Dabei kann die Signalerzeugung weiter verbessert werden, indem der ungerichtete intrinsische Magnetismus des Trennmessers durch ein externes Magnetfeld während der Rotation des Trennmessers bevorzugt in Bezug auf die Sensoreinrichtung ausgerichtet wird.
  • Weiter wird vorgeschlagen, dass die Sensoreinrichtung radial von außen auf die Mantelfläche der Messerträgertrommel in Richtung der Drehachse der Messerträgertrommel gerichtet ist. Mit der Ausrichtung der Sensoreinrichtung ist dabei die Richtung gemeint, in welcher die Sensoreinrichtung ausgerichtet sein soll, so dass das daran mit der Schnittkante vorbeigeführte Trennmesser ein in Bezug zu der Kontur der Schnittkante größtmögliches Signal erzeugt. Dies ist in diesem Fall die Ausrichtung der Stromrichtung der Sensoreinrichtung, welche aufgrund der vorgeschlagenen Ausrichtung bevorzugt in Richtung oder entgegen der Richtung des äußeren Magnetfeldvektors ausgerichtet ist. Dazu ist die Sensoreinrichtung mit der Stromrichtung möglichst tangential zu der Drehbewegung der Messerträgertrommel ausgerichtet, so dass der Magnetfeldvektor des externen Magnetfeldes einen möglichst großen Einfluss auf den Widerstand hat, und die Auflösung der Sensoreinrichtung möglichst groß ist. Ferner kann durch die Ausrichtung der Sensoreinrichtung ein besonders genaues Signal erzeugt werden, welches einen Rückschluss auf die durch den Verschleiß bedingte Längenverkürzung des Trennmessers in Schnittrichtung ermöglicht.
  • Alternativ wird vorgeschlagen, dass die Sensoreinrichtung schräg nach innen entgegen der Drehrichtung der Messerträgertrommel gerichtet ist. Durch die vorgeschlagene Ausrichtung der Sensoreinrichtung kann ein Signal erzeugt werden, durch welches Rückschlüsse auf die Querschnittsgeometrie der Schnittkante möglich sind.
  • Ferner kann die Sensoreinrichtung bevorzugt mehrere Sensorzellen umfassen, welche derart angeordnet sind, dass das Trennmesser mit verschiedenen Abschnitten der Schnittkante daran vorbeigeführt wird. Durch die vorgeschlagene Lösung kann durch eine Differenzbildung der Signale der Sensorzellen mit sehr einfachen Mitteln ein den Verschleißunterschied an den verschiedenen Abschnitten repräsentierendes Signal ermittelt werden. Dabei kann eine der Sensorzellen derart angeordnet sein, dass das Trennmesser mit einem Randabschnitt an der Sensorzelle vorbeigeführt wird, während eine andere Sensorzelle so angeordnet ist, dass das Trennmesser mit einem Mittenabschnitt daran vorbeigeführt wird. Da das Trennmesser in dem Randabschnitt erfahrungsgemäß einem sehr viel geringeren Verschleiß unterliegt als in dem Mittenabschnitt, kann damit durch eine Differenzbildung der Signale unmittelbar auf den Verschleiß des Trennmessers in dem Mittenabschnitt geschlossen werden.
  • Dabei können die Sensorzellen bevorzugt auf einer zu der Schnittkante des Trennmessers parallel ausgerichteten Linie angeordnet sein. Parallel zu der Schnittkante heißt hier parallel zu der nicht verschlissenen Schnittkante bzw. parallel zu der Schnittkante nach dem Einschleifen. Durch die vorgeschlagene Ausrichtung sind die Signale der Sensorzellen im Idealfall identisch, da die Trennmesser zeitgleich mit den Schnittkanten an den Sensorzellen vorbeigeführt werden. Sobald eine der Sensorzellen ein zeitlich versetztes Signal erzeugt, kann damit unmittelbar auf einen Verschleiß der Schnittkante geschlossen werden.
  • Dabei kann bevorzugt eine Auswerteeinheit vorgesehen sein, der die Signale der Sensorzellen zuführbar sind, wobei durch die Differenz der Signale der Sensorzellen ein den Schärfegrad und/oder die Beschaffenheit der Schnittkante repräsentierendes Signal bildbar ist.
  • Weiter wird vorgeschlagen, dass die Sensorzellen an einem gemeinsamen an der Tabakschneidevorrichtung befestigten Trägerteil gehalten sind. Die Sensorzellen können dadurch an dem Trägerteil vormontiert werden und dann als Baugruppe an der Tabakschneidevorrichtung befestigt werden. Dadurch kann die Montage erheblich vereinfacht werden. Insbesondere entfällt damit die genaue Justierung der Sensorzellen gegenüber der Messerträgertrommel bzw. das Vorsehen entsprechend genau positionierter Befestigungsstellen für die Sensorzellen an der Tabakschneidevorrichtung. Die Befestigungsstellen müssen stattdessen nur entsprechend genau an dem Trägerteil fixiert werden, welches dann wiederum entsprechend positionsgenau gegenüber der Messerträgertrommel befestigt zu werden braucht. Ferner können die Sensorzellen damit bereits über das Trägerteil verkabelt werden und dann über einen zentralen Anschluss an eine externe Auswerte- und/oder Steuereinheit angeschlossen werden.
  • Dabei kann ein besonders einfacher Aufbau dadurch erzielt werden, wenn das Trägerteil durch eine parallel zu der Drehachse der Messerträgertrommel ausgerichtete, an der Tabakschneidevorrichtung befestigte Strebe gebildet ist. Die Strebe kann besonders einfach mit beiden Enden in einer zu der Drehachse der Messerträgertrommel parallelen Ausrichtung an der Tabakschneidevorrichtung befestigt werden, während der zwischen den Befestigungsstellen vorhandene freie Abschnitt der Strebe zur Anordnung der Sensoreinrichtung bzw. der Sensorzellen zur Verfügung steht. Dabei können die Sensorzellen besonders einfach positionsgenau an der Strebe befestigt werden, indem sie auf einer parallel zu der Längserstreckung der Strebe verlaufenden Geraden angeordnet sind.
  • Ferner kann die Tabakschneidevorrichtung ein die Messerträgertrommel zumindest abschnittsweise nach außen hin abdeckendes Gehäuse mit einer schwenkbaren Klappe aufweisen, wobei die Sensoreinrichtung in diesem Fall bevorzugt an der schwenkbaren Klappe des Gehäuses angeordnet ist. Durch die Anordnung der Sensoreinrichtung an der schwenkbaren Klappe kann die Sensoreinrichtung bzw. die Befestigungsstelle für die Sensoreinrichtung durch Verschwenken der Klappe sehr einfach zugänglich gemacht werden.
  • Ferner hat sich gemäß einer bevorzugten Ausführungsform herausgestellt, dass sich besonders gute Messergebnisse erzielen lassen, wenn die Messerträgertrommel einen Durchmesser von ca. 200 bis 400 mm, vorzugsweise von 300 mm, aufweist, und an der Messerträgertrommel wenigstens sechs Trennmesser vorgesehen sind, und die Messerträgertrommel mit einer Drehzahl von wenigstens 600 U/min angetrieben wird, und die Sensoreinrichtung eine Abtastrate von wenigstens 200 kHz aufweist.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Weiterentwicklung der Erfindung wird vorgeschlagen, dass die Trennmesser mittels einer angetriebenen Vorschubeinrichtung bewegbar sind, und die Vorschubeinrichtung in Abhängigkeit von dem Signal der Sensoreinrichtung ansteuerbar ist. Durch die vorgeschlagene Lösung kann die Standzeit der Trennmesser verlängert werden, da die Vorschubeinrichtung nur dann betätigt wird, wenn durch die Sensoreinrichtung auch wirklich eine nicht ausreichende Schärfe der Schnittkante detektiert wurde.
  • Derselbe Vorteil kann auch dadurch erzielt werden, indem eine Schleifeinrichtung vorgesehen ist, an der die Trennmesser geschliffen werden, und die Schleifeinrichtung in Abhängigkeit von dem Signal der Sensoreinrichtung ansteuerbar ist.
  • Ferner wird vorgeschlagen, dass eine Einrichtung vorgesehen ist, welche dazu eingerichtet ist, die Tabakfasern in der Zuführung zu der Tabakschneidevorrichtung in einer unterschiedlichen Verteilung quer zu der Transportrichtung der Tabakfasern in einen Schüttbehälter aufzugeben, wobei die Einrichtung in Abhängigkeit von dem Signal der Sensoreinrichtung ansteuerbar ist. Durch die vorgeschlagene Lösung kann die Packungsdichteverteilung der Tabakfasern in dem Tabakkuchen aktiv verändert werden, wodurch dann auch der Verschleiß nach dem oben beschriebenen Effekt beeinflusst werden kann.
  • Weiter wird vorgeschlagen, dass ein in Bezug zu der Messerträgertrommel feststehender Magnet vorgesehen ist, an dem das Trennmesser vorbeigeführt wird. Durch den Magnet kann der beim Schleifen des Trennmessers entstehende Schleifstaub angezogen und gesammelt werden, so dass die Verschmutzung der Sensoreinrichtung verringert werden kann.
  • Dabei kann der Schleifstaub besonders effektiv gesammelt werden, indem der Magnet durch eine parallel zu der Schnittkante des Trennmessers ausgerichtete Magnetleiste gebildet ist.
  • Weiterhin kann die Sensoreinrichtung besonders wirkungsvoll vor einer Verschmutzung geschützt werden, indem der Magnet in Drehrichtung der Messerträgertrommel so angeordnet ist, dass das Trennmesser nach dem Passieren einer Schleifeinrichtung und vor dem Passieren der Sensoreinrichtung an dem Magnet vorbeigeführt wird. Der Magnet ist damit in Drehrichtung der Messerträgertrommel zwischen der Schleifeinrichtung und der Sensoreinrichtung angeordnet.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Weiterbildung der Erfindung kann der Magnet so ausgerichtet sein, dass das Trennmesser in einer in Bezug zu der Signalerzeugung der Sensoreinrichtung abgestimmten Richtung magnetisiert wird. Durch die vorgeschlagene Magnetisierung des Trennmessers in Bezug zu der Sensoreinrichtung wird die der erfindungsgemäßen Lösung zugrundeliegende Signalgenerierung weiter verstärkt und die Messgenauigkeit in der Folge erhöht.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand bevorzugter Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren erläutert. Dabei zeigt:
    • Fig. 1:
    eine Vorrichtung mit einer Tabakschneidevorrichtung und einer Fördereinrichtung;
    Fig. 2:
    ein Mundstück mit einem darin angeordneten Tabakkuchen in Frontalansicht;
    Fig. 3:
    eine Messerträgertrommel mit einer vergrößerten Schnittkante eines Trennmessers in Schnittdarstellung;
    Fig. 4:
    ein Trennmesser mit einer verschlissenen Schnittkante;
    Fig. 5:
    zwei Sensorzellen an einem Trennmesser mit den zugehörigen, während des Vorbeibewegens des Trennmessers erzeugten Signalkurven;
    Fig. 6:
    einen Ausschnitt eines Messschriebes der Signalkurven der Sensorzellen während der Drehbewegung der Messerträgertrommel; und
    Fig. 7-9:
    Befestigung der Sensoreinrichtung an der Tabakschneidevorrichtung.
  • In der Fig. 1 ist eine Tabakschneidevorrichtung 34 mit einer Fördereinrichtung 35 zu erkennen.
  • Die Fördereinrichtung 35 umfasst einen Schüttbehälter 8, welcher durch eine Schwingrinne, eine Förderrinne oder durch eine Kombination derselben gebildet sein kann, die über wenigstens zwei Anlenkschenkeln 9 schwingend aufgehängt ist und über eine nicht dargestellte Antriebseinrichtung zu einer Schwingbewegung antreibbar ist. Ferner umfasst die Fördereinrichtung 35 zwei Endlosfördermittel 6 und 7 mit zwei schräg aufeinander zulaufenden Transportbändern, und eine Einrichtung 26 zur Aufgabe eines Mengenstromes 33 aus losen Tabakfasern, Tabakblättern, oder Bestandteilen der Tabakblätter auf die Schwingrinne. Die Tabakfasern bzw. Tabakblätter werden mittels der Einrichtung 26 auf die Schwingrinne aufgegeben und aufgrund der Schwingbewegung der Schwingrinne und der Transportbewegung der Transportbänder in Pfeilrichtung zwischen den Endlosfördermitteln 6 und 7 transportiert, wobei sie aufgrund der konischen Ausrichtung der Transportbänder zu einem komprimierten Tabakkuchen 32 verdichtet werden.
  • Die Tabakschneidevorrichtung 34 weist als Grundbauteil eine rotatorisch um eine Rotationsachse 1 antreibbare Messerträgertrommel 2 mit einer Vielzahl von daran angeordneten, schräg vorstehenden Trennmessern 3 auf. Die Schnittkanten 22 der Trennmesser 3 definieren beim Umlaufen einen Schneidkreis 4, welcher einem vorgegebenen Durchmesser entsprechen sollte. Die Trennmesser 3 werden beim Umlaufen an einer Schleifeinrichtung 14 vorbeigeführt, welche durch eine zu der Drehbewegung der Messerträgertrommel 2 gegenläufig angetriebene Schleifscheibe gebildet ist. Ferner sind die Trennmesser 3 jeweils mittels einer Vorschubeinrichtung 30 zum Ausgleich des nicht zu vermeidenden Verschleißes radial nach außen nachführbar, so dass deren Schnittkanten 22 trotz des Verschleißes möglichst auf dem vorgegebenen Schneidkreis 4 umlaufen.
  • Ferner ist an der Tabakschneidevorrichtung 34 eine auf den Schneidkreis 4 bzw. auf die vorbeigeführten Schnittkanten 22 der Trennmesser 3 gerichtete Sensoreinrichtung 18 mit einer Sensorfläche 19 vorgesehen, deren Signale einer Regeleinrichtung 21 zugeführt werden.
  • Der Tabakkuchen 32 wird während der Transportbewegung in Richtung der Tabakschneidevorrichtung 34 kontinuierlich verdichtet, bis er schließlich mit einem Mundstück 5 auf die Messerträgertrommel 2 der Tabakschneidevorrichtung 34 zugeführt wird. Die Trennmesser 3 schneiden während des Vorschubes des Tabakkuchens 32 lose Tabakfasern von dem Mundstück 5 des Tabakkuchens 32 ab und unterliegen dabei einem nicht zu vermeidenden Verschleiß bzw. einer nicht zu vermeidenden Verschmutzung durch harte Tabakpartikel, Tabakstaub und die Tabaksoße. In der Fig. 2 ist das Mundstück 5 des Tabakkuchens 32 von vorne zu erkennen. Das Mundstück 5 weist in den Eckzonen 10 Toträume auf, in denen die Tabakfasern nur mit einer geringeren Transportgeschwindigkeit und einer geringeren Dichte transportiert werden. Ferner werden die Tabakfasern in den Randabschnitten 11 erfahrungsgemäß mit einer geringen Dichte, in einer Mittenzone 12 mit einer höheren Dichte und in dem Zentrum 13 zu einer sehr hohen Dichte komprimiert. Die Tabakfasern können aber auch in einer anderen inhomogenen Dichteverteilung in dem Mundstück 5 angeordnet sein, welche dann konsequenterweise auch zu einem anderen Verschleißverlauf der Schnittkante des Trennmessers 3 führt.
  • Aufgrund dieser inhomogenen, näherungsweisen parabelförmigen Dichteverteilung der Tabakfasern in dem Mundstück 5 werden die Schnittkanten 22 der Trennmesser 3 auch näherungsweise parabelförmig verschlissen, d.h. der Verschleiß ist in der Mitte der Trennmesser 3 größer als in den Randabschnitten. Die Geometrie der verschlissenen Schnittkante 22 des Trennmessers 3 ist in der Fig. 4 in der Draufsicht zu erkennen, während die Fig. 3 die Konturen 15 und 16 der Schnittkante 22 des Trennmessers 3 entlang der Schnittlinien A-A, B-B und C-C zeigt. Das Trennmesser 3 ist in den Bereichen der Schnittlinien A-A und B-B zu der Kontur 15 verschlissen, während es entlang der Schnittlinie C-C nahezu nicht verschlissen ist, was anhand der Kontur 16 zu erkennen ist. Das Trennmesser 3 wird beim Vorbeiführen an der Schleifeinrichtung 14 an der Oberfläche 17 einseitig geschliffen, wodurch die Schnittkante 22 einseitig geschärft wird und an der anderen Seite die verschleißbedingte Rundung aufweist.
  • Die Sensoreinrichtung 18 ist mit einer Sensorfläche 19 auf die Schnittkante 22 bzw. die nachgeschliffene Oberfläche 17 des Trennmessers 3 gerichtet, so dass die Geometrie und der Verschleiß des Trennmessers 3 unmittelbar detektiert werden können. Ferner können dadurch auch andere Beschaffenheitsmerkmale der Schnittkante 22 und der Oberfläche 17 des Trennmessers 3 detektiert werden. Dadurch kann eine sehr viel genauere Ansteuerung der Einrichtung 26 zur Aufgabe der Tabakfasern, z.B. für eine verbesserte Schnittqualität, erzielt werden, als dies durch die bisherige Verwendung der Erhöhung des Motordrehmomentes möglich war. Ferner kann das Signal der Sensoreinrichtung 18 auch zur Ansteuerung der Schleifeinrichtung 14 und/oder der Vorschubeinrichtungen 30 der Trennmesser 3 verwendet werden.
  • In der Sensorfläche 19 ist eine Anordnung aus anisotropen magnetoresistiven Einzelsensoren in einer Wheatstoneschen Brückenanordnung vorgesehen. Ferner ist in der Sensoreinrichtung 18 ein Permanentmagnet zur Erzeugung eines Magnetfeldes vorgesehen. Die Sensorfläche 19 weist dabei bevorzugt eine sehr dünne weichmagnetische Schicht von z.B. 81% Nickel und 19% Eisen auf und ist in dem Magnetfeld des Permanentmagneten der Sensoreinrichtung 18 angeordnet. Das Signal der Sensoreinrichtung 18 basiert auf dem anisotropen magnetoresistiven Effekt, welcher darin besteht, dass sich der Widerstand der weichmagnetischen Schicht ändert, wenn die Schicht durch ein von außen anliegendes Magnetfeld bewegt wird. Dabei ist der Widerstand am größten, wenn der Stromdichtevektor und der Magnetfeldvektor der internen Magnetisierung parallel zueinander ausgerichtet sind, während der Widerstand am kleinsten ist, wenn der Stromdichtevektor senkrecht zu dem obigen Magnetfeldvektor ausgerichtet ist. Da das Trennmesser 3 beim Durchlaufen des Magnetfeldes der Sensoreinrichtung 18 seinerseits magnetisiert wird, wird um das Trennmesser 3 dabei ein eigenes Magnetfeld gebildet. Durch dieses externe Magnetfeld wird der Widerstand der Sensoreinrichtung 18 geändert, wodurch das Signal erzeugt wird. Da das externe Magnetfeld unmittelbar von der Geometrie des Trennmessers 3 abhängt, führen der Verschleiß und die dadurch bedingte Änderung der Geometrie des Trennmessers 3 auch zu einer Signaländerung der Sensoreinrichtung 18. Dabei ist die Signaländerung so genau, dass ein Verschleiß von 0,1 mm der Schnittkante 22 bereits zu einer messbaren Signaländerung führt. Dabei ist es ferner denkbar, die Signalgenauigkeit weiter zu erhöhen, indem die Trennmessers 3 vor dem Passieren der Sensoreinrichtung 18 magnetisiert werden.
  • Die Sensoreinrichtung 18 ist so ausgerichtet, dass die Sensorfläche 19 in etwa tangential zu dem Schneidkreis 4 ausgerichtet ist bzw. dass die Mittensenkrechte der Sensorfläche 19 durch die Drehachse 1 der Messerträgertrommel 2 verläuft. Dadurch kann die Signaländerung bzw. Widerstandsänderung in Bezug zu dem auftretenden Verschleiß der Schnittkante 22 maximiert werden.
  • Die Sensoreinrichtung 18 umfasst nach einer bevorzugten Ausführungsform wenigstens zwei identische Sensorzellen I und II, wie in der Fig. 5 zu erkennen ist. Die Sensorzellen I und II sind identisch und weisen jeweils eine Sensorfläche 19 auf, wie dies bereits in den Fig. 1 und Fig. 3 beschrieben wurde. Das Messprinzip der Sensorzellen I und II entspricht dem Messprinzip der Sensoreinrichtung 18 mit der Sensorfläche 19 wie es oben beschrieben wurde.
  • Die Sensorzellen I und II sind auf einer Linie angeordnet, welche parallel zu der Drehachse 1 der Messerträgertrommel 2 verläuft. Dadurch werden die Sensorzellen I und II im Idealfall zeitgleich von der Schnittkante 22 des Trennmessers passiert. Die in der Darstellung linke Sensorzelle I ist derart angeordnet, dass das Trennmesser 3 mit einem Randabschnitt der Schnittkante 22 daran vorbeiläuft, während die in der Darstellung rechte Sensorzelle II derart angeordnet ist, dass das Trennmesser 3 mit einem Mittenabschnitt der Schnittkante 22 daran vorbeiläuft. Da der Verschleiß erfahrungsgemäß zur Mitte der Schnittkante 22 hin zunimmt, ist die rechte Sensorzelle II bevorzugt so angeordnet, dass das Trennmesser 3 genau mit der Mitte der Schnittkante 22 daran vorbeiläuft.
  • Die Sensorzellen I und II erzeugen bei unterschiedlichen Geometrien der Schnittkante 22 in Richtung ihrer Längserstreckung, wie in der oberen Darstellung der Fig. 5 zu erkennen ist, ein zeitlich versetztes Signal, was beispielhaft in der unteren Darstellung anhand der Kurven D und E zu erkennen ist. Dieser zeitliche Versatz der Sensorsignale ist unmittelbar auf die unterschiedliche Geometrie der Schnittkante 22 zurückzuführen, da die rechte Sensorzelle II dadurch um den zeitlichen Versatz später von der Schnittkante 22 des Trennmessers 3 passiert wird als die linke Sensorzelle I. Die Kurve D ist die beispielhafte Kurve des Signals der Sensorzelle I, und die Kurve E ist die beispielhafte Kurve des Signals der Sensorzelle II. Da der Verschleiß zwangsläufig eine Geometrieänderung der Schnittkante 22 zur Folge hat, kann durch die vorgeschlagene Lösung aufgrund der von den Sensorzellen I und II erzeugten Signale und der Differenzen der Signale unmittelbar auf den unterschiedlichen Verschleiß der Schnittkante 22 geschlossen werden.
  • In der Fig. 6 ist ein Messschrieb der Signale der Sensorzellen I und II bei einer mit einer Drehzahl von 660 U/min drehenden Messerträgertrommel 2 zu erkennen. Neben dem zeitlichen Versatz der Spitzen der Kurven D und E, welcher repräsentativ für den Verschleiß ist, ist außerdem die unterschiedlich stark abfallende Spannung in den Spitzen zu erkennen. Ferner ist ein gemittelter unterschiedlicher Verlauf der Kurven nach den Spitzen zu erkennen, wobei die Kurve D kurzzeitig unter die Kurve E fällt. Dieser Abfall ist begründet durch die Verrundung der Schnittkante 22 in dem verschlissenen Mittenabschnitt des Trennmessers 3, welche auch anhand der Konturen 15 in der Fig. 3 zu erkennen ist. Die Abtastrate beträgt hier 200 kHz, wodurch eine Auflösung der Geometrie der Schnittkante 22 in Schritten von 0,1 mm möglich ist. Sofern eine höhere Auflösung von zum Beispiel 0,01 mm erzielt werden soll, wäre es möglich, die Abtastrate weiter auf 2 MHZ und darüber zu erhöhen.
  • In den Fig. 7 bis Fig. 9 ist die Befestigung der Sensorzellen I und II an der Tabakschneidevorrichtung 34 zu erkennen. Die Sensorzellen I und II sind an einem Trägerteil 24 in Form einer Strebe befestigt, welche an einem Gehäuse 25 gehalten ist, in dem auch die Messerträgertrommel 2 gelagert ist. Die Strebe ist parallel zu der Drehachse 1 der Messerträgertrommel 2 ausgerichtet, so dass die Sensorzellen I und II durch eine entsprechend genaue Befestigung an der Strebe auf einer parallel zu der Drehachse 1 der Messerträgertrommel 2 ausgerichteten Linie angeordnet sind.
  • Alternativ können die Sensorzellen I und II auch an einer schwenkbaren Wartungsklappe des Gehäuses 25 angeordnet sein, so dass sie sehr einfach durch Verschwenken der Wartungsklappe zugänglich sind. Dadurch kann die Montage, der Austausch und die Funktionskontrolle der Sensorzellen I und II vereinfacht werden. Ferner hat es sich herausgestellt, dass beim Einschleifen der neu eingesetzten Trennmesser 3 der dabei freigesetzte Metallstaub an den Permanentmagneten der Sensorzellen I und II anhaftet, was die nachfolgende Messung nachteilig beeinflussen kann. Daher ist es sinnvoll, die Sensorzellen I und II während des Einschleifens der Trennmesser 3 mit einer Schutzhülle abzudecken, welche nach dem Einschleifen entfernt wird. Alternativ kann die Sensoreinrichtung 18 auch durch ein dünnes Edelstahlgehäuse vor Verunreinigung geschützt werden.
  • Die Sensorzellen I und II sind in einem Abstand zu dem in der Fig. 1 zu erkennenden Schneidkreis 4 angeordnet, so dass zwischen den Sensorflächen 19 der Sensorzellen I und II und den vorbeigeführten Trennmessern 3 jeweils ein Spalt vorhanden ist. Dabei sind die Sensorzellen I und II derart positionsgenau angeordnet, dass die Spaltweiten zwischen den Sensorflächen 19 und den vorbeigeführten Trennmessern 3 nach dem Einschleifen derselben möglichst identisch sind. Dadurch sind die von den Sensorzellen I und II bei einer nicht verschlissenen Schnittkante 22 erzeugten Signalkurven D und E ebenfalls identisch. Für den Fall, dass die Schnittkante 22 mit den den Sensorzellen I und II zugeordneten Abschnitten aufgrund von Verschleiß oder von lokalen Ausbrüchen nicht mehr zeitgleich an den Sensorflächen 19 der Sensorzellen I und II vorbeigeführt wird, werden die Signalkurven D und E wie oben beschrieben zeitlich versetzt. Dieser zeitliche Versatz kann dann als das den Verschleiß oder die Formabweichung der Schnittkante 22 über ihre Längserstreckung repräsentierende Signal verwendet werden. Überschreitet der zeitliche Versatz der Signalkurven D und E ein vorbestimmtes Maß, was z.B. anhand des Versatzes der Maxima der Signalkurven D und E ermittelt werden kann, so können dadurch entweder automatische Maßnahmen ergriffen werden, wie z.B. die Ansteuerung der Vorschubeinrichtungen 30 der Trennmesser 3, die Ansteuerung einer Einrichtung zu einem automatischen Wechsel der Trennmesser 3 oder die Ansteuerung der Einrichtung 26 zur Veränderung der Aufgabeverteilung der Tabbakfasern auf die Schwingrinne. Alternativ kann auch eine Warneinrichtung aktiviert werden, wodurch das Wartungspersonal auf die Maßnahmen aufmerksam gemacht wird oder aufgefordert wird entsprechende Wartungsmaßnahmen durchzuführen.
  • Die Erfindung wurde anhand einer auf dem anisotropen magnetoresistiven Effekt basierenden Sensoreinrichtung 18 beschrieben. Es sind aber auch andere magnetoresistive Sensoreinrichtungen 18 denkbar, wie z.B. Sensoreinrichtungen 18, welche ein Signal nach dem GMR- oder CMR-Prinzip erzeugen.

Claims (15)

  1. Tabakschneidevorrichtung (34) zum Schneiden von Tabakfasern von einem kontinuierlich zugeführten verdichteten Tabakkuchen (32) mit einer Messerträgertrommel (2) mit wenigstens einem von einer Mantelfläche (23) der Messerträgertrommel (2) vorstehenden Trennmesser (3), wobei das Trennmesser (3) aus einem magnetischen Werkstoff besteht oder zumindest eine magnetische Oberflächenschicht aufweist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - eine auf die Mantelfläche (23) der Messerträgertrommel gerichtete, die Schärfe der Schnittkante (22) des Trennmessers (3) detektierende magnetoresistive Sensoreinrichtung (18) vorgesehen ist.
  2. Tabakschneidevorrichtung (34) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
    - wenigstens eine Einrichtung der Tabakschneidevorrichtung (34) in Abhängigkeit von dem Signal der Sensoreinrichtung (18) steuerbar ist.
  3. Tabakschneidevorrichtung (34) nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - das Signal der magnetoresistiven Sensoreinrichtung (18) auf einem anisotropen magnetoresistiven Effekt basiert.
  4. Tabakschneidevorrichtung (34) nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass
    - die Sensoreinrichtung (18) derart ausgerichtet ist, dass die Sensorfläche (19) der Sensoreinrichtung (18) radial von außen auf die Mantelfläche (23) der Messerträgertrommel (2) in Richtung der Drehachse (1) der Messerträgertrommel (2) gerichtet ist.
  5. Tabakschneidevorrichtung (34) nach einem der Ansprüche 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, dass
    - die Sensoreinrichtung (18) derart ausgerichtet ist, dass die Sensorfläche (19) der Sensoreinrichtung (18) radial schräg nach innen entgegen der Drehrichtung der Messerträgertrommel (2) gerichtet ist.
  6. Tabakschneidevorrichtung (34) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    - die Sensoreinrichtung (18) mehrere Sensorzellen (I, II) umfasst, welche derart angeordnet sind, dass das Trennmesser (3) mit verschiedenen Abschnitten der Schnittkante (22) daran vorbeigeführt wird.
  7. Tabakschneidevorrichtung (34) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass
    - die Sensorzellen (I, II) auf einer zu der Schnittkante (22) des Trennmessers (3) parallel ausgerichteten Linie angeordnet sind.
  8. Tabakschneidevorrichtung (34) nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass
    - eine Auswerteeinheit vorgesehen ist, der die Signale der Sensorzellen (I, II) zuführbar sind, und
    - durch die Differenz der Signale der Sensorzellen (I, II) ein den Schärfegrad und/oder die Beschaffenheit der Schnittkante (22) repräsentierendes Signal bildbar ist.
  9. Tabakschneidevorrichtung (34) nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass
    - die Sensorzellen (I, II) an einem gemeinsamen an der Tabakschneidevorrichtung (34) befestigten Trägerteil gehalten sind.
  10. Tabakschneidevorrichtung (34) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass
    - das Trägerteil durch eine parallel zu der Drehachse (1) der Messerträgertrommel (2) ausgerichtete, an der Tabakschneidevorrichtung (34) befestigte Strebe gebildet ist.
  11. Tabakschneidevorrichtung (34) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    - die Tabakschneidevorrichtung (34) ein die Messerträgertrommel (2) zumindest abschnittsweise nach außen hin abdeckendes Gehäuse mit einer schwenkbaren Klappe aufweist, und
    - die Sensoreinrichtung (18) an der schwenkbaren Klappe des Gehäuses angeordnet ist.
  12. Tabakschneidevorrichtung (34) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    - die Messerträgertrommel (2) einen Durchmesser von ca. 200 bis 400 mm, vorzugsweise von 300 mm, aufweist, und
    - an der Messerträgertrommel (2) wenigstens sechs Trennmesser (3) vorgesehen sind, und
    - die Messerträgertrommel (2) mit einer Drehzahl von wenigstens 600 U/min angetrieben wird, und
    - die Sensoreinrichtung (18) eine Abtastrate von wenigstens 200 kHz aufweist.
  13. Tabakschneidevorrichtung (34) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    - die Trennmesser (3) mittels einer angetriebenen Vorschubeinrichtung (30) bewegbar sind, und
    - die Vorschubeinrichtung (30) in Abhängigkeit von dem Signal der Sensoreinrichtung (18) ansteuerbar ist.
  14. Tabakschneidevorrichtung (34) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    - eine Schleifeinrichtung (14) vorgesehen ist, an der das Trennmesser (3) geschliffen wird, und
    - die Schleifeinrichtung (14) in Abhängigkeit von dem Signal der Sensoreinrichtung (18) ansteuerbar ist.
  15. Tabakschneidevorrichtung (34) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    - eine Einrichtung (26) vorgesehen ist, welche dazu eingerichtet ist, die Tabakfasern in der Zuführung zu der Tabakschneidevorrichtung (34) in einer unterschiedlichen Verteilung quer zu der Transportrichtung der Tabakfasern in einen Schüttbehälter (8) aufzugeben, wobei
    - die Einrichtung (26) in Abhängigkeit von dem Signal der Sensoreinrichtung (18) ansteuerbar ist.
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