EP2974798A1 - Vorrichtung zum auftragen einer leimspur auf einen umhüllungsstreifen eines stabförmigen produktes der tabak verarbeitenden industrie - Google Patents

Vorrichtung zum auftragen einer leimspur auf einen umhüllungsstreifen eines stabförmigen produktes der tabak verarbeitenden industrie Download PDF

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EP2974798A1
EP2974798A1 EP15174993.4A EP15174993A EP2974798A1 EP 2974798 A1 EP2974798 A1 EP 2974798A1 EP 15174993 A EP15174993 A EP 15174993A EP 2974798 A1 EP2974798 A1 EP 2974798A1
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EP
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glue
roller
wrapping strip
nozzle
outlet opening
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Ralf Soltow
Peter Golz
Thomas Busch
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Koerber Technologies GmbH
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Hauni Maschinenbau GmbH
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Publication date
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    • A24TOBACCO; CIGARS; CIGARETTES; SIMULATED SMOKING DEVICES; SMOKERS' REQUISITES
    • A24CMACHINES FOR MAKING CIGARS OR CIGARETTES
    • A24C5/00Making cigarettes; Making tipping materials for, or attaching filters or mouthpieces to, cigars or cigarettes
    • A24C5/14Machines of the continuous-rod type
    • A24C5/24Pasting the seam
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    • B05C1/12Apparatus in which liquid or other fluent material is applied to the surface of the work by contact with a member carrying the liquid or other fluent material, e.g. a porous member loaded with a liquid to be applied as a coating for applying liquid or other fluent material to work of indefinite length using a roller or other rotating member which contacts the work along a generating line the work being fed round the roller

Definitions

  • the invention relates to a device for applying a glue trace to a wrapping strip of a rod-shaped product of the tobacco-processing industry having the features of the preamble of claim 1.
  • the wrapping strip generally serves to fix the shape of the rod-shaped products, which are e.g. Precursors, such as filter rods or tobacco, or even finished products, such. Cigarettes, cigarillos, with or without filters.
  • Precursors such as filter rods or tobacco
  • finished products such as Cigarettes, cigarillos, with or without filters.
  • the wrapping strip is first deflected and laid on an endless conveyor belt in a continuous manufacturing process. Subsequently, a filter material of loose filter material fibers, filter segments or a strand of not yet fixed tobacco fibers is placed on the wrapping strip. The wrapping strip is then guided with the overlying strand through a shaping section in which the wrapping strip is turned up at the side of the strand and provided on one edge side with a thin glue trace. Subsequently, the wrapping strip continues to be wrapped around the strand until the edges of the wrapping strip overlap. The edge sides of the wrapping strip are then glued together by applying a low pressure force and / or thermal energy via the glue seam, so that the strand is then fixed in shape in cross section through the wrapping strip.
  • the glue track in shape be applied by glue points with a certain distance, which is the case, for example, in a sticking of the filter segments in a Unterbeleimung.
  • the glue dots and the tow material in this case are applied in the middle to the wrapping strip at a position well before the wrapping strip is turned over, and serve to pre-fix the filter segments to the wrapping strip.
  • the use of glue spots is a special case; the use of a glue trace is normal for both monofilters (tow) and multifilters (segments).
  • the applied glue volume in this case may e.g. be controlled by a speed control of the gear pump. This results in dependence on the volume generated by the gear pump, a glue application amount of about (3-8g) / 600m strand length for fixing the tobacco-fixing wrapping strip and a glue application amount of about 10 to 30 g / 600m strand length for the fixation of a Envelope strip of a filter strand, wherein the strand speed is about 200 to over 600 m / min.
  • a disadvantage of the solution described above is that the glue is distributed unevenly from the nozzle due to the friction on the inner wall of the nozzle over the cross section exit.
  • the glue outlet speed is significantly greater in the center of the nozzle opening than in the edge section of the nozzle opening and due to the prevailing laminar flow and has a parabolic profile over the cross section. Since a certain minimum amount of glue across the entire width of the glue trace must be applied to create a glue track with a certain width, and the glue exit speed in the center of the nozzle opening due to the above-described problem is necessarily higher than in the edge zone, the glue in the Center of the nozzle opening compared to the actual required amount of glue per area applied in an excessive amount.
  • the period of time in which the wrapping strip is guided past the edge portions of the nozzle opening directed parallel to the transporting direction, due to the circular shape of the nozzle outlet, is significantly less than the period in which the wrapping strip is guided past the central portion of the outlet opening.
  • both circumstances result in significantly more glue being applied in the middle of the glue line than in the edge sections.
  • the glue in the middle of the outlet opening passes through the porous coating strip to a greater extent, without contributing to the bonding of the edges of the wrapping strip.
  • This effect is also known as glue punch.
  • the size of the glue is dependent on the porosity of the wrapping strip and increases with it.
  • the glue penetration leads to undesirable contamination of the entire device or system and the subsequent products.
  • the adhesive force is further reduced in addition to the reduction of the bond strength due to the different distribution.
  • the filter material since the filter material is highly compressed in the strand production and is stabilized in shape only by the drying of the applied acetate, the filter material exerts a relatively high restoring force at the time of bonding. For this reason, a hot glue seam with a high immediately effective adhesive force is applied to the wrapping strip. Since the hot melt is not resistant to aging, and the filters are not always processed in a timely manner, the bonding of the edges can optionally be stabilized by a second, also known as support seam, running parallel to the hot glue seam cold glue seam. In cigarette machines, the wrapping strip for curing the cold glue seam is guided past a heating bar with as little pressure as possible, whereas in filter machines usually only the hot glue seam is cured by a cooling bar during the production process. The optional cold glue seam provided in the filter machine hardens without a thermal energy supply in contrast to cigarette production. In principle, the excess glue mass can adversely affect both the curing process and the guidance of the wrapping strip as such.
  • the cold glue track and the hot glue track are applied in parallel on a very narrow edge portion of the wrapper strip of the filter. Due to the very narrow marginal strip the glue traces must be applied with the smallest possible deviation in shape from a given course and a predetermined width.
  • the invention has the object to provide a generic device with which a glue trace with the greatest possible bond strength with the least possible contamination of the wrapper strip and the device or the environment is possible.
  • a rotationally driven roller be provided between the wrapping strip and the outlet opening of the nozzle, onto which the glue emerging from the outlet opening is applied, and which applies the glue directly to the wrapping strip, the direction of rotation of the roller is directed so that the movement of the roller on the side, which the facing enveloping strip, is directed opposite to the movement of the wrapping strip.
  • the advantage of the proposed solution is the fact that the glue emerging from the outlet opening on the roller is first rubbed to a constant width, with an almost constant thickness.
  • the glue track is then applied by the roller directly to the wrapping strip, or transported directly from the wrapping strip of the roller.
  • a glue ring is formed on the roller, while the glue is continuously tracked via the outlet opening.
  • the oppositely directed movement of the roller to the wrapping strip during application of the glue trace is of particular importance, since the glue trace is practically rubbed on the wrapping strip.
  • a glue trace having a constant width can be obtained up to a strand speed of the wrapping strip of 600 m / min and beyond.
  • the speed of the roller is variable.
  • the proposed further development creates a new parameter by means of which the width of the glue trace can be changed.
  • the glue line width after a format change of the plant for the production of products with other dimensions can be easily adapted to the new product, without having to be replaced parts.
  • the roll has a diameter of 2 to 12 mm and is driven at a speed of 1000 rpm to 12000 rpm, resulting in peripheral speeds of 50 to 150 m / min.
  • At least two outlet openings arranged one behind the other in the axial direction of the roller can be provided, from which the glue is applied to the roller.
  • the glue trace can be broadened with a simultaneously very high uniform distribution.
  • the invention can be realized particularly cost-effectively, when the roller is formed by a shaft driven by an electric motor. In addition, this results in a device with a particularly simple structural design. Since the roller only has to have a free section for applying the glue, the only design requirement is that the shaft must be freely accessible in a short distance.
  • the region in which the glue is applied to the roll and the region in which the glue is applied by the roll to the wrapping strip are arranged opposite to the roll.
  • the glue after being applied to the roll, is distributed on the roll in a circumferential section of about 180 degrees, before it is applied to the wrapping strip or removed from the wrapping strip.
  • the roller is practically between the wrapping strip and the nozzle.
  • a glue seam with a sufficiently high bond strength could be realized by adding the glue in an amount of 5g to 40g per 500 m length of the wrapping strip is applied.
  • a glue seam with a very good bond strength could be realized by the solution according to the invention if the transport speed of the wrapping strip is between 100 m / min and 700 m / min.
  • the roller is arranged eccentrically to the outlet opening of the nozzle. Due to the eccentric arrangement of the roller, a larger clearance is deliberately created on one side of the roller between the outlet opening of the nozzle and the roller, in which the exiting glue is first dammed in a glue reservoir before it is transported away by the rotational movement of the roller. Due to the glue reservoir, the application of the glue to the roller is practically evened out, as a result of which the quality of the glue seam is further improved.
  • the glue reservoir can be dimensioned larger or smaller by the dimensioning of the eccentricity, the gap width, the amount of inflowing glue and the rotational speed of the roller.
  • the roller is preferably offset eccentrically in the direction of the edge of the outlet opening of the nozzle, which is arranged downstream with respect to the direction of rotation of the roller.
  • the glue is thereby applied by a narrowed gap between the roller and the edge of the outlet opening from the glue reservoir on the roller, whereby the thickness of the glue track applied to the roller is limited to a maximum.
  • the edge side of the outlet opening which is arranged downstream with respect to the direction of rotation of the roller, can be directed in the direction of the roller may be formed in the above, whereby the gap width between the roller and the nozzle on the side at which the glue mass is applied to the roller, can be further reduced, which in turn the quality of the glue line on the roller and thus the quality of the glue seam can be improved on the wrapping strip.
  • FIG. 1 is a device according to the invention with a machine-fixed held nozzle 2 with an outlet opening 3 and arranged at the outlet opening 3 rotatably driven roller 4 can be seen.
  • the roller 4 in this case is the end of a guided out of an electric motor 5 shaft, and is rotationally driven in the direction of arrow A.
  • the electric motor 5, like the nozzle 2 is held fixed by the machine and can therefore be regarded as stationary together with the roller 4 (the shaft guided out).
  • an endless wrapping strip 1 can be seen, which by means of a transport device, not shown in the arrow direction B is transported at a transport speed of 100 m / min up to 700 m / min, preferably of 600 m / min.
  • the roller 4 is arranged between the wrapping strip 1 and the outlet opening 3 of the nozzle 2, that is arranged opposite to the peripheral portion of the roller 4, in which the roller 4 comes to bear against the wrapping strip 1.
  • the term stationary also a roller 4 or a nozzle 2 is considered, which during the glue application or before the glue application with the rotation axis slight movements to the wrapping strip 1 or to each other, whereby the alignment of the roller 4 and the nozzle 2 to each other and can be slightly varied or adjusted to the wrapping strip 1.
  • Fixed is merely that the order movement of the glue line on the wrapping strip 1 by the passing of the wrapping strip 1 on the roller 4 or against the nozzle 2 takes place.
  • the glue trace is virtually removed from the roller 4 by the movement of the wrapping strip 1, whereby the possible slight movements of the roller 4 or the nozzle 2 to adjust the orientation and / or during the application of the glue track are to be regarded as negligible for the application movement of the glue track ,
  • the roller 4 is driven in the illustration in the clockwise direction in the direction of arrow A, so that the roller 4 in the portion opposite to the wrapping strip 1 or in the portion in which it comes to rest on the wrapping strip 1, against the transport direction of the Serving strip 1 moves.
  • the glue emerging from the outlet opening 3 of the nozzle 2 is thereby transported away from the roller 4 in a clockwise direction and applied to the wrapping strip 1 in the form of a glue trace 6 with a constant width.
  • the glue is in an amount of 5 g to 40 g per 500 meters Length of the wrapping strip 1 applied.
  • the roller 4 is cleaned again in the running of the wrapping strip 1 movement, which can also be seen, since the layer thickness of the glue located on the roller 4 is considerably thinner in this section. As a result, the previously occurring so-called "glue nose" on the nozzle 2 can be avoided.
  • the size of the glue applied to the wrapping strip 1 is considerably more uniform in terms of the width and thickness of the glue trace than was possible with the previously used solution of applying the glue line directly to the die 2, so that subsequently after bonding the layers of the wrapping strip 1 is a considerably firmer glue seam with a greater bond strength.
  • the greater bond strength is achieved by fully utilizing the glue to form a composite layer between the fibers of the wrapping tape strip 1. This results in the subsequent bonding of the layers as homogeneous as possible composite layer of fibers of the bonded layers of the wrapping strip 1 with intervening Leiman former. This homogeneous composite layer leads to an increased bond strength, since an existing exclusively of glue layer with a lower bond strength is no longer present.
  • FIG. 2 is an enlarged section of the nozzle 2 with the arranged in front of the outlet opening 3 roll 4 can be seen.
  • the wrapping strip 1 is slightly deflected on the opposite side of the roller 4 and is characterized by a low bias on the roller 4 at.
  • the nozzle 2 is formed on the edge defining the outlet opening 3 in such a way that the lower edge side 7, which is shown in the illustration, is designed to protrude in the direction of the roller 4.
  • the roller 4 is arranged eccentrically, ie the axis of rotation of the roller 4 is arranged by the dimension E below the center M of the outlet opening 3. Due to the eccentric arrangement of the roller 4 and with respect to the direction of rotation A of the roller 4 downstream projecting edge side 7 is between the roller 4 and the edge side 7, a narrow gap S with a gap width of 0.05 to 0.15 mm formed. Above the gap S is thus formed an enlarged space in which the glue is dammed before applying to the roller 4 to a glue supply.
  • the glue is then removed by the rotational movement of the roller 4 from the glue supply through the gap in a glue trace 10.
  • the thickness and / or amount of the glue track 10 applied to the roller 4 is dependent on the gap width S of the gap, which is constant and should preferably be 0.05 to 0.15 mm.
  • the glue track 10 applied to the roller 4 is applied to the wrapping strip 1 moved in the opposite direction to form a glue seam 6.
  • the glue trace 10 is actively rubbed onto the wrapping strip 1 while exerting a slight compressive force, whereby the quality of the glue line 6 applied to the wrapping strip 1 can be considerably improved with regard to the width and thickness to be maintained.
  • the glue track 10 applied to the roller 4 through the nip is completely applied to the wrapping strip 1 so that the roller 4, after draining from the wrapping strip 1, has a blank, non-sizing surface.
  • the thickness of the glue track 10 applied to the roller can also be changed by the speed of the roller 4, so that the glue track 10 and the glue seam 6 applied to the wrapping strip 1 are very simple in thickness and width due to the change in the speed of the roller 4 can be adapted to the transport speed of the wrapping strip 1.
  • rollers 4 are provided on their lateral surface with regularly arranged recesses in the form of annular ribs in which the glue mass can be absorbed.
  • the roller 4 is formed with a plurality of circumferentially extending ribs and recesses arranged therebetween, so that the glue track 10 is transported away from the nozzle 2 in a thickness distribution predetermined by the shape of the roller 4. Due to the thickness distribution of the glue track 10, the glue seam 6 is again applied to the wrapping strip 1 with zones I extending in the longitudinal direction of the wrapping strip 1 with a small glue thickness and zones II having a larger glue thickness.
  • the same effect can be achieved by applying the glue track 10 to the roller 4 either by means of a corresponding shape of the outlet opening 3, a small distance of the nozzle 2 and / or by the choice of the glue outlet volume from the outlet opening 3 in a thickness distribution differing over the cross section becomes, as in the lower right representation to recognize.
  • the roller 4 can also be a shaft which can be releasably clamped in a chuck, so that rolls 4 of different dimensions and different geometry can be used by exchanging the shafts with very little effort.
  • the size of the glue supply 9 and the gap width between the roller 4 and the nozzle 2 can be adjusted.
  • the speed of the roller 4 can also be used as a setting parameter, wherein the glue seam 6 can be adjusted by the choice of the distance and the speed of the roller, in particular with regard to the viscosity, the transport speed of the wrapping strip 1 and the porosity of the wrapping strip 1 ,
  • the solution according to the invention offers, irrespective of the type and use of the glue seam 6, advantages with regard to avoiding the so-called glue lugs, so that the contamination and the effort required for cleaning the system can be reduced. This is the case in particular in the seam bonding of the cigarette and the seam bonding of the wrapping strip 1 enclosing the tobacco fibers.
  • the glue penetration of the glue seam 6 on the higher-porous wrapper strip 1 of the filter material can be increased if the glue seam 6 is formed from a cold glue seam which is cured on a heating bar.

Landscapes

  • Manufacturing Of Cigar And Cigarette Tobacco (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
  • Folding Of Thin Sheet-Like Materials, Special Discharging Devices, And Others (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Auftragen einer Leimspur (6) auf einen bewegten Umhüllungsstreifen (1) eines stabförmigen Produktes der Tabak verarbeitenden Industrie mit einer gegenüber dem Umhüllungsstreifen (1) während des Auftragens der Leimspur (6) feststehenden Düse (2) mit einer auf den vorbeibewegten Umhüllungsstreifen (1) gerichteten Austrittsöffnung (3), aus welcher der Leim austritt, wobei zwischen dem Umhüllungsstreifen (1) und der Austrittsöffnung (3) der Düse (2) eine über eine Antriebseinrichtung rotatorisch antreibbare Walze (4) vorgesehen ist, auf welche der aus der Austrittsöffnung (3) austretende Leim aufgetragen wird, und welche den Leim unmittelbar auf den Umhüllungsstreifen (1) aufträgt, wobei die Drehrichtung der Walze (4) so gerichtet ist, dass die Bewegung der Walze (4) an der Seite, welche dem vorbeibewegten Umhüllungsstreifen (1) zugewandt ist, entgegengesetzt zu der Bewegung des Umhüllungsstreifens (1) gerichtet ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Auftragen einer Leimspur auf einen Umhüllungsstreifen eines stabförmigen Produktes der Tabak verarbeitenden Industrie mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 1.
  • Der Umhüllungsstreifen dient allgemein zur Formfixierung der stabförmigen Produkte, welche z.B. Vorprodukte, wie Filterstäbe oder Tabak, oder auch fertige Produkte, wie z.B. Zigaretten, Zigarillos, mit und ohne Filter sein können.
  • Der Umhüllungsstreifen wird zuerst in einem kontinuierlichen Herstellungsprozess auf ein endloses Transportband umgelenkt und aufgelegt. Anschließend wird ein Filtermaterial aus losen Filtermaterialfasern, Filtersegmenten oder ein Strang von noch nicht fixierten Tabakfasern auf den Umhüllungsstreifen aufgelegt. Der Umhüllungsstreifen wird dann mit dem aufliegenden Strang durch einen Formgebungsabschnitt geführt, in dem der Umhüllungsstreifen seitlich des Stranges hochgeschlagen und an einer Randseite mit einer dünnen Leimspur versehen wird. Anschließend wird der Umhüllungsstreifen weiter um den Strang herumgeschlagen, bis sich die Ränder des Umhüllungsstreifens überlappen. Die Randseiten des Umhüllungsstreifens werden dann durch Ausüben einer geringen Andruckkraft und/oder thermischer Energie über die Leimnaht miteinander verklebt, so dass der Strang anschließend im Querschnitt durch den Umhüllungsstreifen formfixiert ist. Alternativ kann die Leimspur auch in Form von Leimpunkten mit einem bestimmten Abstand aufgetragen werden, was z.B. bei einem Anhaften der Filtersegmente bei einer Unterbeleimung der Fall ist. Die Leimpunkte und das Towmaterial werden in diesem Fall in der Mitte auf den Umhüllungsstreifen an einer Stelle weit vor dem Umschlagen des Umhüllungsstreifens aufgebracht, und dienen zu einer Vorfixierung der Filtersegmente an dem Umhüllungsstreifen. Grundsätzlich ist die Verwendung von Leimpunkten aber ein Sonderfall, normal ist sowohl bei Monofiltern (Tow) als auch bei Multifiltern (Segmente) die Verwendung einer Leimspur.
  • Zum Auftragen der Leimspur ist eine Düse mit einem runden Öffnungsquerschnitt mit einem Durchmesser von z.B. 1,6 mm vorgesehen, über die der Leim kontinuierlich z.B. mit einer Zahnradpumpe in einem von dieser vorgegebenen Volumen aufgetragen wird. Das aufgetragene Leimvolumen kann in diesem Fall z.B. durch eine Drehzahlsteuerung der Zahnradpumpe gesteuert werden. Dadurch ergibt sich in Abhängigkeit von dem von der Zahnradpumpe erzeugten Volumen eine Leimauftragsmenge von ca. (3-8g)/600m Stranglänge für die Fixierung des den Tabak fixierenden Umhüllungsstreifens und eine Leimauftragsmenge von ca. 10 bis 30 g/600m Stranglänge für die Fixierung eines Umhüllungsstreifens eines Filterstranges, wobei die Stranggeschwindigkeit ca. 200 bis über 600 m/min beträgt. Es wurden aber in Ausnahmefällen auch schon Anlagen mit einer Stranggeschwindigkeit von mehr als 600 m/min, wie z.B. 700 m/min oder mehr, realisiert, und es ist nicht auszuschließen, dass zur Reduzierung der Herstellkosten die Stranggeschwindigkeit grundsätzlich noch weiter gesteigert wird.
  • Ein Nachteil der oben beschriebenen Lösung ist darin zu sehen, dass der Leim aufgrund der Reibung an der Innenwandung der Düse über den Querschnitt verteilt ungleichmäßig aus der Düse austritt. Die Leimaustrittsgeschwindigkeit ist dadurch und aufgrund der vorherrschenden laminaren Strömung in der Mitte der Düsenöffnung deutlich größer als in dem Randabschnitt der Düsenöffnung und weist einen parabelförmigen Verlauf über den Querschnitt auf. Da zur Schaffung einer Leimspur mit einer bestimmten Breite eine bestimmte Mindestmenge an Leim über die gesamte Breite der Leimspur aufgetragen werden muss, und die Leimaustrittsgeschwindigkeit in der Mitte der Düsenöffnung aufgrund der oben beschriebenen Problematik zwangsläufig höher als in der Randzone ist, wird der Leim in der Mitte der Düsenöffnung im Vergleich zu der eigentlich erforderlichen Leimmenge pro Fläche in einer überhöhten Menge aufgetragen. Ferner ist die Zeitspanne, in der der Umhüllungsstreifen an den parallel zu der Transportrichtung gerichteten Randabschnitten der Düsenöffnung vorbeigeführt wird, aufgrund der Kreisform der Austrittsöffnung der Düse deutlich geringer als die Zeitspanne, in der der Umhüllungsstreifen an dem Mittenabschnitt der Austrittsöffnung vorbeigeführt wird. Beide Umstände führen im Ergebnis dazu, dass in der Mitte der Leimspur deutlich mehr Leim als in den Randabschnitten aufgetragen wird. Grundsätzlich ist es aber wünschenswert, den Leim für eine Leimspur mit einer großen Klebkraft möglichst gleichmäßig aufzutragen, wobei eine vorgegebene Mindestmenge an Leim nicht unterschritten werden sollte.
  • Aufgrund der Überhöhung der Leimaustrittsgeschwindigkeit und damit auch der Leimmenge in der Mitte der Austrittsöffnung der Düse tritt der Leim in der Mitte der Austrittsöffnung zu einem größeren Anteil durch den porösen Umhüllungsstreifen hindurch, ohne zur Verklebung der Ränder des Umhüllungsstreifens beizutragen. Dieser Effekt wird auch als Leimdurchschlag bezeichnet. Der Leimdurchschlag steht in Abhängigkeit zu der Porosität des Umhüllungsstreifens und nimmt mit dieser zu. Neben einer unerwünschten möglichen geschmacklichen Veränderung der Produkte führt der Leimdurchschlag zu einer unerwünschten Verschmutzung der gesamten Vorrichtung bzw. Anlage und der nachfolgenden Produkte. Durch den Leimdurchschlag wird die Klebkraft zusätzlich zu der Reduzierung der Klebkraft aufgrund der unterschiedlichen Verteilung weiter verringert.
  • Da das Filtermaterial außerdem bei der Strangherstellung stark komprimiert wird und erst durch das Trocknen des aufgebrachten Acetats vernetzt in sich formstabilisiert wird, übt das Filtermaterial zum Zeitpunkt des Verklebens noch eine verhältnismäßig hohe Rückstellkraft aus. Aus diesem Grund wird auf den Umhüllungsstreifen eine Heißleimnaht mit einer hohen sofort wirksamen Klebkraft aufgetragen. Da der Heißleim aber nicht alterungsbeständig ist, und die Filter nicht in jedem Fall zeitnah weiterverarbeitet werden, kann die Verklebung der Ränder optional durch eine zweite, auch als Unterstützungsnaht bezeichnete, parallel zu der Heißleimnaht verlaufende Kaltleimnaht stabilisiert werden. In Zigarettenmaschinen wird der Umhüllungsstreifen zum Aushärten der Kaltleimnaht mit einem möglichst geringen Andruck an einem Heizsteg vorbeigeführt, während bei Filtermaschinen in der Regel nur die Heißleimnaht während des Produktionsprozesses durch einen Kühlsteg ausgehärtet wird. Die bei der Filtermaschine vorgesehene optionale Kaltleimnaht härtet im Gegensatz zu der Zigarettenherstellung ohne eine thermische Energiezufuhr aus. Grundsätzlich kann die überschüssige Leimmasse sowohl den Aushärtungsprozess als auch die Führung des Umhüllungsstreifens als solches nachteilig beeinflussen.
  • Die Kaltleimspur und die Heißleimspur werden parallel auf einem sehr schmalen Randabschnitt des Umhüllungsstreifens des Filters aufgebracht. Aufgrund des sehr schmalen Randstreifens müssen die Leimspuren mit einer möglichst geringen Formabweichung von einem vorgegebenen Verlauf und einer vorgegebenen Breite aufgetragen werden.
  • Die Verklebung des Filterstranges über die zwei parallel ausgerichteten Leimspuren bereitet daher erhebliche konstruktive Probleme und ist darüber hinaus sehr kostenintensiv.
  • Zur Verbesserung der Klebkraft ist es aus der EP 1 002 468 A2 bekannt, die Leimspur in Form eines Schaumes aufzutragen, welcher dadurch gebildet wird, indem der flüssige Leim mit Gasbläschen, insbesondere mit Inertgas- oder Luftbläschen, versetzt wird.
  • Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße Vorrichtung bereitzustellen, mit der eine Leimspur mit einer möglichst großen Klebkraft mit einer gleichzeitig möglichst geringen Verschmutzung des Umhüllungsstreifens und der Vorrichtung bzw. der Umgebung möglich ist.
  • Zur Lösung der Aufgabe wird eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 vorgeschlagen. Weitere bevorzugte Weiterentwicklungen der Erfindung sind den Unteransprüchen, den Figuren und der zugehörigen Beschreibung zu entnehmen.
  • Gemäß dem Grundgedanken der Erfindung wird vorgeschlagen, dass zwischen dem Umhüllungsstreifen und der Austrittsöffnung der Düse eine rotatorisch angetriebene Walze vorgesehen ist, auf welche der aus der Austrittsöffnung austretende Leim aufgetragen wird, und welche den Leim unmittelbar auf den Umhüllungsstreifen aufträgt, wobei die Drehrichtung der Walze so gerichtet ist, dass die Bewegung der Walze an der Seite, welche dem vorbeibewegten Umhüllungsstreifen zugewandt ist, entgegengesetzt zu der Bewegung des Umhüllungsstreifens gerichtet ist.
  • Der Vorteil der vorgeschlagenen Lösung ist darin zu sehen, dass der aus der Austrittsöffnung austretende Leim auf der Walze zunächst auf eine konstante Breite, mit einer nahezu konstanten Dicke verrieben wird. Die Leimspur wird dann von der Walze unmittelbar auf den Umhüllungsstreifen aufgetragen, bzw. unmittelbar von dem Umhüllungsstreifen von der Walze abtransportiert. Auf der Walze entsteht dabei ein Leimring, während der Leim über die Austrittsöffnung kontinuierlich nachgeführt wird. Dabei ist die entgegengesetzt gerichtete Bewegung der Walze zu dem Umhüllungsstreifen beim Auftragen der Leimspur von besonderer Bedeutung, da die Leimspur dadurch praktisch auf dem Umhüllungsstreifen verrieben wird. Dadurch kann eine Leimspur mit einer konstanten Breite bis zu einer Stranggeschwindigkeit des Umhüllungsstreifens von 600 m/min und darüber hinaus erzielt werden. Durch das Verreiben des Leims auf dem Umhüllungsstreifen kann ferner ein erheblich verbesserter Verbund aus Fasern und Leim erzielt werden, welcher im Ergebnis anschließend zu einer wesentlich größeren Klebkraft der Leimnaht führt. In Versuchen konnte die Klebkraft dadurch bis über 300 % der bisherigen Klebkraft gesteigert werden. Dies ist darauf zurückzuführen, dass der Leim erheblich effektiver zur Verklebung der beiden Lagen des Umhüllungsstreifens ausgenutzt wird, und dadurch ein geringerer Anteil an überschüssigem Leim entsteht. Dadurch kann auch der Effekt von bei Beleimungsvorrichtungen auftretenden Leimnasen nahezu vollständig vermieden werden, so dass die Vorrichtung weniger verschmutzt. Vielmehr wird die Walze aufgrund der Richtung der Drehbewegung in dem Umfangsabschnitt, in dem die Walze von dem Umhüllungsstreifen abhebt, wieder sauber gerieben, so dass sich die Vorrichtung praktisch selbstständig reinigt.
  • Weiter wird vorgeschlagen, dass die Drehzahl der Walze veränderbar ist. Durch die vorgeschlagene Weiterentwicklung wird ein neuer Parameter geschaffen, mit Hilfe dessen die Breite der Leimspur verändert werden kann. Damit kann die Leimspurbreite nach einem Formatwechsel der Anlage zur Herstellung von Produkten mit anderen Abmessungen sehr einfach an das neue Produkt angepasst werden, ohne dass dazu Teile ausgetauscht werden müssen.
  • Dabei konnten besonders gute Ergebnisse erzielt werden, wenn die Walze einen Durchmesser von 2 bis 12 mm aufweist und mit einer Drehzahl von 1000U/min bis 12000 U/min angetrieben wird, woraus sich Umfangsgeschwindigkeiten von 50 bis 150 m/min ergeben.
  • Ferner konnten ein besonders gleichmäßiger Leimauftrag und eine hohe Klebkraft dadurch erzielt werden, wenn der Abstand zwischen der Walze und der Austrittsöffnung der Düse ca. 0,05 mm bis 0,15 mm beträgt.
  • Weiter können wenigstens zwei in Axialrichtung der Walze hintereinander angeordnete Austrittsöffnungen vorgesehen sein, aus denen der Leim auf die Walze aufgetragen wird. Dadurch kann die Leimspur bei einer gleichzeitig sehr hohen gleichmäßigen Verteilung verbreitert werden. Ferner können dadurch auch zwei parallele Leimspuren auf den Umhüllungsstreifen aufgebracht werden.
  • Die Erfindung kann besonders kostengünstig verwirklicht werden, wenn die Walze durch eine von einem Elektromotor angetriebene Welle gebildet ist. Außerdem ergibt sich dadurch eine Vorrichtung mit einem besonders einfachen konstruktiven Aufbau. Da die Walze lediglich einen freien Abschnitt zum Auftragen des Leimes aufweisen muss, besteht die einzige konstruktive Anforderung darin, dass die Welle in einem kurzen Stück frei zugänglich sein muss.
  • Ferner ist es von Vorteil, wenn der Bereich, in dem der Leim auf die Walze aufgetragen wird, und der Bereich, in dem der Leim von der Walze auf den Umhüllungsstreifen aufgebracht wird gegenüberliegend an der Walze angeordnet sind. Dadurch wird der Leim nach dem Auftragen auf die Walze in einem Umfangsabschnitt von ca. 180 Grad auf der Walze verteilt, bevor er auf dem Umhüllungsstreifen aufgetragen wird bzw. von dem Umhüllungsstreifen abtransportiert wird. Die Walze befindet sich praktisch zwischen dem Umhüllungsstreifen und der Düse.
  • Dabei konnten besonders gute Ergebnisse hinsichtlich der Verbesserung der Klebkraft der Leimnaht gegenüber der im Stand der Technik verwendeten Leimnaht erzielt werden, wenn der Leim eine Viskosität von wenigstens 180 mPas aufweist. Grundsätzlich ist das Auftragen von hochviskosen Leimen mit einer höheren Viskosität als 180 mPas mit einer konstanten Breite bei einem direkten Auftragen der Leimspur problematisch. Durch das Auftragen des hochviskosen Leims mit der vorgeschlagenen Lösung über die Walze auf den Umhüllungsstreifen kann die konstante Breite der Leimspur aber erheblich einfacher erreicht werden, da der Leim trotz seiner hohen Viskosität durch das Auftragen auf die Walze zunächst auf eine bestimmte Breite verteilt wird und erst dann auf den Umhüllungsstreifen aufgetragen wird.
  • Dabei konnte eine Leimnaht mit einer ausreichend hohen Klebkraft verwirklicht werden, indem der Leim in einer Menge von 5g bis 40g pro 500 m Länge des Umhüllungsstreifens aufgetragen wird.
  • Ferner konnte durch die erfindungsgemäße Lösung eine Leimnaht mit einer sehr guten Klebkraft verwirklicht werden, wenn die Transportgeschwindigkeit des Umhüllungsstreifens zwischen 100 m/min und 700 m/min beträgt.
  • Weiter wird vorgeschlagen, dass die Walze exzentrisch zu der Austrittsöffnung der Düse angeordnet ist. Durch die exzentrische Anordnung der Walze wird bewusst an einer Seite der Walze ein größerer Freiraum zwischen der Austrittsöffnung der Düse und der Walze geschaffen, in dem der austretende Leim zunächst in einem Leimreservoir aufgestaut wird, bevor er durch die Drehbewegung der Walze abtransportiert wird. Durch das Leimreservoir wird das Auftragen des Leimes auf die Walze praktisch vergleichmäßigt, wodurch die Qualität der Leimnaht weiter verbessert wird. Je nach der Viskosität des Leimes und der Geometrie der Leimnaht kann das Leimreservoir durch die Bemessung der Exzentrizität, der Spaltweite, der Menge des zuströmenden Leimes und der Drehzahl der Walze größer oder kleiner bemessen werden.
  • Dabei ist die Walze bevorzugt in Richtung der Kante der Austrittsöffnung der Düse exzentrisch versetzt, welche in Bezug zu der Drehrichtung der Walze stromabwärts angeordnet ist. Der Leim wird dadurch durch einen verengten Spalt zwischen der Walze und dem Rand der Austrittsöffnung aus dem Leimreservoir auf die Walze aufgetragen, wodurch die Dicke der auf die Walze aufgetragenen Leimspur auf ein Maximum begrenzt wird.
  • Ferner kann die in Bezug zu der Drehrichtung der Walze stromabwärts angeordnete Randseite der Austrittsöffnung in Richtung der Walze vorstehend geformt sein, wodurch die Spaltweite zwischen der Walze und der Düse an der Seite, an der die Leimmasse auf die Walze aufgetragen wird, weiter verringert werden kann, wodurch wiederum die Qualität der Leimspur auf der Walze und damit auch die Qualität der Leimnaht auf dem Umhüllungsstreifen verbessert werden kann.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand einer bevorzugten Ausführungsform unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren erläutert. Dabei zeigen:
  • Fig. 1:
    eine erfindungsgemäße Vorrichtung mit einer Düse und einem Umhüllungsstreifen, und
    Fig. 2:
    eine vergrößerte Darstellung der Austrittsöffnung der Düse mit einer exzentrisch dazu angeordneten Walze, und
    Fig. 3:
    verschiedenen Geometrien der Walze und der Düse zum Auftragen von Leimnähten mit einer unterschiedlichen Formgebung.
  • In der Figur 1 ist eine erfindungsgemäße Vorrichtung mit einer maschinenfest gehaltenen Düse 2 mit einer Austrittsöffnung 3 und einer an der Austrittsöffnung 3 angeordneten rotatorisch angetriebenen Walze 4 zu erkennen. Die Walze 4 ist in diesem Fall das Ende einer aus einem Elektromotor 5 heraus geführten Welle, und wird in Pfeilrichtung A rotatorisch angetrieben. Der Elektromotor 5 ist genauso wie die Düse 2 maschinenfest gehalten und kann daher zusammen mit der Walze 4 (der heraus geführten Welle) als feststehend angesehen werden. Ferner ist ein endloser Umhüllungsstreifen 1 zu erkennen, welcher mittels einer nicht dargestellten Transporteinrichtung in Pfeilrichtung B mit einer Transportgeschwindigkeit von 100 m/min bis zu 700 m/min, bevorzugt von 600 m/min transportiert wird. Die Walze 4 ist zwischen dem Umhüllungsstreifen 1 und der Austrittsöffnung 3 der Düse 2 angeordnet, also gegenüberliegend zu dem Umfangsabschnitt der Walze 4 angeordnet, in dem die Walze 4 zur Anlage an dem Umhüllungsstreifen 1 gelangt. Dabei wird unter dem Begriff feststehend auch eine Walze 4 oder eine Düse 2 angesehen, welche während des Leimauftrages oder vor dem Leimauftrag mit der Drehachse geringfügige Bewegungen zu dem Umhüllungsstreifen 1 oder zueinander ausführen können, wodurch die Ausrichtung der Walze 4 und der Düse 2 zueinander und zu dem Umhüllungsstreifen 1 geringfügig variieren bzw. eingestellt werden kann. Wichtig bei der Interpretation des Begriffs "feststehend" ist lediglich, dass die Auftragsbewegung der Leimspur auf den Umhüllungsstreifen 1 durch das Vorbeibewegen des Umhüllungsstreifens 1 an der Walze 4 bzw. gegenüber der Düse 2 erfolgt. Die Leimspur wird praktisch von der Walze 4 durch die Bewegung des Umhüllungsstreifens 1 abtransportiert, wobei die möglichen geringfügigen Bewegungen der Walze 4 oder der Düse 2 zur Einstellung der Ausrichtung und/oder während des Auftragens der Leimspur als für die Auftragsbewegung der Leimspur zu vernachlässigen anzusehen sind.
  • Die Walze 4 wird in der Darstellung im Uhrzeigersinn in Pfeilrichtung A angetrieben, so dass die Walze 4 in dem Abschnitt, welcher dem Umhüllungsstreifen 1 gegenüberliegt bzw. in dem Abschnitt, in dem sie an dem Umhüllungstreifen 1 zur Anlage gelangt, sich entgegen der Transportrichtung des Umhüllungsstreifens 1 bewegt. Der aus der Austrittsöffnung 3 der Düse 2 austretende Leim wird dadurch im Uhrzeigersinn von der Walze 4 abtransportiert und in Form einer Leimspur 6 mit einer konstanten Breite auf den Umhüllungsstreifen 1 aufgetragen. Dabei wird der Leim in einer Menge von 5 g bis 40 g je 500 Meter Länge des Umhüllungsstreifens 1 aufgetragen. Nach dem Auftragen der Leimspur 6 auf den Umhüllungsstreifen 1 wird die Walze 4 in der von dem Umhüllungsstreifen 1 ablaufenden Bewegung wieder gereinigt, was auch dadurch zu erkennen ist, da die Schichtdicke des auf der Walze 4 befindlichen Leims in diesem Abschnitt erheblich dünner ist. Dadurch kann die bisher auftretende sogenannte "Leimnase" an der Düse 2 vermieden werden.
  • Außerdem wird der Leim durch das Verreiben auf dem Umhüllungsstreifen 1 erheblich gleichmäßiger hinsichtlich der Breite und der Dicke der Leimspur aufgetragen, als dies mit der bisher verwendeten Lösung des direkten Auftragens der Leimspur über die Düse 2 möglich war, so dass anschließend nach dem Verkleben der Lagen des Umhüllungsstreifens 1 eine erheblich festere Leimnaht mit einer größeren Klebkraft vorliegt. Die größere Klebkraft wird dadurch erzielt, indem der Leim vollständig zu einer Verbundschicht zwischen die Fasern des Umhüllungsstreifens 1 für die Verklebung genutzt wird. Dadurch entsteht beim anschließenden Verkleben der Lagen eine möglichst homogene Verbundschicht von Fasern der miteinander verklebten Lagen des Umhüllungsstreifens 1 mit dazwischen eingelagerten Leimanteilen. Diese homogene Verbundschicht führt zu einer erhöhten Klebkraft, da eine ausschließlich aus Leim bestehende Schicht mit einer erfahrungsgemäß geringeren Klebkraft nicht mehr vorhanden ist. In diesem Fall führt die Verwendung von weniger Leim zu einer höheren Klebkraft und zu einer geringeren Verschmutzung der Maschine. Für den Fall, dass die Leimnaht aus Kaltleim mit einer ausschließlich aus Leim bestehenden Schicht gebildet ist, welche anschließend an einem Heizsteg vorbeigeführt und ausgehärtet wird, besteht außerdem die Gefahr, dass das Wasser in der Leimmasse beim Aushärten an dem Heizsteg in der Leimmasse verdampft und dadurch kleine Hohlräume bildet. Diese Hohlräume bilden dann jeweils Unterbrechungen der Klebenaht und verringern die Klebkraft, indem die Klebenaht unter Belastung in einer durch die Hohlräume verlaufenden Aufreißlinie aufreißt. Da durch die erfindungsgemäße Lösung die Leimnaht sehr viel kontrollierter aufgetragen wird und dadurch eine ausschließlich aus Leimmasse bestehende Schicht in der Klebenaht vermieden werden kann, kann die Klebkraft im Ergebnis durch die erfindungsgemäße Lösung erhöht werden.
  • Insbesondere konnte durch die erfindungsgemäße Lösung eine sehr gleichmäßige Leimnaht mit einer im Wesentlichen konstanten Dicke und einer gleichbleibend hohen Klebkraft auch bei sehr hohen Stranggeschwindigkeiten erzielt werden. Dies liegt daran, dass die Leimnaht durch das Auftragen auf die Walze 4 vor dem Auftragen auf den Umhüllungsstreifen 1 zunächst auf eine größere Breite mit einer konstanteren Dicke verrieben wird, und erst dann von der Walze 4 auf den Umhüllungsstreifen 1 aufgetragen wird.
  • In der Figur 2 ist ein vergrößerter Ausschnitt der Düse 2 mit der vor der Austrittsöffnung 3 angeordneten Walze 4 zu erkennen. Der Umhüllungsstreifen 1 wird an der gegenüberliegenden Seite der Walze 4 geringfügig umgelenkt und liegt dadurch mit einer geringen Vorspannung an der Walze 4 an.
  • Die Düse 2 ist an dem die Austrittsöffnung 3 begrenzenden Rand so geformt, dass die in der Darstellung untere Randseite 7 in Richtung der Walze 4 vorstehend ausgebildet ist. Gleichzeitig ist die Walze 4 exzentrisch angeordnet, d.h. die Drehachse der Walze 4 ist um das Maß E unterhalb der Mitte M der Austrittsöffnung 3 angeordnet. Durch die exzentrische Anordnung der Walze 4 und der in Bezug zu der Drehrichtung A der Walze 4 stromabwärts angeordneten vorstehenden Randseite 7 ist zwischen der Walze 4 und der Randseite 7 eine enger Spalt S mit einer Spaltweite von 0,05 bis 0,15 mm gebildet. Oberhalb des Spaltes S ist dadurch ein vergrößerter Freiraum gebildet, in dem der Leim vor dem Auftragen auf die Walze 4 zu einem Leimvorrat aufgestaut wird. Der Leim wird dann durch die Drehbewegung der Walze 4 aus dem Leimvorrat durch den Spalt in einer Leimspur 10 abtransportiert. Die Dicke und/oder Menge der auf der Walze 4 aufgetragenen Leimspur 10 ist dabei von der Spaltweite S des Spaltes abhängig, welche konstant ist und bevorzugt 0,05 bis 0,15 mm betragen sollte.
  • Während der weiteren Drehbewegung der Walze 4 wird die auf der Walze 4 aufgetragene Leimspur 10 auf den in die entgegengesetzte Richtung bewegten Umhüllungsstreifen 1 zu einer Leimnaht 6 aufgetragen. Dabei wird die Leimspur 10 aktiv unter Ausübung einer geringen Druckkraft auf den Umhüllungsstreifen 1 aufgerieben, wodurch die Qualität der auf dem Umhüllungsstreifen 1 aufgetragenen Leimnaht 6 hinsichtlich der einzuhaltenden Breite und Dicke erheblich verbessert werden kann. Im Idealfall wird die auf der Walze 4 durch den Spalt aufgetragene Leimspur 10 vollständig auf den Umhüllungsstreifen 1 aufgetragen, so dass die Walze 4 nach dem Ablaufen von dem Umhüllungsstreifen 1 eine blanke, leimfreie Oberfläche aufweist. Dabei kann die Dicke der auf der Walze aufgetragenen Leimspur 10 außerdem durch die Drehzahl der Walze 4 verändert werden, so dass die Leimspur 10 und die auf den Umhüllungsstreifen 1 aufgetragene Leimnaht 6 in der Dicke und Breite sehr einfach durch die Veränderung der Drehzahl der Walze 4 auf die Transportgeschwindigkeit des Umhüllungsstreifens 1 angepasst werden kann.
  • Es hat sich herausgestellt, dass bei einer Auftragsmenge von 20 g/min und einer Stranggeschwindigkeit des Umhüllungsstreifens 1 von 600 m/min durch den unmittelbaren Auftrag der Leimspur aus einer Düse ohne die Verwendung einer Walze eine Leimnaht 6 mit einer Breite von 1 mm aufgetragen werden konnte, während bei identischer Leimmenge, Düse und Stranggeschwindigkeit durch die Verwendung der Walze 4 eine Leimnaht 6 mit einer Breite von 2,5 mm aufgetragen werden konnte. Die erheblich breitere Leimnaht 6 wies außerdem ein erheblich konstantere Dicke über die Breite auf, so dass der Leimdurchschlag verringert und die Klebkraft durch die verbesserte Ausnutzung des Klebstoffes erhöht werden konnte.
  • In der Figur 3 sind verschiedene Geometrien der Walzen 4 zu erkennen. In den oberen Darstellungen sind die Walzen 4 an ihrer Mantelfläche mit regelmäßig angeordneten Vertiefungen in Form von Ringrippen versehen, in denen die Leimmasse aufgenommen werden kann.
  • In der unteren linken Darstellung ist die Walze 4 mit mehreren in Umfangsrichtung verlaufenden Rippen und dazwischen angeordneten Vertiefungen geformt, so dass die Leimspur 10 in einer durch die Form der Walze 4 vorgegebenen Dickenverteilung von der Düse 2 abtransportiert wird. Aufgrund der Dickenverteilung der Leimspur 10 wird die Leimnaht 6 wiederum mit in Längsrichtung des Umhüllungsstreifens 1 verlaufenden Zonen I mit einer geringen Leimdicke und Zonen II mit einer größeren Leimdicke auf den Umhüllungsstreifen 1 aufgetragen. Derselbe Effekt kann dadurch erzielt werden, indem die Leimspur 10 entweder durch eine entsprechende Form der Austrittsöffnung 3, einen geringen Abstand der Düse 2 und/oder durch die Wahl der Leimaustrittsmenge aus der Austrittsöffnung 3 in einer über den Querschnitt unterschiedlichen Dickenverteilung auf die Walze 4 aufgetragen wird, wie in der rechten unteren Darstellung zu erkennen ist. Die Walze 4 kann auch eine in einem Spannfutter lösbar eingespannte Welle sein, so dass durch den Austausch der Wellen mit sehr geringem Aufwand Walzen 4 unterschiedlicher Abmessungen und unterschiedlicher Geometrie verwendet werden können.
  • Je nachdem in welchem Abstand die Düse 2 angeordnet ist, können dann die Größe des Leimvorrats 9 und die Spaltweite zwischen der Walze 4 und der Düse 2 eingestellt werden. Neben dem Abstand der Düse kann außerdem die Drehzahl der Walze 4 als Einstellungsparameter verwendet werden, wobei die Leimnaht 6 durch die Wahl des Abstandes und der Drehzahl der Walze insbesondere hinsichtlich der Viskosität, der Transportgeschwindigkeit des Umhüllungsstreifens 1 und der Porosität des Umhüllungsstreifens 1 eingestellt werden kann.
  • Die erfindungsgemäße Lösung bietet unabhängig von der Art und der Verwendung der Leimnaht 6 Vorteile hinsichtlich des Vermeidens der sogenannten Leimnasen, so dass die Verschmutzung und der erforderliche Aufwand zur Reinigung der Anlage verringert werden kann. Dies ist insbesondere auch bei der Nahtverklebung der Zigarette und der Nahtverklebung des die Tabakfasern umschließenden Umhüllungsstreifens 1 der Fall. Außerdem kann durch die Erfindung der Leimdurchschlag der Leimnaht 6 auf dem höherporösen Umhüllungsstreifen 1 des Filtermaterials zumindest verringert werden. Ferner kann die Klebkraft der Leimnaht 6 erhöht werden, wenn die Leimnaht 6 aus einer Kaltleimnaht gebildet ist, die an einem Heizsteg ausgehärtet wird.

Claims (13)

  1. Vorrichtung zum Auftragen einer Leimspur (6) auf einen bewegten Umhüllungsstreifen (1) eines stabförmigen Produktes der Tabak verarbeitenden Industrie mit
    - einer gegenüber dem Umhüllungsstreifen (1) während des Auftragens der Leimspur (6) feststehenden Düse (2) mit
    - einer auf den vorbeibewegten Umhüllungsstreifen (1) gerichteten Austrittsöffnung (3), aus welcher der Leim austritt,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - zwischen dem Umhüllungsstreifen (1) und der Austrittsöffnung (3) der Düse (2) eine über eine Antriebseinrichtung rotatorisch antreibbare Walze (4) vorgesehen ist, auf welche der aus der Austrittsöffnung (3) austretende Leim aufgetragen wird, und welche den Leim unmittelbar auf den Umhüllungsstreifen (1) aufträgt, wobei
    - die Drehrichtung der Walze (4) so gerichtet ist, dass die Bewegung der Walze (4) an der Seite, welche dem vorbeibewegten Umhüllungsstreifen (1) zugewandt ist, entgegengesetzt zu der Bewegung des Umhüllungsstreifens (1) gerichtet ist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass -die Drehzahl der Walze (4) veränderbar ist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass -die Walze (4) einen Durchmesser von 2 bis 12 mm aufweist und mit einer Drehzahl von 1000 U/min bis 12000 U/min angetrieben wird.
  4. Vorrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    - der Abstand zwischen der Walze (4) und der Austrittsöffnung (3) der Düse (2) ca. 0,05 bis 0,15 mm beträgt.
  5. Vorrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - wenigstens zwei in Axialrichtung der Walze (4) hintereinander angeordnete Austrittsöffnungen (3) vorgesehen sind, aus denen der Leim auf die Walze (4) aufgetragen wird.
  6. Vorrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - die Walze (4) durch eine aus einem Elektromotor (5) herausgeführte Welle gebildet ist.
  7. Vorrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - der Bereich, in dem der Leim auf die Walze (4) aufgetragen wird, und der Bereich, in dem der Leim von der Walze (4) auf den Umhüllungsstreifen (1) aufgebracht wird, gegenüberliegend an der Walze (4) angeordnet sind.
  8. Vorrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - der Leim eine Viskosität von wenigstens 180 mPas aufweist.
  9. Vorrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - der Leim in einer Menge von 5g bis 40g pro 500 m Länge des Umhüllungsstreifens (1) aufgetragen wird.
  10. Vorrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - die Transportgeschwindigkeit des Umhüllungsstreifens (1) zwischen 100 m/min und 700 m/min beträgt.
  11. Vorrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - die Walze (4) exzentrisch zu der Austrittsöffnung (3) der Düse (2) angeordnet ist.
  12. Vorrichtung mach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass
    - die Walze (4) in Richtung der Kante der Austrittsöffnung (3) der Düse (2) exzentrisch versetzt ist, welche in Bezug zu der Drehrichtung der Walze (4) stromabwärts angeordnet ist.
  13. Vorrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - die in Bezug zu der Drehrichtung der Walze (4) stromabwärts angeordnete Randseite (7) der Austrittsöffnung in Richtung der Walze (4) vorstehend geformt ist.
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