EP2957526A1 - Tankinnenauskleidung und verfahren zum herstellen derselben - Google Patents

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EP2957526A1
EP2957526A1 EP15172669.2A EP15172669A EP2957526A1 EP 2957526 A1 EP2957526 A1 EP 2957526A1 EP 15172669 A EP15172669 A EP 15172669A EP 2957526 A1 EP2957526 A1 EP 2957526A1
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EP
European Patent Office
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tank
shell
layer
ableitschicht
interior
Prior art date
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EP15172669.2A
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English (en)
French (fr)
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EP2957526B1 (de
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Jörn Von Bornstädt
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Fenotec Protec GmbH
Original Assignee
Fenotec Protec GmbH
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Publication date
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Application filed by Fenotec Protec GmbH filed Critical Fenotec Protec GmbH
Publication of EP2957526A1 publication Critical patent/EP2957526A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2957526B1 publication Critical patent/EP2957526B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D90/00—Component parts, details or accessories for large containers
    • B65D90/22—Safety features
    • B65D90/46—Arrangements for carrying off, or preventing the formation of electrostatic charges
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D90/00—Component parts, details or accessories for large containers
    • B65D90/02—Wall construction
    • B65D90/022—Laminated structures
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D90/00—Component parts, details or accessories for large containers
    • B65D90/02—Wall construction
    • B65D90/04—Linings
    • B65D90/046—Flexible liners, e.g. loosely positioned in the container
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D2590/00—Component parts, details or accessories for large containers
    • B65D2590/02—Wall construction
    • B65D2590/04—Linings
    • B65D2590/043—Flexible liners
    • B65D2590/046—Bladders

Definitions

  • the disclosure relates to a tank liner and a method of manufacturing a tank liner.
  • An inner tank shell is made according to the dimensions of a tank made of plastic sheets. It is used to equip the tank with a second wall. For this purpose, an intermediate layer is initially installed in the tank, such as fleece. This fleece also conducts air under pressure. Thereafter, the shell is installed in the tank. It is held by a vacuum on the tank wall, regardless of the level of the tank. The system is monitored by a leak detector. If a leak occurs, the leak detector detects this by changing the pressure and an alarm is triggered.
  • Tank inner sheaths are usually intended for the renovation of existing tanks.
  • the tank inner shell should be earthed and have a surface resistance of less than 10 9 ⁇ (measured at 23 ° C and 50% relative humidity) have.
  • the document EP 0 014 491 A1 discloses a double-walled container for storing combustible media.
  • a metallic wire mesh is truncated.
  • the task is to specify improved technologies for lining a tank.
  • tank liner according to claim 1 There are disclosed a tank liner according to claim 1 and a method of manufacturing a tank liner according to claim 13.
  • a tank liner is provided with a shell.
  • the shell surrounds an interior space for receiving a fluid.
  • a discharge layer which has an electrically conductive material, is arranged on a surface of the casing.
  • a method of manufacturing a tank inner shell comprises: providing a shell having an interior for receiving a fluid and applying a drainage layer to at least a portion of a surface of the shell.
  • the Ableit Mrs has an electrically conductive material.
  • the fluid may be a gas or a liquid, for example a fuel such as gasoline, diesel, bio-diesel or ethanol.
  • the tank liner may be used to line a tank, such as a fuel tank.
  • the tank can have a cylindrical shape.
  • the tank can be a steel tank.
  • the tank can have a capacity of 3,000 l to 100,000 l.
  • the envelope can be used for flexible fuel tanks used in Formula 1 or in aircraft. Such tanks are much smaller than the storage tanks, for example, at gas stations.
  • the flexible tank can have a capacity of 100 l to 1,000 l.
  • the flexible fuel tank can be made of a flexible material that is welded, glued or vulcanized from webs. On the tracks can later be applied externally a conductive layer.
  • the advantages are similar to a tank inner shell for a cylindrical tank.
  • the envelope (eg, foil) for the flexible tank may be self-supporting or supported on existing structures - for example, on the wing of an aircraft on the structures of
  • the sheath may consist of a foil or a coated fabric. There may be several material sections connected to the shell. In that case, the sleeve may be composed of seams with seams.
  • the film or the coated fabric may consist of a plastic, in which any barrier layers are involved.
  • the electrical conductivity of the dissipation layer can be increased by the addition of additives.
  • the dissipation layer may contain carbon black, graphite and / or nanotubes.
  • the shell may be formed in multiple layers. Between two plastic layers (e.g., film webs) a barrier layer may be disposed.
  • the dissipative layer can be dissipative. It is capable of dissipating a substance or material with a resistivity of more than 10 4 ⁇ m and less than 10 9 ⁇ m.
  • the resistivity is the electrical resistance of a substance or material measured on a sample of the unit length and the unit cross-sectional area.
  • Dissipative substances or articles and equipment made of dissipative materials do not store electrical charge when in contact with earth.
  • the surface resistance is the electrical resistance measured on the surface of an object. It is measured between two parallel electrodes of small width and each 100 mm in length, which are 10 mm apart and in contact with the surface to be measured. The measuring voltage is 100 V. As the humidity in the air sinks, the surface resistance generally increases considerably (see Technical Rules for Operational Safety, TRBS 2153, "Prevention of ignition hazards due to electrostatic charges", GMBl No. 15/16 of 9 April 2009, p. 278 ).
  • the discharge layer may be arranged on a surface of the casing facing away from the interior.
  • the interior of the surface facing away from the shell is also referred to as the outside.
  • the Ableit Mrs on the outside of the shell has the Advantage that the discharge layer is not directly exposed to the fluid - for example, gasoline. As a result, the fluid can not easily attack the Ableit Mrs and z. For example, rinse the layer, soften or possibly soften welds of the layer. Furthermore, a material, for example a film, which can be produced more cheaply can be used for the casing. If the Ableit Mrs applied after the production of the shell, this has the advantage that, for example, high-frequency welding process for the production of the tank lining is available.
  • the arrester layer disposed on the outside of the envelope may have a surface resistance of less than 10 9 ⁇ or less than 10 8 ⁇ , measured at 23 ° C and 50% relative humidity. The dissipation layer can be firmly connected to the shell.
  • the shell may be made of one or more flexible materials.
  • the casing may be formed from a plurality of film webs welded together, wherein the discharge layer is applied at least in sections to the film webs.
  • the Ableit harsh can be arranged on welds of the film webs.
  • the casing is first completely manufactured, for example by welding a plurality of film webs.
  • the Ableit Mrs can be applied at least in sections on the outside of the finished casing, for example in the form of a lacquer. If the Ableit Mrs is used up on individual film webs, for example by laminating, these film webs may be harder to work and the welds may not be so stable.
  • the dissipative layer can substantially completely cover the surface of the sheath. It can be provided that the outside of the shell is completely covered by the Ableit Mrs.
  • the dissipative layer can be formed with a conductive nonwoven, a lacquer or a coating.
  • a fleece is usually installed as an intermediate layer between the shell and the tank.
  • the shell may be made of a non-conductive material.
  • the conductive additives in films can limit their gasoline resistance. If one waives these additives, the costs for the sometimes very expensive additives are saved.
  • it is also easier to access standard foils because not all film manufacturers can produce conductive foils or such conductive additives can not be processed with all production systems.
  • the shell is coated from the outside with a conductive lacquer (eg with surface resistance of at least 10 8 ⁇ , measured at 23 ° C and 50% relative humidity).
  • a conductive lacquer eg with surface resistance of at least 10 8 ⁇ , measured at 23 ° C and 50% relative humidity.
  • high-frequency welding can be used, which usually work only limited when welding conductive film webs.
  • the coating or coating is applied to the outside, whereby it is not exposed to the medium inside the shell. There it could be attacked by abrasion as a result of flow of the liquid as well as by the action of the liquid on the coating, which may possibly lead to the release of the coating.
  • the drainage layer can be earthed via the dome by screwing it to the shell on the dome, ie with the outside (conductive side) resting on the dome of the tank or being pressed against it.
  • the Ableit Mrs can be applied, for example, during production on the outside of the shell, for example, be glued.
  • B. a dissipative nonwoven is glued, or in another production process z. As by lamination (with surface resistance of at least 10 8 ⁇ - measured at 23 ° C and 50% relative humidity). In this case, a film is processed to a tank inner lining, which already has a conductive outer layer.
  • the film of the shell may be produced such that one side of the film is formed with one or more barrier layers and the film is conductively formed by an additive. This side of the film is then taken into account in the production of the inner lining and welded so that the Innauspronounced is completely conductive on the outside, ie the conductive Side is arranged outside and possibly electrically connected to an additional layer after welding, for example by applying a lacquer layer.
  • the entire film is provided conductive except the barrier layer or the barrier layers. Then, in the production of the inner lining, it is not necessary to pay attention to which side of the film is conductive. It can be ensured that the entire conductive surfaces can be grounded, for example, over the dome of the tank. This can be achieved by the arrangement of the film webs.
  • the film webs can each run towards the dished bottom and are then arranged on the dished bottom in such a way that all film webs that run longitudinally through the tank (in each case with the length of the tank) are connected to one another on the inner lining on the outside.
  • the discharge layer may be arranged at least in sections on a surface of the casing facing the interior.
  • the interior facing surface of the shell is also referred to as the inside.
  • the dissipation layer can be arranged in a bottom region of the envelope.
  • the dissipative layer can be arranged in the bottom region on the inside of the casing, such that regions of the inside located above the bottom region are free of an electrically conductive material.
  • an upper half of the shell may be free of an electrically conductive material.
  • the dissipation layer may have a surface resistance of less than 10 6 ⁇ . About the material of the Ableit Anlagen electrical charges in the fluid, resulting for example during filling, are derived.
  • the dissipation layer may be formed with one or more strips of the electrically conductive material.
  • the strip (s) may extend the length of the shell.
  • the statements on the arresting layer apply analogously.
  • the further dissipative layer can be applied as a lacquer layer on the inside of the envelope.
  • a film web with a width of at least 15 cm and a conductivity (surface resistance) of 10 6 ⁇ in the lower fifth of the tank and over the entire cylindrical length of the tank can be placed on the existing tank inner shell.
  • the film web can be welded, for example, to the shell.
  • the film web should not be located exactly at the lowest point.
  • the material of the film web may be such that the web is thermally welded to the tank inner shell.
  • the film web can then be guided upwards via a dished bottom of the tank or via side walls of the tank in the area of the dome and, for example, grounded via the dome or the tank.
  • a drainage layer is arranged at least in sections on the inside and the outside of the shell.
  • the dissipation layers may be formed of the same or different materials.
  • a flexible material with a diameter of at least 4 mm and an electrical conductivity of 10 6 ⁇ in the interior of the shell in the lower fifth of the tank can be arranged. It can be guided over the entire bottom of the shell and fastened there, for example with tabs. The flexible material should not be in the lowest area. Then the material, such as a plastic tape, can be led over the dished bottom or over the wall to the dome of the tank and grounded there.
  • a tube can run parallel to the tank bottom in the interior of the shell in the lower sixth of the tank over the entire length of the tank and protrude into the tank. It can also be stabilized by supports on the bottom of the tank so that it is not self-supporting over the entire tank length.
  • the tube can be attached to a filling line and be discharged over it.
  • another tube from the tank lid may hold the conductive tube above the bottom of the tank and drain it over the dome lid.
  • a flexible material with a diameter of at least 4 mm and an electrical conductivity of 10 6 ⁇ on the side of the tank may be attached, the Dom facing away.
  • This may be, for example, a rope which is fastened to the dome in such a way that, for example, it can divert stresses via the dome into the tank.
  • a pipe or a flexible material can always be kept at a substantially same height in the tank by means of a float. In this case, too, it can then be earthed, for example, via the dome.
  • a cable flexible material
  • a rope can be dispensed with arranging the Ableit harsh on the surface of the shell.
  • the shell without Ableit Mrs forms the tank inner lining.
  • the material in the interior can provide.
  • the drainage layer may be grounded, for example at the dome of the tank.
  • the film webs of the shell may be arranged in the tank such that the conductive layer can be earthed at one point, for example at the dome.
  • a thickness of the shell may be less than 2 mm.
  • the dissipative layer may be welded or glued to the envelope.
  • tank liner can also be used for the manufacturing process and vice versa.
  • Fig. 1 shows the construction of an inner lining in a tank according to the prior art.
  • a dome 17 is welded with a flange to which a cover 18 can be screwed.
  • an intermediate layer 14 of a possibly conductive and air-permeable material (eg with a surface resistance of at least 10 9 ⁇ -measured at 23 ° C and 50% relative humidity) and on the inside of the liner a flexible inner lining 13 at ,
  • the intermediate layer is usually replaced by a layer of sponge rubber or the like (not shown), so that the space between the inner liner 13 and the tank wall 15 is sealed upwards.
  • This layer also serves as a support for a clamping ring 16, with which the inner lining 13 is firmly clamped in the dome 17.
  • the clamping ring 16 may be a V-shaped clamping ring with round cord.
  • Fig. 2 shows the construction of a multilayer inner lining 5.
  • an electrically conductive layer 12 is arranged, for example made of a dissipative material.
  • a further film layer 10 (made of the same or a different plastic as film layer 6) and a further electrically conductive layer 11 are formed.
  • the further electrically conductive layer 11 may be made of the same material or a different material as the electrically conductive layer 12.
  • Fig. 3 shows a further embodiment on the inside of the inner lining 13, an electrically conductive strip 20 is arranged, for example, welded.
  • the strip 20 is arranged in the bottom region 21 of the tank 15 and extends over the length of the tank 15.
  • the strip is earthed at the dome 17.
  • Fig. 4 shows an embodiment in which a cable 22 is secured by means of holders 23 at the bottom of the tank 15.
  • the cable 22 is made of an electrically conductive material.
  • the cable is earthed at the Dom 17.
  • the cable 22 extends over the entire length of the tank 15.
  • the holder 23 may be arranged at regular intervals from each other.
  • a tank 15 with a conductive arrester 25 is shown.
  • the arrester 25 is attached to a suction line 24, which is earthed at the dome 17.
  • Fig. 6 shows a tank 15 with a trap 25 which is grounded at the dome 17.
  • Fig. 7 shows a tank 15 with a conductive rope 26.
  • the rope 26 is in contact with the bottom of the inner liner at one point.
  • the rope is earthed at Dom 17.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Die Anmeldung betrifft eine Tankinnenauskleidung mit einer Hülle, welche einen Innenraum zur Aufnahme eines Fluids umgibt, wobei auf einer Oberfläche der Hülle wenigstens abschnittsweise eine Ableitschicht angeordnet ist, welche ein elektrisch leitfähiges Material aufweist. Des Weiteren ist ein Verfahren zum Herstellen einer Tankinnenhülle offenbart. (Fig. 1)

Description

  • Die Offenbarung bezieht sich auf eine Tankinnenauskleidung und ein Verfahren zum Herstellen einer Tankinnenauskleidung.
    • Hintergrund
  • Eine Tankinnenhülle wird entsprechend der Maße eines Tanks aus Kunststoffbahnen gefertigt. Sie dient zur Ausstattung des Tanks mit einer zweiten Wand. Hierfür wird zunächst einmal eine Zwischenlage in den Tank eingebaut, beispielsweise Vlies. Dieses Vlies ist auch unter Druck luftleitend. Danach wird die Hülle in den Tank eingebaut. Sie wird durch ein Vakuum an der Tankwand festgehalten und zwar unabhängig vom Füllstand des Tanks. Das System wird von einem Leckanzeiger überwacht. Sollte ein Leck auftreten, wird dies vom Leckanzeiger durch eine Druckveränderung registriert und ein Alarm wird ausgelöst. Tankinnenhüllen sind in der Regel für die Sanierung bestehender Tanks vorgesehen.
  • Um Zündgefahren infolge elektrostatischer Aufladungen in explosionsgefährdeten Bereichen in Stahltanks zur Lagerung von Benzin zu vermeiden, sind entsprechende Vorkehrungen zu treffen. Beispielsweise soll die Tankinnenhülle geerdet werden und über einen Oberflächenwiderstand von weniger als 109 Ω (gemessen bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchte) verfügen.
  • Bei einer Tankinnenhülle aus Kunststoff kann durch die Zugabe von Zuschlagstoffen wie beispielsweise Asche oder Grafit, die dem Kunststoff beigemischt werden, eine ausreichende elektrische Leitfähigkeit erreicht werden. Durch die Zuschlagstoffe können sich aber die Materialeigenschaften des Kunststoffs negativ verändern. So kann es zu einer Abnahme des Diffusionsverhaltens oder der Beständigkeit des Kunststoffs gegen Benzin kommen.
  • Das Dokument EP 0 014 491 A1 offenbart einen doppelwandigen Behälter zur Lagerung von brennbaren Medien. In eine innen liegende Kunststoffwandung ist ein metallisches Drahtgitter eingesumpft.
    • Zusammenfassung
  • Aufgabe ist es, verbesserte Technologien zum Auskleiden eines Tanks anzugeben.
  • Es sind eine Tankinnenauskleidung nach Anspruch 1 und ein Verfahren zum Herstellen einer Tankinnenauskleidung nach Anspruch 13 offenbart.
  • Nach einem Aspekt ist eine Tankinnenauskleidung mit einer Hülle vorgesehen. Die Hülle umgibt einen Innenraum zur Aufnahme eines Fluids. Auf einer Oberfläche der Hülle ist wenigstens abschnittsweise eine Ableitschicht angeordnet, welche ein elektrisch leitfähiges Material aufweist.
  • Nach einem weiteren Aspekt ist ein Verfahren zum Herstellen einer Tankinnenhülle bereitgestellt. Das Verfahren umfasst: Bereitstellen einer Hülle mit einem Innenraum zur Aufnahme eines Fluids und Aufbringen einer Ableitschicht auf wenigstens einen Abschnitt einer Oberfläche der Hülle. Die Ableitschicht weist ein elektrisch leitfähiges Material auf.
  • Das Fluid kann ein Gas oder eine Flüssigkeit sein, beispielsweise ein Kraftstoff wie Benzin, Diesel, Bio-Diesel oder Ethanol. Die Tankinnenauskleidung kann zum Auskleiden eines Tanks verwendet werden, beispielsweise eines Kraftstofftanks. Der Tank kann eine zylindrische Form haben. Bei dem Tank kann es sich um einen Stahltank handeln. Der Tank kann ein Fassungsvermögen von 3.000 l bis 100.000 l haben. Alternativ kann die Hülle für flexible Kraftstofftanks eingesetzt werden, die in der Formel 1 oder im Flugzeugbau eingesetzt werden. Derartige Tanks sind wesentlich kleiner als die Lagertanks beispielsweise auf Tankstellen. Der flexible Tank kann ein Fassungsvermögen von 100 l bis 1.000 l haben. Der flexible Kraftstofftank kann aus einem flexiblen Material gefertigt werden, welches aus Bahnen verschweißt, verklebt oder vulkanisiert wird. Auf die Bahnen kann nachträglich außen eine ableitfähige Schicht aufgebracht werden. Die Vorteile sind ähnlich wie bei einer Tankinnenhülle für einen zylindrischen Tank. Die Hülle (z.B. Folie) für den flexiblen Tank kann selbsttragend sein oder sich an vorhandenen Strukturen abstützen - beispielsweise beim Flügel eines Flugzeugs an den Strukturen des Flügels im Flugzeug.
  • Die Hülle kann aus einer Folie oder aus einem beschichteten Gewebe bestehen. Es können mehrere Materialabschnitte zu der Hülle verbunden sein. In dem Fall kann die Hülle mit Nähten aus den Abschnitten zusammengesetzt sein. Die Folie oder das beschichtete Gewebe können aus einem Kunststoff bestehen, in den ggf. Sperrschichten eingebunden sind.
  • Die elektrische Leitfähigkeit der Ableitschicht kann durch die Zugabe von Additiven erhöht werden. Die Ableitschicht kann Ruß, Grafit und / oder Nanotubes enthalten.
  • Die Hülle kann mehrschichtig gebildet sein. Zwischen zwei Kunststoffschichten (z.B. Folienbahnen) kann eine Sperrschicht angeordnet sein.
  • Die Ableitschicht kann ableitfähig sein. Ableitfähig ist ein Stoff oder ein Material mit einem spezifischen Widerstand von mehr als 104 Ωm und weniger als 109 Ωm. Der spezifische Widerstand ist der elektrische Widerstand eines Stoffes oder Materials gemessen an einer Probe der Einheitslänge und der Einheitsquerschnittsfläche. Des Weiteren ist ein Gegenstand oder eine Einrichtung mit einem Oberflächenwiderstand zwischen 104 Ω und 109 Ω, gemessen bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchte, oder mit einem Oberflächenwiderstand zwischen 104 Ω und 1011 Ω, gemessen bei 23 °C und 30 % relativer Luftfeuchte, ableitfähig. Ableitfähige Stoffe oder Gegenstände und Einrichtungen aus ableitfähigen Materialien speichern keine elektrische Ladung, wenn sie mit Erde in Kontakt stehen. Als ableitfähig werden auch Gegenstände und Einrichtungen bezeichnet, wenn sie aus ableitfähigen Materialien bestehen. Der Oberflächenwiderstand ist der elektrische Widerstand gemessen auf der Oberfläche eines Gegenstandes. Er wird zwischen zwei parallelen Elektroden geringer Breite und jeweils 100 mm Länge, die 10 mm auseinander liegen und mit der zu messenden Oberfläche Kontakt haben, gemessen. Die Messspannung beträgt 100 V. Mit sinkender Luftfeuchte nimmt der Oberflächenwiderstand in der Regel beträchtlich zu (vgl. Technische Regeln für Betriebssicherheit, TRBS 2153, "Vermeidung von Zündgefahren infolge elektrostatischer Aufladungen", GMBl Nr. 15/16 vom 9. April 2009, S. 278).
  • Nach einer Ausführungsform kann die Ableitschicht auf einer dem Innenraum abgewandten Oberfläche der Hülle angeordnet sein. Die dem Innenraum abgewandte Oberfläche der Hülle wird auch als Außenseite bezeichnet. Die Ableitschicht auf der Außenseite der Hülle hat den Vorteil, dass die Ableitschicht nicht direkt dem Fluid - beispielsweise Benzin - ausgesetzt ist. Dadurch kann das Fluid die Ableitschicht nicht so leicht angreifen und z. B. die Schicht abspülen, aufweichen oder ggf. Schweißnähte der Schicht aufweichen. Ferner kann für die Hülle ein Material, beispielsweise eine Folie, verwendet werden, das sich preiswerter produzieren lässt. Wird die Ableitschicht nach der Produktion der Hülle aufgebracht, hat dies den Vorteil, dass z.B. auch Hochfrequenzschweißverfahren für die Produktion der Tankinnenauskleidung nutzbar ist. Die auf der Außenseite der Hülle angeordnete Ableitschicht kann einen Oberflächenwiderstand kleiner als 109 Ω oder kleiner als 108 Ω haben, gemessen bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchte. Die Ableitschicht kann fest mit der Hülle verbunden sein.
  • Die Hülle kann aus einem oder mehreren flexiblen Materialien gefertigt sein. Die Hülle kann aus mehreren miteinander verschweißten Folienbahnen gebildet sein, wobei die Ableitschicht wenigstens abschnittsweise auf die Folienbahnen aufgebracht ist. Die Ableitschicht kann auf Schweißnähten der Folienbahnen angeordnet sein.
  • Es kann vorgesehen sein, dass die Hülle zunächst vollständig hergestellt wird, beispielsweise durch Verschweißen von mehreren Folienbahnen. Anschließend kann die Ableitschicht wenigstens abschnittsweise auf die Außenseite der fertigen Hülle aufgebracht werden, beispielsweise in Form eines Lacks. Wenn die Ableitschicht auf einzelne Folienbahnen aufgebraucht ist, beispielsweise durch Kaschieren, sind diese Folienbahnen ggf. schwerer zu verarbeiten und die Schweißnähte sind ggf. nicht so stabil.
  • Die Ableitschicht kann die Oberfläche der Hülle im Wesentlichen vollständig bedecken. Es kann vorgesehen sein, das die Außenseite der Hülle vollständig von der Ableitschicht bedeckt ist.
  • Die Ableitschicht kann mit einem leitfähigen Vlies, einem Lack oder einer Beschichtung gebildet sein.
  • Ein Vlies wird in der Regel als Zwischenschicht zwischen der Hülle und dem Tank eingebaut. Bei Verwendung eines leitfähigen Vlieses, das fest mit der Außenseite der Hülle verbunden ist und unabhängig von einem Unterdruck zwischen der Hülle und einer Tankinnenwand auf der Hülle hält, kann die Hülle aus einem nicht leitfähigen Material gefertigt sein. Gerade die leitfähigen Zusätze in Folien (für die Hülle) können ihre Benzinbeständigkeit einschränken. Verzichtet man auf diese Zusätze, werden die Kosten für die teilweise sehr teuren Zusätze eingespart. Zusätzlich kann man dadurch auch eher auf Standardfolien zugreifen, da nicht alle Folienhersteller leitfähige Folien produzieren können bzw. nicht mit allen Herstellungsanlagen solche leitfähigen Zusätze verarbeitet werden können.
  • Bei Verwendung eines Lackes wird beispielsweise nach dem Verschweißen der Folienbahnen die Hülle von außen mit einem leitfähigen Lack beschichtet (z.B. mit Oberflächenwiderstand von mindestens 108 Ω, gemessen bei 23° C und 50% relativer Luftfeuchtigkeit). Dies hat den Vorteil, dass die leitfähige Beschichtung mit dem Lack das Schweißergebnis beim Verschweißen der Folienbahnen nicht beeinträchtigen kann, da sie nach dem Schweißvorgang aufgebracht wird. Außerdem können auch Hochfrequenzschweißverfahren genutzt werden, die in der Regel beim Verschweißen von leitfähigen Folienbahnen nur eingeschränkt funktionieren. Hinzu kommt, dass auch hier die Beschichtung oder Lackierung außen aufgebracht wird, wodurch sie dem Medium im Inneren der Hülle nicht ausgesetzt ist. Dort könnte sie sowohl durch Abrieb infolge von Strömung der Flüssigkeit als auch durch Einwirken der Flüssigkeit auf die Beschichtung angegriffen werden, was ggf. zum Lösen der Beschichtung führen kann. Die Ableitschicht kann über den Dom geerdet werden, indem sie mit der Hülle auf dem Dom verschraubt wird, also mit der Außenseite (leitfähige Seite) auf dem Dom des Tanks aufliegt oder an diesen angepresst wird.
  • Die Ableitschicht kann beispielsweise während der Produktion auf die Außenseite der Hülle aufgebracht werden, beispielsweise geklebt werden z. B. ein ableitfähiges Vlies wird aufgeklebt, oder in einem weiteren Produktionsgang z. B. durch Kaschierung (mit Oberflächenwiderstand von mindestens 108 Ω - gemessen bei 23° C und 50% relativer Luftfeuchtigkeit). In diesem Fall wird also eine Folie zu einer Tankinnenauskleidung verarbeitet, die schon über eine leitfähige Außenschicht verfügt.
  • Die Folie der Hülle kann derart produziert werden, dass eine Seite der Folie mit einer oder mehreren Sperrschichten gebildet wird, und die Folie durch ein Additiv leitfähig geformt wird. Diese Seite der Folie wird dann bei der Produktion der Innenauskleidung berücksichtigt und so verschweißt, dass die Innauskleidung außen komplett leitfähig ist, d.h. die leitfähige Seite außen angeordnet ist und ggf. mit einer zusätzlichen Schicht nach dem Verschweißen elektrisch verbunden wird, beispielsweise durch das Aufbringen einer Lackschicht.
  • Es kann aber auch sein, dass die gesamte Folie außer die Sperrschicht bzw. die Sperrschichten leitfähig ausgestattet wird. Dann muss bei der Produktion der Innenauskleidung nicht darauf geachtet werden, welche Seite der Folie leitfähig ist. Es kann darauf geachtet werden, dass sich die gesamten leitfähigen Flächen beispielsweise über den Dom des Tanks erden lassen. Dies kann man über die Anordnung der Folienbahnen erreichen.
  • Die Folienbahnen können jeweils zum Klöpperboden zulaufen und werden dann am Klöpperboden derart angeordnet, dass alle Folienbahnen, die längs durch den Tank laufen (jeweils mit der Länge des Tanks) an der Innenauskleidung außen miteinander verbunden werden.
  • Nach einer anderen Ausführungsform kann die Ableitschicht auf einer dem Innenraum zugewandten Oberfläche der Hülle wenigstens abschnittsweise angeordnet sein. Die dem Innenraum zugewandte Oberfläche der Hülle wird auch als Innenseite bezeichnet.
  • Die Ableitschicht kann in einem Bodenbereich der Hülle angeordnet sein. Insbesondere kann die Ableitschicht im Bodenbereich auf der Innenseite der Hülle angeordnet sein, derart, dass oberhalb des Bodenbereichs befindliche Bereiche der Innenseite frei von einem elektrisch leitfähigen Material sind. Beispielsweise kann eine obere Hälfte der Hülle frei von einem elektrisch leitfähigen Material sein. Die Ableitschicht kann einen Oberflächenwiderstand von weniger als 106 Ω aufweisen. Über das Material der Ableitschicht sollen elektrische Ladungen im Fluid, die sich beispielsweise beim Befüllen ergeben, abgeleitet werden.
  • Die Ableitschicht kann mit einem oder mehreren Streifen aus dem elektrisch leitfähigen Material gebildet sein. Der/die Streifen können sich über die Länge der Hülle erstrecken. Für die weitere Ableitschicht gelten die Ausführungen zur Ableitschicht analog. Insbesondere kann die weitere Ableitschicht als Lackschicht auf die Innenseite der Hülle aufgetragen werden.
  • Auf der Innenseite der Hülle kann eine Folienbahn mit einer Breite von mindestens 15 cm und einer Ableitfähigkeit (Oberflächenwiderstand) von 106 Ω im unteren Fünftel des Tanks und über die gesamte zylindrische Länge des Tanks an die bestehende Tankinnenhülle angeordnet werden. Die Folienbahn kann beispielsweise auf die Hülle geschweißt werden. Dabei sollte die Folienbahn nicht genau an der tiefsten Stelle angebracht sein. Das Material der Folienbahn kann so beschaffen sein, dass die Bahn thermisch mit der Tankinnenhülle verschweißt wird. Die Folienbahn kann dann über einen Klöpperboden des Tanks oder über Seitenwände des Tanks im Bereich des Doms nach oben geführt und beispielsweise über den Dom oder den Tank geerdet werden.
  • Es kann ebenfalls vorgesehen sein, dass auf der Innenseite und der Außenseite der Hülle jeweils wenigstens abschnittsweise eine Ableitschicht angeordnet ist. Die Ableitschichten können aus dem gleichen oder aus verschiedenen Materialien gebildet sein.
  • Alternativ oder ergänzend kann ein flexibles Material mit einem Durchmesser von mindestens 4 mm und einer elektrischen Ableitfähigkeit von 106 Ω im Innenraum der Hülle im unteren Fünftel des Tanks angeordnet werden. Es kann über den gesamten Boden der Hülle geführt und dort befestigt werden, beispielsweise mit Laschen. Das flexible Material sollte nicht im untersten Bereich liegen. Dann kann das Material, beispielsweise ein Kunststoffband, über den Klöpperboden oder über die Wand zum Dom des Tanks geführt und dort geerdet werden.
  • Des Weiteren kann ein weiteres Material mit einem Durchmesser von mindestens 4 mm und einer elektrischen Ableitfähigkeit von mindestens 106 Ω verwendet werden, beispielsweise ein Rohr. Das Rohr kann parallel zum Tankboden im Innenraum der Hülle im unteren Sechstel des Tanks über die gesamte Länge des Tanks verlaufen und in den Tank hineinragen. Durch Stützen auf dem Boden des Tanks kann es auch stabilisiert werden, damit es nicht über die gesamte Tanklänge freitragend angebracht ist. Das Rohr kann an einer Befüllleitung befestigt sein und darüber abgeleitet werden. Alternativ kann beispielsweise ein weiteres Rohr vom Tankdeckel aus das leitfähige Rohr über dem Boden des Tanks halten und es über den Domdeckel ableiten.
  • Wahlweise kann ein flexibles Material mit einem Durchmesser von mindestens 4 mm und einer elektrischen Ableitfähigkeit von 106 Ω auf der Seite des Tanks angebracht sein, die dem Dom abgewandt ist. Dabei kann es sich beispielsweise um ein Seil handeln, das derart am Dom befestigt ist, dass es beispielsweise Spannungen über den Dom in den Tank ableiten kann.
  • Alternativ kann ein Rohr oder ein flexibles Material auch mittels eines Schwimmers immer auf einer im Wesentlichen gleichen Höhe im Tank gehalten werden. Auch in diesem Fall kann es dann beispielsweise über den Dom geerdet werden.
  • Bei der Verwendung eines Materials im Innenraum der Hülle in Art eines Rohrs, eines Kabels (flexibles Material) oder eines Seils kann auf das Anordnen der Ableitschicht auf der Oberfläche der Hülle verzichtet werden. Hiermit sind Ausführungsformen geschaffen, bei denen die Hülle ohne Ableitschicht die Tankinnenauskleidung bildet. Für die Ableitung kann das Material im Innenraum sorgen.
  • Die Ableitschicht kann geerdet sein, beispielsweise am Dom des Tanks. Die Folienbahnen der Hülle können derart im Tank angeordnet sein, dass sich die Ableitschicht an einem Punkt erden lässt, beispielsweise am Dom.
  • Eine Dicke der Hülle kann kleiner als 2 mm sein.
  • Die Ableitschicht kann auf die Hülle geschweißt oder geklebt sein.
  • Die in Verbindung mit der Tankinnenauskleidung offenbarten Merkmale können ebenfalls für das Herstellungsverfahren Verwendung finden und umgekehrt.
    • Beschreibung von Ausführungsformen
  • Im Folgenden werden beispielhafte Ausführungsformen unter Bezugnahme auf Figuren näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    einen Tank mit einer Innenauskleidung nach dem Stand der Technik,
    Fig. 2
    eine schematische Darstellung einer mehrschichtigen Tankinnenauskleidung,
    Fig.3
    einen Tank mit einer Tankinnenauskleidung mit angeschweißtem elektrisch leitfähigem Streifen,
    Fig. 4
    einen Tank mit einer Tankinnenauskleidung mit einem Kabel,
    Fig. 5
    einen Tank mit einem leitfähigem Ableiter an einer Saugleitung,
    Fig. 6
    einen weiteren Tank mit einem Ableiter und
    Fig. 7
    einen Tank mit einem leitfähigen Seil.
  • Im Folgenden werden für gleiche Komponenten gleiche Bezugszeichen verwendet.
  • Fig. 1 zeigt den Aufbau einer Innenauskleidung in einem Tank nach dem Stand der Technik. In das obere Ende eines im Wesentlichen zylindrischen Tanks üblicher Bauweise ist ein Dom 17 mit einem Flansch eingeschweißt, an den ein Deckel 18 eingeschraubt werden kann. An der Innenwand des Tanks liegt eine Zwischenlage 14 aus einem ggf. leitfähigen und luftdurchlässigen Material (z.B. mit einem Oberflächenwiderstand von mindestens 109 Ω-gemessen bei 23° C und 50% relativer Luftfeuchtigkeit) und an der Innenseite der Zwischenlage eine flexible Innenauskleidung 13 an. Im oberen Teil des Doms 17 ist die Zwischenschicht in der Regel durch eine Schicht aus Moosgummi oder dergleichen ersetzt (nicht dargestellt), damit der Zwischenraum zwischen der Innenauskleidung 13 und der Tankwand 15 nach oben abgedichtet ist. Diese Schicht dient außerdem als Auflage für einen Spannring 16, mit dem die Innenauskleidung 13 fest im Dom 17 eingespannt wird. Der Spannring 16 kann ein V-förmiger Spannring mit Rundschnur sein. Durch ein Vakuum zwischen der Innenauskleidung 13 und der Tankwand 15 wird die Innenauskleidung 13 an der Tankwand gehalten. Außerdem können die Innenauskleidung 13 und die Tankwand 15 überwacht werden.
  • Fig. 2 zeigt den Aufbau einer mehrschichtigen Innenauskleidung 5. Auf einer Seite ist eine elektrisch leitfähige Schicht 12 angeordnet, beispielsweise aus einem ableitfähigen Material. Es folgen eine Folienschicht 6, beispielsweise aus Kunststoff, sowie eine Sperrschicht 7. Schließlich sind eine weitere Folienschicht 10 (aus dem gleichen oder einem anderen Kunststoff wie Folienschicht 6) und eine weitere elektrisch leitfähige Schicht 11 gebildet. Die weitere elektrisch leitfähige Schicht 11 kann aus dem gleichen Material oder einem hiervon verschiedenen Material wie die elektrisch leitfähige Schicht 12 sein.
  • Fig. 3 zeigt eine weitere Ausführungsform auf der Innenseite der Innenauskleidung 13 ist ein elektrisch leitfähiger Streifen 20 angeordnet, beispielsweise angeschweißt. Der Streifen 20 ist im Bodenbereich 21 des Tanks 15 angeordnet und erstreckt sich über die Länge des Tanks 15. Der Streifen ist am Dom 17 geerdet.
  • Fig. 4 zeigt eine Ausführungsform, wobei ein Kabel 22 mittels Haltern 23 am Boden des Tanks 15 befestigt ist. Das Kabel 22 ist aus einem elektrisch leitfähigen Material. Das Kabel ist am Dom 17 geerdet. Das Kabel 22 erstreckt sich über die gesamte Länge des Tanks 15. Die Halter 23 können in regelmäßigen Abständen zueinander angeordnet sein.
  • In Fig. 5 ist ein Tank 15 mit einem leitfähigen Ableiter 25 gezeigt. Der Ableiter 25 ist an einer Saugleitung 24 befestigt, welche am Dom 17 geerdet ist.
  • Fig. 6 zeigt einen Tank 15 mit einem Ableiter 25, der am Dom 17 geerdet ist.
  • Fig. 7 zeigt einen Tank 15 mit einem leitfähigen Seil 26. Das Seil 26 ist an einer Stelle in Kontakt mit dem Boden der Innenauskleidung. Das Seil ist am Dom 17 geerdet.
  • Die in der Beschreibung, den Ansprüchen und den Figuren offenbarten Merkmale können für die Verwirklichung von Ausführungsformen einzeln oder in jeder beliebiger Kombination miteinander relevant sein.
    • Bezugszeichenliste:
    • 1. Außen vom Tank
    • 2. Innen im Tank
    • 5. Innenauskleidung
    • 6. Folienschicht
    • 7. Sperrschicht
    • 8. Innenauskleidung außen
    • 9. Innenauskleidung innen
    • 10. weitere Folienschicht
    • 11. weitere elektrisch leitfähige Schicht
    • 12. elektrisch leitfähige Schicht
    • 13. Innenauskleidung
    • 14. Zwischenlage
    • 15. Tank
    • 16. Spannring
    • 17. Dom
    • 18. Dorndeckel
    • 20. leitfähiger Streifen
    • 21. Bodenbereich des Tanks
    • 22. Kabel
    • 23. Halter
    • 24. Saugleitung
    • 25. Ableiter
    • 26. leitfähiges Seil

Claims (15)

  1. Tankinnenauskleidung mit einer Hülle, welche einen Innenraum zur Aufnahme eines Fluids umgibt, wobei auf einer Oberfläche der Hülle wenigstens abschnittsweise eine Ableitschicht angeordnet ist, welche ein elektrisch leitfähiges Material aufweist.
  2. Tankinnenauskleidung nach Anspruch 1, wobei die Ableitschicht wenigstens abschnittsweise auf einer dem Innenraum abgewandten Oberfläche der Hülle angeordnet ist.
  3. Tankinnenauskleidung nach Anspruch 2, wobei die Hülle aus mehreren miteinander verschweißten Folienbahnen gebildet ist und die Ableitschicht wenigstens abschnittsweise auf die Folienbahnen aufgebracht ist.
  4. Tankinnenauskleidung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Ableitschicht mit einem Lack oder einer Beschichtung gebildet ist.
  5. Tankinnenauskleidung nach einem Anspruch 2 oder 3, wobei die Ableitschicht mit einem Vlies gebildet ist, das fest mit der Hülle verbunden ist.
  6. Tankinnenauskleidung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Ableitschicht einen Oberflächenwiderstand von weniger als 109 Ω aufweist.
  7. Tankinnenauskleidung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Material der Ableitschicht ableitfähig ist.
  8. Tankinnenauskleidung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Ableitschicht geerdet ist.
  9. Tankinnenauskleidung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei eine Dicke der Hülle kleiner als 2 mm ist.
  10. Tankinnenauskleidung nach einem der Ansprüche 2 bis 9, wobei die Folienbahnen längs verlaufen und über einen Klöpperboden eines Tanks elektrisch miteinander verbunden sind.
  11. Tankinnenauskleidung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Ableitschicht auf die Hülle geklebt ist.
  12. Tankinnenauskleidung nach Anspruch 1, wobei die Ableitschicht wenigstens abschnittsweise auf einer dem Innenraum zugewandten Oberfläche der Hülle angeordnet ist.
  13. Verfahren zum Herstellen einer Tankinnenhülle, umfassend:
    - Bereitstellen einer Hülle mit einem Innenraum zur Aufnahme eines Fluids und
    - Aufbringen einer Ableitschicht auf wenigstens einen Abschnitt einer Oberfläche der Hülle,
    wobei die Ableitschicht ein elektrisch leitfähiges Material aufweist.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, wobei die Hülle mittels Verschweißen von mehreren Folienbahnen gefertigt wird und anschließend die Ableitschicht auf eine dem Innenraum abgewandte Oberfläche der Hülle aufgebracht wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, wobei die Ableitschicht mittels Lackieren, Verkleben oder Kaschieren auf die Hülle aufgebracht wird.
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