EP2880217A1 - Walze und verfahren zur herstellung einer walze - Google Patents

Walze und verfahren zur herstellung einer walze

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EP2880217A1
EP2880217A1 EP13735029.4A EP13735029A EP2880217A1 EP 2880217 A1 EP2880217 A1 EP 2880217A1 EP 13735029 A EP13735029 A EP 13735029A EP 2880217 A1 EP2880217 A1 EP 2880217A1
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EP
European Patent Office
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oxide
ceramic
layer
ceramic layer
roll
Prior art date
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Application number
EP13735029.4A
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English (en)
French (fr)
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EP2880217B1 (de
Inventor
Alexander Etschmaier
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Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
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Publication date
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Publication of EP2880217A1 publication Critical patent/EP2880217A1/de
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Publication of EP2880217B1 publication Critical patent/EP2880217B1/de
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    • D21H17/74—Mixtures of material ; Pulp or paper comprising several different materials not incorporated by special processes of organic and inorganic material
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
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    • B41N7/00—Shells for rollers of printing machines

Definitions

  • the invention relates to a roller for use in a machine for producing or finishing a fibrous web such as a paper, board or tissue web according to the preamble of claim 1 and a method for producing such a roller according to the preamble of claim 12.
  • Rollers are found in a machine for making web material in many positions. They perform a wide variety of tasks for guiding and guiding the fiber web and / or the fabrics, they can dewater, press, smooth or dry the fiber web.
  • the rolls according to the preamble of claim 1 are used, for example, as a central press roll in the press section of the fiber web machine application.
  • the fiber web entering from the forming section directly contacts the surface of the roller.
  • the central press roll In the roll nip with the central press roll, a large part of the remaining moisture content is pressed out of the fiber web. Subsequently, the fiber web is pulled in a free train from the roller and transferred to the next section of the machine. This happens under a certain elongation and a resulting difference in speed. The difference determines the efficiency of the machine significantly. If the fibrous web is poorly released from the roll surface, it overstretches and, in the worst case, tears, resulting in undesirable and costly machine downtime.
  • granite rolls were used in this position, whose material has different phases with different hygroscopies. However, such rolls are unsatisfactory in terms of their soiling resistance. Frequent service intervals were necessary until the granite rolls were peeled off by modern rollers with covers or coatings.
  • Prior art rolls usually have an oxide ceramic coating on a hard roll core.
  • a roller with such an oxide ceramic coating is disclosed, for example, in EP 0 870 867 B1.
  • the roller has a ceramic layer in a thickness of 100 to 2000 ⁇ , which is applied to the frame portion of the roller, wherein the roughness R a of the outer surface of the roller 0.2 to 2.0 ⁇ and preferably 0.4 to 1, 5 ⁇ amounts.
  • the ceramic layer contains 50 to 95% and preferably 55 to 80% of Cr 2 O 3 and 3 to 50% and preferably 20 to 45% of ⁇ 2.
  • Other metal oxides may additionally be provided.
  • a disadvantage of this known state of the art is that due to the high melting point and the rheological properties of the chromium oxide melt and in principle mixtures of chromium oxide and titanium oxide are difficult to melt. This leads to a low application rate during the plasma spraying process, which in turn leads to the layer being expensive in terms of raw material and process costs since it requires a multi-stage application in order to obtain a sufficient layer thickness.
  • the roller comprises at least one ceramic layer which has at least partially an oxide compound in the form of a mixed oxide ceramic.
  • the mixed oxide ceramic which has been mixed, melted, and placed in a substantially monophasic state prior to application to the roll, is significantly more economical to process than the individual metal oxide components of conventional prior art oxide ceramic coatings.
  • the Order rate can be nearly doubled, which reduces manufacturing time and lowers process costs.
  • the oxide compound in the form of a mixed oxide ceramic can be used to save material, since the losses during processing are lower than when applying two or more individual metal oxides.
  • the mixed-oxide ceramic has at least two metal oxides, which are melted and mixed before application to the roll.
  • the metal oxides may be selected from chromium oxide (Cr 2 O 3), titanium oxide ( ⁇ 2), aluminum oxide (Al 2 O 3), zirconium oxide (ZrO 2), silicon oxide (S1O 2), yttrium oxide (Y 2 O 3).
  • Cr 2 O 3 chromium oxide
  • Ti 2 O 3 titanium oxide
  • Al 2 O 3 aluminum oxide
  • ZrO 2 zirconium oxide
  • Si oxide silicon oxide
  • Y 2 O 3 yttrium oxide
  • the mixed-oxide ceramic may preferably be in the form of Cr 2 Ti 2 O 7 or ⁇ 2 ⁇ 3.
  • the mixed oxide Cr 2 Ti 2 O 7 based on a mixing ratio of 50% to 95%, preferably 55% to 80% Cr 2 O 3 and 3% to 50%, preferably 20% to 45% ⁇ 2 generated be.
  • the at least one ceramic layer comprising at least one mixed-oxide ceramic is at least partially covered by at least one further ceramic layer.
  • the at least one further ceramic layer may also comprise a metal oxide, which may be 99.9% pure, whereby the corrosion resistance can be improved.
  • the metal oxide of at least one further layer can be selected from chrome oxide (Cr 2 O3), titanium oxide ( ⁇ 2), alumina (Al2O3), zirconium oxide (ZrO2), silicon oxide (SiO 2), yttria (Y 2 O 3).
  • the at least one ceramic layer, which has the mixed-oxide ceramic should have a thickness of at least 100 to 1200 ⁇ m. This ensures adequate wear resistance at the expected line loads in various positions in the fiber web machine.
  • the roller has a seal on the outermost of the layers. This increases the corrosion resistance of the roller.
  • the seal may comprise a polymer or consist entirely of a polymer.
  • the method may comprise, as a further method step, the application of a further ceramic layer.
  • the further ceramic layer may comprise a 99.9% pure metal oxide, which covers the ceramic layer at least in some areas.
  • the additional ceramic layer provides for higher abrasion resistance, lower corrosion tendency and improved sheet dispensing properties.
  • sealing by a polymer or a polymer-containing mixture to the mixed-oxide ceramic or the further ceramic layer can take place.
  • Fig. 2 in the same view as in Fig. 1, a second embodiment of an inventive roller formed.
  • Fig. 1 is a section of a roller 1, which has the features of the invention is shown in a highly schematic sectional view. To simplify the illustration, the roll curvature has been disregarded. It should also be noted that the thickness of the individual layers of the roll 1 is not shown to scale. It should be symbolized only the sequence of layers.
  • An inventively formed roller 1 usually has a roller core 2, which may consist of a metal such as steel or nowadays also of a plastic, in particular a fiber-reinforced plastic.
  • the roll 1 can be used in various positions in a machine for producing or processing a fibrous web, such as a paper, board or tissue web.
  • a fibrous web such as a paper, board or tissue web.
  • the position of the central press roll in the press section of a fiber web machine will be discussed, since in this position technically the highest demands are placed on the roll 1 or its coating. This is especially true of sheet dispensing properties, wear resistance at high line loads in press nips, and corrosion resistance in wet environments.
  • an adhesive layer 3 is initially provided, which serves for bonding between the roll core 2 and the next following layer. Since the adhesive layer 3 can be formed according to the prior art and thus known, a detailed description can be omitted.
  • a first ceramic layer 4 is formed, which consists at least partially of an oxide compound in the form of a mixed oxide ceramic. Such oxidic compounds are referred to in technical language as so-called. MMO (mixed metal oxides).
  • such a mixed-oxide ceramic is a ceramic which is built up from at least two different metal oxides and is brought onto the roll 1 in a substantially single-phase state before processing. This is done by mixing and melting the individual metal oxide components before they are sprayed onto the surface of the adhesive layer 3.
  • Such processes are already known and usually involve the following steps: mixing the metal oxides, melting the batch, for example in an electric arc furnace, solidifying the melt, breaking the melt solidified in irregular shapes, grinding and possible thermal treatment steps, and sieving and sifting.
  • Other methods involving melting and atomizing or sintering are also known.
  • Preferred metal oxides may be chromium oxide, titanium oxide, aluminum oxide, yttrium oxide, zirconium oxide or silicon oxide. Of these, two or more are mixed and melted before processing to be applied to the roll. The processing is carried out by means of conventional guns, which are used in HVOF or flame spraying.
  • a preferred embodiment provides for the use of a mixture of chromium oxide and titanium oxide in a mixing ratio of 50% to 95%, preferably 55% to 80% Cr 2 O 3 and 3% to 50%, preferably 20% to 45% TiO 2 .
  • the mixed-oxide ceramic is then essentially single-phase as of Cr 2 Ti 2 O 7 before.
  • the advantages of the oxidic compounds are manifold: they are easier to process because the melting and mixing does not occur during the flame spraying process, and therefore can be applied much more effectively.
  • the processing speed can be up to twice that of conventional mixed ceramics, which are present only as a mixture of metal oxides.
  • the necessary layer thickness of at least 100 ⁇ is thus achieved in a significantly shorter time, which makes the production of economic.
  • the specified layer thicknesses are indispensable due to the expected line loads, for example in press positions of a fiber web machine.
  • the peel strength can be improved. This means that the ceramic layer 4 with the mixed oxide ceramic adheres better to the adhesive layer 3 than a pure metal oxide such as chromium oxide. This increases the safety with regard to flaking between the adhesive layer 3 and the ceramic layer 4.
  • a seal 7 may be provided on the fiber web contacting layer 4, which comprises, for example, a polymer or consists entirely of a polymer.
  • a second embodiment of the invention is shown in the same representation as in Fig. 1.
  • a layer structure with two ceramic layers 4, 5 is shown here.
  • a further ceramic layer 5 is applied to the ceramic layer 4, which contains the composite oxide ceramic or consists of this, which has a pure metal oxide, such as chromium oxide. This is in high purity, for example in a purity of 3N (99.9%) before.
  • the sheet release properties, wear resistance and corrosion resistance are improved over conventional multi-phase ceramic layers, since Cr 2 O 3 is harder and thus no selective release of volatile oxides takes place.
  • the metal oxides suitable for the production of the mixed oxide ceramic can again be used, ie chromium oxide (Cr 2 O 3), titanium oxide (T1O2), aluminum oxide (Al 2 O 3), zirconium oxide (ZrO 2), silicon oxide (S1O 2), yttrium oxide (Y 2 O 3). wherein chromium oxide (Cr 2 Os) is preferred.

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  • Chemical & Material Sciences (AREA)
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Abstract

Eine Walze (1) zur Verwendung in einer Maschine zur Herstellung oder Veredelung einer Faserstoffbahn wie einer Papier-, Karton-oder Tissuebahn umfasst einen Walzenkern (2), zumindest eine darauf ausgebildete Haftschicht (3)und auf der zumindest einen Haftschicht (3) zumindest eine darauf ausgebildete keramische Lage (4). Die zumindest eine keramische Lage (4) weist zumindest teilweise eine oxidische Verbindung in Form einer Mischoxidkeramik auf.

Description

Walze und Verfahren zur Herstellung einer Walze
Die Erfindung geht aus von einer Walze zur Verwendung in einer Maschine zur Herstellung oder Veredelung einer Faserstoffbahn wie einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 sowie von einem Verfahren zur Herstellung einer solchen Walze nach dem Oberbegriff von Anspruch 12.
Walzen findet man in einer Maschine zur Herstellung von Bahnmaterial in vielen Positionen. Sie erfüllen unterschiedlichste Aufgaben zum Führen und Leiten der Faserbahn und/oder der Bespannungen, sie können die Faserbahn entwässern, pressen, glätten oder trocknen.
Die Walzen gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 finden beispielsweise als Zentralpresswalze in der Pressenpartie der Faserbahnmaschine Anwendung. Hier kontaktiert die aus der Formierpartie einlaufende Faserbahn direkt die Oberfläche der Walze. Im Walzennip mit der Zentralpresswalze wird ein großer Teil der noch vorhandenen Restfeuchte aus der Faserbahn gepresst. Anschließend wird die Faserbahn in einem freien Zug von der Walze abgezogen und in die nächste Sektion der Maschine überführt. Dies geschieht unter einer gewissen Längendehnung und einer daraus resultierenden Geschwindigkeitsdifferenz. Die Differenz bestimmt die Effizienz der Maschine maßgeblich. Lässt sich die Faserbahn schlecht von der Walzenoberfläche lösen, wird sie überdehnt und reißt im schlimmsten Fall, was zu unerwünschten und kostspieligen Maschinenstillständen resultiert. Früher wurden in dieser Position Granitwalzen verwendet, deren Material unterschiedliche Phasen mit unterschiedlicher Hygroskopie aufweisen. Derartige Walzen sind jedoch in Bezug auf ihre Verschmutzungsresistenz nicht zufriedenstellend. Häufige Service-Intervalle waren notwendig, bis die Granitwalzen durch moderne Walzen mit Bezügen oder Beschichtungen abgelöst wurden.
Walzen nach dem derzeitigen Stand der Technik weisen gewöhnlich auf einem harten Walzenkern eine Oxidkeramikbeschichtung auf. Eine Walze mit einer derartigen Oxidkeramikbeschichtung geht beispielsweise aus der EP 0 870 867 B1 hervor. Die Walze weist eine keramische Lage in einer Dicke von 100 bis 2000 μιτι auf, die auf den Rahmenabschnitt der Walze aufgetragen wird, wobei die Rauigkeit Ra der Außenfläche der Walze 0,2 bis 2,0 μιτι und vorzugsweise 0,4 bis 1 ,5 μιτι beträgt. Die keramische Lage enthält 50 bis 95 % und vorzugsweise 55 bis 80 % an Cr2O3 und 3 bis 50 % und vorzugsweise 20 bis 45 % an ΤΊΟ2. Andere Metalloxide können zusätzlich vorgesehen sein. Nachteilig an diesem bekannten Stand der Technik ist dabei, dass durch den hohen Schmelzpunkt und die Theologischen Eigenschaften der Chromoxidschmelze sowie grundsätzlich Gemische aus Chromoxid und Titanoxid schlecht zu erschmelzen sind. Dies führt zu einer geringen Auftragsrate während des Plasmaspritzprozesses, was wiederum dazu führt, dass die Schicht teuer hinsichtlich Rohstoff- und Prozesskosten ist, da es eines mehrstufigen Auftrags bedarf, um zu einer ausreichenden Schichtstärke zu gelangen.
Es ist somit Aufgabe der Erfindung, den bekannten Stand der Technik so weiterzubilden, dass die Rohstoffe besser verarbeitbar sind, wodurch die Auftragsrate erhöht und somit die Rohstoff- und Prozesskosten gesenkt werden können.
Die Aufgabe wird hinsichtlich der Walze durch die kennzeichnenden Merkmale von Anspruch 1 und hinsichtlich des Verfahrens durch die kennzeichnenden Merkmale von Anspruch 12 jeweils in Verbindung mit den gattungsbildenden Merkmalen gelöst. Erfindungsgemäß ist dabei vorgesehen, dass die Walze zumindest eine keramische Lage umfasst, die zumindest teilweise eine oxidische Verbindung in Form einer Mischoxidkeramik aufweist.
Die Mischoxidkeramik, welche vor dem Auftragen auf die Walze gemischt, erschmolzen und in einen im Wesentlichen einphasigen Zustand gebracht wurde, ist erheblich ökonomischer zu verarbeiten als die einzelnen Metalloxidkomponenten der herkömmlichen Oxidkeramikbeschichtungen gemäß dem Stand der Technik. Die Auftragsrate kann nahezu verdoppelt werden, was die Herstellungszeit verringert und so die Prozesskosten senkt.
Weiterhin kann die oxidische Verbindung in Form einer Mischoxidkeramik materialsparender verwendet werden, da die Verluste bei der Verarbeitung geringer sind als bei Auftrag zweier oder mehrerer einzelner Metalloxide.
Weitere vorteilhafte Aspekte der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen hervor.
Vorteilhafterweise weist die Mischoxidkeramik dabei zumindest zwei Metalloxide auf, die vor dem Auftrag auf die Walze erschmolzen und gemischt werden.
Gemäß einem vorteilhaften Aspekt der Erfindung können die die Metalloxide ausgewählt sein aus Chromoxid (Cr2O3), Titanoxid (ΤΊΟ2), Aluminiumoxid (AI2O3), Zirkoniumoxid (ZrO2), Siliziumoxid (S1O2), Yttriumoxid (Y2O3). Die genannten Oxide sind kostengünstig kommerziell erhältlich.
Bevorzugt kann die Mischoxidkeramik in Form von Cr2Ti2O7 oder ΑΙ2ΤΊΟ3 vorliegen.
Gemäß einem vorteilhaften Aspekt der Erfindung kann die Mischoxidkeramik Cr2Ti2O7 auf Basis eines Mischungsverhältnis von 50% bis 95%, vorzugsweise 55% bis 80% Cr2O3 und 3% bis 50%, vorzugsweise 20% bis 45% ΤΊΟ2 erzeugt sein.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die zumindest eine keramische Lage umfassend zumindest eine Mischoxidkeramik von zumindest einer weiteren keramischen Lage zumindest teilweise bedeckt ist. Hierdurch kann eine Kosten red uktion durch die Mischoxidkeramik gegenüber der reinen Oxidkeramik mit der Leistungsfähigkeit der reinen Oxidkeramik vorteilhaft verbunden werden. Bevorzugt kann die zumindest eine weitere keramische Lage ebenfalls ein Metalloxid umfassen, das zu 99,9% rein gewählt sein kann, wodurch die Korrosionsbeständigkeit verbessert werden kann.
Das Metalloxid der zumindest einen weiteren Lage kann dabei ausgewählt sein aus Chromoxid (Cr2O3), Titanoxid (ΤΊΟ2), Aluminiumoxid (AI2O3), Zirkoniumoxid (ZrO2), Siliziumoxid (SiO2), Yttriumoxid (Y2O3). Bevorzugt sollte die zumindest eine keramische Lage, welche die Mischoxidkeramik aufweist, eine Dicke von mindestens 100 bis 1200 μιτι aufweisen. Dadurch ist eine hinreichende Verschleißbeständigkeit bei den zu erwartenden Linienlasten in diversen Positionen in der Faserbahnmaschine gewährleistet. Gemäß einem vorteilhaften Aspekt der Erfindung kann weiterhin vorgesehen sein, dass die Walze auf der äußersten der Lagen eine Versiegelung aufweist. Diese erhöht die Korrosionsbeständigkeit der Walze.
Die Versiegelung kann ein Polymer aufweisen oder zur Gänze aus einem Polymer bestehen.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterentwicklung der Erfindung kann das Verfahren als weiteren Verfahrensschritt das Auftragen einer weiteren keramischen Lage umfassen. Bevorzugt kann die weitere keramische Lage ein 99,9% reines Metalloxid umfassen, welches die keramische Lage zumindest bereichsweise überdeckt. Die weitere keramische Lage sorgt für höhere Abriebsbeständigkeit, geringere Korrosionsneigung und verbesserte Blattabgabeeigenschaften. In einem weiteren fakultativen Verfahrensschritt kann eine Versiegelung durch ein Polymer oder eine polymerhaltige Mischung auf die Mischoxidkeramik oder die weitere keramische Lage erfolgen. Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die beispielhaften Zeichnungen näher beschrieben. In den Figuren zeigen: Fig. 1 eine stark schematische ausschnittsweise Schnittansicht durch ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäß ausgebildeten Walze, und
Fig. 2 in gleicher Ansicht wie in Fig. 1 ein zweites Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäß ausgebildeten Walze.
In Fig. 1 ist in einer stark schematisierten Schnittansicht ein Ausschnitt aus einer Walze 1 , welche die erfindungsgemäßen Merkmale aufweist, dargestellt. Zur Vereinfachung der Darstellung ist die Walzenkrümmung außer Acht gelassen worden. Ebenfalls ist zu bemerken, dass die Dicke der einzelnen Lagen der Walze 1 nicht maßstabsgetreu dargestellt ist. Es soll lediglich die Abfolge der Lagen symbolisiert werden.
Eine erfindungsgemäß ausgebildete Walze 1 weist gewöhnlich einen Walzenkern 2 auf, der aus einem Metall wie Stahl oder in letzter Zeit auch aus einem Kunststoff, insbesondere einem faserverstärkten Kunststoff, bestehen kann.
Die Walze 1 kann in verschiedenen Positionen in einer Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn wie einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn zur Anwendung kommen. Im Nachfolgenden wird besonders auf die Position der Zentral presswalze in der Pressenpartie einer Faserbahnmaschine eingegangen, da in dieser Position technisch die höchsten Anforderungen an die Walze 1 bzw. deren Beschichtung gestellt werden. Dies trifft insbesondere auf die Blattabgabeeigenschaften, die Verschleißbeständigkeit bei hohen Linienlasten in Pressnips und die Korrosionsbeständigkeit in nasser Umgebung zu.
Auf dem Walzenkern 2 ist zunächst eine Haftschicht 3 vorgesehen, welche der Haftvermittlung zwischen dem Walzenkern 2 und der nächstfolgenden Schicht dient. Da die Haftschicht 3 gemäß dem Stand der Technik ausgebildet sein kann und somit bekannt ist, kann eine detaillierte Beschreibung entfallen. Auf der Haftschicht 3 ist erfindungsgemäß eine erste keramische Lage 4 ausgebildet, welche zumindest teilweise aus einer oxidischen Verbindung in Form einer Mischoxidkeramik besteht. Derartige oxidische Verbindungen werden im fachsprachlichen Gebrauch auch als sog. MMO (mixed metal oxides) bezeichnet.
Eine derartige Mischoxidkeramik ist erfindungsgemäß eine Keramik, welche aus zumindest zwei unterschiedlichen Metalloxiden aufgebaut und vor der Verarbeitung auf die Walze 1 in einen im Wesentlichen einphasigen Zustand gebracht wird. Dies erfolgt durch Vermengen und Erschmelzen der einzelnen Metalloxidkomponenten, bevor diese auf die Oberfläche der Haftschicht 3 aufgespritzt werden.
Derartige Verfahren sind bereits bekannt und umfassen gewöhnlich die folgenden Schritte: Vermengen der Metalloxide, Erschmelzen des Gemenges beispielsweise in einem Elektrolichtbogenofen, Erstarren der Schmelze, Brechen der in unregelmäßigen Formen erstarrten Schmelze, Mahlen und eventuelle Nachbehandlungsschritte thermischer Art sowie Sieben und Sichten. Andere Verfahren, die Schmelzen und Verdüsen oder Sintern umfassen, sind ebenfalls bekannt.
Bevorzugte Metalloxide können Chromoxid, Titanoxid, Aluminiumoxid, Yttriumoxid, Zirkoniumoxid oder Siliziumoxid sein. Von diesen werden zwei oder mehrere vor der Verarbeitung gemischt und erschmolzen, um dann auf die Walze aufgetragen zu werden. Die Verarbeitung erfolgt mittels herkömmlicher Pistolen, die bei HVOF- oder Flammspritzverfahren Anwendung finden.
Eine bevorzugte Ausführungsform sieht die Verwendung von einer Mischung von Chromoxid und Titanoxid in einem Mischungsverhältnis von 50% bis 95%, vorzugsweise 55% bis 80% Cr2O3 und 3% bis 50%, vorzugsweise 20% bis 45% TiO2 vor. Die Mischoxidkeramik liegt dann im Wesentlichen einphasig als von Cr2Ti2O7 vor. Die Vorteile der oxidischen Verbindungen sind vielfältig: sie sind leichter verarbeitbar, da das Erschmelzen und Mischen nicht während des Flammspritzvorganges erfolgt, und können daher erheblich effektiver aufgetragen werden. Die Verarbeitungsgeschwindigkeit kann dabei bis zum Doppelten herkömmlicher Mischkeramiken, die lediglich als Gemenge der Metalloxide vorliegen, betragen. Die notwendige Schichtstärke von mindestens 100 μιτι wird somit in erheblich kürzerer Zeit erreicht, was die Herstellung ökonomischer macht. Die angegebenen Schichtdicken sind aufgrund der zu erwartenden Linienlasten beispielsweise in Pressenpositionen einer Faserbahnmaschine unabdingbar.
Durch das bessere Aufschmelzverhalten der im Wesentlichen einphasigen Mischoxidkeramik kann die Abzugsfestigkeit verbessert werden. Das bedeutet, dass die keramische Lage 4 mit der Mischoxidkeramik besser auf der Haftschicht 3 haftet als ein reines Metalloxid wie beispielsweise Chromoxid. Dies erhöht die Sicherheit bezüglich Abplatzungen zwischen Haftschicht 3 und keramischer Lage 4.
Als Korrosionsschutz kann eine Versiegelung 7 an der die Faserbahn kontaktierenden Lage 4 vorgesehen sein, welche beispielsweise ein Polymer umfasst oder ganz aus einem Polymer besteht.
In Fig. 2 ist in gleicher Darstellung wie in Fig. 1 ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Im Gegensatz zu dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel ist hier ein Schichtaufbau mit zwei keramischen Lagen 4, 5 gezeigt. Dabei wird auf die keramische Lage 4, welche die Mischoxidkeramik enthält oder aus dieser besteht, eine weitere keramische Lage 5 aufgebracht, welche ein reines Metalloxid aufweist, wie beispielsweise Chromoxid. Dieses liegt in hoher Reinheit, beispielsweise in einem Reinheitsgrad 3N (99,9%) vor.
Dies erhöht die Performance der Walze bei Kosten red uktion und bietet somit für den Kunden eine erhebliche Verbesserung. Die Blattabgabeeigenschaften, die Verschleißbeständigkeit und die Korrosionsbeständigkeit sind gegenüber herkömmlichen mehrphasigen keramischen Lagen verbessert, da Cr2O3 härter ist und somit keine selektive Auslösung von unbeständigeren Oxiden erfolgt. Zur Anwendung als reines Metalloxid können wiederum die zur Herstellung der Mischoxidkeramik geeigneten Metalloxide zur Anwendung kommen, also Chromoxid (Cr2O3), Titanoxid (T1O2), Aluminiumoxid (AI2O3), Zirkoniumoxid (ZrO2), Siliziumoxid (S1O2), Yttriumoxid (Y2O3), wobei Chromoxid (Cr2Os) bevorzugt ist.

Claims

Patentansprüche
1 . Walze (1 ) zur Verwendung in einer Maschine zur Herstellung oder Veredelung einer Faserstoffbahn wie einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, umfassend einen Walzenkern (2), zumindest eine darauf ausgebildete Haftschicht (3) und auf der zumindest einen Haftschicht (3) zumindest eine darauf ausgebildete keramische Lage (4), dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine keramische Lage (4) zumindest teilweise eine oxidische Verbindung in Form einer Mischoxidkeramik aufweist.
2. Walze nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Mischoxidkeramik zumindest zwei Metalloxide aufweist.
3. Walze nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Metalloxide ausgewählt sind aus Chromoxid (Cr2O3), Titanoxid (ΤΊΟ2), Aluminiumoxid (AI2O3),
Zirkoniumoxid (ZrO2), Siliziumoxid (S1O2), Yttriumoxid (Y2O3).
4. Walze nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischoxidkeramik in Form von Cr2Ti2O7 oder ΑΙ2ΤΊΟ3 vorliegt.
5. Walze nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischoxidkeramik Cr2Ti2O7 auf Basis eines Mischungsverhältnisses von 50% bis 95%, vorzugsweise
55% bis 80% Cr2O3 und 3% bis 50%, vorzugsweise 20% bis 45% TiO2 erzeugt ist.
6. Walze nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine keramische Lage (4) umfassend zumindest eine Mischoxidkeramik von zumindest einer weiteren keramischen Lage (5) zumindest teilweise bedeckt ist.
7. Walze nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine weitere keramische Lage (5) ein Metalloxid in einem Reinheitsgrad von 99,9% umfasst.
8. Walze nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Metalloxid der zumindest einen weiteren Lage (5) ausgewählt ist aus Chromoxid (Cr2O3), Titanoxid (ΤΊΟ2), Aluminiumoxid (AI2O3), Zirkoniumoxid (ZrO2), Siliziumoxid (S1O2), Yttriumoxid (Y2O3).
9. Walze nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine keramische Lage (4), welche die Mischoxidkeramik aufweist, eine Dicke von mindestens 100 bis 1200 μιτι aufweist.
10. Walze nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Walze (1 ) auf der äußersten der Lagen (4, 5) eine Versiegelung (7) aufweist.
1 1 . Walze nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Versiegelung (7) ein Polymer aufweist oder zur Gänze aus einem Polymer besteht.
12. Verfahren zur Herstellung einer Walze (1 ) zur Verwendung in einer Maschine zur Herstellung oder Veredelung einer Faserstoffbahn wie einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, wobei die Walze (1 ) einen Walzenkern (2), zumindest eine darauf ausgebildete Haftschicht (3) und auf der zumindest einen Haftschicht (3) zumindest eine darauf ausgebildete keramische Lage (4) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: i) Vorbereiten einer oxidischen Verbindung in Form einer Mischoxidkeramik durch Vermischen und Erschmelzen von zumindest zwei Metalloxiden, ii) Herstellen der Haftschicht (3), iii) Aufbringen der oxidischen Verbindung in Form einer Mischoxidkeramik durch ein geeignetes Auftragsverfahren zur Bildung einer keramischen Lage (4).
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren als weiteren Verfahrensschritt das Auftragen einer weiteren keramischen Lage (5) umfasst.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere keramische Lage (5) ein 99,9% reines Metalloxid umfasst, welches die keramische Lage (4) zumindest bereichsweise überdeckt.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren weiterhin den Schritt des Aufbringens eine Versiegelungsschicht (7) ganz oder teilweise aus einem Polymer bestehend umfasst.
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