EP2843207A1 - Abgaskrümmer mit Isolationshülse - Google Patents

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EP2843207A1
EP2843207A1 EP14166302.1A EP14166302A EP2843207A1 EP 2843207 A1 EP2843207 A1 EP 2843207A1 EP 14166302 A EP14166302 A EP 14166302A EP 2843207 A1 EP2843207 A1 EP 2843207A1
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EP
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flange
insulating sleeve
exhaust manifold
internal combustion
cylinder head
Prior art date
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Elmar Grussmann
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Benteler Automobiltechnik GmbH
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Benteler Automobiltechnik GmbH
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    • F01N2470/26—Tubes being formed by extrusion, drawing or rolling

Definitions

  • the present invention relates to an exhaust manifold for an internal combustion engine on a motor vehicle according to the features in the preamble of claim 1.
  • Exhaust manifolds are known from the prior art, which are coupled to an internal combustion engine, so as to centralize the exhaust gas produced during the combustion process for an exhaust gas line and then dissipate via this to the environment.
  • the outer system and the inner system are usually produced in shell construction in such a way that an inner system and an outer system are sometimes formed with multiple shells and then the individual components are coupled to one another by cohesive methods.
  • Object of the present invention is to simplify a known from the prior art Mehrschaligen exhaust manifold in its manufacturing process and to improve its thermal capacity.
  • the exhaust manifold according to the invention for an internal combustion engine on a motor vehicle is designed as an at least two-shell exhaust manifold, which has an inner system and an outer system. Cylinder head side to the engine out a flange is provided, wherein the flange can be coupled to the engine.
  • an insulating sleeve is provided, which couples the inner system with the flange and with the outer system, wherein the insulating sleeve engages through an opening of the flange and projects projecting beyond the flange into the cylinder head of the internal combustion engine.
  • the flange may in each case be a single flange for each cylinder of the internal combustion engine of the motor vehicle.
  • the flange can also be a flange strip which, for example in the case of a four-cylinder in-line engine, has four openings.
  • Each flange or each opening is then associated with a corresponding insulating sleeve, which passes through the opening of the flange and is formed on the cylinder head side projecting in the direction of the internal combustion engine, so that the exhaust gases are already taken in the exhaust duct of the cylinder head and transferred to the inner system.
  • a thermal relief of the flange, but also of the outer system due to the insulating sleeve is thus achieved by the insulating sleeve.
  • the insulating sleeve it is possible with the insulating sleeve to couple the outer system, the flange and the inner system with each other, so that an assembly effort of the individual components is reduced to one another, since all are as it were coupled to a component.
  • a soldering method is very particularly preferred, so that the insulation sleeve is soldered to the individual components and then manufactured in a soldering process, for example in a soldering furnace, in this component region.
  • several welding methods and / or contaminations of the exhaust-gas-carrying components are avoided by means of welding filler metals or welding spatters.
  • wall thicknesses of less than 2 mm, in particular less than 1.5 mm, are used in the insulation sleeves.
  • an additional insulating material for example a fiber mat, to improve the insulating effect between the inner system and the insulating sleeve.
  • the insulating sleeve, the inner system which also protrudes into the flange and is designed as a nozzle, formed encompassing, in particular with a press fit.
  • a press fit it is possible in an initial installation to insert the insulation sleeve in the inner system and postpone the insulation sleeve on the inner system and by the press fit is a positional fixation.
  • Different thermal expansions of the inner system which is formed in particular in the region of the opening of the flange as a nozzle, are compensated by the press fit such that the inner system due to the direct contact with the exhaust gas basically expands more than the insulating sleeve. Consequently, there is always a gas tightness between the inner system and the insulating sleeve in the outlet channel of the cylinder head.
  • the outer system itself is furthermore preferably formed with an end face abutting the outer side of the flange.
  • the insulating sleeve passes through the flange and is thus formed on the outside of the flange at least partially protruding.
  • the insulating sleeve is further preferably embraced by the outer system in such a way that an interference fit is also formed here.
  • the interference fit between an inner circumferential surface of the outer system and the outer circumferential surface of the insulating sleeve is formed. This also makes it possible for an initial installation to postpone the outer system to the insulating sleeve, wherein a first positional fixation takes place by the press fit.
  • the further coupling is then for example by a cohesive process, in particular a soldering, feasible, which additionally integrally coupled to the outer system and the insulating sleeve or the insulating sleeve and the flange and optionally outer system and flange.
  • the insulating sleeve can be produced in particular in the context of the invention as a deep-drawn sheet metal component. This results in the advantage that the insulation sleeve itself has no weld and thus no potential weak point due to the thermal load is formed.
  • the thermoforming component also has the advantage that it can be produced from a thermally resistant, but inexpensive material and at the same time offers high freedom of shaping.
  • at least one stepped shoulder is produced on the insulating sleeve, in particular two stepped heels, wherein the stepped heels serve as a positive fitment and / or as a solder depot.
  • the insulating sleeve therefore has a funnel-shaped contour, in particular in relation to its cross-section, wherein the insulating sleeve can be round, oval or even angular in cross-section or in a mixed form of the aforementioned embodiments.
  • the respective step heels can flow smoothly progressive, degressive or else with a step jump into each other and serve as mounting aid or in another assembly as a solder depot, so that here first a solder additive is applied, then in later Lotvorgang in appropriate version, seats or grooves flows and these coupled gas-tight and cohesively with each other.
  • a circumferential gap in the axial direction is at least partially formed between the insulating sleeve and the inner system.
  • air or an insulating material is arranged.
  • the insulating sleeve is coupled to the inner system only in the inner region on the cylinder head or on the projecting into the cylinder head part of the inner system.
  • a gap is then formed circumferentially, so that the inner system is thermally insulated from the insulating sleeve, wherein the insulating sleeve is then coupled to the flange and to the outer system and thereby also a thermal Decoupling takes place.
  • FIG. 1 shows an exhaust manifold 1 which is coupled to a part of a turbocharger housing 2.
  • a turbocharger 2 is also known with the associated exhaust manifold 1 as an integral charger.
  • the exhaust manifold 1 itself has flanges 3, with which it can be coupled with a cylinder head, not shown.
  • a respective flange 3 in turn has a in FIG. 2 represented opening 10, which is penetrated by an insulating sleeve 4 according to the invention here, wherein the insulating sleeve 4 is formed over the flange 3 in the direction of the cylinder head not shown protruding.
  • the exhaust manifold 1 in turn has a multi-shell outer system 5, in which a in FIGS. 1a and b not shown in detail interior system is arranged.
  • FIG. 2 shows a cross-sectional view through the exhaust manifold 1 according to the invention, wherein it can be seen that the outer system 5 is composed of a first shell 5a and a second shell 5b thus coarseschalig.
  • an inner system 6 is arranged, through which an exhaust gas stream A flows.
  • the insulating sleeve 4 and the inner system 6 project beyond the flange 3 on a cylinder head side 7 and protrude into a cylinder head Z.
  • the insulating sleeve 4 comprises a cylinder head end 8 of the inner system 6 radially on the outside circumferentially, in particular with a press fit.
  • a gap 9 is formed between the inner system 6 and the insulating sleeve 4, which thermally decouples the protruding inner system 6 from the insulating sleeve 4.
  • the insulating sleeve 4 is further arranged in an opening 10 of the flange 3 and is seated here again in particular with a press fit. Furthermore, the insulating sleeve 4 on the outer side 11 of the flange 3 of the outer system 5, in particular of the first shell 5a of the outer system 5, positively embraced, very particularly preferably in turn with a press fit.
  • FIG. 3 shows a detailed view.
  • the insulating sleeve 4 has three stepped heels 13, as shown here in relation to its longitudinal direction 12, wherein, in particular, the respective stepped heels 13, in conjunction with the outer system 5 or with the flange 3, leave a space which serves as a solder deposit 14 in which a solder additive can initially be positioned is and then then melts in a soldering process.
  • a solder deposit 14 in which a solder additive can initially be positioned is and then then melts in a soldering process.
  • the gap 9 between the inner system 6 and insulating sleeve 4 is either air or between the outer system 5 and inner system 6 due to the operating state of the internal combustion engine gas present or even an insulating material, such as a fiber mat, arranged.
  • solder deposit 14 may be provided to couple the inner system 6 with insulation sleeve 4 by lot technology.
  • it is further provided to form a respective press fit 15 at the end of the insulation sleeve 4 with the opening 10 of the flange 3 and / or also the insulation sleeve 4 with the outer system 5.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Abgaskrümmer (1) für einen Verbrennungsmotor an einem Kraftfahrzeug, wobei der Abgaskrümmer (1) zweischalig aus einem Außensystem (5) und einem Innensystem (6) ausgebildet ist, wobei zylinderkopfseitig ein Flansch (3) vorgesehen ist, der mit dem Verbrennungsmotor koppelbar ist, wobei der Abgaskrümmer (1) dadurch gekennzeichnet ist, dass eine Isolationshülse (4) vorgesehen ist, die das Innensystem (6) mit dem Flansch (3) und dem Außensystem (5) koppelt, wobei die Isolationshülse (4) eine Öffnung (10) des Flansches (3) durchgreift und über den Flansch (3) überstehend in den Zylinderkopf des Verbrennungsmotors ragt.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen Abgaskrümmer für einen Verbrennungsmotor an einem Kraftfahrzeug gemäß den Merkmalen im Oberbegriff von Patentanspruch 1.
  • Aus dem Stand der Technik sind Abgaskrümmer bekannt, die an einen Verbrennungsmotor gekoppelt werden, um somit das während des Verbrennungsvorganges entstehende Abgas für einen Abgasstrang zu zentralisieren und über diesen dann an die Umgebung abzuführen.
  • Zur Herstellung eines Abgaskrümmers werden verschiedene Rohre gebogen, mit Flanschen gekoppelt und dann auf einer Seite an dem Zylinderkopf angeschraubt und auf der anderen Seite mit dem Abgasstrang gekoppelt.
  • Da bei einem Verbrennungsvorgang, insbesondere bei einem mit Ottokraftstoff betriebenen Verbrennungsmotor, Temperaturen des Abgases von mitunter mehr als 1200°C erreicht werden, sind weiterhin aus dem Stand der Technik zweischalige Abgaskrümmer bekannt. Diese Abgaskrümmer bestehen aus einem Innensystem und einem Außensystem, wobei insbesondere das Außensystem gasdicht ausgebildet ist. Zwischen Innensystem und Außensystem bildet sich dann eine Isolierschicht aus, so dass kurzzeitig hohe thermische Einwirkungen von dem Innensystem kompensiert werden und gleichzeitig die an den Abgaskrümmer angrenzenden Peripheriekomponenten, wie beispielsweise weitere Motorenbauteile, keine thermische Überlast erfahren.
  • Das Außensystem und das Innensystem werden aufgrund der Komplexität und unter Berücksichtigung von Herstellungskosten zumeist in Schalenbauweise derart hergestellt, dass ein Innensystem und ein Außensystem mitunter jeweils mehrschalig ausgebildet werden und dann die einzelnen Bauteile miteinander durch stoffschlüssige Verfahren gekoppelt werden.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen aus dem Stand der Technik bekannten mehrschaligen Abgaskrümmer in seinem Herstellungsverfahren zu vereinfachen und in seiner thermischen Belastbarkeit zu verbessern.
  • Die zuvor genannte Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einem Abgaskrümmer gemäß den Merkmalen im Patentanspruch 1 gelöst.
  • Vorteilhafte Ausführungsvarianten der vorliegenden Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche.
  • Der erfindungsgemäße Abgaskrümmer für einen Verbrennungsmotor an einem Kraftfahrzeug ist als mindestens zweischaliger Abgaskrümmer ausgebildet, der ein Innensystem und ein Außensystem aufweist. Zylinderkopfseitig zu dem Verbrennungsmotor hin ist ein Flansch vorgesehen, wobei der Flansch mit dem Verbrennungsmotor koppelbar ist. Erfindungsgemäß ist eine Isolationshülse vorgesehen, die das Innensystem mit dem Flansch und mit dem Außensystem koppelt, wobei die Isolationshülse eine Öffnung des Flansches durchgreift und über den Flansch überstehend in den Zylinderkopf des Verbrennungsmotors ragt.
  • Bei dem Flansch kann es sich im Rahmen der Erfindung um jeweils einen einzelnen Flansch für jeden Zylinder des Verbrennungsmotors des Kraftfahrzeuges handeln. Bei dem Flansch kann es sich jedoch auch um eine Flanschleiste handeln, die beispielsweise im Falle eines Vierzylinderreihenmotors vier Öffnungen aufweist. Jedem Flansch bzw. jeder Öffnung ist dann eine entsprechende Isolationshülse zugeordnet, die die Öffnung des Flansches durchgreift und zylinderkopfseitig in Richtung des Verbrennungsmotors überstehend ausgebildet ist, so dass die abgeführten Abgase bereits in dem Auslasskanal des Zylinderkopfes aufgenommen werden und in das Innensystem überführt werden.
  • Erfindungsgemäß wird somit durch die Isolationshülse eine thermische Entlastung von Flansch, aber auch von Außensystem aufgrund der Isolationshülse erreicht. Gleichzeitig ist es mit der Isolationshülse möglich, Außensystem, Flansch sowie Innensystem miteinander zu koppeln, so dass ein Montageaufwand der einzelnen Bauteile untereinander verringert ist, da alle gleichsam an einem Bauteil gekoppelt werden. Ganz besonders bevorzugt bietet sich hierzu ein Lötverfahren an, so dass die Isolationshülse mit den einzelnen Bauteilen verlötet wird und dann in einem Lotprozess, beispielsweise in einem Lötofen, in diesem Bauteilbereich gefertigt wird. Erfindungsgemäß werden hierdurch mehrere Schweißverfahren und/oder Verunreinigungen der abgasführenden Bauteile durch Schweiß-Zusatzwerkstoffe oder Schweißspritzer vermieden.
  • Im Betrieb der Verbrennungskraftmaschine mit dem erfindungsgemäßen Abgaskrümmer mit Isolationshülse wird somit zum einen die Temperaturbelastung der äußeren Schale reduziert, zum anderen dem Abgas so wenig Energie wie möglich entzogen. Positiver Effekt ist, dass ein nachgeschalteter Katalysator seine Zündtemperatur schneller erreicht, was wiederum zu einer Verringerung der Emissionen in der Kaltstartphase führt. Insbesondere bei selbstzündenden Verbrennungsmotoren, beispielsweise Dieselmotoren, ist dies eine effiziente Maßnahme, da beispielsweise eine Nacheinspritzung zur Reduzierung der Emission nur bedingt möglich ist und gleichzeitig auch zu Verbrauchsnachteilen führen würde. Die Isolation erfolgt somit hauptsächlich durch den Luftspalt zwischen Isolationshülse und Innensystem sowie zum Zylinderkopf. Zusätzlich wird eine direkte Wärmeleitung durch die reduzierte Querschnittsfläche an der Verbindung von Innenrohr zu Isolationshülse reduziert. Insbesondere kommen bei den Isolationshülsen Wanddicken kleiner als 2 mm, insbesondere kleiner als 1,5 mm zum Einsatz. Optional ist es möglich, zur Verbesserung der Isolationswirkung zwischen Innensystem und Isolationshülse einen zusätzlichen Dämmstoff, beispielsweise eine Fasermatte, einzusetzen.
  • Weiterhin bevorzugt ist die Isolationshülse das Innensystem, welches in den Flansch ebenfalls hineinragt und als Stutzen ausgebildet ist, umgreifend ausgebildet, insbesondere mit einem Presssitz. Somit ist es in einer Erstmontage möglich, die Isolationshülse in das Innensystem einzuschieben bzw. die Isolationshülse auf das Innensystem aufzuschieben und durch den Presssitz erfolgt eine Lagefixierung. Unterschiedliche Wärmeausdehnungen des Innensystems, welches insbesondere im Bereich der Öffnung des Flansches als Stutzen ausgebildet ist, werden durch den Presssitz derart kompensiert, dass sich das Innensystem aufgrund des direkten Kontaktes mit dem Abgas grundsätzlich stärker ausdehnt als die Isolationshülse. Mithin ist immer eine Gasdichtigkeit zwischen Innensystem und Isolationshülse in dem Auslasskanal des Zylinderkopfes gegeben.
  • Das Außensystem selbst ist weiterhin bevorzugt mit einer Stirnseite an die Außenseite des Flansches stoßend ausgebildet. Die Isolationshülse durchgreift den Flansch und ist somit auch auf der Außenseite des Flansches zumindest abschnittsweise vorstehend ausgebildet. Die Isolationshülse wird dabei weiterhin besonders bevorzugt von dem Außensystem derart umgriffen, dass auch hier ein Presssitz ausgebildet ist. Insbesondere ist der Presssitz zwischen einer Innenmantelfläche des Außensystems sowie der Außenmantelfläche der Isolationshülse ausgebildet. Auch hierdurch ist es bei einer Erstmontage möglich, das Außensystem auf die Isolationshülse aufzuschieben, wobei durch den Presssitz eine erste Lagefixierung erfolgt. Die weitergehende Koppelung ist dann beispielsweise durch ein stoffschlüssiges Verfahren, insbesondere ein Lötverfahren, durchführbar, welches das Außensystem und die Isolationshülse bzw. die Isolationshülse und den Flansch sowie gegebenenfalls Außensystem und Flansch zusätzlich miteinander stoffschlüssig koppelt.
  • Die Isolationshülse kann insbesondere im Rahmen der Erfindung als tiefgezogenes Blechbauteil hergestellt werden. Hierdurch ergibt sich der Vorteil, dass die Isolationshülse selbst keine Schweißnaht aufweist und somit keine potentielle Schwachstelle aufgrund der thermischen Belastung ausgebildet ist. Das Tiefziehbauteil bietet weiterhin den Vorteil, dass es aus einem thermisch resistenten, jedoch kostengünstigen Werkstoff herstellbar ist und gleichzeitig hohe Formgebungsfreiheit bietet. So wird insbesondere auf eine Mittellängsachse bezogen in Axialrichtung auf der Isolationshülse mindestens ein Stufenabsatz hergestellt, insbesondere zwei Stufenabsätze, wobei die Stufenabsätze als formschlüssige Anlage und/oder als Lotdepot dienen. Die Isolationshülse weist somit insbesondere auf ihren Querschnitt bezogen eine trichterförmige Kontur auf, wobei die Isolationshülse im Querschnitt rund, oval oder aber auch eckig bzw. in Mischform der zuvor genannten Ausführungen ausgebildet sein kann. Die jeweiligen Stufenabsätze können fließend progressiv, degressiv oder aber auch mit einem Stufensprung ineinander übergehen und dienen als Montagehilfe bzw. bei einer weiteren Montage als Lotdepot, so dass hier zunächst ein Lotzusatzwerkstoff auftragbar ist, der dann im späteren Lotvorgang in entsprechende Fassung, Sitze oder Rillen fließt und diese gasdicht und stoffschlüssig miteinander koppelt.
  • Weiterhin bevorzugt ist zwischen der Isolationshülse und dem Innensystem ein umlaufender Spalt in Axialrichtung zumindest abschnittsweise ausgebildet. Im Spalt selbst ist dann Luft oder ein Isolierwerkstoff angeordnet. Besonders bevorzugt ist die Isolationshülse mit dem Innensystem nur im Innenbereich am Zylinderkopf gekoppelt bzw. an dem in den Zylinderkopf ragenden Teil des Innensystems. In der vom Zylinderkopf wegzeigenden Richtung, mithin zum Abgaskrümmer hin zeigenden Richtung, ist dann umlaufend ein Spalt ausgebildet, so dass das Innensystem thermisch von der Isolationshülse isoliert ist, wobei die Isolationshülse dann mit dem Flansch und mit dem Außensystem gekoppelt ist und hierdurch auch eine thermische Entkoppelung erfolgt. Unterschiedliche thermische Ausdehnungen des Innensystems wirken sich somit nicht unmittelbar auf den Flansch und/oder das Außensystem aus und zusätzlich wird der Vorteil geboten, dass die Gasdichtigkeit des gesamten Abgaskrümmers aufgrund der Koppelung von Isolationshülse mit Außensystem und/oder mit Flansch gegeben ist, ohne dass hierauf starke thermische Einwirkungen zu verzeichnen sind.
  • Weitere Vorteile, Merkmale, Eigenschaften und Aspekte der vorliegenden Erfindung sind Gegenstand der nachfolgenden Beschreibung. Bevorzugte Ausführungsformen werden in den schematischen Figuren dargestellt. Diese dienen dem einfachen Verständnis der Erfindung. Es zeigen:
    • Figur 1a und b
    einen Abgaskrümmer mit Flansch,
    Figur 2
    einen Querschnitt entlang der Schnittlinie II-II aus Figur 1b und
    Figur 3
    eine Detailansicht des Querschnitts aus Figur 2.
  • In den Figuren werden für gleiche oder ähnliche Bauteile dieselben Bezugszeichen verwendet, auch wenn eine wiederholte Beschreibung aus Vereinfachungsgründen entfällt.
  • Figur 1 zeigt einen Abgaskrümmer 1, der mit einem Teil eines Turboladergehäuses 2 gekoppelt ist. Ein derartiger Turbolader 2 ist auch mit dem dazugehörigen Abgaskrümmer 1 als Integrallader bekannt. Der Abgaskrümmer 1 selbst weist Flansche 3 auf, mit denen er mit einem nicht näher dargestellten Zylinderkopf koppelbar ist. Ein jeweiliger Flansch 3 hat wiederum eine in Figur 2 dargestellte Öffnung 10, die hier von einer erfindungsgemäßen Isolationshülse 4 durchgriffen ist, wobei die Isolationshülse 4 gegenüber dem Flansch 3 in Richtung zu dem nicht näher dargestellten Zylinderkopf überstehend ausgebildet ist. Der Abgaskrümmer 1 wiederum besitzt ein mehrschaliges Außensystem 5, in dem ein in Figur 1a und b nicht näher dargestelltes Innensystem angeordnet ist.
  • Figur 2 zeigt eine Querschnittsansicht durch den erfindungsgemäßen Abgaskrümmer 1, wobei zu erkennen ist, dass das Außensystem 5 aus einer ersten Schale 5a sowie einer zweiten Schale 5b mithin mehrschalig zusammengesetzt ist. In dem Außensystem 5 selbst ist wiederum ein Innensystem 6 angeordnet, durch das ein Abgasstrom A strömt. Zu erkennen ist ferner, dass die Isolationshülse 4 sowie das Innensystem 6 den Flansch 3 an einer Zylinderkopfseite 7 überragen und in einen Zylinderkopf Z ragen. Die Isolationshülse 4 umfasst ein zylinderkopfseitiges Ende 8 des Innensystems 6 radial außen umfangsseitig, insbesondere mit einem Presssitz. Sodann ist jedoch zwischen Innensystem 6 und Isolationshülse 4 ein Spalt 9 ausgebildet, der das hineinragende Innensystem 6 thermisch von der Isolationshülse 4 entkoppelt. Die Isolationshülse 4 ist ferner in einer Öffnung 10 des Flansches 3 angeordnet und sitzt hier insbesondere auch wiederum mit einem Presssitz. Ferner ist die Isolationshülse 4 auf der Außenseite 11 des Flansches 3 von dem Außensystem 5, insbesondere von der ersten Schale 5a des Außensystems 5, formschlüssig umgriffen, ganz besonders bevorzugt auch wiederum mit einem Presssitz.
  • Figur 3 zeigt hierzu eine Detailansicht. Die Isolationshülse 4 weist auf ihre Längsrichtung 12 bezogen hier dargestellt drei Stufenabsätze 13 auf, wobei insbesondere die jeweiligen Stufenabsätze 13 in Verbindung mit dem Außensystem 5 bzw. mit dem Flansch 3 einen Raum verlassen, der als Lotdepot 14 dient, in dem ein Lotzusatzwerkstoff zunächst positionierbar ist und so dann bei einem Lotvorgang aufschmilzt. In dem Spalt 9 zwischen Innensystem 6 und Isolationshülse 4 ist entweder Luft bzw. das zwischen Außensystem 5 und Innensystem 6 aufgrund des Betriebszustands der Verbrennungskraftmaschine befindliche Gas vorhanden oder aber auch ein Isolierwerkstoff, beispielsweise eine Fasermatte, anordnenbar. Auch am Ende der Isolationshülse 4 ist diese mit dem Innensystem 6 gekoppelt, wobei hier ferner ein Lotdepot 14 vorgesehen sein kann, um Innensystem 6 mit Isolationshülse 4 lottechnisch zu koppeln. Erfindungsgemäß ist weiterhin vorgesehen, einen jeweiligen Presssitz 15 am Ende der Isolationshülse 4 mit der Öffnung 10 des Flansches 3 und/oder aber auch der Isolationshülse 4 mit dem Außensystem 5 auszubilden.
    • Bezugszeichen:
    • 1 - Abgaskrümmer
    • 2 - Turboladergehäuse
    • 3 - Flansch
    • 4 - Isolationshülse
    • 5 - Außensystem
    • 5a - erste Schale
    • 5b - zweite Schale
    • 6 - Innensystem
    • 7 - Zylinderkopfseite zu 3
    • 8 - Ende zu 6
    • 9 - Spalt
    • 10- Öffnung zu 3
    • 11 - Außenseite zu 3
    • 12- Längsrichtung
    • 13 - Stufenabsatz
    • 14- Lotdepot
    • 15 - Presssitz
    • A - Abgasstrom
    • Z - Zylinderkopf

Claims (7)

  1. Abgaskrümmer (1) für einen Verbrennungsmotor an einem Kraftfahrzeug, wobei der Abgaskrümmer (1) zweischalig aus einem Außensystem (5) und einem Innensystem (6) ausgebildet ist, wobei zylinderkopfseitig ein Flansch (3) vorgesehen ist, der mit dem Verbrennungsmotor koppelbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass eine Isolationshülse (4) vorgesehen ist, die das Innensystem (6) mit dem Flansch (3) und dem Außensystem (5) koppelt, wobei die Isolationshülse (4) eine Öffnung (10) des Flansches (3) durchgreift und über den Flansch (3) überstehend in den Zylinderkopf (Z) des Verbrennungsmotors ragt.
  2. Abgaskrümmer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Isolationshülse (4) das Innensystem (6), welches in den Flansch (3) hineinragend als Stutzen ausgebildet ist, umfangseitig umgreift, insbesondere mit einem Presssitz (15).
  3. Abgaskrümmer nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Außensystem (5) mit einer Stirnseite außenseitig an den Flansch (3) stoßend ausgebildet ist und die Isolationshülse (4) mit einer Innenmantelfläche der Öffnung (10) des Flansches (3) formschlüssig zur Anlage kommend ausgebildet ist, insbesondere mit einem Presssitz (15).
  4. Abgaskrümmer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Isolationshülse (4) mit dem Außensystem (5) und dem Innensystem (6) und mit dem Flansch (3) stoffschlüssig gekoppelt ist, insbesondere durch ein Lötverfahren.
  5. Abgaskrümmer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Isolationshülse (4) als Blechumformbauteil, insbesondere als Tiefziehbauteil, ausgebildet ist.
  6. Abgaskrümmer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Isolationshülse (4) auf ihre Mittellängsachse bezogen in Axialrichtung mindestens einen Stufenabsatz (13) aufweist, insbesondere zwei Stufenabsätze (13), wobei der Stufenabsatz (13) als formschlüssige Anlage und/oder als Lotdepot (14) dient.
  7. Abgaskrümmer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Isolationshülse (4) und Innensystem (6) ein umlaufender Spalt (9) ausgebildet ist, wobei in dem Spalt (9) Luft oder ein Isolierwerkstoff angeordnet ist.
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