EP2836319B1 - Giessrad - Google Patents

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EP2836319B1
EP2836319B1 EP13715119.7A EP13715119A EP2836319B1 EP 2836319 B1 EP2836319 B1 EP 2836319B1 EP 13715119 A EP13715119 A EP 13715119A EP 2836319 B1 EP2836319 B1 EP 2836319B1
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EP
European Patent Office
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casting wheel
casting
profiling
grooves
wheel according
Prior art date
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EP13715119.7A
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EP2836319A1 (de
Inventor
Christof Dratner
Frank Böert
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Cunova GmbH
Original Assignee
KME Germany GmbH and Co KG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0637—Accessories therefor
    • B22D11/0648—Casting surfaces
    • B22D11/0651—Casting wheels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/005—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths of wire
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
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    • B22D11/0611—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by a single casting wheel, e.g. for casting amorphous metal strips or wires
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    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0637—Accessories therefor
    • B22D11/068—Accessories therefor for cooling the cast product during its passage through the mould surfaces
    • B22D11/0682—Accessories therefor for cooling the cast product during its passage through the mould surfaces by cooling the casting wheel

Definitions

  • the invention relates to a casting wheel for producing strands of metals or metal alloys according to the features in the preamble of patent claim 1.
  • a casting wheel has a circumferential casting throat, which is bounded on a partial circumference of the casting wheel to the outside by a circulating belt.
  • the band is made of steel.
  • the G mankohle is cooled by spraying with a cooling fluid, in particular with water.
  • Such casting wheels are z. B. used in wire production to liquid non-ferrous metal such.
  • the casting wheel rotates about its central axis of rotation, with the endless steel belt covering the pouring throat over an area approximately equal to 3 ⁇ 4 of its circumferential length.
  • a U-shaped channel is formed by the G demhle and the band, which is open at both ends upwards.
  • liquid non-ferrous metal is poured into it.
  • the non-ferrous metal introduced into the casting channel solidifies on the outer surface during half to three quarters of a turn of the casting wheel and then leaves the casting channel at the
  • Another problem is that because of the often insufficiently filtered cooling fluid, usually it is cooling water, and due to the evaporation of the cooling water on the hot surface of the casting wheel deposits form. By these deposits, the heat dissipation with increasing thickness of the deposits is reduced more and more.
  • the GB 787 932 A discloses a casting wheel, which is provided on its side remote from the casting throat with radially inwardly directed ribs to increase the heat exchange surface.
  • the DE 21 52 261 A1 relates to a casting wheel, wherein contact surfaces between the rim and the hub of the casting wheel are to be kept to a minimum in order to use the grooves provided on the circumference of the wheel rim or the hub to cool the wheel rim.
  • the wheel rim is sprinkled.
  • the DE 10 2008 017 432 A1 discloses a casting mold for making strands of non-ferrous metal. It is proposed to attach a non-releasably connected to the mold coating in the casting area. The coating is said to have a thermal insulating effect between the casting throat and the liquid non-ferrous metal to increase the die cutting time of the casting mold as compared to bare surfaces.
  • the invention has for its object to provide a casting wheel, with which it is possible to realize a high heat dissipation, and which also offers the possibility to rework the G tellkehle multiple times.
  • the casting wheel according to the invention for producing strands of metals or metal alloys has a circumferential casting throat, which is delimited over a partial length by a circulating belt. Below the pouring throat, a sole is provided to be cooled with a cooling liquid.
  • the gutter facing away from the inside of the sole is provided according to the invention with a profiling having a profile height of only 0.5 mm to 6 mm, in particular, the profile height is in a range of 0.5 mm to 3 mm.
  • the profiling has a profile height of a maximum of 2 mm.
  • the profiling is designed so that the largest possible surface results.
  • the profiling can therefore not only extend in the region of the inside of the casting wheel, but also on the outer sides of the flanks, between which the G discernkehle is located. As a result, the profiled surface is increased overall.
  • the radial end faces of the sole can also be provided with such a profiling.
  • the profiling is formed by a plurality of grooves. These grooves should extend circumferentially due to the ease of machining in the circumferential direction of the casting wheel.
  • the preparation can be done by screwing in the grooves.
  • the profiling itself should be maximized in terms of its surface area.
  • the profiling is preferably a serrated or wavy profile. If the profiling is too delicate, the individual grooves can become clogged so that the surface coming into contact with the cooling liquid decreases again. Therefore, the grooves should preferably have an opening angle of 15 ° to 90 °. In particular, the opening angle is 45 ° to 60 °. On the one hand, such grooves can be made easier than grooves with mutually parallel side walls. On the other hand, hardly occur capillary forces at the mentioned opening angles, so that the cooling liquid is not drawn into the grooves and remains there, but is constantly replaced. The heat is dissipated better.
  • the regions of the sole and / or the flanks of the casting wheel which are acted on by the cooling liquid are provided with a coating which protects the casting wheel from deposits of the cooling liquid.
  • the coating may be an anti-adhesive coating.
  • the coating contains silicon, aluminum or titanium compounds.
  • they are so-called nano-coatings or lotus-effect coatings with layer thicknesses between 4 ⁇ m and 10 ⁇ m.
  • a nano-coating is understood to mean structures whose molecules move on a size scale below 100 nanometers.
  • a small layer thickness of the order of magnitude of 4 ⁇ m to 10 ⁇ m is a prerequisite for ensuring a good heat transfer in the application according to the invention.
  • the application of a nano-coating is preferably carried out by spraying or painting / brushing.
  • the painting can also be done by a dipping process.
  • the liquid nano-coating is converted into a solid nano-coating by curing.
  • the cured nano-coating has a smooth and closed surface.
  • the requirement for a smooth surface is also to reduce the roughness of the surface of the casting wheel in the areas concerned.
  • a roughness is set between 2 ⁇ m and 5 ⁇ m.
  • the surface properties of the casting wheel can be significantly improved, whereby the influence on the thermal conductivity is negligible.
  • the essential advantage of the coating is that contaminants or lime contained in the cooling liquid do not settle on the coated surfaces, but are rinsed off the surface by the flow of the cooling liquid. It uses a self-cleaning effect of the surface.
  • the figure shows a schematic representation of a cross section through a casting wheel 1, of which, due to the rotationally symmetrical design, only one casting throat is shown.
  • the illustrated section of the casting wheel 1 thus shows a casting throat 2, which serves to receive liquid metals or metal alloys.
  • the G tellkhle 2 is covered by a band 11 over a portion of the circumference of the casting wheel 2 until the molten metal received therein is at least externally solidified and therefore exits the casting wheel as a solid strand.
  • the area below the G tellkehle 2 is referred to as sole 3.
  • the sole 3 has two radially outwardly facing flanks 4, 5, between which the casting groove 2, which is essentially trapezoidal in cross-section, is located.
  • the contouring of the casting throat 2 is purely exemplary.
  • the profiling 6 is shown enlarged in the lower part of the figure.
  • the profiling 6 has a profile height in a range of 0.5 mm to 6 mm, preferably in a range of 0.5 mm to 3 mm. In this embodiment, the profile height is 1 mm.
  • the profile width B is 2 mm.
  • the profiling 6 is designed as a serrated profile, because a plurality of identically configured grooves are arranged side by side.
  • the grooves 8 each have an opening angle W of 90 °.
  • the angle W is preferably in a range of 15 ° to 90 °, in particular in a range of 45 ° to 60 °.
  • the inside 7 of the sole 3 is acted upon in a manner not shown with a cooling liquid.
  • the cooling liquid is sprayed on the inside 7.
  • the profiling 6 ensures an enlargement of the surface in the region of the inner side 7, so that the heat flow Q from the cast strand into the cooling liquid due to the proportionality to the surface A of the profiling 6.
  • the casting wheel 1 is provided in the region of the profiles 6, 6a, 6b with a coating which prevents settling of the cooling fluid. It is in particular an anti-adhesive coating.
  • the coating may in particular be a so-called nano-coating containing silicon, aluminum or titanium compounds.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Gießrad zur Herstellung von Strängen aus Metallen oder Metalllegierungen gemäß den Merkmalen im Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
  • Ein Gießrad besitzt eine umfangsseitige Gießkehle, die auf einem Teilumfang des Gießrades nach außen von einem umlaufenden Band begrenzt ist. Das Band besteht aus Stahl. Die Gießkehle wird durch Besprühen mit einem Kühlfluid, insbesondere mit Wasser gekühlt. Solche Gießräder werden z. B. bei der Drahtherstellung benutzt, um flüssiges Nichteisenmetall, wie z. B. Kupfer oder Aluminium bzw. Kupfer- oder Aluminiumlegierungen, in Stränge zu gießen. Aus den Strängen werden dann in nachgeschalteten Umformverfahren Drähte hergestellt. Das Gießrad rotiert um seine zentrale Drehachse, wobei das endlos umlaufende Stahlband die Gießkehle über einen Bereich abdeckt, der etwa ¾ ihrer Umfangslänge entspricht. Somit wird von der Gießkehle und dem Band ein U-förmiger Kanal gebildet, der an beiden Enden nach oben offen ist. In das eine Ende wird flüssiges Nichteisenmetall hineingegossen. Das in den Gießkanal eingebrachte Nichteisenmetall erstarrt während einer halben bis dreiviertel Umdrehung des Gießrads an der äußeren Oberfläche, um dann den Gießkanal am anderen Ende als Strang zu verlassen.
  • Aufgrund der Rotation der Gießform kommt kontinuierlich ein anderer Umfangsbereich der Gießkehle mit dem flüssigen Nichteisenmetall in Kontakt. Dieser Sachverhalt führt zu einer permanenten thermischen Wechselbeanspruchung und im ungünstigsten Fall zu einer vorzeitigen Rissbildung.
  • Üblicherweise werden heutige Gießräder mit einer Sohlendicke, d. h. mit einem Bereich unterhalb der Gießkehle von circa 40 mm ausgeführt. Effektiv benötigt wird aber nur eine Sohlendicke von 20 mm, so dass man entstandene Risse in der Gießkehle durch mehrfaches spanabhebendes Bearbeiten, d. h. durch Abdrehen, entfernen kann. Üblicherweise wird je nach Arbeitsgang eine Dicke von circa 2 mm bis 5 mm abgedreht.
  • Es ist bekannt, zur Verbesserung der Wärmeabfuhr, die Sohlendicke von vornherein auf circa 20 mm zu reduzieren. Der Nachteil besteht aber darin, dass beim Auftreten von Rissen keine Möglichkeit mehr besteht, das Gießrad nachzubearbeiten.
  • Das gleiche Problem hatte man bei Gießrädern, die zwar eine größere Sohlendicke hatten, in die man dann aber zur besseren Wärmeabfuhr tiefe Kühlnuten eingefräst hatte. Die Nutentiefe der Kühlnuten führte dazu, dass eine Nacharbeit nicht mehr möglich war, weil eine Mindestdicke von 20 mm unterschritten wurde.
  • Ein weiteres Problem ist, dass sich aufgrund des häufig unzureichend gefilterten Kühlfluids, in der Regel ist es Kühlwasser, und aufgrund der Verdunstung des Kühlwassers auf der heißen Oberfläche des Gießrades Ablagerungen bilden. Durch diese Ablagerungen wird die Wärmeabfuhr mit zunehmender Dicke der Ablagerungen mehr und mehr reduziert.
  • Aus der US 3 650 316 A ist ein Gießrad zur Herstellung von Metallsträngen bekannt, welches eine Gießkehle aufweist, die durch ein Band teilweise begrenzt wird und die unterhalb der Gießkehle eine Sohle aufweist, die durch Kühlflüssigkeit gekühlt wird. Die der Innenseite der Gießkehle abgewandte Seite weist eine Profilierung auf, die dazu dient, die Kontaktfläche der Gießkehle mit der Kühlflüssigkeit zu vergrößern.
  • Die GB 787 932 A offenbart ein Gießrad, das auf seiner der Gießkehle abgewandten Seite mit nach radial innen gerichteten Rippen zur Vergrößerung der Wärmetauschfläche versehen ist.
  • Die DE 21 52 261 A1 betrifft ein Gießrad, wobei Berührungsflächen zwischen dem Radkranz und der Nabe des Gießrades auf ein Minimum begrenzt werden sollen, um die auf dem Umfang des Radkranzes bzw. der Nabe vorgesehenen Nuten dazu zu verwenden, den Radkranz zu kühlen. Hierzu wird der Radkranz besprengt.
  • Die DE 10 2008 017 432 A1 offenbart eine Gießform zur Herstellung von Strängen aus Nichteisenmetall. Es wird vorgeschlagen, eine unlösbar mit der Gießform verbundene Beschichtung im Bereich der Gießkehle anzubringen. Die Beschichtung soll eine thermisch isolierende Wirkung zwischen der Gießkehle und dem flüssigen Nichteisenmetall haben, um die Stanzzeit der Gießform im Vergleich zu blanken Oberflächen zu vergrößern.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Gießrad aufzuzeigen, mit welchem es möglich ist, eine hohe Wärmeabfuhr zu realisieren, und welches darüber hinaus auch die Möglichkeit bietet, die Gießkehle mehrfach nachzubearbeiten.
  • Diese Aufgabe wird bei einem Gießrad mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • Das erfindungsgemäße Gießrad zur Herstellung von Strängen aus Metallen oder Metalllegierungen besitzt eine umfangsseitige Gießkehle, die auf einer Teillänge von einem umlaufenden Band begrenzt ist. Unterhalb der Gießkehle ist eine Sohle dafür vorgesehen, mit einer Kühlflüssigkeit gekühlt zu werden. Die der Gießkehle abgewandte Innenseite der Sohle ist erfindungsgemäß mit einer Profilierung versehen, die eine Profilhöhe von nur 0,5 mm bis 6 mm besitzt, insbesondere liegt die Profilhöhe in einem Bereich von 0,5 mm bis 3 mm. Vorzugsweise besitzt die Profilierung eine Profilhöhe von maximal 2 mm.
  • Eine solch geringe Profilhöhe ermöglicht es einerseits, die Kühlung des Gießrads signifikant zu verbessern, da sich die Oberfläche, mit welcher die Kühlflüssigkeit in Kontakt kommt, erheblich vergrößert. Andererseits ist die Profilierung durch ihre begrenzte Höhe so gering, dass das Gießrad mehrfach abgedreht werden kann, so dass entweder die Sohlendicke reduziert werden kann, was wiederum zu einer besseren Wärmeabfuhr führt oder andererseits bei gleichbleibender Dicke der Sohle mehr Nacharbeiten möglich sind, ohne dass eine zu tiefe Profilierung die Nacharbeit behindern würde.
  • In vorteilhafter Weise ist die Profilierung so gestaltet, dass sich eine möglichst große Oberfläche ergibt. Die Profilierung kann sich daher nicht nur im Bereich der Innenseite des Gießrads erstrecken, sondern auch an den Außenseiten der Flanken, zwischen denen sich die Gießkehle befindet. Dadurch wird die profilierte Fläche insgesamt vergrößert. Auch die radialen Stirnseiten der Sohle können mit einer solchen Profilierung versehen sein.
  • Ein weiterer Ansatz ist, dass die Profilierung von einer Vielzahl von Rillen gebildet wird. Diese Rillen sollten sich aufgrund der leichten Bearbeitungsmöglichkeit in Umfangsrichtung des Gießrads umlaufend erstrecken. Die Herstellung kann durch ein Eindrehen der Rillen erfolgen.
  • Die Profilierung selbst sollte hinsichtlich ihrer Oberfläche maximiert werden. Es handelt sich bei der Profilierung vorzugsweise um ein Zacken- oder Wellenprofil. Ist die Profilierung zu feingliedrig, können sich die einzelnen Rillen zusetzen, so dass sich die mit der Kühlflüssigkeit in Kontakt kommende Oberfläche wieder verkleinert. Daher sollten die Rillen vorzugsweise einen Öffnungswinkel von 15° bis 90° aufweisen. Insbesondere beträgt der Öffnungswinkel 45° bis 60°. Einerseits lassen sich solche Rillen leichter herstellen, als Rillen mit parallel zueinander verlaufenden Seitenwänden. Andererseits treten bei den genannten Öffnungswinkeln kaum Kapillarkräfte auf, sodass die Kühlflüssigkeit nicht in die Rillen hinein gezogen wird und dort verharrt, sondern ständig ausgetauscht wird. Die Wärme wird besser abgeleitet.
  • Um Anhaftungen zu vermeiden, sind die mit der Kühlflüssigkeit beaufschlagten Bereiche der Sohle und/oder der Flanken des Gießrads mit einer Beschichtung versehen, welche das Gießrad vor Ablagerungen der Kühlflüssigkeit schützt. Die Beschichtung kann eine antiadhäsive Beschichtung sein. Insbesondere enthält die Beschichtung Silizium-, Aluminium- oder Titanverbindungen. Vorzugsweise handelt es sich um sogenannte Nano-Beschichtungen bzw. Lotuseffekt-Beschichtungen mit Schichtdicken zwischen 4 µm und 10 µm. Unter einer Nano-Beschichtung werden Strukturen verstanden, deren Moleküle sich im Größenmaßstab unterhalb von 100 Nanometern bewegen.
  • Eine geringe Schichtdicke in einer Größenordnung von 4 µm bis 10 µm ist Voraussetzung, um bei dem erfindungsgemäßen Anwendungsfall einen guten Wärmedurchgang sicherzustellen.
  • Das Aufbringen einer Nano-Beschichtung erfolgt vorzugsweise durch Sprühen oder Lackieren/Bestreichen. Dabei kann das Lackieren auch durch einen Tauchvorgang erfolgen. Nach dem Aufbringen der Nano-Beschichtung auf die entsprechenden Flächen des Gießrads wird die flüssige Nano-Beschichtung in eine feste Nano-Beschichtung durch Aushärten umgewandelt. Die ausgehärtete Nano-Beschichtung besitzt eine glatte und geschlossene Oberfläche.
  • Voraussetzung für eine glatte Oberfläche ist in gewissem Umfang auch, dass die Rauheit der Oberfläche des Gießrades in den betreffenden Bereichen reduziert wird. Vorzugsweise wird eine Rauheit zwischen 2 µm und 5 µm eingestellt. Nach dem Bestrahlen oder Schleifen der Oberfläche erfolgt ein Entfetten der Oberfläche. Anschließend wird die flüssige Nano-Beschichtung aufgetragen. Etwaige Kavitäten in der Oberfläche werden verschlossen, so dass sich keine Ablagerungen mehr festsetzen können.
  • Mit der Nano-Beschichtung lassen sich die Oberflächeneigenschaften des Gießrades erheblich verbessern, wobei der Einfluss auf die Wärmeleitfähigkeit vernachlässigbar gering ist. Der wesentliche Vorteil der Beschichtung ist, dass sich in der Kühlflüssigkeit enthaltene Verschmutzungen oder Kalk nicht an den beschichteten Flächen festsetzen, sondern durch die Strömung der Kühlflüssigkeit von der Oberfläche abgespült werden. Es wird ein selbstreinigender Effekt der Oberfläche ausgenutzt.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert.
  • Die Figur zeigt in schematischer Darstellung einen Querschnitt durch ein Gießrad 1, von welchem aufgrund der rotationssymmetrischen Ausbildung nur eine Gießkehle dargestellt ist. Der dargestellte Ausschnitt des Gießrads 1 zeigt mithin eine Gießkehle 2, die zur Aufnahme von flüssigen Metallen oder Metalllegierungen dient. Die Gießkehle 2 wird mittels eines Bandes 11 über einen Teilbereich des Umfangs des Gießrads 2 bedeckt, bis die darin aufgenommene Metallschmelze zumindest äußerlich erstarrt ist und daher als fester Strang aus dem Gießrad austritt. Der Bereich unterhalb der Gießkehle 2 wird als Sohle 3 bezeichnet. Die Sohle 3 besitzt zwei nach radial außen weisenden Flanken 4, 5, zwischen denen die sich im Querschnitt im Wesentlichen trapezförmig konfigurierte Gießkehle 2 befindet. Die Konturgebung der Gießkehle 2 ist rein exemplarisch.
  • Wesentlich bei dem erfindungsgemäßen Gießrad ist eine Profilierung 6 an der der Gießkehle abgewandten Innenseite 7 der Sohle 3. Die Profilierung 6 ist im unteren Teil der Abbildung vergrößert dargestellt. Die Profilierung 6 besitzt eine Profilhöhe in einem Bereich von 0,5 mm bis 6 mm, vorzugsweise in einem Bereich von 0,5 mm bis 3 mm. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist die Profilhöhe 1 mm. Die Profilbreite B beträgt 2 mm. Die Profilierung 6 ist als Zackenprofil ausgebildet, weil mehrere identisch konfigurierte Rillen nebeneinander angeordnet sind. Die Rillen 8 besitzen jeweils einen Öffnungswinkel W von 90°. Der Winkel W liegt vorzugsweise in einem Bereich von 15° bis 90°, insbesondere in einem Bereich von 45° bis 60°.
  • Die Innenseite 7 der Sohle 3 wird in nicht näher dargestellter Weise mit einer Kühlflüssigkeit beaufschlagt. Die Kühlflüssigkeit wird auf die Innenseite 7 gesprüht. Die Profilierung 6 sorgt für eine Vergrößerung der Oberfläche im Bereich der Innenseite 7, so dass der Wärmefluss Q vom Gießstrang in die Kühlflüssigkeit aufgrund der Proportionalität zur Oberfläche A der Profilierung 6 wird.
  • Weitere Profilierungen 6a, 6b sind an den Außenseiten 9, 10 der Flanken 4, 5 ausgebildet. Die Profilierungen 6a, 6b sind dort genau so konfiguriert, wie an der Innenseite 7 der Sohle 3. Auch in diesem Bereich kann ein deutlich höherer Wärmefluss realisiert werden, was auf die Vergrößerung der jeweiligen Oberflächen zurückzuführen ist. Ein entscheidender Vorteil der erfindungsgemäß gestalteten Oberflächen des Gießrads 1 ist, dass das Gießrad mit zunehmendem Verschleiß nachgearbeitet werden kann, ohne dass die Profilierung 6, 6a, 6b hierauf einen störenden Einfluss hätte. Die Profilierung 6, 6a, 6b ist im Verhältnis zu den Dimensionen des Gießrads 1 so klein, aber dennoch so effektiv, dass die Profilierung 6, 6a, 6b ausschließlich die Funktionsweise des Gießrads verbessert, ohne etwaigen Nacharbeiten im Wege zu stehen.
  • In nicht näher dargestellter Weise ist das Gießrad 1 im Bereich der Profilierungen 6, 6a, 6b mit einer Beschichtung versehen, die verhindert, dass sich Ablagerungen des Kühlfluids festsetzen. Es handelt sich insbesondere um eine antiadhäsive Beschichtung. Die Beschichtung kann insbesondere eine sogenannte Nano-Beschichtung sein, die Silizium-, Aluminium- oder Titanverbindungen enthält.
    • Bezugszeichen:
    • 1 -
    Gießrad
    2 -
    Gießkehle
    3 -
    Sohle
    4 -
    Flanke
    5 -
    Flanke
    6 -
    Profilierung
    6a -
    Profilierung
    6b -
    Profilierung
    7 -
    Innenseite
    8 -
    Rille
    9 -
    Oberfläche
    10 -
    Oberfläche
    11 -
    Band
    H -
    Höhe
    B -
    Breite
    W -
    Winkel

Claims (9)

  1. Gießrad zur Herstellung von Strängen aus Metallen oder Metalllegierungen, welches eine umfangsseitige Gießkehle (2) aufweist, die auf einer Teillänge von einem umlaufenden Band (11) begrenzt ist, wobei eine unterhalb der Gießkehle (2) angeordnete Sohle (3) dafür vorgesehen ist, mit eine Kühlflüssigkeit gekühlt zu werden, dadurch gekennzeichnet, dass die der Gießkehle (2) abgewandte Innenseite (7) der Sohle (3) eine Profilierung (6) aufweist, die eine Profilhöhe von 0,5 bis 6 mm besitzt, wobei zumindest die mit einer Kühlflüssigkeit beaufschlagten Bereiche der Sohle (3) und/oder der Flanken (4, 5) mit einer Beschichtung versehen sind, welche das Gießrad (1) vor Ablagerungen der Kühlflüssigkeit schützt.
  2. Gießrad nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Gießkehle (2) zwischen Flanken (4, 5) des Gießrades befindet, die von der Sohle (3) des Gießrades (1) nach radial außen weisen, wobei die Flanken (4,5) außenseitig eine Profilierung (6a, 6b) aufweisen, die eine Profilhöhe von 0,5 bis 6 mm besitzt.
  3. Gießrad nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilierung (6, 6a, 6b) von mehreren Rillen (8) gebildet ist.
  4. Gießrad nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Rillen (8) in Umfangsrichtung des Gießrades (1) umlaufend angeordnet sind.
  5. Gießrad nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilierung (6, 6a, 6b) des Gießrades (1) als Zacken- oder Wellenprofil ausgeführt ist.
  6. Gießrad nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Rillen (8) einen Öffnungswinkel von 15° bis 90° aufweisen.
  7. Gießrad nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Rillen (8) einen Öffnungswinkel von 45° bis 60° aufweisen.
  8. Gießrad nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung Si-, Al- oder Ti-Verbindungen enthält.
  9. Gießrad nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilierung (6, 6a, 6b) eine Profilhöhe von 0,5 mm bis 3 mm, vorzugsweise 0,5 mm bis 2 mm besitzt.
EP13715119.7A 2012-04-13 2013-02-22 Giessrad Not-in-force EP2836319B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102012007312A DE102012007312A1 (de) 2012-04-13 2012-04-13 Gießrad
PCT/DE2013/000095 WO2013152746A1 (de) 2012-04-13 2013-02-22 Giessrad

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP2836319A1 EP2836319A1 (de) 2015-02-18
EP2836319B1 true EP2836319B1 (de) 2017-07-05

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Application Number Title Priority Date Filing Date
EP13715119.7A Not-in-force EP2836319B1 (de) 2012-04-13 2013-02-22 Giessrad

Country Status (7)

Country Link
US (1) US20150068700A1 (de)
EP (1) EP2836319B1 (de)
CN (1) CN103917312A (de)
DE (1) DE102012007312A1 (de)
ES (1) ES2636462T3 (de)
IN (1) IN2014KN02428A (de)
WO (1) WO2013152746A1 (de)

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