EP2831338B1 - Walzenbezug - Google Patents

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EP2831338B1
EP2831338B1 EP13711413.8A EP13711413A EP2831338B1 EP 2831338 B1 EP2831338 B1 EP 2831338B1 EP 13711413 A EP13711413 A EP 13711413A EP 2831338 B1 EP2831338 B1 EP 2831338B1
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EP
European Patent Office
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filler
roll cover
fillers
cover according
volume percent
Prior art date
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EP13711413.8A
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EP2831338A1 (de
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Franz Grohmann
Martin Breineder
Thomas Breineder
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Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
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Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G1/00—Calenders; Smoothing apparatus
    • D21G1/02—Rolls; Their bearings
    • D21G1/0246—Hard rolls
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/08—Pressure rolls
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G1/00—Calenders; Smoothing apparatus
    • D21G1/02—Rolls; Their bearings
    • D21G1/0233—Soft rolls

Definitions

  • the invention relates to a roll cover, in particular for use in calenders and calenders, according to the preamble of claim 1.
  • the proportions of fillers used are always a compromise between the various demands on the roll cover. To achieve the highest possible abrasion resistance and the desired high pressure module, the highest possible degree of filling is desirable.
  • an increasing filler content leads, starting from certain limits, to an increasing embrittlement of the material and thus an increasing risk of massive damage in case of selective overloading or occurring thermal stresses.
  • At least three fillers are present, which each have different average particle sizes.
  • a first filler has an average particle size in the range from 5 to 50 nm, preferably from 10 to 30 nm.
  • a second filler has a mean grain size in the range of 100 to 500 nm, preferably 100 to 300 nm, and advantageously performs a bridging function between large and small fillers. It reduces the erosion of the resin matrix on the free surface between the large fillers.
  • a third filler has an average particle size in the range from 1 to 7 ⁇ m, preferably from 2 to 4 ⁇ m, and can thus bring about a further increase in the pressure modulus and an increase in the abrasion resistance.
  • At least two of the fillers, in particular three of the fillers, can be chemically identical.
  • the at least three fillers may be different.
  • suitable fillers which are commercially available in the respective particle sizes required, and it is possible to use different properties (for example high hardness or good matrix connection) and morphologies (for example spherical particles with high abrasion resistance to achieve the same in operation resulting surface roughness or rod-shaped or fibrous fillers for structural reinforcement) can be used to optimize the overall system.
  • At least the second and / or the filler may be selected from: oxides, carbides, nitrides, aluminum silicates, silicates of mineral or synthetic origin or mixtures thereof. These have a high hardness and abrasion resistance and are commercially available in a variety of forms.
  • the first filler may further be selected from: oxides, carbides, nitrides, aluminum silicates, silicates, sulfates, carbonates, phosphates, titanates, carbonanotubes, carbonanofibres, metals of mineral or synthetic origin or mixtures thereof.
  • the fillers in particular the first filler, can be surface-modified, which allows a better attachment to the resin matrix.
  • the content of fillers in the matrix system may be between 0.5 and 30% by volume. This value represents a good middle ground for the maximum achievable abrasion resistance at the required elasticity.
  • the content of first filler 0.5 to 20 volume percent, preferably 1.5 to 15 volume percent, while the content of the second filler 0.5 to 5 volume percent, preferably 1 to 3 volume percent and the content of third filler 0.5 to 20% by volume, preferably 3 to 15% by volume.
  • the matrix system may preferably be a duroplastic, in particular an amine or anhydride crosslinked or a self-crosslinking epoxy resin or an isocyanate ester or mixtures thereof.
  • a duroplastic in particular an amine or anhydride crosslinked or a self-crosslinking epoxy resin or an isocyanate ester or mixtures thereof.
  • Such resin systems are commercially available in a wide range and can be selected according to requirements.
  • Calenders or calenders for fibrous webs such as paper or board webs have the task of smoothing the fibrous web either directly after its production (online) or even later (offline).
  • the roller covers of existing rollers in a calender highest demands are placed on the one hand in terms of their surface quality and on the other hand in terms of their resistance to thermal and mechanical stresses.
  • a plurality of rolls are arranged in a stack in a stack, wherein according to a common embodiment, a metallic heatable roll runs against an unheated elastic roll to form a nip.
  • a first side of the fibrous web is smoothed by pressure and heat.
  • a so-called alternating tip is usually provided approximately in the middle of the stack, after which the other side of the fibrous web comes into contact with the smoothing heating rollers. From this constellation arises immediately the need to make the roll surface of the unheated elastic rolls as smooth as possible, so that the previously achieved smoothness of the fibrous web is not nullified.
  • the roll covers of the unheated rolls usually consist of at least one, often also of several layers of various materials such as rubber, polyurethane or fiber-reinforced plastics, which are applied to a roll body.
  • Fiber-reinforced plastics are usually the material of choice for use in the calender since they have high temperature resistance as well as high mechanical strength and good abrasion resistance.
  • Such plastics usually have a matrix system of a resin and embedded fiber reinforcement of glass, carbon or aramid fibers or similar other suitable fibers as a reinforcement.
  • the production of such roll covers is well known, so that only a brief summary is given here.
  • the preparation can be carried out according to various known methods. On the one hand, it is possible to wrap the fibers dry and apply the matrix by a casting process. Another common method provides that fiber bundles, so-called rovings, are drawn through a resin bath containing the resin matrix and then wet-wound onto the roll body. Also, injection molding processes in which the matrix material is applied by axially movable nozzles on a rotating roller body, are known and suitable for producing a roll cover according to the invention.
  • the structure can take place in one or more layers, and it is also possible to provide further layers, such as, for example, a base layer, which serves for the bonding between roll core and roll cover, and additional bonding layers.
  • a base layer which serves for the bonding between roll core and roll cover
  • additional bonding layers such as, for example, a base layer, which serves for the bonding between roll core and roll cover, and additional bonding layers.
  • the measures according to the invention relate to a functional layer of the roll cover, which comes into contact with the fibrous web.
  • Suitable matrix systems include amine, anhydride crosslinked but also self-crosslinking epoxy resins, isocyanate esters or other thermosets or mixtures thereof.
  • a hereinafter referred to as a first filler component having a particle size in the range between 5 to 50 nanometers takes over an effect as a crack stopper and causes an associated increase in mechanical strength and an increase in the pressure module. Prerequisite for this is a good integration with the matrix and an even distribution of the Particles in the matrix. Due to the increased pressure modulus, the substantially pressure-induced wear mechanism of a calender results in a significant later onset of heavy wear, since the deformation and thus the occurring stresses are reduced.
  • a component referred to hereinafter as the third filler which is also referred to as "large" hard materials, has an average grain size in the single-digit micrometer range, increases primarily the resistance to abrasive wear and leads to a further increase in the pressure modulus.
  • a component which is referred to as a second filler and has medium particle sizes of the order of 0.1 to 0.5 micrometers.
  • the second filler fulfills a bridging function between the other two fillers and, inter alia, reduces matrix erosion by means of indented particles originating from the fibrous web or the coating medium between the "large" hard materials.
  • a comparable effect is not or only very difficult to achieve reproducible by particularly broad particle size distributions of a filler, because particles with such broad particle size distributions almost always have significant fluctuations between the particle size distributions of individual batches.
  • Table 1 shows a summary of the mean particle sizes and the possible particle size distributions of the fillers and the respective degree of filling.
  • Table 1 First filler Second filler Third filler Nanoscale fillers Sub-micrometer-scale fillers Micrometer-scale fillers Volumes in the epoxy matrix 0.5 - 20% 0,5 - 5% 0.5 - 20% Preferred Vol.% 1.5 - 15% 1-3% 3 - 15% mean grain size 5 - 50 nm 100-500 nm 1 - 7 ⁇ m preferred average grain size 10 - 30 nm 100-300 nm 2 - 4 ⁇ m
  • the materials for the third filler preferably originate from a first group comprising oxides, carbides, nitrides, aluminum silicates, silicates of mineral or synthetic origin or glasspheres or mixtures thereof.
  • Suitable materials for the first filler are the materials from the first group, but also from a second group comprising sulfates, carbonates, phosphates, titanates, Carbonanotubes, Carbonanofibres, metals of mineral or synthetic origin or mixtures thereof in question.
  • the choice of material of the second filler can be made from two groups.
  • second and third fillers are selected from the same group, more preferably from the first group.
  • the first filler can be used with or without surface modification, eg with poly L-lactide coated SiO 2 for better attachment to the matrix.
  • the optimum composition depends on the specific selected fillers, their particle size distribution and morphology as well as the desired hardness or the desired pressure modulus and the required surface roughness during operation.
  • the three fillers can be selected from a wide range of suitable commercially available components in the particular grain sizes required. Through the selection specifically different properties, such as a high hardness or a good matrix connection can be emphasized.
  • the morphologies of the three fillers can also be chosen from a wide range.
  • spherical particles such as glass spheres with high abrasion resistance to achieve high hardness at low operating surface roughness resulting useful and feasible.
  • Rod-shaped or fibrous fillers such as carbonanotubes can be used for structural reinforcement and for optimizing the overall system.
  • the three fillers are preferably distributed as homogeneously as possible in one layer. However, it is also possible to achieve gradients within the layer or targeted stepwise changes by suitable modification of the above-described application methods.

Landscapes

  • Paper (AREA)
  • Rolls And Other Rotary Bodies (AREA)
  • Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)

Description

  • Die Erfindung geht aus von einem Walzenbezug, insbesondere zur Verwendung in Glättwerken und Kalandern, nach dem Oberbegriff von Anspruch 1.
  • Die Verwendung von faserverstärkten und gefüllten Epoxydharzen für Kalanderbezüge und andere abriebsbeständige Walzenbezüge zur Anwendung in der Papierindustrie und ähnlichen Anwendungen ist bereits seit längerem Stand der Technik.
  • Beispielsweise ist aus der Patentschrift EP 1 612 329 B1 bekannt, durch die Verwendung von Nanopartikeln auch in Kombination mit größeren Partikeln bestimmte Eigenschaften des Walzenbezuges wie die Abriebsbeständigkeit und das Druckmodul (beispielsweise bestimmt nach EN ISO 604:2003 Pkt. 3.6) an die jeweiligen Anforderungen in der gewählten Walzenposition anzupassen und zu modellieren.
  • Die verwendeten Anteile an Füllstoffen sind immer ein Kompromiss zwischen den verschiedenen Anforderungen an den Walzenbezug. Zum Erreichen einer möglichst hohen Abriebsbeständigkeit und des gewünschten hohen Druckmoduls ist ein möglichst hoher Füllgrad wünschenswert.
  • Durch die sich im Gebrauch einstellende Oberflächenrauhigkeit ist jedoch insbesondere die Menge an harten, abriebsbeständigen Füllstoffen in einer Korngröße > 0,5 µm begrenzt, da sonst eine zu raue Oberfläche entsteht, die die gewünschte Glättung des Papiers negativ beeinflusst.
  • Des Weiteren führt ein steigender Füllstoffgehalt ab gewissen Grenzen zu einer zunehmenden Versprödung des Materials und damit steigendem Risiko massiver Beschädigungen bei punktueller Überlastung oder bei auftretenden thermischen Spannungen.
  • Es ist dementsprechend Aufgabe der Erfindung, die bekannten Nachteile des Standes der Technik zu beheben und einen Walzenbezug anzugeben, der sowohl einen hohen Druckmodul als auch gute Abriebsbeständigkeit bei gleichzeitig geringer Oberflächenrauhigkeit im Betrieb und möglichst geringer Sprödigkeit zeigt.
  • Die Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 in Verbindung mit den gattungsbildenden Merkmalen gelöst.
  • Erfindungsgemäß ist dabei vorgesehen, dass zumindest drei Füllstoffe vorhanden sind, welche jeweils unterschiedliche mittlere Korngrößen aufweisen.
  • Durch die zumindest dreifache Kombination von verschiedenen mineralischen Füllstoffen oder synthetisch hergestellten Hartstoffen mit unterschiedlichen mittleren Korngrößen wird eine hohe Abriebsbeständigkeit bei gleichzeitig niedriger Oberflächenrauhigkeit im Einsatz und hoher mechanischer und thermischer Beständigkeit erzielt.
  • Weitere vorteilhafte Aspekte und Ausführungsformen der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen hervor.
  • Erfindungsgemäß weist ein erster Füllstoff eine mittlere Korngröße im Bereich von 5 bis 50 nm, bevorzugt von 10 bis 30 nm auf. Hierdurch werden eine hohe Rissbeständigkeit und eine Erhöhung des Druckmoduls erzielt.
  • Ein zweiter Füllstoff weist eine mittlere Korngröße im Bereich von 100 bis 500 nm, bevorzugt von 100 bis 300 nm auf und nimmt vorteilhafterweise eine Brückenfunktion zwischen großen und kleinen Füllstoffen wahr. Er reduziert die Erosion der Harzmatrix an der freien Oberfläche zwischen den großen Füllstoffen.
  • Ein dritter Füllstoff weist eine mittlere Korngröße im Bereich von 1 bis 7 µm, bevorzugt von 2 bis 4 µm auf und kann damit eine weitere Erhöhung des Druckmoduls sowie eine Erhöhung der Abrasionsbeständigkeit bewirken.
  • Gemäß einem weiteren vorteilhaften Aspekt der Erfindung können zumindest zwei der Füllstoffe, insbesondere drei der Füllstoffe chemisch identisch sein.
  • Alternativ können die zumindest drei Füllstoffe unterschiedlich sein. Dadurch kann aus einer breiten Auswahl geeigneter Füllstoffe, die in den jeweils benötigten Korngrößen kommerziell verfügbar sind, gewählt werden und es können gezielt unterschiedliche Eigenschaften (beispielsweise hohe Härte bzw. gute Matrixanbindung) und Morphologien (beispielsweise sphärische Partikel mit hoher Abriebsbeständigkeit zur Erzielung ebendieser bei geringer im Betrieb resultierender Oberflächenrauhigkeit oder stäbchen- bzw. faserförmige Füllstoffe zur Strukturverstärkung) zur Optimierung des Gesamtsystems genutzt werden.
  • Bevorzugt kann zumindest der zweite und/oder der Füllstoff ausgewählt sein aus: Oxide, Carbide, Nitride, Aluminiumsilikate, Silikate mineralischen oder synthetischen Ursprungs oder Mischungen daraus. Diese weisen eine hohe Härte und Abriebsbeständigkeit auf und sind in vielfältigen Ausprägungen kommerziell verfügbar.
  • Gemäß einem vorteilhaften Aspekt der Erfindung kann der erste Füllstoff weiterhin ausgewählt sein aus: Oxide, Carbide, Nitride, Aluminiumsilikate, Silikate, Sulfate, Karbonate, Phosphate, Titanate, Carbonanotubes, Carbonanofibres, Metalle mineralischen oder synthetischen Ursprungs oder Mischungen daraus.
  • Besonders bevorzugt können die Füllstoffe, insbesondere der erste Füllstoff, oberflächenmodifiziert sein, was eine bessere Anbindung an die Harzmatrix erlaubt.
  • Gemäß einem vorteilhaften Aspekt der Erfindung kann der Gehalt an Füllstoffen in dem Matrixsystem zwischen 0,5 und 30 Volumenprozent betragen. Dieser Wert stellt einen guten Mittelweg für die maximal erreichbare Abriebsbeständigkeit bei der geforderten Elastizität dar.
  • Vorteilhafterweise beträgt der Gehalt an erstem Füllstoff 0,5 bis 20 Volumenprozent, bevorzugt 1,5 bis 15 Volumenprozent, während der Gehalt an zweitem Füllstoff 0,5 bis 5 Volumenprozent, bevorzugt 1 bis 3 Volumenprozent und der Gehalt an drittem Füllstoff 0,5 bis 20 Volumenprozent, bevorzugt 3 bis 15 Volumenprozent beträgt.
  • Bevorzugt kann das Matrixsystem ein Duroplast, insbesondere ein aminisch oder anhydridisch vernetztes oder ein selbstvernetzendes Epoxydharz oder ein Isocyanatester oder Mischungen daraus sein. Derartige Harzsysteme sind kommerziell in großer Bandbreite erhältlich und können jeweils gemäß den Anforderungen gewählt werden.
  • Die Erfindung wird nachfolgend näher erläutert.
  • Kalander oder Glättwerke für Faserstoffbahnen wie Papier- oder Kartonbahnen haben die Aufgabe, die Faserstoffbahn entweder direkt im Anschluss an deren Herstellung (online) oder auch zu einem späteren Zeitpunkt (offline) zu glätten. Durch diese Aufgabe werden an die Walzenbezüge der in einem Kalander vorhandenen Walzen höchste Anforderungen einerseits in Bezug auf ihre Oberflächengüte und andererseits in Bezug auf ihre Beständigkeit gegen thermische und mechanische Belastungen gestellt.
  • Gewöhnlich sind in einem Kalander mehrere Walzen zu einem Stack angeordnet, wobei gemäß einer geläufigen Ausführungsform eine metallische beheizbare Walze gegen eine nicht beheizte elastische Walze unter Bildung eines Nips läuft. Zunächst wird in mehreren aufeinanderfolgenden Nips eine erste Seite der Faserstoffbahn durch Druck- und Wärmeeinwirkung geglättet. Bei einem Superkalander oder Multinipkalander ist gewöhnlich etwa in der Mitte des Stacks ein sog. Wechselnip vorgesehen, nach welchem die andere Seite der Faserstoffbahn mit den glättenden Heizwalzen in Kontakt tritt. Aus dieser Konstellation ergibt sich sofort die Notwendigkeit, die Walzenoberfläche der nicht beheizten elastischen Walzen so glatt wie möglich zu gestalten, damit das vorher bereits erzielte Glätteergebnis der Faserstoffbahn nicht zunichte gemacht wird.
  • Die Walzenbezüge der nicht beheizten Walzen bestehen gewöhnlich aus zumindest einer, oft auch aus mehreren Schichten aus diversen Materialen wie Gummi, Polyurethan oder faserverstärkten Kunststoffen, welche auf einen Walzenkörper aufgebracht werden. Für die Anwendung im Kalander sind gewöhnlich faserverstärkte Kunststoffe das Material der Wahl, da sie eine hohe Temperaturbeständigkeit sowie eine hohe mechanische Festigkeit und eine gute Abriebsbeständigkeit aufweisen.
  • Derartige Kunststoffe weisen gewöhnlich ein Matrixsystem aus einem Harz sowie eine darin eingebettete Faserverstärkung aus Glas-, Kohle- oder Aramidfasern oder ähnlichen anderen geeigneten Fasern als Armierung auf. Die Herstellung derartiger Walzenbezüge ist hinlänglich bekannt, so dass hier nur eine kurze Zusammenfassung gegeben wird.
  • Die Herstellung kann gemäß diversen bekannten Verfahren erfolgen. Es ist einerseits möglich, die Fasern trocken zu wickeln und die Matrix durch ein Gießverfahren aufzubringen. Ein anderes gängiges Verfahren sieht vor, dass Faserbündel, sog. Rovings, durch ein Harzbad, welches die Harzmatrix enthält, gezogen und dann nass auf den Walzenkörper gewickelt werden. Auch Spritzgußverfahren, bei welchen das Matrixmaterial durch axial verfahrbare Düsen auf einen rotierenden Walzenkörper aufgebracht wird, sind bekannt und zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Walzenbezuges geeignet.
  • Der Aufbau kann dabei ein- oder mehrschichtig erfolgen, es können auch weitere Schichten wie beispielsweise ein Baselayer, der der Haftvermittlung zwischen Walzenkern und Walzenbezug dient, und zusätzliche Bindeschichten vorgesehen sein. Die erfindungsgemäßen Maßnahmen beziehen sich auf eine Funktionsschicht des Walzenbezuges, die mit der Faserstoffbahn in Kontakt kommt.
  • Als Matrixsysteme kommen aminisch, anhydridisch vernetzte aber auch selbstvernetzende Epoxyharze, Isocyanatester oder andere Duroplaste oder Mischungen daraus in Frage.
  • In allen Verfahren ist es möglich und üblich, die Harzmatrix mit Füllstoffen zu füllen, um so ihre mechanischen und thermischen Eigenschaften zu verbessern.
  • Der Stand der Technik kennt bereits die Kombination mit zwei Füllstoffen mit unterschiedlichen mittleren Korngrößen in der Harzmatrix. Die Praxis beweist dabei sowohl die Machbarkeit als auch die positiven Effekte derartiger Kombinationen, jedoch ist die Performance der derart gestalteten Walzenbezüge noch nicht ausreichend.
  • Erfindungsgemäß ist somit vorgesehen, zumindest einen weiteren Füllstoff in die Harzmatrix einzubringen.
  • Durch die Kombination von mindestens drei zumindest in Bezug auf die mittlere Korngröße verschiedenen Füllstoffen mit deutlich unterschiedlichen durchschnittlichen Korngrößen können die Synergien zwischen den einzelnen Füllstoffen optimal genutzt werden.
  • Eine im folgenden als erster Füllstoff bezeichnete Komponente, welche eine Korngröße im Bereich zwischen 5 bis 50 Nanometer aufweist, übernimmt eine Wirkung als Rissstopper und bewirkt eine damit verbundene Erhöhung der mechanischen Festigkeit sowie eine Erhöhung des Druckmoduls. Voraussetzung hierfür ist eine gute Einbindung an die Matrix und eine gleichmäßige Verteilung der Partikel in der Matrix. Durch den erhöhten Druckmodul kommt es bei dem im Wesentlichen druckinduzierten Verschleißmechanismus eines Kalanders zu einem deutlich später einsetzenden Starkverschleiß, da die Verformung und damit die auftretenden Spannungen reduziert werden.
  • Eine im folgenden als dritter Füllstoff bezeichnete Komponente, welche auch als "große" Hartstoffe bezeichnet wird, weist eine durchschnittliche Korngröße im einstelligen Mikrometerbereich auf, erhöht primär die Beständigkeit gegen Abrasivverschleiß und führt zu einer weiteren Erhöhung des Druckmoduls.
  • Weiterhin ist eine Komponente vorgesehen, die als zweiter Füllstoff bezeichnet ist und mittelgrosse Korngrößen der Größenordnung von 0,1 bis 0,5 Mikrometern aufweist.
  • Der zweite Füllstoff erfüllt eine Brückenfunktion zwischen den beiden anderen Füllstoffen und reduziert unter anderem die Matrixerosion durch aus der Faserstoffbahn oder dem Strichmedium stammende eingedrückte Partikel zwischen den "großen" Hartstoffen.
  • Ein vergleichbarer Effekt ist durch besonders breite Korngrößenverteilungen eines Füllstoffes nicht oder nur sehr schwer reproduzierbar zu erzielen, denn Partikel mit solch breiten Korngrößenverteilungen weisen nahezu immer erhebliche Schwankungen zwischen den Korngrößenverteilungen einzelner Chargen auf.
  • In Tabelle 1 ist eine Zusammenstellung der mittleren Korngrößen und der möglichen Korngrößenverteilungen der Füllstoffe und des jeweiligen Füllgrades angegeben. Tabelle 1
    Erster Füllstoff Zweiter Füllstoff Dritter Füllstoff
    Nanoskalige Füllstoffe SubMikrometerskalige Füllstoffe Micrometerskalige Füllstoffe
    Volumsanteile in der Epoxydmatrix 0,5 - 20% 0,5 - 5% 0,5 - 20%
    Bevorzugte Vol. % 1,5 - 15% 1-3% 3 - 15%
    mittlere Korngröße 5 - 50 nm 100 - 500 nm 1 - 7 µm
    bevorzugte mittlere Korngröße 10 - 30 nm 100 - 300 nm 2 - 4 µm
  • Die Materialien für den dritten Füllstoff entstammen bevorzugt einer ersten Gruppe umfassend Oxide, Carbide, Nitride, Aluminiumsilikate, Silikate mineralischen oder synthetischen Ursprungs oder auch Glasspheren oder Mischungen daraus in Frage. Als Materialien für den ersten Füllstoff kommen die Materialien aus der ersten Gruppe, aber auch aus einer zweiten Gruppe umfassend Sulfate, Karbonate, Phosphate, Titanate, Carbonanotubes, Carbonanofibres, Metalle mineralischen oder synthetischen Ursprungs oder Mischungen daraus in Frage.
  • Die Materialwahl des zweiten Füllstoffes kann aus beiden Gruppen erfolgen. Bevorzugt sind zweiter und dritter Füllstoff aus der gleichen Gruppe ausgewählt, besonders bevorzugt aus der ersten Gruppe.
  • Der erste Füllstoff kann mit oder ohne Oberflächenmodifikation, z.B. mit poly L-lactide gecoatetem SiO2 zur besseren Anbindung an die Matrix verwendet werden.
  • Die optimale Zusammensetzung hängt sowohl von den konkret ausgewählten Füllstoffen, deren Korngrößenverteilung und Morphologie als auch von der gewünschten Härte bzw. dem gewünschten Druckmodul und der nötigen Oberflächenrauhigkeit im Betrieb ab.
  • Die drei Füllstoffe können aus einer breiten Auswahl geeigneter in den jeweils benötigten Korngrößen kommerziell verfügbarer Komponenten gewählt werden. Durch die Auswahl können gezielt unterschiedliche Eigenschaften, beispielsweise eine hohe Härte bzw. eine gute Matrixanbindung betont werden.
  • Hinsichtlich der Morphologien der drei Füllstoffe kann ebenfalls aus einem breiten Spektrum gewählt werden. Beispielsweise sind sphärische Partikel wie beispielsweise Glassphären mit hoher Abriebsbeständigkeit zur Erzielung hoher Härte bei geringer im Betrieb resultierender Oberflächenrauhigkeit sinnvoll und möglich. Stäbchen- bzw. faserförmige Füllstoffe wie Carbonanotubes können zur Strukturverstärkung und zur Optimierung des Gesamtsystems genutzt werden.
  • Die drei Füllstoffe sind in einer Schicht vorzugsweise möglichst homogen verteilt sein. Es ist jedoch auch möglich, durch geeignete Modifikation der oben beschriebenen Auftragsverfahren Gradienten innerhalb der Schicht oder gezielte stufenweise Änderungen zu erzielen.

Claims (10)

  1. Walzenbezug, insbesondere zur Verwendung in einer Vorrichtung zur Herstellung oder Veredelung einer Faserstoffbahn wie einer Papier- oder Kartonbahn, wobei der Walzenbezug aus einem faserverstärkten Kunststoff ausgebildet ist und ein Matrixsystem aufweist, in welchem Füllstoffe vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest drei Füllstoffe vorgesehen sind, welche jeweils unterschiedliche mittlere Korngrößen aufweisen, wobei ein erster Füllstoff eine mittlere Korngröße im Bereich von 5 bis 50 nm, bevorzugt von 10 bis 30 nm aufweist, ein zweiter Füllstoff eine mittlere Korngröße im Bereich von 100 bis 500 nm, bevorzugt von 100 bis 300 nm aufweist, ein dritter Füllstoff eine mittlere Korngröße im Bereich von 1 bis 7 µm, bevorzugt von 2 bis 4 µm aufweist, wobei die drei Füllstoffe in einer Schicht des Walzenbezugs verteilt sind.
  2. Walzenbezug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest zwei der zumindest drei Füllstoffe, insbesondere drei der Füllstoffe, chemisch identisch sind.
  3. Walzenbezug nach einem der Ansprüche 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, dass zumindest der zweite und/oder dritte Füllstoff ausgewählt ist aus: Oxide, Carbide, Nitride, Aluminiumsilikate, Silikate mineralischen oder synthetischen Ursprungs oder Mischungen daraus.
  4. Walzenbezug nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Füllstoff ausgewählt ist aus: Oxide, Carbide, Nitride, Aluminiumsilikate, Silikate, Sulfate, Karbonate, Phosphate, Titanate, Carbonanotubes, Carbonanofibres, Metalle mineralischen oder synthetischen Ursprungs oder Mischungen daraus.
  5. Walzenbezug nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Füllstoff oberflächenmodifiziert ist.
  6. Walzenbezug nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Gehalt an Füllstoffen in dem Matrixsystem zwischen 0,5 und 30 Volumenprozent beträgt.
  7. Walzenbezug nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Gehalt an erstem Füllstoff 0,5 bis 20 Volumenprozent, bevorzugt 1,5 bis 15 Volumenprozent beträgt.
  8. Walzenbezug nach Anspruch 6 oder 7 dadurch gekennzeichnet, dass der Gehalt an zweitem Füllstoff 0,5 bis 5 Volumenprozent, bevorzugt 1 bis 3 Volumenprozent beträgt.
  9. Walzenbezug nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Gehalt an drittem Füllstoff 0,5 bis 20 Volumenprozent, bevorzugt 3 bis 15 Volumenprozent beträgt.
  10. Walzenbezug nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Matrixsystem ein Duroplast, insbesondere ein aminisch oder anhydridisch vernetztes oder ein selbstvernetzendes Epoxydharz oder ein Isocyanatester oder Mischungen daraus ist.
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