EP1188859A2 - Elastische Walze - Google Patents
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- EP1188859A2 EP1188859A2 EP01121948A EP01121948A EP1188859A2 EP 1188859 A2 EP1188859 A2 EP 1188859A2 EP 01121948 A EP01121948 A EP 01121948A EP 01121948 A EP01121948 A EP 01121948A EP 1188859 A2 EP1188859 A2 EP 1188859A2
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- Y10T29/4956—Fabricating and shaping roller work contacting surface element
- Y10T29/49563—Fabricating and shaping roller work contacting surface element with coating or casting about a core
Definitions
- the present invention relates to a roller, in particular for smoothing of paper webs, with a hard one consisting in particular of metal Roll core, on the outside with an elastic reference layer is provided, which is made of an elastic matrix material and in the Matrix material consists of embedded fibers. Furthermore, the invention directed to a method of making such a roller.
- Elastic rolls of this type are used, for example, when satinizing paper webs.
- An elastic roller forms a press nip together with a hard roller through which the paper web to be processed is passed. While the hard roller has a very smooth surface, for example made of steel or chilled cast iron, and is responsible for smoothing the side of the paper web facing it, the elastic roller acting on the opposite side of the paper web causes the paper web to be leveled and compressed in the press nip.
- the size of the rollers is between 3 m and 12 m and diameters from 450 mm to 1500 mm. They withstand line forces up to 600 N / mm and compressive stresses up to 130 N / mm 2 .
- fillers for example in the form of fibers or powder in introduced the matrix material.
- these fillers have the physical properties of elastic Reference layer dominated or influenced by the fillers.
- the thermal conductivity of the elastic reference layer by using fillers with a high thermal conductivity be improved.
- the smoothness of the surface of the reference layer is usually achieved by appropriate grinding and polishing of the reference layer is achieved.
- the size of the fillers commonly used is only a limited smoothness of the surface of the reference layer can be achieved.
- For example typically have fibers previously used as fillers Diameter between 8 ⁇ m to 20 ⁇ m. Because when sanding the surface these fillers come to rest on the surface and partially this leak is the smoothness of the surface of known elastic Rolls much lower than the smoothness of the known hard rolls.
- this task solved according to the invention in that the diameter of the fibers is less than 800 nm, so that the surface of the elastic reference layer an extremely high smoothness, in particular an Ra value of below has about 0.6 ⁇ m that the thickness of the elastic reference layer between 3 and 20 mm and that in addition to the matrix material Fibers powdered fillers are embedded, their external dimensions are smaller than 1 ⁇ m at least in one direction.
- a corresponding method is characterized in that for generation an extremely high smoothness of the elastic reference layer, in particular an Ra value of less than approx. 0.6 ⁇ m into the elastic matrix material essentially only fibers are introduced whose Diameters less than 800 nm are powdered in addition to the fibers Fillers are introduced into the matrix material, the outer Dimensions at least in one direction each less than 1 ⁇ m and that the elastic reference layer with a thickness of between 3 and 20 mm is formed.
- the fillers due to the small dimensions of the fillers, one is essential finer distribution of the fillers within the reference layer possible, whereby both a better thermal conductivity as well higher strength of the reference layer is achieved.
- the improved thermal conductivity leads to the high temperatures that occur during operation, especially at fault points, can be removed very quickly, so that the occurrence of hot spots is largely prevented.
- the higher strength due to the better homogeneity of the reference layer material is achieved leads to a reduction in the probability of occurrence of hot spots.
- the improved thermal conductivity is achieved in particular by that due to the reduced dimensions of the fillers, a higher packing density the fillers can be achieved. With this increased packing density the amount of what is between the fillers, usually has a low thermal conductivity matrix material reduced so that the overall thermal conductivity of the elastic reference layer is improved.
- the formed in these between the fibers free powder areas arranged powdery fillers cause moreover, that these areas also have increased thermal conductivity have, with the chosen dimensions of the powder Fillers the extremely high smoothness of the reference layer is preserved.
- the number of required smoothing gaps can be reduced, as on the elastic Roll associated side of the paper web a high smoothness of the paper web can be achieved and not, as with the known rollers, by the elastic roller the smoothing result previously achieved by the hard roller deteriorates again.
- Diameter of the fibers smaller than approx. 500 nm, in particular smaller than approx. 200 nm.
- the smaller the diameter of the fibers chosen the more the surface of the reference layer is smoother and associated with it the more the smoothing result is better.
- This also applies to the powdery Fillers, so that preferably the outer dimensions of the powder Fillers at least in one direction less than 800 nm, in particular are smaller than approx. 500 nm, preferably smaller than approx. 200 nm.
- the fibers are preferably designed as carbon, aramid or glass fibers. A mixture of these fibers is also possible.
- the powdery Fillers are preferably made from the same material as the fibers, can in principle also be made from other materials with high There is thermal conductivity.
- the fibers can advantageously together connected, for example twisted or entangled, and advantageous in Form of fiber rovings or a non-woven fabric are present. Through the connection e.g. approx. 10 mm or less long fibers are combined with the increased packing density an improved thermal conductivity compared to conventional reference layers.
- the diameter is predominant for the desired surface smoothness of the fiber is decisive if the largest proportion of the fibers is used for grinding with one of its ends from the surface of the reference layer protrudes.
- the smaller the diameter of the fibers the higher thus the surface smoothness of the reference layer after grinding and Polishing.
- Most of the fibers lie with their long sides against the Surface of the reference layer, because of the reduced thickness Surface smoothness compared to conventional reference layers as well improved even if the length of the fibers is chosen as usual.
- the use of carbon fibers is advantageous in that it is a good one Have thermal conductivity. This is a quick heat dissipation guaranteed by the carbon fibers when the roller is heated during operation.
- the fillers can preferably be distributed uniformly in the matrix material be, due to the small size of the fillers a very homogeneous Mixture and associated very high strength of the reference layer with a very good thermal conductivity.
- the improved thermal conductivity is achieved in particular in that the material of the fillers is chosen so that it has a higher thermal conductivity than the matrix material has.
- the surface of the elastic reference layer has an Ra value of less than approx. 0.5 ⁇ m, in particular less than about 0.2 ⁇ m, preferably less than about 0.1 microns. So that the elastic roller has a surface smoothness in the The magnitude of the surface smoothness of the hard roller is so that when Going through a smoothing gap essentially both sides of the paper web be smoothed with the same quality. Depending on the desired result can therefore apply to some or almost all of the smoothing nips of a multi-roll calender be dispensed with, so that in the best case with a single Smoothing gap a sufficient smoothing result is achieved.
- the elastic roller can be produced in a known manner, for example by spraying, pouring or winding processes on the roll core, according to the invention extremely small powdery fillers and extremely thin fibers introduced into the elastic matrix material or be coated with this in a winding process.
- the fibers can preferably be in the form of fiber rovings, so that accordingly the extremely thin diameter of the fibers extremely thin Layers of fiber rovings can be wound on the roll core. These are preferred before or during winding with the matrix material impregnated or after winding on the roll core with applied to the matrix material.
- the use of a is also advantageous Non-woven fabric that ensures good thermal conductivity and in can be impregnated with the matrix material in the same way.
- Fig. 1 shows a part of a cut in the longitudinal direction, for example existing steel or cast iron roll core 10, the outside with an elastic reference layer, also shown in section 12 is provided.
- the reference layer 12 consists of an elastic matrix material 16, in the particulate fillers 17, for example in powder form are.
- the particulate fillers 17 have diameters of less than 1 ⁇ m, the diameter preferably less than 800 nm, in particular less than 500 nm and advantageously even less than 200 nm is.
- the powdery fillers 17 are in corresponding Extremely thin fibers 19 embedded in the matrix material, such as they are shown in Fig. 2. For reasons of clarity, they are Fibers 19 not shown in Fig. 1.
- the fillers 17 can, as in the left half of Figure 1 schematically shown, distributed substantially uniformly over the reference layer 12 be or, as in the right, separated by a dashed line 18 Half of Figure 1 shown, so distributed within the reference layer 12 be that the concentration of the fillers 17 decreases radially outwards.
- the physical properties for example, coefficient of thermal expansion, thermal conductivity, Elasticity, etc., the reference layer 12 in the radially inner Area dominated by the fillers more than in the radially outer Area.
- the coefficient of thermal expansion in the radially inner area of the reference layer 12 at the coefficient of thermal expansion of the roll core 10 are adjusted so that longitudinal stresses occurring during operation due to uneven expansion of roller core 10 and reference layer 12 can be compensated.
- the thermal conductivity in the radially inner area of the Reference layer 12 can be increased by the embedded fillers 17, so that especially in the area between the roll core 10 and the reference layer 12 excess heat quickly dissipated laterally can be.
- FIG. 2 shows the fibers 19 arranged in the matrix material 16, which are designed in particular as carbon fibers. While in the left half of Figure 2, the fibers 19 again uniformly within the reference layer 12 are arranged distributed in the by dashed line 18 separate right half a distribution of fibers 19th shown, which is similar to the distribution of powdered particles 17 in Figure 1 decreases radially outwards. This will already make them the Figure 1 achieved advantages achieved. Between the fibers 19 are the powdery fillers 17 schematically indicated.
- the formation of the fillers as fibers 19 has the advantage that depending on Length of the fibers 19 in each case the inside of the reference layer 12 Heat without interruption through the elastic matrix material 16 can be dissipated quickly. In addition, a higher rigidity of the reference layer 12 can be achieved.
- the fibers 19 have a diameter of less than 800 nm, in particular of less than 500 nm or even less than 200 nm. Because of this extreme As already described for FIG. 1, the fibers are made thin, an extremely smooth surface 20 of the reference layer 12 after grinding and polishing achieved. Because the fibers 19 usually have one of their ends extend to the surface 20 of the reference layer 12 or minimal protrude from this, as it is exemplified in Fig. 2 by the 19 ' Fibers can be seen, the smoothness of the surface 20 determined by the diameter of the fibers 19 '. Because of the extreme small diameter of the fibers 19 of less than 1 micron is thus a extremely smooth surface of the reference layer 12 after grinding and Polishing achieved in the area of smoothness of the surface of a hard Rolling lies.
- a roller according to the invention can also by other manufacturing processes, for example spraying, pouring or other suitable processes are produced.
- a large number of fiber bundles 7 are combined Fibers, especially in the form of a fiber roving through a schematically shown coating device 8 out.
- the coating device 8 the individual fibers with a liquid Matrix material 16 coated so that the fibers essentially are completely embedded in the matrix material 16.
- the matrix material 16 can be a plastic, in particular a plastic Trade resin / hardener combination.
- additional fillers for example in the form of powder Fillers 17 may be provided, the dimensions of which are all smaller than Are 1 ⁇ m.
- This wrapping process can be repeated several times until a reference layer 12 is produced with a sufficient thickness of 3 to 20 mm. Subsequently the reference layer 12 can be used to achieve an extremely smooth Surface can be sanded and polished, whereby the extremely small Dimensions of the fibers or the additional fillers an extreme smooth surface of the reference layer 12 is obtained.
- a reference layer according to the invention compared to a conventional one Reference layer recognizable. Only those embedded in the matrix material are included Fibers shown, for example when using a nonwoven fabric aligned essentially in the circumferential direction of the roller are.
- the right half of the Fig. 4 shows a cross section through fibers 19 with the invention reduced Diameter. Due to the reduced diameter and thus associated increased packing density of the fibers 19 is in the invention Reference layer between the fibers 19 less matrix material 16 than between the fibers 19 ". In addition, in this Matrix material 16 which are also extremely small powdery fillers 17 present, which has good heat conduction between the individual fibers cause. Because the thermal conductivity of the matrix material 16 is usually is significantly worse than the thermal conductivity of the fiber material thus the reference layer 12 according to the invention has an improved overall thermal conductivity.
Landscapes
- Rolls And Other Rotary Bodies (AREA)
- Paper (AREA)
Abstract
Es wird eine Walze, insbesondere zum Glätten von Papierbahnen, beschrieben, die einen insbesondere aus Metall bestehenden harten Walzenkern (10) besitzt. Der Walzenkern (10) ist an seiner Außenseite mit einer elastischen Bezugsschicht versehen, die aus einem elastischen Matrixmaterial (16) und in das Matrixmaterial (16) eingebetteten Fasern (19) besteht. Der Durchmesser der Faser (19) ist kleiner als 800 nm, so daß die Oberfläche der elastischen Bezugsschicht (20) eine extrem hohe Glätte, insbesondere einen Ra-Wert von unter ca. 0,6 µm besitzt. Die Dicke der elastischen Bezugsschicht beträgt zwischen 3 und 20 mm. Zusätzlich zu den Fasern (19) sind in dem Matrixmaterial (16) puderförmige Füllstoffe (17) eingebettet, deren äußere Abmessungen zumindest in einer Richtung jeweils kleiner als 1 µm sind. Weiterhin wird ein Verfahren zum Herstellen einer solchen Walze beschrieben. <IMAGE>
Description
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Walze, insbesondere zum Glätten
von Papierbahnen, mit einem insbesondere aus Metall bestehenden harten
Walzenkern, der an seiner Außenseite mit einer elastischen Bezugsschicht
versehen ist, die aus einem elastischen Matrixmaterial und in das
Matrixmaterial eingebetteten Fasern besteht. Weiterhin ist die Erfindung
auf ein Verfahren zum Herstellen einer solchen Walze gerichtet.
Elastische Walzen dieser Art werden beispielsweise bei der Satinage von
Papierbahnen verwendet. Dabei bildet jeweils eine elastische Walze zusammen
mit einer harten Walze einen Preßspalt, durch den die zu bearbeitende
Papierbahn hindurchgeführt wird. Während die harte Walze eine
beispielsweise aus Stahl oder Hartguß bestehende sehr glatte Oberfläche
besitzt und für die Glättung der ihr zugewandten Seite der Papierbahn zuständig
ist, bewirkt die auf die gegenüberliegende Seite der Papierbahn
einwirkende elastische Walze eine Vergleichmäßigung und Verdichtung
der Papierbahn im Preßnip. Die Größenordnung der Walzen liegt bei Längen
von 3 m bis 12 m bzw. Durchmessern von 450 mm bis 1500 mm. Sie
halten Linienkräften bis zu 600 N/mm und Druckspannungen bis
130 N/mm2 stand.
Um eine Glättung auf beiden Seiten der Papierbahn zu erreichen, sind
üblicherweise mehrere Walzenpaare dieser Art in einem Kalander hintereinander
geschaltet, wobei jede der beiden Seiten der Papierbahn abwechselnd
in aufeinanderfolgenden Spalten einmal mit der harten Metallwalze
und einmal mit der elastischen Walze in Berührung kommt. Da die Oberfläche
der elastischen Walze gegenüber der extrem glatten Oberfläche der
harten Walze eine relativ hohe Rauheit besitzt, wird jeweils an der Seite
der Papierbahn, die in dem aktuellen Glättspalt über die elastische Walze
geführt wird, das zuvor erreichte Glättergebnis zumindest teilweise wieder
zunichte gemacht.
Ein weiteres Problem besteht darin, daß die erforderlichen Mehrwalzenkalander
teuer sind und die Transportgeschwindigkeit der Papierbahn
beim Einsatz von Mehrwalzenkalandern beschränkt ist. Dies ist insbesondere
nachteilig, da die Tendenz bei der Papierherstellung dahin geht, daß
die Satinage im Online-Betrieb erfolgt. Die die Papiermaschine oder
Streichmaschine verlassende Papierbahn wird dabei unmittelbar durch
die Papierglättvorrichtung (Kalander) geführt, wodurch an die Walzen der
Glättvorrichtung insbesondere bezüglich der Temperaturbeständigkeit höhere
Anforderungen als bisher gestellt werden. Durch die im Online-Betrieb
erforderlichen hohen Transportgeschwindigkeiten der Papierbahn
und die damit verbundenen hohen Rotationsgeschwindigkeiten der Kalanderwalzen
wird deren Nipfrequenz, das ist die Frequenz, mit der der Bezug
komprimiert und wieder entlastet wird, erhöht, was wiederum zu erhöhten
Walzentemperaturen führt. Diese im Online-Betrieb entstehenden hohen
Temperaturen führen zu Problemen, die bei bekannten elastischen Walzen
bis zur Zerstörung des Kunststoffbelages führen können. Zum einen sind
bei bekannten Kunststoffbelägen maximale Temperaturdifferenzen von ca.
20° C über die Breite der Walze zulässig und zum anderen besitzen die für
die Beschichtung üblicherweise verwendeten Kunststoffe einen wesentlich
höheren Temperatureausdehnungskoeffizienten als die üblicherweise verwendeten
Stahlwalzen bzw. Hartgußwalzen, so daß durch eine Temperaturerhöhung
hohe axiale Spannungen zwischen der Stahlwalze bzw. Hartgußwalze
und der mit ihr verbundenen Kunststoffbeschichtung auftreten.
Durch diese hohen Spannungen verbunden mit insbesondere punktuell
auftretenden Erhitzungsstellen innerhalb der Kunststoffbeschichtung
können sogenannte Hot-Spots auftreten, an denen ein Ablösen oder sogar
ein Aufplatzen der Kunststoffschicht erfolgt.
Diese Hot-Spots treten insbesondere dann auf, wenn zusätzlich zu den
mechanischen Spannungen und der relativ hohen Temperatur Kristallisierungspunkte
in Form von beispielsweise fehlerhaften Klebungen, Ablagerungen
oder überdurchschnittliche Einbuchtungen des elastischen Belages,
beispielsweise durch Falten oder Fremdkörper in der Papierbahn,
vorhanden sind. In diesen Fällen kann die Temperatur an den Kristallisierungspunkten
von üblichen 80° C bis 90° C bis auf über 150° C steigen,
wodurch die erwähnte Zerstörung der Kunststoffschicht erfolgt.
Zur Steuerung der Eigenschaften der elastischen Bezugsschicht werden
üblicherweise Füllstoffe, beispielsweise in Form von Fasern oder Pulver in
das Matrixmaterial eingebracht. Je nach Menge und physikalischer Eigenschaft
dieser Füllstoffe werden die physikalischen Eigenschaften der elastischen
Bezugsschicht von den Füllstoffen dominiert bzw. beeinflußt.
Beispielsweise kann die Wärmeleitfähigkeit der elastischen Bezugsschicht
durch Verwendung von Füllstoffen mit einer hohen Wärmeleitfähigkeit
verbessert werden.
Die Glätte der Oberfläche der Bezugsschicht wird üblicherweise durch
entsprechendes Schleifen und Polieren der Bezugsschicht erreicht. Aufgrund
der Größe der üblicherweise verwendeten Füllstoffe ist jedoch nur
eine begrenzte Glätte der Oberfläche der Bezugsschicht erreichbar. Beispielsweise
besitzen bisher als Füllstoff verwendete Fasern typischerweise
Durchmesser zwischen 8 µm bis 20 µm. Da beim Schleifen der Oberfläche
diese Füllstoffe an der Oberfläche zu liegen kommen und teilweise aus
dieser austreten, ist die Glätte der Oberfläche von bekannten elastischen
Walzen wesentlich niedriger als die Glätte der bekannten harten Walzen.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine elastische Walze der
eingangs genannten Art sowie ein Verfahren zum Herstellen einer solchen
Walze anzugeben, mit der das Ergebnis beim Glättverfahren gegenüber
herkömmlichen elastischen Walzen weiter verbessert und die Gefahr für
das Auftreten von Hot-Spots verringert wird.
Ausgehend von einer Walze der eingangs genannten Art wird diese Aufgabe
erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Durchmesser der Fasern
kleiner als 800 nm ist, so daß die Oberfläche der elastischen Bezugsschicht
eine extrem hohe Glätte, insbesondere einen Ra-Wert von unter
ca. 0,6 µm besitzt, daß die Dicke der elastischen Bezugsschicht zwischen
3 und 20 mm beträgt und daß in dem Matrixmaterial zusäztlich zu den
Fasern pulverförmige Füllstoffe eingebettet sind, deren äußere Abmessungen
zumindest in einer Richtung jeweils kleiner als 1 µm sind.
Ein entsprechendes Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß zur Erzeugung
einer extrem hohen Glätte der elastischen Bezugsschicht, insbesondere
eines Ra-Werts von unter ca. 0,6 µm, in das elastische Matrixmaterial
im wesentlichen ausschließlich Fasern eingebracht werden, deren
Durchmesser kleiner als 800 nm sind, daß zusätzlich zu den Fasern pulverförmige
Füllstoffe in das Matrixmaterial eingebracht werden, deren äußere
Abmessungen zumindest in einer Richtung jeweils kleiner als 1 µm
sind, und daß die elastische Bezugsschicht mit einer Dicke von zwischen
3 und 20 mm gebildet wird.
Bei einer erfindungsgemäßen Walze werden somit ausschließlich Fasern
und pulverförmige Füllstoffe (beide im folgenden allgemein als Füllstoffe
bezeichnet) mit Abmessungen verwendet, die um ein vielfaches kleiner
sind als die Abmessungen herkömmlicher Füllstoffe. Dadurch werden
mehrere Vorteile erreicht. Zum einen ist die Oberfläche der diese extrem
kleinen Füllstoffe enthaltenden elastischen Bezugsschicht nach dem Abschleifen
und Polieren wesentlich glatter als die Oberfläche herkömmlicher
elastischer Walzen, da die aus der Oberfläche herausragenden Füllstoffabschnitte
entsprechend kleine Abmessungen besitzen.
Zum anderen ist durch die geringen Abmessungen der Füllstoffe eine wesentlich
feinere Verteilung der Füllstoffe innerhalb der Bezugsschicht
möglich, wodurch sowohl eine bessere Wärmeleitfähigkeit als auch eine
höhere Festigkeit der Bezugsschicht erzielt wird. Die verbesserte Wärmeleitfähigkeit
führt dazu, daß die im Betrieb auftretenden hohen Temperaturen,
insbesondere an Fehlerstellen, sehr schnell abgeführt werden, so
daß das Auftreten von Hot-Spots weitgehend verhindert wird. Auch die
höhere Festigkeit, die durch die bessere Homogenität des Bezugsschichtmaterials
erzielt wird, führt dabei zu einer Verringerung der Auftrittswahrscheinlichkeit
von Hot-Spots.
Die verbesserte Wärmeleitfähigkeit wird insbesondere dadurch erreicht,
daß durch die verringerten Abmessungen der Füllstoffe eine höhere Pakkungsdichte
der Füllstoffe erreicht werden kann. Bei dieser erhöhten Pakkungsdichte
wird die Menge des zwischen den Füllstoffen vorhandenen,
üblicherweise eine geringe Wärmeleitfähigkeit besitzenden Matrixmaterials
verringert, so daß die Gesamtwärmeleitfähigkeit der elastischen Bezugsschicht
verbessert wird. Die in diesen zwischen den Fasern ausgebildeten,
freien Matrixbereichen angeordneten pulverförmigen Füllstoffe bewirken
darüber hinaus, daß auch diese Bereiche eine erhöhte Wärmeleitfähigkeit
besitzen, wobei durch die gewählten Abmessungen der pulverförmigen
Füllstoffe die extrem hohe Glätte der Bezugsschicht gewahrt bleibt.
Weiterhin kann durch die verbesserte Oberflächenglätte die Anzahl der
erforderlichen Glättspalte verringert werden, da auch auf der der elastischen
Walze zugeordneten Seite der Papierbahn eine hohe Glätte der Papierbahn
erzielt werden kann und nicht, wie bei den bekannten Walzen,
durch die elastische Walze das zuvor durch die harte Walze erzielte Glättergebnis
wieder verschlechtert wird.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist der
Durchmesser der Fasern kleiner als ca. 500 nm, insbesondere kleiner als
ca. 200 nm. Je kleiner die Durchmesser der Fasern gewählt sind, desto
glatter ist die Oberfläche der Bezugsschicht und damit verbunden desto
besser ist das Glättergebnis. Dies gilt auch in Bezug auf die pulverförmigen
Füllstoffe, so daß bevorzugt die äußeren Abmessungen der pulverförmigen
Füllstoffe zumindest in einer Richtung kleiner als 800 nm, insbesondere
kleiner als ca. 500 nm, bevorzugt kleiner als ca. 200 nm sind.
Bevorzugt sind die Fasern als Kohle-, Aramid- oder Glasfasern ausgebildet.
Auch eine Mischung dieser Fasern ist möglich. Die pulverförmigen
Füllstoffe sind bevorzugt aus dem gleichen Material wie die Fasern hergestellt,
können prinzipiell aber auch aus anderen Materialien mit hoher
Wärmeleitfähigkeit bestehen. Die Fasern können vorteilhaft miteinander
verbundene, beispielsweise verdrillt oder verstrickt sein, und vorteilhaft in
Form von Faserrovings oder eines Faservlieses vorliegen. Durch die Verbindung
der z.B. ca. 10 mm oder auch weniger langen Fasern wird in Verbindung
mit der erhöhten Packungsdichte eine verbesserte Wärmeleitfähigkeit
gegenüber herkömmlichen Bezugsschichten erreicht.
Für die gewünschte Oberflächenglätte ist überwiegend der Durchmesser
der Faser ausschlaggebend, wenn der größte Anteil der Fasern beim Abschleifen
mit einem ihrer Enden aus der Oberfläche der Bezugsschicht
heraussteht. Je kleiner der Durchmesser der Fasern ist, desto höher ist
somit die Oberflächenglätte der Bezugsschicht nach dem Schleifen und
Polieren. Liegen die Fasern überwiegend mit ihren Längsseiten an der
Oberfläche der Bezugsschicht, so wird aufgrund der verringerten Dicke die
Oberflächenglätte gegenüber herkömmlichen Bezugsschichten ebenfalls
verbessert, selbst wenn die Länge der Fasern wie üblich gewählt wird. Die
Verwendung von Kohlefasern ist insofern vorteilhaft, da diese eine gute
Wärmeleitfähigkeit besitzen. Auf diese Weise ist eine schnelle Hitzeableitung
über die Kohlefasern beim Erhitzen der Walze im Betrieb gewährleistet.
Gleiches gilt in entsprechender Weise für die pulverförmigen Füllstoffe.
Insbesondere bei einer Ausbildung als im wesentlichen runde oder kugelförmige
Partikel ist deren Durchmesser kleiner als 1 µm.
Die Füllstoffe können bevorzugt gleichmäßig in dem Matrixmaterial verteilt
sein, wobei durch die geringe Größe der Füllstoffe ein sehr homogenes
Gemisch und damit verbunden eine sehr hohe Festigkeit der Bezugsschicht
bei einer gleichzeitig sehr guten Wärmeleitfähigkeit erreicht wird.
Die verbesserte Wärmeleitfähigkeit wird insbesondere dadurch erzielt, daß
das Material der Füllstoffe so gewählt wird, daß es eine höhere Wärmeleitfähigkeit
als das Matrixmaterial besitzt.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung besitzt
die Oberfläche der elastischen Bezugsschicht einen Ra-Wert von unter ca.
0,5 µm, insbesondere von unter ca. 0,2 µm, bevorzugt von unter ca. 0,1
µm. Damit besitzt die elastische Walze eine Oberflächenglätte, die in der
Größenordnung der Oberflächenglätte der harten Walze liegt, so daß beim
Durchlaufen eines Glättspalts beide Seiten der Papierbahn im wesentlichen
mit der gleichen Güte geglättet werden. Je nach gewünschtem Ergebnis
kann somit auf einige oder fast alle der Glättspalte eines Mehrwalzenkalanders
verzichtet werden, so daß im optimalen Fall mit einem einzigen
Glättspalt ein ausreichendes Glättergebnis erzielt wird.
Die Herstellung der elastischen Walze kann in bekannter Weise beispielsweise
durch Spritz-, Gieß- oder Wickelverfahren auf den Walzenkern erfolgen,
wobei erfindungsgemäß extrem kleine pulverförmige Füllstoffe und
extrem dünne Fasern in das elastische Matrixmaterial eingebracht bzw.
bei einem Wickelverfahren mit diesem beschichtet werden. Die Fasern
können bevorzugt in der Form von Faserrovings vorliegen, so daß entsprechend
dem extrem dünnen Durchmesser der Fasern extrem dünne
Schichten von Faserrovings auf den Walzenkern gewickelt werden können.
Diese werden bevorzugt vor bzw. während des Wickelns mit dem Matrixmaterial
imprägniert oder nach dem Aufwickeln auf den Walzenkern mit
dem Matrixmaterial beaufschlagt. Vorteilhaft ist auch die Verwendung eines
Faservlieses, das eine gute Wärmeleitfähigkeit gewährleistet und in
gleicher Weise mit dem Matrixmaterial imprägniert werden kann.
Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen
angegeben.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels unter
Bezugnahme auf die Zeichnung näher beschrieben; in dieser zeigen:
- Fig. 1
- einen Teillängsschnitt durch eine erfindungsgemäß ausgebildete Walze mit elastischer Bezugsschicht,
- Fig. 2
- eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Walze mit elastischer Bezugsschicht,
- Fig. 3
- eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Walze während ihrer Herstellung und
- Fig. 4
- einen schematischen Querschnitt durch Fasern gemäß dem Stand der Technik und durch erfindungsgemäß ausgebildete Fasern eingebettet in eine elastische Bezugsschicht.
Fig. 1 zeigt einen Teil eines in Längsrichtung geschnittenen, beispielsweise
aus Stahl oder Hartguß bestehenden Walzenkerns 10, der an seiner Außenseite
mit einer ebenfalls geschnitten dargestellten elastischen Bezugsschicht
12 versehen ist.
Die Bezugsschicht 12 besteht aus einem elastischen Matrixmaterial 16, in
das partikelförmige Füllstoffe 17, beispielsweise in Pulverform, eingebracht
sind. Die partikelförmigen Füllstoffe 17 besitzen dabei Durchmesser
von unter 1 µm, wobei der Durchmesser bevorzugt kleiner als 800 nm,
insbesondere kleiner als 500 nm und vorteilhaft sogar kleiner als 200 nm
ist. Zusätzlich zu den pulverförmigen Füllstoffen 17 sind in entsprechender
Weise extrem dünne Fasern 19 in dem Matrixmaterial eingebettet, wie
sie in Fig. 2 dargestellt sind. Aus Gründen der Übersichtlichkeit sind die
Fasern 19 in Fig. 1 nicht dargestellt.
Die Füllstoffe 17 können, wie in der linken Hälfte der Figur 1 schematisch
dargestellt, im wesentlich gleichmäßig über die Bezugsschicht 12 verteilt
sein oder, wie in der rechten, durch eine gestrichelte Linie 18 abgetrennten
Hälfte der Figur 1 dargestellt, so innerhalb der Bezugsschicht 12 verteilt
sein, daß die Konzentration der Füllstoffe 17 radial nach außen abnimmt.
Durch eine solche Verteilung der Füllstoffe werden die physikalischen Eigenschaften,
beispielsweise Temperaturausdehnungskoeffizient, Wärmeleitfähigkeit,
Elastizität usw., der Bezugsschicht 12 im radial innengelegenen
Bereich von den Füllstoffen mehr dominiert als im radial außengelegenen
Bereich. Bei entsprechender Wahl der Füllstoffmaterialen kann somit
der Wärmeausdehnungskoeffizient im radial innenliegenden Bereich
der Bezugsschicht 12 an den Wärmeausdehnungskoeffizienten des Walzenkerns
10 angepaßt werden, so daß im Betrieb auftretende Längsspannungen
durch ungleichmäßige Ausdehnung von Walzenkern 10 und Bezugsschicht
12 kompensiert werden können.
Ebenso kann die Wärmeleitfähigkeit im radial innengelegenen Bereich der
Bezugsschicht 12 durch die eingebetteten Füllstoffe 17 erhöht werden, so
daß insbesondere im Bereich zwischen dem Walzenkern 10 und der Bezugsschicht
12 auftretende überschüssige Hitze schnell seitlich abgeführt
werden kann.
Durch die extrem geringen Abmessungen der Füllstoffe 17 ist eine extrem
glatte Oberfläche 20 der Bezugsschicht 12 gewährleistet. Diese glatte
Oberfläche 20 wird dadurch erreicht, daß nach Bilden der Bezugsschicht
12 diese zunächst abgeschliffen und anschließend poliert wird. Aufgrund
der extrem kleinen Abmessungen der Füllstoffe 17 beeinträchtigen auch
die beim Schleifen und Polieren an der Oberfläche 20 liegenden und damit
zusammen mit Matrixmaterial 16 die Oberfläche 20 bildenden Füllstoffe
17 die Glätte der Oberfläche 20 nicht. Es können somit Oberflächen mit
Ra-Werten von unter 0,5 µm oder sogar unter 0,2 µm, in extremen Fällen
sogar von unter 0,1 µm erzeugt werden.
In Figur 2 sind die in dem Matrixmaterial 16 angeordneten Fasern 19 dargestellt,
die insbesondere als Kohlefasern ausgebildet sind. Während in
der linken Hälfte der Figur 2 die Fasern 19 wiederum gleichmäßig innerhalb
der Bezugsschicht 12 verteilt angeordnet sind, ist in der durch die
gestrichelte Linie 18 getrennte rechte Hälfte eine Verteilung der Fasern 19
dargestellt, die ähnlich der Verteilung der pulverförmigen Teilchen 17 in
Figur 1 radial nach außen abnimmt. Dadurch werden die bereits zu der
Figur 1 beschriebenen Vorteile erzielt. Zwischen den Fasern 19 sind die
pulverförmigen Füllstoffe 17 schematisch angedeutet.
Die Ausbildung der Füllstoffe als Fasern 19 hat den Vorteil, daß je nach
Länge der Fasern 19 jeweils die im Inneren der Bezugsschicht 12 entstehende
Hitze ohne Unterbrechung durch das elastische Matrixmaterial 16
schnell abgeführt werden kann. Zusätzlich kann durch die Fasern 19 eine
höhere Steifigkeit der Bezugsschicht 12 erzielt werden.
Die Fasern 19 besitzen einen Durchmesser von unter 800 nm, insbesondere
von unter 500 nm oder sogar von unter 200 nm. Durch diese extrem
dünne Ausbildung der Fasern wird, wie bereits zu Figur 1 beschrieben,
eine extrem glatte Oberfläche 20 der Bezugsschicht 12 nach dem Schleifen
und Polieren erzielt. Da die Fasern 19 in der Regel mit einem ihrer Enden
sich zur Oberfläche 20 der Bezugsschicht 12 hin erstrecken bzw. minimal
aus dieser herausragen, wie es in Fig. 2 beispielhaft an den mit 19' gekennzeichnenden
Fasern zu erkennen ist, wird die Glätte der Oberfläche
20 durch den Durchmesser der Fasern 19' bestimmt. Durch den extrem
kleinen Durchmesser der Fasern 19 von weniger als 1 µm wird somit eine
extrem glatte Oberfläche der Bezugsschicht 12 nach dem Schleifen und
Polieren erreicht, der im Bereich der Glätte der Oberfläche einer harten
Walzen liegt.
Fig. 3 zeigt die Herstellung einer erfindungsgemäß ausgebildeten Walze
durch Wickeln. Grundsätzlich kann eine erfindungsgemäße Walze auch
durch andere Herstellungsverfahren, beispielsweise Spritzen, Gießen oder
sonstige geeignete Verfahren hergestellt werden.
Gemäß Fig. 3 werden eine Vielzahl von zu einem Faserbündel 7 zusammengefaßte
Fasern, insbesondere in Form eines Faserrovings durch eine
schematisch dargestellte Beschichtungsvorrichtung 8 geführt. In der Beschichtungsvorrichtung
8 werden die einzelnen Fasern mit einem flüssigen
Matrixmaterial 16 beschichtet, so daß die Fasern im wesentlichen
vollständig in dem Matrixmaterial 16 eingebettet sind. Bei dem Matrixmaterial
16 kann es sich dabei um einen Kunststoff, insbesondere um eine
Harz/Härter-Kombination handeln. In dem Matrixmaterial 16 können
noch zusätzliche Füllstoffe, beispielsweise in Form der pulverförmigen
Füllstoffe 17 vorgesehen sein, deren Abmessungen durchwegs kleiner als
1 µm sind.
Das durch die Beschichtungsvorrichtung 8 vollständig mit dem Matrixmaterial
16 umgebene Faserbündel 7 wird auf dem Walzenkern 10 Stoß
an Stoß oder überlappend aufgewickelt, so daß nach einem Wickeldurchgang
über die gesamte Länge des Walzenkerns 10 dieser vollständig mit
einer mit Matrixmaterial 16 beschichteten Faserlage 7 bedeckt ist.
Dieser Wickelvorgang kann mehrere Male wiederholt werden, bis eine Bezugsschicht
12 mit ausreichender Dicke von 3 bis 20 mm erzeugt ist. Anschließend
kann die Bezugsschicht 12 zum Erzielen einer extrem glatten
Oberfläche geschliffen und poliert werden, wobei durch die extrem kleinen
Abmessungen der Fasern bzw. der zusätzlichen Füllstoffe eine extrem
glatte Oberfläche der Bezugsschicht 12 erhalten wird.
In der in Fig. 4 gezeigte Schnittdarstellung ist die erhöhte Packungsdichte
einer erfindungsgemäßen Bezugsschicht gegenüber einer herkömmlichen
Bezugsschicht erkennbar. Dabei sind nur die in das Matrixmaterial eingebetteten
Fasern dargestellt, die beispielsweise bei Verwendung eines Faservlieses
im wesentlichen in Umfangsrichtung der Walze ausgerichtet
sind.
Während in der linken Hälfte der Fig. 4 schematisch der Querschnitt
durch Fasern 19" üblicher Dicke dargestellt ist, zeigt die rechte Hälfte der
Fig. 4 einen Querschnitt durch Fasern 19 mit erfindungsgemäß verringertem
Durchmesser. Durch den verringerten Durchmesser und die damit
verbundene erhöhte Packungsdichte der Fasern 19 ist bei der erfindungsgemäßen
Bezugsschicht zwischen den Fasern 19 weniger Matrixmaterial
16 vorhanden als zwischen den Fasern 19". Zusätzlich sind in diesem
Matrixmaterial 16 die ebenfalls extrem kleinen pulverförmigen Füllstoffe
17 vorhanden, die eine gute Wärmeleitung zwischen den einzelnen Fasern
bewirken. Da die Wärmeleitfähigkeit des Matrixmaterials 16 üblicherweise
deutlich schlechter ist als die Wärmeleitfähigkeit des Fasermaterials, besitzt
somit die erfindungsgemäße Bezugsschicht 12 eine verbesserte Gesamtwärmeleitfähigkeit.
- 7
- Faserbündel
- 8
- Beschichtungsvorrichtung
- 10
- Walzenkern
- 12
- Bezugsschicht
- 16
- elastisches Matrixmaterial
- 17
- pulverförmige Füllstoffe
- 18
- gestrichelte Linie
- 19,19',19"
- Fasern
- 20
- Oberfläche der Bezugsschicht
Claims (13)
- Glättwalze, insbesondere zum Glätten von Papierbahnen, mit einem insbesondere aus Metall bestehenden harten Walzenkern (10), der an seiner Außenseite mit einer elastischen Bezugsschicht (12) versehen ist, die aus einem elastischen Matrixmaterial (16) und in das Matrixmaterial eingebetteten Fasern (19) besteht,
dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser der Fasern (19) kleiner als 800 nm ist, so daß die Oberfläche (20) der elastischen Bezugsschicht (12) eine extrem hohe Glätte, insbesondere einen Ra-Wert von unter ca. 0,6 µm besitzt, daß die Dicke der elastischen Bezugsschicht (12) zwischen 3 und 20 mm beträgt und daß in dem Matrixmaterial (16) zusätzlich zu den Fasern (19) pulverförmige Füllstoffe (17) eingebettet sind, deren äußere Abmessungen zumindest in einer Richtung jeweils kleiner als 1 µm sind. - Walze nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser der Fasern (19) kleiner als ca. 500 nm, insbesondere kleiner als ca. 200 nm ist. - Walze nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß die äußeren Abmessungen der pulverförmigen Füllstoffe (17) zumindest in einer Richtung kleiner als ca. 800 nm, insbesondere kleiner als ca. 500 nm, bevorzugt kleiner als ca. 200 nm sind. - Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die äußeren Abmessungen der pulverförmigen Füllstoffe (17) in allen Richtungen kleiner als 1µm, bevorzugt kleiner als ca. 800 nm, insbesondere kleiner als ca. 500 nm, vorzugsweise kleiner als ca. 200 nm sind. - Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die pulverförmigen Füllstoffe (17) als im wesentlichen runde oder kugelförmige Partikel ausgebildet sind. - Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern (19) als Kohlefasern ausgebildet sind. - Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Teil der pulverförmigen Füllstoffe (17) aus Kohlenstoff besteht. - Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern (19) und/oder die pulverförmigen Füllstoffe (17) aus einem Material bestehen, das eine höhere Wärmeleitfähigkeit besitzt als das Matrixmaterial. - Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern (19) und/oder die pulverförmigen Füllstoffe (17) gleichmäßig in dem Matrixmaterial (16) verteilt sind. - Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche (20) der elastischen Bezugsschicht (12) einen Ra-Wert von unter ca. 0,5 µm, insbesondere von unter ca. 0,2 µm, bevorzugt von unter ca. 0,1 µm besitzt. - Verfahren zum Herstellen einer elastischen Walze mit einem insbesondere aus Metall bestehenden harten Walzenkern (10) und einer aus einem elastischen Matrixmaterial (16) bestehenden elastischen Bezugsschicht (12), insbesondere zum Herstellen einer Walze nach einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß zur Erzeugung einer extrem hohen Glätte der elastischen Bezugsschicht, insbesondere eines Ra-Werts von unter ca. 0,6 µm, in das elastische Matrixmaterial (16) im wesentlichen ausschließlich Fasern (19) eingebracht werden, deren Durchmesser kleiner als 800 nm sind, daß zusätzlich zu den Fasern (19) pulverförmige Füllstoffe (17) in das Matrixmaterial (16) eingebracht werden, deren äußere Abmessungen zumindest in einer Richtung jeweils kleiner als 1 µm sind, und daß die elastische Bezugsschicht (12) mit einer Dikke von zwischen 3 und 20 mm gebildet wird. - Verfahren nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern (19) und/oder die pulverförmigen Füllstoffe (17) insbesondere zusammen mit dem Matrixmaterial (16) durch ein Spritz-, Gieß- oder Wickelverfahren auf den Walzenkern (10) aufgebracht werden. - Verfahren nach Anspruch 11 oder 12,
dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern (19) und/oder die pulverförmigen Füllstoffe (17) zusammen mit dem Matrixmaterial (16) auf den Walzenkern (10) aufgebracht werden.
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