EP2830788A1 - Verfahren zum walzen eines materialbandes - Google Patents

Verfahren zum walzen eines materialbandes

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EP2830788A1
EP2830788A1 EP13713773.3A EP13713773A EP2830788A1 EP 2830788 A1 EP2830788 A1 EP 2830788A1 EP 13713773 A EP13713773 A EP 13713773A EP 2830788 A1 EP2830788 A1 EP 2830788A1
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EP
European Patent Office
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strip
width
band
material strip
rolling
Prior art date
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EP13713773.3A
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English (en)
French (fr)
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EP2830788B1 (de
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Rainer Burger
Daniel Kotzian
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Primetals Technologies Germany GmbH
Original Assignee
Siemens AG
Siemens Corp
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Publication date
Application filed by Siemens AG, Siemens Corp filed Critical Siemens AG
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    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/16—Control of thickness, width, diameter or other transverse dimensions
    • B21B37/22—Lateral spread control; Width control, e.g. by edge rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/48—Tension control; Compression control
    • B21B37/50—Tension control; Compression control by looper control
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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    • B21B2261/02—Transverse dimensions
    • B21B2261/06—Width
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2265/00—Forming parameters
    • B21B2265/12—Rolling load or rolling pressure; roll force
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2275/00—Mill drive parameters
    • B21B2275/02—Speed
    • B21B2275/04—Roll speed

Definitions

  • the invention relates to a method for rolling a material strip by means of a plurality of rolling mills arranged one behind the other and loop lifters arranged between the rolling mills.
  • material strips are rolled in rolling mills by means of rolling mills arranged one behind the other and loop lifters arranged between the rolling mills.
  • the loop lifter By means of the loop lifter the strip of material is thereby lifted, respectively Zvi ⁇ rule two roll stands, so that generated in the material strip tape trains that reduce the width of the Materialban ⁇ .
  • the ends of the material strip occurs because ⁇ with a stepped width reduction, because of band portions at the ends of the material strip by the loop lifter can be exerted no or only a reduced tape tension, the tape tension a width reduction in the nips of
  • JP 4 100620 A discloses a method for influencing the
  • Width of a metallic material strip in a rolling train in which a strip tension is controlled in the material strip in front of an input ⁇ rolling stand.
  • the invention is based on the object, an improved
  • width differences between the belt end and adjacent portions of the tape strip tensions are reduced by a corresponding change in the band ⁇ end portions.
  • advantageously counteracted a stepped reduction width in the end regions of the strip of material and thus a more uniform width offset ⁇ distribution along the material strip (more precisely, a much more uniform distribution ge width in a larger area of the material strip) can be achieved.
  • the method is particularly advantageous for use in rolling mills which do not have suitable compression devices by means of which the stepped width reduction in the end regions of the material strip can be compensated. Such rolling mills are mainly found in older hot rolling mills.
  • a thickness of the band end and / or a temperature of Bandendab ⁇ section and / or a width of the material strip are preferably used as influencing variables.
  • the consideration of such influencing variables advantageously makes possible a more precise width correction which can be adapted to the respective conditions in the band end sections of the material band.
  • the strip tension is set in at least one band end section on the basis of a band model which describes a dependence of a change in width of the material band of a Bandzug baseung.
  • the width of the material band in the band end sections can be corrected in a controlled manner using the band model.
  • the method can be advantageous by
  • a Bandzugitze ⁇ tion is preferably determined by means of the belt model corresponding to a determined width difference difference and the generated strip tension is changed by a Bandzugregelung the respective Schiingenhebers the determined Bandzug selectedung.
  • the band hoops are advantageously adjusted in such a way that they at least partially compensate the ascertained differences in width, since they cause band tension changes which compensate for these differences in width.
  • a current position ei ⁇ nes band end is determined continuously by continuously instantaneous Ge ⁇ speeds and forces of all rolling mill stands and momenta- ne positions of all ski lifters are recorded and evaluated.
  • FIG. 1 shows schematically a rolling train of a hot rolling mill with seven stands arranged one behind the other
  • Width of the material strip in a rolling process according to the prior art
  • Width of the material strip in a rolling process according to the prior art
  • Width of the material strip in an inventive rolling ⁇ method Width of the material strip in an inventive rolling ⁇ method
  • FIG. 6 shows a flowchart of the method according to the invention.
  • Figure 1 shows schematically a rolling mill 1 of a hot rolling mill with seven rolling stands 2.1 to 2.7 arranged one behind the other, wherein in interframe areas 9.1 to 9.6 between each two adjacent rolling stands 2.1 to 2.7 per a sling 3.1 to 3.6 is arranged.
  • a material strip 4 is processed, which is transported by the rolling stands 2.1 to 2.7 (from left to right in FIG. 1) and thereby changed by rolling in its width, thickness and length.
  • 4.1 designates a tape head of the material strip 4, ie the one end of the material strip 4, which is first moved into the rolling train 1.
  • 4.2 designates a belt foot of the material strip 4, ie the one end of the material strip 4, which is last driven into the rolling train 1.
  • Each rolling stand 2.1 to 2.7 has two superimposed angeord ⁇ designated work rolls 5, which are separated by a nip 6, through which the material strip 4 is guided.
  • Each ski lifter 3.1 to 3.6 has a lifting roller 7, which is rotatably mounted about a roller axis and is secured to a pivotable lifting arm 8. By pivoting the lifting arm 8, the lifting roller 7 can be pressed against an underside of the material strip 4, so that a band portion of the material strip 4 in the intermediate frame region 9.1 to 9.6, in which the ski jacks 3.1 to 3.6 is arranged, is raised and thereby in the band section Bandzug ol to o6 is generated.
  • the ski jacks 3.1 to 3.6 of the illustrated embodiment ⁇ example are thus formed as a rotary ski lifts 3.1 to 3.6.
  • the specific design ⁇ From the loop lifter is 3.1 to 3.6 but insignificantly loaned, ie, the inventive method can be applied analogously for translationally formed loop lifter 3.1 to 3.6.
  • the inventive method is for example so ⁇ well applicable for electrically driven and for hydraulically driven loop lifter 3.1 to 3.6.
  • FIG. 2 shows the effect of the loop lifter 3.i on a strip section extending between the roll nips 6 of the rolling stands 2.i and 2.i + 1.
  • the lifter arm 8 of the loop lifter 3.i is pivoted upward by a pivoting angle ⁇ from the horizontal, so that the lifting roller 7 of the loop lifter 3.i raises the band section.
  • the pivoting position of the lifting arm 8 defined by the pivot angle ⁇ is referred to here as the position of the loop lifter 3.i.
  • the loop lifter 3.i generates a strip tension oi in the strip section, which has a width biO which the strip section has before entering the roll stand 2.i, in the roll gap 6 of the roll stand 2.i via a strip tension control (also called torque control) a width bi and in the nip 6 of the rolling mill 2.i + l reduced to a width bi + 1.
  • a strip tension control also called torque control
  • the section length of the strip section between the roll nips 6 of the rolling stands 2.i and 2.i + l will be in the following
  • Swing angle ⁇ is a measure of the so-called tape supply in the intermediate frame 9.i. Under this tape supply here is the difference between the section length
  • FIG. 3 shows the influence of a strip tension ol produced by the first loop lifter 3.1 on the width of the material strip 4 in a rolling process according to the prior art.
  • a belt coordinate locations on the parameterized s Mate ⁇ rialband 4 by their current distance from the tape head 4.1 along the material band 4, wherein the tape head 4.1 has the band coordinate s 0.
  • the first diagram in FIG. 3 shows the strip tension ol in the material strip 4 at a position of the rolling train 1 in the first intermediate frame region 9.1.
  • the first loop lifter is 3.1 (more precisely, the He- berrolle 7 of the first sling lifter 3.1) only driven to the Mate ⁇ rialband 4, after the second rolling stand is 2.2 be ⁇ overloaded, that is, after the tape head 4.1 and an adjoining tape section of length sl have passed the nip 6 of the second rolling stand 2.2. Therefore, the strip tension ol acts only from a belt coordinate sl one of the materials ⁇ tied fourth
  • the second diagram of Figure 3 shows the width of the bO Mate ⁇ rialbandes 4 at a position before the first roll stand 2.1 depending on the belt coordinate s.
  • a material strip 4 is considered whose width and thickness before rolling in the rolling train 1 along the Ma ⁇ terialbandes 4 are constant. Therefore, the width Bo is con stant ⁇ along the material strip 4.
  • the third diagram of figure 3 shows the width bl (ol) of the material strip 4 in the nip 6 of the first roll stand 2.1 depending on the belt coordinate s.
  • the strip tension ol acts on the Materi ⁇ alband 4 in the nip 6 of the first rolling stand 2.1 only after the front band portion of the length has s2 passes this roll ⁇ gap 6, and is lowered until the first loop lifter 3.1 when running-out of the material strip. 4 Therefore, the width bl (ol) is reduced by the band tension ol only from the band coordinate s2 and up to the band coordinate s6.
  • the fourth diagram of FIG. 3 shows a width b2 (ol) of the material strip 4 in the roll gap 6 of the second roll stand 2.2 as a function of the strip coordinate s, resulting solely from the strip tension ol.
  • This width b2 (ol) the width of the material strip 4 in dependence on the Bandkoor ⁇ dinate s, which would generate a rolling mill 1, which has only the first two rolling stands 2.1 and 2.2 and the first loop lifter 3.1.
  • nip 6 of the second Walzge ⁇ roughing stand 2.2 of strip tension ol on the material strip 4 is effective from the date on which the front belt portion of the length sl ⁇ sen nip has passed 6, and until the first Schlingenhe- about 3.1 when running-out of the material strip 4 is lowered.
  • FIG. 4 shows the influence of a strip tension o2 produced by the second loop lifter 3.2 on the width of the material strip 4 in a rolling method according to the prior art.
  • the first diagram in figure 4 shows the tape tension o2 in the material strip 4 at a position of the rolling mill 1 in which two ⁇ th intermediate framework region 9.2. Analogous to the strip tension ol also acts the strip tension o2 until the belt coordinate sl and up to a belt coordinate s6 ', the distance d s7 to Bandkoordina ⁇ te? of the belt foot 4.2 has, on the material strip 4, since the second loop lifter 3.2 ge ⁇ drive only on the material strip 4, after a front band portion of length sl has passed the nip 6 of the third rolling stand 2.3, and is lowered before a band section the length d at the end of the material strip 4 has passed this nip 6.
  • the band coordinates s6 'and s7? correspond to the band coordinates s6 and s7 in Figure 3, but differ from these, since the material strip 4 has already been extended by the action of the roll nip 6 of the second stand 2.2.
  • the band coordinates s2 and s5 of FIG. 3 now correspond to band coordinates s2. and s5 ?.
  • the band section whose ends had the band coordinates sl and s2 in FIG. 3 now has ends with the band coordinates sl and s2? and a length of approximately LS (1, 2) ⁇ hl / h2, since this Bandab ⁇ section was extended by the nip 6 of the second rolling stand 2.2 approximately in the ratio hl / h2.
  • the band section whose ends had the band coordinates s5 and s6 in FIG. 3 now has ends with the band coordinates s5? and s6? and also a length of approximately LS (1, 2) ⁇ hl / h2.
  • the second diagram of FIG. 4 shows the width b20 of the material band 4 at a position in front of the second rolling stand 2.2 as a function of the band coordinate s.
  • the width b20 corresponds to the width b2 (ol) in Figure 3, taking into ⁇ account the extension of the material strip 4.
  • the third diagram of figure 4 shows the width by the strip tension ol and o2 generated b2 (ol, o2) of the material strip 4 in the nip 6 of the second rolling stand 2.2 in dependence on the band coordinate s.
  • the fourth diagram of FIG. 4 shows a width b3 (ol, o2) of the material strip 4 in the nip 6 of the third roll stand 2.3 generated by the strip tension ol and o2 in dependence on the strip coordinate s.
  • This width b3 (ol, o2) is the
  • the nip 6 of the third roll stand 2.3 of the strip tension o2 affects the Materi ⁇ alband 4 from the time at which sl, the front tape portion of the length of this nip has passed through 6, and through the second loop lifter 3.2 during unthreading of the material strip 4 is lowered.
  • the other loop lifters 3.3 to 3.6 influence the width of the material strip 4 in the rolling method according to the prior art.
  • the material band 4 After passing through the rolling train 1, the material band 4 has a stepped width in this method at its front end and at its rear end.
  • FIG. 5 shows the influence of a strip tension o2 produced by the second loop lifter 3.2 on the width of the material strip 4 in a rolling method according to the invention.
  • the first loop lifter 3.1 appears as in Figure 3 means that the first loop lifter 3.1 rialband the Mate 4, which has a constant width bO initially Zvi ⁇ rule the band coordinates sl and s6 a constant strip tension ol exerts.
  • the second loop lifter 3.2 exercises between the band coordinates sl and s6. no constant strip tension o2 on the material strip 4. Instead, the strip tension is o2 in a front band end Zvi ⁇ rule the band coordinate sl and s4 and in a rear band end between the belt coordinate s9 and s6? opposite to the one lying between these band end sections
  • the second diagram of Figure 5 shows the width b20 of the Ma ⁇ terialbandes 4 at a position upstream of the second roll stand 2.2 depending on the belt coordinate s. This width b20 runs along the material strip 4 as in the second diagram of FIG. 4, since the strip tension ol runs as in FIG.
  • the band-tension change ⁇ 2 and the band coordinates s4 and s9 are selected such that they have a width difference Ab20 between the width of the material band 4 in the band section between the band coordinates s3 and s2? and the width of the material band 4 in the band section between the Bandko ⁇ ordinaten s2? and s5? eliminated.
  • the strip tension change ⁇ 2 also eliminates the width difference Ab20 between the width of the material band 4 in the band section between the band coordinates s5? and s8? and the width of the material strip 4 in
  • FIG. 6 shows diagrammatically how the belt hoops ⁇ to o6 are adapted according to the invention by means of a material tracking model 10 and a belt model 11.
  • Materialverfol ⁇ supply model 10 the material strip 4 is divided into a number of belt sections and there will be a momentary Posi ⁇ tion, a current length and an instantaneous width of each of these strip sections in the rolling train 1 pursued.
  • Such variables can be example ⁇ example:
  • the strip tension ⁇ changes ⁇ to ⁇ 6 are determined as output values O by means of the belt model 11, which are then generated along the material strip 4 of the loop levers 3.1 to 3.6 with the strip tension control.
  • 11 Sensitivities Si are used by the band model representing a dependency Aoi / from a change in width from the material strip 4 from a Bandzug forung ⁇ beschrei ⁇ ben and for the rolling mill 1 and the respective band of material 4 in advance, depending on relevant factors such as a temperature, width and thickness of the material band 4 ermit ⁇ telt and stored, for example, in the form of a corresponding characteristic field.
  • a sensitivity Si is of a width difference Abio bi between the current widths (ol, oi-l) of the material ⁇ band 4 of a band end and a respective benachbar ⁇ th band portion then determines the appropriate Bandzug Sung Aoi and the strip tension übermit- telt additional setpoint.
  • the strip tension change Ao2 shown in the first diagram of FIG. 5 is determined by means of the corresponding sensitivity S2 from the width difference Ab20 shown in the second diagram of FIG. 5 in accordance with S2 »Ab20.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Walzen eines Materialbandes (4) mittels mehrerer hintereinander angeordneter Walzgerüste (2.1 bis 2.7) und zwischen den Walzgerüsten (2.1 bis 2.7) angeordneten Schlingenhebern (3.1 bis 3.6). Dabei wird während des Transportes des Materialbandes (4) durch die Walzgerüste (2.1 bis 2.7) für wenigstens einen Bandendabschnitt des Materialbandes (4) laufend wenigstens eine Breitendifferenz (∆b10 bis ∆b60) zwischen einer momentanen Breite (b0 bis b6, b10 bis b60) des Bandendabschnitts und einer momentanen Breite (b0 bis b6, b10 bis b60) eines dem Bandendabschnitt benachbarten Bandabschnitts des Materialbandes (4) ermittelt. Wenn sich der Bandendabschnitt ganz oder teilweise zwischen zwei Walzgerüsten (2.1 bis 2.7) befindet, wird mittels eines dort angeordneten Schlingenhebers (3.1 bis 3.6) ein Bandzug (sigma1 bis sigma6) in dem Bandendabschnitt in Abhängigkeit von einer ermittelten Breitendifferenz (∆b10 bis ∆b60) derart eingestellt, dass diese Breitendifferenz (∆b10 bis ∆b60) reduziert wird.

Description

Beschreibung
Verfahren zum Walzen eines Materialbandes Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Walzen eines Materialbandes mittels mehrerer hintereinander angeordneter Walzgerüste und zwischen den Walzgerüsten angeordneten Schlingenhebern . In Warmwalzwerken werden Materialbänder in Walzstraßen mittels hintereinander angeordneter Walzgerüste und zwischen den Walzgerüsten angeordneten Schlingenhebern gewalzt. Mittels der Schiingenheber wird das Materialband dabei jeweils zwi¬ schen zwei Walzgerüsten angehoben, so dass in dem Material- band Bandzüge erzeugt werden, die die Breite des Materialban¬ des reduzieren. An den Enden des Materialbandes kommt es da¬ bei zu einer gestuften Breitenreduktion, da auf Bandabschnitte an den Enden des Materialbandes durch die Schiingenheber kein oder nur ein reduzierter Bandzug ausgeübt werden kann, der Bandzug eine Breitenreduktion in den Walzspalten der
Walzgerüste bewirkt und die Schiingenheber durch die Dicken¬ reduktion und die damit verbundene Bandverlängerung an den Bandenden örtlich unterschiedlich wirken. JP 4 100620 A offenbart ein Verfahren zur Beeinflussung der
Breite eines metallischen Materialbandes in einer Walzstraße, bei dem ein Bandzug in dem Materialband vor einem Eingangs¬ walzgerüst gesteuert wird. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes
Verfahren zum Walzen eines Materialbandes in einer Walzstraße anzugeben .
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des An- spruchs 1 gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Walzen eines Materialbandes mittels mehrerer hintereinander angeordneter Walzgerüste und zwischen den Walzgerüsten angeordneten Schlingenhe- bern wird das Materialband durch die Walzgerüste transpor¬ tiert. Während des Transportes des Materialbandes wird für wenigstens einen Bandendabschnitt des Materialbandes laufend wenigstens eine Breitendifferenz zwischen einer momentanen Breite des Bandendabschnitts und einer momentanen Breite ei- nes dem Bandendabschnitt benachbarten Bandabschnitts des Ma¬ terialbandes ermittelt. Wenn sich der Bandendabschnitt ganz oder teilweise zwischen zwei Walzgerüsten befindet, wird mit¬ tels eines dort angeordneten Schiingenhebers ein Bandzug in dem Bandendabschnitt in Abhängigkeit von einer ermittelten Breitendifferenz derart eingestellt, dass diese Breitendiffe¬ renz reduziert wird.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden Breitendifferenzen zwischen Bandendabschnitten und benachbarten Bandabschnitten durch eine entsprechende Änderung der Bandzüge in den Band¬ endabschnitten reduziert. Dadurch kann vorteilhaft einer gestuften Breitenreduktion in den Endbereichen des Materialbandes entgegengewirkt und somit eine gleichmäßigere Breitenver¬ teilung entlang des Materialbandes (genauer: eine gleichmäßi- ge Breitenverteilung in einem größeren Bereich des Materialbandes) erreicht werden. Das Verfahren eignet sich besonders vorteilhaft zur Verwendung für Walzstraßen, die keine geeigneten Stauchvorrichtungen aufweisen, mittels derer die gestufte Breitenreduktion in den Endbereichen des Materialban- des kompensiert werden kann. Derartige Walzstraßen finden sich vor allem in älteren Warmwalzwerken.
In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird während des Transportes des Materialbandes laufend ein momentaner Wert wenigstens einer Einflussgröße erfasst, die eine Abhän¬ gigkeit einer Breitenänderung des Bandendabschnittes von dem Bandzug in einem Bandendabschnitt beeinflusst, und der Band- zug in dem Bandendabschnitt wird in Abhängigkeit von dem mo¬ mentanen Wert dieser Einflussgröße eingestellt.
Als Einflussgrößen werden dabei vorzugsweise eine Dicke des Bandendabschnitts und/oder eine Temperatur des Bandendab¬ schnitts und/oder eine Breite des Materialbandes verwendet. Die Berücksichtigung derartiger Einflussgrößen ermöglicht vorteilhaft eine genauere und den jeweiligen Gegebenheiten anpassbare Breitenkorrektur in den Bandendabschnitten des Ma- terialbandes .
In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird der Bandzug in wenigstens einem Bandendabschnitt anhand eines Bandmodells eingestellt, das eine Abhängigkeit einer Breitenänderung des Materialbandes von einer Bandzugänderung beschreibt .
Auf diese Weise kann die Breite des Materialbandes in den Bandendabschnitten kontrolliert anhand des Bandmodells korri- giert werden. Außerdem kann das Verfahren vorteilhaft durch
Verbesserung des Bandmodells verbessert werden sowie Änderun¬ gen der Walzstraße und/oder des Materialbandes durch entspre¬ chende Änderungen des Bandmodells angepasst werden. Dabei wird mittels des Bandmodells vorzugsweise eine zu einer ermittelten Breitendifferenz korrespondierende Bandzugände¬ rung bestimmt und der erzeugte jeweilige Bandzug wird über eine Bandzugregelung des jeweiligen Schiingenhebers um die ermittelte Bandzugänderung geändert.
Dadurch werden die Bandzüge vorteilhaft derart eingestellt, dass sie die ermittelten Breitendifferenzen wenigstens teilweise kompensieren, da sie gerade diese Breitendifferenzen kompensierende Bandzugänderungen bewirken.
Ferner wird vorzugsweise laufend eine momentane Position ei¬ nes Bandendabschnitts ermittelt, indem laufend momentane Ge¬ schwindigkeiten und Walzkräfte aller Walzgerüste und momenta- ne Stellungen aller Schiingenheber erfasst und ausgewertet werden .
Auf diese Weise kann die Position eines Bandendabschnitts in der Walzstraße verfolgt werden und somit vorteilhaft ein der ermittelten Position jeweils vorausliegender Schiingenheber zur Breitenreduktion eingesetzt werden. Unter einer Geschwin digkeit eines Walzgerüstes wird hier die Winkelgeschwindig¬ keit der Rotation von Arbeitswalzen des Walzgerüstes verstan den .
Die oben beschriebenen Eigenschaften, Merkmale und Vorteile dieser Erfindung sowie die Art und Weise, wie diese erreicht werden, werden klarer und deutlicher verständlich im Zusammenhang mit der folgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen, die im Zusammenhang mit den Zeichnungen näher erläu tert werden. Dabei zeigen:
FIG 1 schematisch eine Walzstraße eines Warmwalzwerkes mit sieben hintereinander angeordneten Walzgerüsten,
FIG 2 die Wirkung des Schiingenhebers auf einen Bandab¬ schnitt,
FIG 3 den Einfluss eines ersten Schiingenhebers auf die
Breite des Materialbandes in einem Walzverfahren gemäß dem Stand der Technik,
FIG 4 den Einfluss eines zweiten Schiingenhebers auf die
Breite des Materialbandes in einem Walzverfahren gemäß dem Stand der Technik,
FIG 5 den Einfluss eines zweiten Schiingenhebers auf die
Breite des Materialbandes in einem erfindungsgemä¬ ßen Walzverfahren, und
FIG 6 ein Ablaufdiagramm des erfindungsgemäßen Verfahrens .
Einander entsprechende Teile sind in allen Figuren mit den gleichen Bezugszeichen versehen. Figur 1 zeigt schematisch eine Walzstraße 1 eines Warmwalzwerkes mit sieben hintereinander angeordneten Walzgerüsten 2.1 bis 2.7, wobei in Zwischengerüstbereichen 9.1 bis 9.6 zwischen je zwei benachbarten Walzgerüsten 2.1 bis 2.7 je ein Schiingenheber 3.1 bis 3.6 angeordnet ist. Mittels der Walz¬ straße 1 wird ein Materialband 4 bearbeitet, das durch die Walzgerüste 2.1 bis 2.7 (in Figur 1 von links nach rechts) transportiert und dabei durch Walzen in seiner Breite, Dicke und Länge verändert wird. 4.1 bezeichnet einen Bandkopf des Materialbandes 4, d. h. dasjenige Ende des Materialbandes 4, das zuerst in die Walzstraße 1 gefahren wird. 4.2 bezeichnet einen Bandfuß des Materialbandes 4, d. h. dasjenige Ende des Materialbandes 4, das zuletzt in die Walzstraße 1 gefahren wird .
Jedes Walzgerüst 2.1 bis 2.7 weist zwei übereinander angeord¬ nete Arbeitswalzen 5 auf, die durch einen Walzspalt 6 voneinander getrennt sind, durch den das Materialband 4 geführt wird .
Jeder Schiingenheber 3.1 bis 3.6 weist eine Heberrolle 7 auf, die um eine Rollenachse drehbar gelagert ist und an einem schwenkbaren Heberarm 8 befestigt ist. Durch Schwenkung des Heberarms 8 kann die Heberrolle 7 gegen eine Unterseite des Materialbandes 4 gedrückt werden, so dass ein Bandabschnitt des Materialbandes 4 in dem Zwischengerüstbereich 9.1 bis 9.6, in dem der Schiingenheber 3.1 bis 3.6 angeordnet ist, angehoben wird und dadurch in dem Bandabschnitt ein Bandzug ol bis o6 erzeugt wird.
Die Schiingenheber 3.1 bis 3.6 des dargestellten Ausführungs¬ beispiels sind somit als rotatorische Schiingenheber 3.1 bis 3.6 ausgebildet. Für die Erfindung ist die spezifische Aus¬ gestaltung der Schiingenheber 3.1 bis 3.6 jedoch unwesent- lieh, d. h. das erfindungsgemäße Verfahren ist analog für translatorisch ausgebildete Schiingenheber 3.1 bis 3.6 anwendbar. Ebenso ist es für das erfindungsgemäße Verfahren un¬ wesentlich, wie die Schiingenheber 3.1 bis 3.6 angetrieben werden. Das erfindungsgemäße Verfahren ist beispielsweise so¬ wohl für elektrisch angetriebene als auch für hydraulisch angetriebene Schiingenheber 3.1 bis 3.6 anwendbar. Figur 2 zeigt die Wirkung des Schiingenhebers 3.i auf einen Bandabschnitt, der zwischen den Walzspalten 6 der Walzgerüste 2.i und 2.i+l verläuft. Der Heberarm 8 des Schiingenhebers 3.i ist um einen Schwenkwinkel Φί aus der Horizontalen nach oben geschwenkt, so dass die Heberrolle 7 des Schiingenhebers 3.i den Bandabschnitt anhebt. Die durch den Schwenkwinkel Φί definierte Schwenkposition des Heberarms 8 wird hier als Stellung des Schiingenhebers 3.i bezeichnet.
Der Schiingenheber 3.i erzeugt über eine Bandzugregelung (auch Momentenregelung genannt) einen Bandzug oi in dem Bandabschnitt, der eine Breite biO, die der Bandabschnitt vor dem Einlaufen in das Walzgerüst 2.i hat, in dem Walzspalt 6 des Walzgerüstes 2.i auf eine Breite bi und in dem Walzspalt 6 des Walzgerüstes 2.i+l auf eine Breite bi+1 reduziert. Die Abschnittslänge des Bandabschnittes zwischen den Walzspalten 6 der Walzgerüste 2.i und 2.i+l wird im Folgenden mit
LS(i,i+l) bezeichnet. Die Dicke des Bandabschnittes in dem Zwischengerüstbereich 9.i wird mit hi bezeichnet. Der
Schwenkwinkel Φί ist ein Maß für den so genannten Bandvorrat in dem Zwischengerüstbereich 9.i. Unter diesem Bandvorrat wird hier die Differenz zwischen der Abschnittslänge
LS(i,i+l) und dem Abstand der Walzgerüste 2.i und 2.i+l ver¬ standen. Der Bandvorrat wird von einer Schiingenregelung über die Geschwindigkeit des Walzgerüstes 2.i geregelt, während der Bandzug oi von der Bandzugregelung des Schiingenhebers 3.i erzeugt wird.
Figur 3 zeigt den Einfluss eines durch den ersten Schiingenheber 3.1 erzeugten Bandzuges ol auf die Breite des Material- bandes 4 in einem Walzverfahren gemäß dem Stand der Technik. Dabei parametrisiert eine Bandkoordinate s Orte auf dem Mate¬ rialband 4 durch ihren momentanen Abstand von dem Bandkopf 4.1 entlang des Materialbandes 4, wobei der Bandkopf 4.1 die Bandkoordinate s = 0 hat.
Das erste Diagramm in Figur 3 zeigt den Bandzug ol in dem Ma- terialband 4 an einer Position der Walzstraße 1 in dem ersten Zwischengerüstbereich 9.1.
Beim so genannten Einfädeln des Materialbandes 4 in die Walzstraße 1 wird der erste Schiingenheber 3.1 (genauer: die He- berrolle 7 des ersten Schiingenhebers 3.1) erst an das Mate¬ rialband 4 gefahren, nachdem das zweite Walzgerüst 2.2 be¬ lastet ist, d. h. nachdem der Bandkopf 4.1 und ein sich daran anschließender Bandabschnitt der Länge sl den Walzspalt 6 des zweiten Walzgerüstes 2.2 passiert haben. Daher wirkt der Bandzug ol erst ab einer Bandkoordinate sl auf das Material¬ band 4 ein.
Beim so genannten Ausfädeln des Materialbandes 4 aus der Walzstraße 1 wird der erste Schiingenheber 3.1 (genauer: die Heberrolle 7 des ersten Schiingenhebers 3.1) bereits abge¬ senkt, bevor das erste Walzgerüst 2.1 entlastet ist, d. h. bevor ein Bandabschnitt einer Länge d am Ende des Material¬ bandes 4 den Walzspalt 6 des ersten Walzgerüstes 2.1 passiert hat. Daher wirkt bereits ab einer Bandkoordinate s6 bis zur Bandkoordinate s7 = s6 + d des Bandfußes 4.2 kein Bandzug ol mehr auf das Materialband 4.
Zwischen dem Anheben des ersten Schiingenhebers 3.1 beim Einfädeln des Materialbandes 4 und dem Absenken des ersten
Schiingenhebers 3.1 beim Ausfädeln des Materialbandes 4 re¬ gelt die Schiingenregelung auf den Schwenkwinkel Φ1 (bzw. auf den korrespondierenden Bandvorrat) und die Bandzugregelung regelt auf einen konstanten Bandzug ol . Das zweite Diagramm der Figur 3 zeigt die Breite bO des Mate¬ rialbandes 4 an einer Position vor dem ersten Walzgerüst 2.1 in Abhängigkeit von der Bandkoordinate s. Im dargestellten Beispiel wird ein Materialband 4 betrachtet, dessen Breite und Dicke vor dem Walzen in der Walzstraße 1 entlang des Ma¬ terialbandes 4 konstant sind. Daher ist die Breite bO kon¬ stant entlang des Materialbandes 4. Das dritte Diagramm der Figur 3 zeigt die Breite bl (ol) des Materialbandes 4 in dem Walzspalt 6 des ersten Walzgerüstes 2.1 in Abhängigkeit von der Bandkoordinate s. Zu dem Zeit¬ punkt, an dem der erste Schiingenheber 3.1 ans Materialband 4 fährt, hat bereits ein Bandabschnitt der Länge s2 = sl + LS (1,2) am vorderen Ende des Materialbandes 4 den Walzspalt 6 des ersten Walzgerüstes 2.1 passiert. Auf diesen Bandab¬ schnitt wirkt daher in dem Walzspalt 6 des ersten Walzgerüs¬ tes 2.1 kein Bandzug ol . Der Bandzug ol wirkt auf das Materi¬ alband 4 in dem Walzspalt 6 des ersten Walzgerüstes 2.1 erst, nachdem der vordere Bandabschnitt der Länge s2 diesen Walz¬ spalt 6 passiert hat, und bis der erste Schiingenheber 3.1 beim Ausfädeln des Materialbandes 4 abgesenkt wird. Deshalb verringert sich die Breite bl (ol) durch den Bandzug ol erst ab der Bandkoordinate s2 und bis zur Bandkoordinate s6.
Das vierte Diagramm der Figur 3 zeigt eine sich allein durch den Bandzug ol ergebende Breite b2 (ol) des Materialbandes 4 in dem Walzspalt 6 des zweiten Walzgerüstes 2.2 in Abhängigkeit von der Bandkoordinate s. Diese Breite b2 (ol) ist die Breite des Materialbandes 4 in Abhängigkeit von der Bandkoor¬ dinate s, die eine Walzstraße 1 erzeugen würde, die nur die ersten beiden Walzgerüste 2.1 und 2.2 und den ersten Schiingenheber 3.1 aufweist. In dem Walzspalt 6 des zweiten Walzge¬ rüstes 2.2 wirkt der Bandzug ol auf das Materialband 4 ab dem Zeitpunkt, zu dem der vordere Bandabschnitt der Länge sl die¬ sen Walzspalt 6 passiert hat, und bis der erste Schlingenhe- ber 3.1 beim Ausfädeln des Materialbandes 4 abgesenkt wird. Zu dem Zeitpunkt, zu dem der erste Schiingenheber 3.1 beim Ausfädeln des Materialbandes 4 abgesenkt wird, hat ein Band- abschnitt der Länge d + LS (1,2) am Ende des Materialbandes 4 den Walzspalt 6 des zweiten Walzgerüstes 2.2 noch nicht pas¬ siert. Der Bandzug ol wirkt daher in diesem Walzspalt 6 auf das Materialband 4 nur zwischen den Bandkoordinaten sl und s5 = s6 - LS (1,2) . Der Bandzug σΐ reduziert deshalb im Walzspalt 6 des zweiten Walzgerüstes 2.2 die Breite des Materialbandes 4 zwischen den Bandkoordinaten sl und s5 weiter gegenüber der Breite bl (ol) auf die qualitativ im vierten Diagramm der Fi- gur 3 dargestellte Breite b2 (ol) .
Figur 4 zeigt den Einfluss eines durch den zweiten Schiingenheber 3.2 erzeugten Bandzuges o2 auf die Breite des Material¬ bandes 4 in einem Walzverfahren gemäß dem Stand der Technik.
Das erste Diagramm in Figur 4 zeigt den Bandzug o2 in dem Materialband 4 an einer Position der Walzstraße 1 in dem zwei¬ ten Zwischengerüstbereich 9.2. Analog zum Bandzug ol wirkt auch der Bandzug o2 erst ab der Bandkoordinate sl und bis zu einer Bandkoordinate s6', die den Abstand d zur Bandkoordina¬ te s7? des Bandfußes 4.2 hat, auf das Materialband 4 ein, da der zweite Schiingenheber 3.2 erst an das Materialband 4 ge¬ fahren wird, nachdem ein vorderer Bandabschnitt der Länge sl den Walzspalt 6 des dritten Walzgerüstes 2.3 passiert hat, und abgesenkt wird, bevor ein Bandabschnitt der Länge d am Ende des Materialbandes 4 diesen Walzspalt 6 passiert hat. Die Bandkoordinaten s6' und s7? entsprechen dabei den Bandkoordinaten s6 und s7 in Figur 3, unterscheiden sich aber von diesen, da das Materialband 4 durch die Wirkung des Walzspal- tes 6 des zweiten Walzgerüstes 2.2 bereits verlängert worden ist. Analog entsprechen den Bandkoordinaten s2 und s5 der Figur 3 nun Bandkoordinaten s2? und s5?. Der Bandabschnitt, dessen Enden in Figur 3 die Bandkoordinaten sl und s2 hatten, hat nun Enden mit den Bandkoordinaten sl und s2? und eine Länge von näherungsweise LS ( 1 , 2 ) · hl /h2 , da dieser Bandab¬ schnitt durch den Walzspalt 6 des zweiten Walzgerüstes 2.2 etwa im Verhältnis hl/h2 verlängert wurde. Analog hat der Bandabschnitt, dessen Enden in Figur 3 die Bandkoordinaten s5 und s6 hatten, nun Enden mit den Bandkoordinaten s5? und s6? und ebenfalls eine Länge von näherungsweise LS ( 1 , 2 ) · hl /h2.
Zwischen dem Anheben des zweiten Schiingenhebers 3.2 beim Einfädeln des Materialbandes 4 regelt die Schiingenregelung auf den Schwenkwinkel Φ2 (bzw. auf den korrespondierenden Bandvorrat) und die Bandzugregelung regelt auf einen konstanten Bandzug o2.
Das zweite Diagramm der Figur 4 zeigt die Breite b20 des Ma- terialbandes 4 an einer Position vor dem zweiten Walzgerüst 2.2 in Abhängigkeit von der Bandkoordinate s. Die Breite b20 entspricht dabei der Breite b2 (ol) in Figur 3 unter Berück¬ sichtigung der Verlängerung des Materialbandes 4. Das dritte Diagramm der Figur 4 zeigt die durch die Bandzüge ol und o2 erzeugte Breite b2(ol,o2) des Materialbandes 4 in dem Walzspalt 6 des zweiten Walzgerüstes 2.2 in Abhängigkeit von der Bandkoordinate s. Zu dem Zeitpunkt, an dem der zweite Schiingenheber 3.2 ans Materialband 4 fährt, hat bereits ein Bandabschnitt der Länge s3 = sl + LS (2, 3) am vorderen Ende des Materialbandes 4 den Walzspalt 6 des zweiten Walzgerüstes 2.2 passiert. Auf diesen Bandabschnitt wirkt daher in dem Walzspalt 6 des zweiten Walzgerüstes 2.2 kein Bandzug o2. Der Bandzug o2 wirkt auf das Materialband 4 in dem Walzspalt 6 des zweiten Walzgerüstes 2.2 erst, nachdem der vordere Band¬ abschnitt der Länge s3 diesen Walzspalt 6 passiert hat, und bis der zweite Schiingenheber 3.2 beim Ausfädeln des Materialbandes 4 abgesenkt wird. Deshalb verringert sich die Breite b2(ol,o2) durch den Bandzug o2 erst ab der Bandkoordinate s3 und bis zur Bandkoordinate s6?.
Das vierte Diagramm der Figur 4 zeigt eine durch die Bandzüge ol und o2 erzeugte Breite b3(ol,o2) des Materialbandes 4 in dem Walzspalt 6 des dritten Walzgerüstes 2.3 in Abhängigkeit von der Bandkoordinate s. Diese Breite b3(ol,o2) ist die
Breite des Materialbandes 4 in Abhängigkeit von der Bandkoor¬ dinate s, die eine Walzstraße 1 erzeugen würde, die nur die ersten drei Walzgerüste 2.1 bis 2.3 und die ersten beiden Schiingenheber 3.1 und 3.2 aufweist. In dem Walzspalt 6 des dritten Walzgerüstes 2.3 wirkt der Bandzug o2 auf das Materi¬ alband 4 ab dem Zeitpunkt, zu dem der vordere Bandabschnitt der Länge sl diesen Walzspalt 6 passiert hat, und bis der zweite Schiingenheber 3.2 beim Ausfädeln des Materialbandes 4 abgesenkt wird. Zu dem Zeitpunkt, zu dem der zweite Schiin¬ genheber 3.2 beim Ausfädeln des Materialbandes 4 abgesenkt wird, hat ein Bandabschnitt der Länge d + LS (2, 3) am Ende des Materialbandes 4 den Walzspalt 6 des dritten Walzgerüstes 2.3 noch nicht passiert. Der Bandzug o2 wirkt daher in diesem
Walzspalt 6 auf das Materialband 4 nur zwischen den Bandkoor¬ dinaten sl und s8 = s6? - LS (2, 3) . Der Bandzug o2 reduziert deshalb im Walzspalt 6 des dritten Walzgerüstes 2.3 die Brei¬ te des Materialbandes 4 zwischen den Bandkoordinaten sl und s8 weiter gegenüber der Breite b2(ol,o2) auf die qualitativ im vierten Diagramm der Figur 4 dargestellte Breite
b3 ( ol , o2 ) .
Entsprechend beeinflussen die weiteren Schiingenheber 3.3 bis 3.6 die Breite des Materialbandes 4 in dem Walzverfahren nach dem Stand der Technik. Nach Durchfahren der Walzstraße 1 hat das Materialband 4 bei diesem Verfahren an seinem vorderen Ende und an seinem hinteren Ende eine gestufte Breite. Figur 5 zeigt den Einfluss eines durch den zweiten Schiingenheber 3.2 erzeugten Bandzuges o2 auf die Breite des Material¬ bandes 4 bei einem erfindungsgemäßen Walzverfahren. Dabei ist angenommen, dass der erste Schiingenheber 3.1 wie in Figur 3 wirkt, d. h. dass der erste Schiingenheber 3.1 auf das Mate- rialband 4, das anfänglich eine konstante Breite bO hat, zwi¬ schen den Bandkoordinaten sl und s6 einen konstanten Bandzug ol ausübt.
Im Unterschied zu Figur 4 übt der zweite Schiingenheber 3.2 jedoch zwischen den Bandkoordinaten sl und s6? keinen konstanten Bandzug o2 auf das Materialband 4 aus. Statt dessen wird der Bandzug o2 in einem vorderen Bandendabschnitt zwi¬ schen den Bandkoordinaten sl und s4 und in einem hinteren Bandendabschnitt zwischen den Bandkoordinaten s9 und s6? ge- genüber dem zwischen diesen Bandendabschnitten liegenden
Bandabschnitt um eine Bandzugänderung Δσ2 erhöht, wie quali¬ tativ in dem ersten Diagramm von Figur 5 dargestellt ist. Das zweite Diagramm der Figur 5 zeigt die Breite b20 des Ma¬ terialbandes 4 an einer Position vor dem zweiten Walzgerüst 2.2 in Abhängigkeit von der Bandkoordinate s. Diese Breite b20 verläuft entlang des Materialbandes 4 wie im zweiten Dia- gramm der Figur 4, da der Bandzug ol wie in Figur 3 verläuft.
Die Bandzugänderung Δσ2 und die Bandkoordinaten s4 und s9 werden dabei derart gewählt, dass sie eine Breitendifferenz Ab20 zwischen der Breite des Materialbandes 4 im Bandab- schnitt zwischen den Bandkoordinaten s3 und s2? und der Breite des Materialbandes 4 im Bandabschnitt zwischen den Bandko¬ ordinaten s2? und s5? beseitigt. Die Bandzugänderung Δσ2 beseitigt auch die Breitendifferenz Ab20 zwischen der Breite des Materialbandes 4 im Bandabschnitt zwischen den Bandkoor- dinaten s5? und s8? und der Breite des Materialbandes 4 im
Bandabschnitt zwischen den Bandkoordinaten s2? und s5?. Ferner reduziert die Bandzugänderung Δσ2 die Breitendifferenzen zwischen den Breiten in den Bandabschnitten zwischen den Bandkoordinaten sl und s4 bzw. s9 und s6? und der Breite im Bandabschnitt zwischen den Bandkoordinaten s2? und s5?. Dies ist in dem dritten und vierten Diagramm der Figur 5 dargestellt .
Durch die Erhöhung des Bandzuges o2 um die Bandzugänderung Δσ2 in den Bandendabschnitten zwischen den Bandkoordinaten sl und s4 sowie s9 und s6? wird also eine konstante Breite b3(ol,o2) des Materialbandes 4 zwischen den Bandkoordinaten s3 und s8 erreicht (siehe viertes Diagramm der Figur 5) , im Unterschied zu dem in Figur 4 dargestellten Walzverfahren, bei dem der Bandzug o2 zwischen den Bandkoordinaten sl und s6? konstant ist. Mit anderen Worten wird der Bandzug o2 ent¬ lang des Materialbandes 4 derart geändert, dass durch den Bandzug ol erzeugte Breitenunterschiede entlang des Material¬ bandes 4 reduziert werden.
Analog wird der Bandzug oi mit i>2 am Anfang und Ende des Ma¬ terialbandes 4 derart geändert, dass durch die Bandzüge ol bis σί-l erzeugte Breitenunterschiede entlang des Material¬ bandes 4 reduziert werden.
Figur 6 zeigt schematisch, wie die Bandzüge σΐ bis o6 erfin- dungsgemäß mittels eines Materialverfolgungsmodells 10 und eines Bandmodells 11 angepasst werden. Im Materialverfol¬ gungsmodell 10 wird das Materialband 4 in eine Anzahl von Bandabschnitten unterteilt und es werden eine momentane Posi¬ tion, eine momentane Länge und eine momentane Breite jedes dieser Bandabschnitte in der Walzstraße 1 verfolgt. Dazu wer¬ den Eingangswerte I von Größen ausgewertet, aus denen die mo¬ mentanen Positionen, Längen und Breiten der Bandabschnitte ermittelt werden können. Derartige Größen können beispiels¬ weise sein:
- die Menge momentan belasteter Walzgerüste 2.1 bis 2.7,
- die Radien der Arbeitswalzen 5 der Walzgerüste 2.1 bis 2.7,
- die Winkelgeschwindigkeiten der Arbeitswalzen 5,
- die Menge der momentan ans Materialband 4 gefahrenen
Schiingenheber 3.1 bis 3.6,
- die momentanen Bandzüge ol bis o6,
- die momentanen Schwenkwinkel Φ1 bis Φ6 der Schiingenheber 3.1 bis 3.6,
- Breiten des Materialbandes 4 vor Durchlaufen der Walzstraße 1,
- Breiten des Materialbandes 4 nach Durchlaufen der Walzstra¬ ße 1,
- Temperaturen des Materialbandes 4 vor Durchlaufen der Walzstraße 1,
- Temperaturen des Materialbandes 4 nach Durchlaufen der
Walzstraße 1.
Anhand der vom Materialverfolgungsmodell 10 bereit gestellten Informationen werden mittels des Bandmodells 11 die Bandzug¬ änderungen Δσΐ bis Δσ6 als Ausgangswerte O ermittelt, die dann entlang des Materialbandes 4 von den Schlingenhebern 3.1 bis 3.6 mit der Bandzugregelung erzeugt werden. Dazu werden von dem Bandmodell 11 Sensitivitäten Si verwendet, die eine Abhängigkeit Aoi/Ab einer Breitenänderung Ab des Materialbandes 4 von einer Bandzugänderung Δσί beschrei¬ ben und für die Walzstraße 1 und das jeweilige Materialband 4 vorher in Abhängigkeit von relevanten Einflussgrößen wie einer Temperatur, Breite und Dicke des Materialbandes 4 ermit¬ telt und beispielsweise in Form eines entsprechenden Kennlinienfeldes gespeichert wurden. Mittels einer Sensitivität Si wird aus einer Breitendifferenz AbiO zwischen momentanen Breiten bi (ol, oi-l) des Material¬ bandes 4 eines Bandendabschnitts und eines jeweils benachbar¬ ten Bandabschnitts dann die entsprechende Bandzugänderung Aoi ermittelt und der Bandzugregelung als Zusatzsollwert übermit- telt. Beispielsweise wird die im ersten Diagramm der Figur 5 dargestellte Bandzugänderung Ao2 mittels der entsprechenden Sensitivität S2 aus der in dem zweiten Diagramm der Figur 5 dargestellten Breitendifferenz Ab20 gemäß S2»Ab20 ermittelt. Obwohl die Erfindung im Detail durch ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel näher illustriert und beschrieben wurde, so ist die Erfindung nicht durch die offenbarten Beispiele einge¬ schränkt und andere Variationen können vom Fachmann hieraus abgeleitet werden, ohne den Schutzumfang der Erfindung zu verlassen.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Walzen eines Materialbandes (4) mittels mehrerer hintereinander angeordneter Walzgerüste (2.1 bis 2.7) und zwischen den Walzgerüsten (2.1 bis 2.7) angeordneten Schlingenhebern (3.1 bis 3.6), wobei
- das Materialband (4) durch die Walzgerüste (2.1 bis 2.7) transportiert wird,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass
- für wenigstens einen Bandendabschnitt des Materialbandes
(4) während des Transportes des Materialbandes (4) laufend wenigstens eine Breitendifferenz (AblO bis Ab60) zwischen einer momentanen Breite (bO bis b6, blO bis b60) des Band¬ endabschnitts und einer momentanen Breite (bO bis b6, blO bis b60) eines dem Bandendabschnitt benachbarten Bandab¬ schnitts des Materialbandes (4) ermittelt wird,
- und, wenn sich der Bandendabschnitt ganz oder teilweise zwischen zwei Walzgerüsten (2.1 bis 2.7) befindet, mittels eines dort angeordneten Schiingenhebers (3.1 bis 3.6) ein Bandzug (ol bis o6) in dem Bandendabschnitt in Abhängigkeit von einer ermittelten Breitendifferenz (AblO bis Ab60) derart eingestellt wird, dass diese Breitendifferenz (AblO bis Ab60) reduziert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass während des Transportes des Materialbandes (4) laufend ein momentaner Wert wenigstens einer Einflussgröße erfasst wird, die eine Abhängigkeit einer Breitenänderung eines Bandendabschnittes von dem Bandzug (ol bis o6) in dem Bandendabschnitt beein- flusst, und dass der Bandzug (ol bis o6) in dem Bandendab¬ schnitt in Abhängigkeit von dem momentanen Wert dieser Einflussgröße eingestellt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass als ei¬ ne Einflussgröße eine Dicke (hl bis h6) des Bandendabschnitts verwendet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass als eine Einflussgröße eine Temperatur des Bandendabschnitts verwendet wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass als ei¬ ne Einflussgröße eine Breite des Materialbandes (4) verwendet wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass der Bandzug (ol bis o6) in wenigstens einem Bandendabschnitt an- hand eines Bandmodells (11) eingestellt wird, das eine Abhän¬ gigkeit einer Breitenänderung des Materialbandes (4) von ei¬ ner Bandzugänderung (Δσΐ bis Δσ6) beschreibt.
7. Verfahren nach Anspruch 6,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass mittels des Bandmodells (11) eine zu einer ermittelten Breitendiffe¬ renz (AblO bis Ab60) korrespondierende Bandzugänderung (Δσΐ bis Δσ6) bestimmt wird und dass der erzeugte jeweilige Band¬ zug (ol bis o6) über eine Bandzugregelung des jeweiligen Schiingenhebers (3.1 bis 3.6) um die ermittelte Bandzugände¬ rung (Δσΐ bis Δσ6) geändert wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass laufend eine momentane Position eines Bandendabschnitts ermittelt wird, indem laufend momentane Geschwindigkeiten und Walzkräf¬ te aller Walzgerüste (2.1 bis 2.7) und momentane Stellungen aller Schiingenheber (3.1 bis 3.6) erfasst und ausgewertet werden .
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