EP2817109B1 - Verfahren zum herstellen eines metallischen bauteils für einen injektor - Google Patents

Verfahren zum herstellen eines metallischen bauteils für einen injektor Download PDF

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EP2817109B1
EP2817109B1 EP13700761.3A EP13700761A EP2817109B1 EP 2817109 B1 EP2817109 B1 EP 2817109B1 EP 13700761 A EP13700761 A EP 13700761A EP 2817109 B1 EP2817109 B1 EP 2817109B1
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component
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Robert Bosch GmbH
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Robert Bosch GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
    • B21C23/001—Extruding metal; Impact extrusion to improve the material properties, e.g. lateral extrusion
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M51/00—Fuel-injection apparatus characterised by being operated electrically
    • F02M51/06—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle
    • F02M51/061—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means
    • F02M51/0625—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means characterised by arrangement of mobile armatures
    • F02M51/0664—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means characterised by arrangement of mobile armatures having a cylindrically or partly cylindrically shaped armature, e.g. entering the winding; having a plate-shaped or undulated armature entering the winding
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M2200/00—Details of fuel-injection apparatus, not otherwise provided for
    • F02M2200/08—Fuel-injection apparatus having special means for influencing magnetic flux, e.g. for shielding or guiding magnetic flux
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M2200/00—Details of fuel-injection apparatus, not otherwise provided for
    • F02M2200/90—Selection of particular materials
    • F02M2200/9053—Metals
    • F02M2200/9061—Special treatments for modifying the properties of metals used for fuel injection apparatus, e.g. modifying mechanical or electromagnetic properties
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F7/00—Magnets
    • H01F7/06—Electromagnets; Actuators including electromagnets
    • H01F7/08—Electromagnets; Actuators including electromagnets with armatures
    • H01F7/081—Magnetic constructions
    • H01F2007/085—Yoke or polar piece between coil bobbin and armature having a gap, e.g. filled with nonmagnetic material

Definitions

  • the invention is based on a method for producing a metal component for an injector according to the preamble of claim 1.
  • the invention is further based on a method for producing an injector with such a metallic component according to claim 2.
  • Magnetinjektoren or solenoid valves which are used for example in high-pressure fuel injection systems such as the so-called.
  • Common Rail injection system components are provided which are formed of high-strength steel alloys to withstand the relatively high pressure prevailing in the interior of such a Magnetinjektors.
  • Another function of such a component is to couple a magnetic field, which is generated by arranged on the outside of the valve body and the component enclosing magnetic coils in the interior of the injector body to actuate an axially movable in the interior armature of a valve element.
  • such a component is designed as a non-magnetic sealing ring to couple the magnetic field lines generated by the magnetic coils in the interior.
  • this prior art for making such a component uses relatively expensive steel alloys such as Alloy 718 or DSA 760 to meet the physical and material properties of high strength and low magnetic permeability. which are required for the operation of a formed from such a steel alloy component in a Magnetinjektor.
  • a disadvantage of this prior art are thus the relatively high costs incurred in the procurement of such a starting material.
  • a method for producing a metal composite component with portions of different magnetization wherein the starting material for producing the composite component is a semi-austenitic steel, which is provided as a cylindrical blank.
  • the blank is made by massive forming in one multistage forming process formed into a desired shape of the composite component and finally subjected in a partial region of a local treatment under heat influence, so that a portion is reduced in its saturation polarization relative to the other adjacent areas.
  • the composite component produced by this method is preferably used for magnetic separation, for example in an injector or fuel injection valve.
  • the US 5 904 062 A discloses the multiple application of an ECAE method to an austenitic cylindrical workpiece.
  • the method for producing a metallic component having the characterizing features of claim 1 has the advantage that repeated use of the solid-forming co-channel angle process on a fully austenitic steel starting material not only significantly increases the mechanical strength of the starting material for the component, but can also achieve a significant reduction in the electrical conductivity of the starting material in comparison to the pre-procedural material state. Due to this combination of the two achieved material properties made of this material component is suitable because of its low electrical conductivity suitable for use as a magnetic separation in a Magnetinjektor and there is safe because of its high strength in areas with high internal pressure operable as a sealing ring.
  • the same forming procedure is repeated stereotypically during each process cycle, the production can be carried out cost-effectively. It is surprising for the active in the field of massive forming and concerned with the strength of materials experts that the massive forming of austenitic steel alloys by means of co-channel angle presses in addition to the significant increase in the strength of the machined material also a significant reduction in electrical Conductivity of the machined material compared to the conductivity of the starting material can be achieved.
  • Fig. 1 a cross-sectional view of a solenoid valve in partial representation with a metallic component according to the invention, which is arranged axially between a valve body and an injector body of the solenoid valve and radially between a magnetic coil and an inner space of the solenoid valve.
  • the single FIGURE shows a highly schematically held partial representation of a magnetic injector 1 for fuel injection systems with an arranged in the upper part of the Magnetinjektors 1 injector body 2 and arranged in the lower part of the Magnetinjektors 1 valve body 3, the injector body 2 and the valve body 3 are each substantially hollow cylindrical are formed and whose longitudinal central axes extend coaxially to the longitudinal axis 8 of the Magnetinjektors 1.
  • both the injector body 2 at its end portion 20 facing the valve body 3 and the valve body 3 at its end portion 30 facing the injector body 2 each have an outer diameter constriction which together define a chamber 11 in which a solenoid 4 is received.
  • the magnetic field 5 then generated by it serves to raise an armature 6, as an element of - not of interest here and in Fig. 1 not shown - valve member is received axially movable together with a rod-shaped anchor needle 7 in coaxial with the longitudinal axis 8 of the Magnetinjektors 1 extending interior 9 of the Magnetinjektors 1.
  • the metallic component 10 is produced by a massive deformation process, a process with which ultrafine-grained microstructures, ie particle sizes in the sub-micron range below 1 ⁇ m, can be produced.
  • this massive forming by the so-called. ECAP process, ie Equal Channel Angular Pressing or Gleichkanalwinkelpressen realized.
  • a round rod which is formed from an austenitic steel alloy and having the outer diameter of the desired sealing ring, first annealed and then through a tunnel or channel, which has a 90 ° bend due to its angled L-shaped course, below the material-specific annealing temperature by means of a press stamp eight times in succession along the process-specific process route B C pressed or pulled and brought to an ultrafine-grained microstructure.
  • the process route B C is one of several possible routes and, in contrast to other process routes A, B A and C, characterized in that the austenitic steel round bar after each pass through 90 ° in the same direction about the longitudinal axis of the round rod is turned.
  • the desired sealing ring shape of the component 10 is realized by machining processes by such a solidly formed round rod is drilled along its cylindrical central axis and the tube thus formed sawn into rings of the appropriate thickness or possibly eroded, each deburred and sanded on the inside to achieve a sufficiently good and pressure-sensitive surface.
  • the austenitic steel round rod undergoes shearing stretching, which leads to successive grain refining of the thus processed or pressed starting material.
  • This grain refining is achieved by the fact that the repeated transformation of the starting material successively more and more dislocations are introduced into the microstructure of the starting material, which successively to polygon walls, small-angle grain boundaries and finally also partly to large angle grain boundaries arrange Grain sizes down to the range of 300 nm can be achieved.
  • Hall-Petch relationship it holds that material states with a small grain size and thus a high proportion of grain-near atoms are harder than states with a large grain size.
  • the high dislocation density and ultrafine-grained microstructure of the material state caused by the repeated ECAP process thus leads to a significant increase in the strength of the austenitic steel alloy from its initial state.
  • a surprising additional effect surprising for the person skilled in the art which is active in the field of massive forming processes and dealing with the strength of materials, is a significant reduction in the electrical conductivity of the austenitic steel alloy compared to its pre-procedural initial state. Because of this combination of the ECAP process-specific physical properties of high strength and low electrical conductivity that result when, according to the preferred embodiment of the invention, the bulk-forming ECAP process along the process-specific route B C is repeated on an austenitic steel.
  • Alloy is performed, then produced austenitic steel member 10 is suitable for use in a Magnetinjektor 1, where the component 10 as a metallic sealing ring axially between the injector 2 and the valve body 3 and radially between the under atmospheric pressure solenoid 4 and the other hand is arranged under high pulsating internal pressure of more than 2 kbar standing interior 9 with the armature 6 received therein, on the one hand as a high-strength formed component, the high pulsating internal pressures is exposed, the high pressure load permanently standz and on the other hand to reduce the magnetic separation eddy current losses in the material of the component 10 when coupling a magnetic field generated by the magnetic coil 5 in the interior 9 for actuating the armature 6 received there.
  • the starting material for the component 10 is formed from a manganese-stabilized austenitic steel having a high nitrogen and carbon content.

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Description

    Stand der Technik
  • Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zur Herstellung eines metallischen Bauteils für einen Injektor nach der Gattung des Patentanspruchs 1. Die Erfindung geht ferner aus von einem Verfahren zur Herstellung eines Injektors mit einem derartigen metallischen Bauteil gemäß Patentanspruch 2.
  • In Magnetinjektoren bzw. Magnetventilen, die beispielsweise in Hochdruckkraftstoffeinspritzsystemen wie dem sog. Common-Rail-Einspritzsystem eingesetzt werden, sind Bauteile vorgesehen, die aus hochfesten Stahllegierungen gebildet sind, um dem relativ hohen Druck standzuhalten, der im Innenraum eines derartigen Magnetinjektors herrscht. Eine weitere Funktion eines derartigen Bauteils besteht darin, ein Magnetfeld, das von an der Außenseite des Ventilkörpers angeordneten und das Bauteil umschließenden Magnetspulen erzeugt wird, in den Innenraum des Injektorkörpers einzukoppeln, um einen im Innenraum axial beweglich angeordneten Anker eines Ventilelements zu betätigen. Dazu ist ein derartiges Bauteil als nichtmagnetischer Dichtring ausgebildet, um die von den Magnetspulen erzeugten Magnetfeldlinien in den Innenraum einzukoppeln. Da die üblichen hochfesten Vergütungsstähle jedoch ferromagnetisch sind, werden bei diesem Stand der Technik zur Herstellung eines derartigen Bauteils relativ teure Stahllegierungen wie beispielsweise Alloy 718 oder DSA 760 verwendet, um die physikalischen Voraussetzungen bzw. Materialeigenschaften der hohen Festigkeit und der niedrigen magnetischen Permeabilität zu erfüllen, die für den Betrieb eines aus einer derartigen Stahllegierung ausgebildeten Bauteils in einem Magnetinjektor erforderlich sind. Nachteilig bei diesem Stand der Technik sind somit die relativ hohen Kosten, die bei der Beschaffung eines derartigen Ausgangsmaterials anfallen.
  • Aus der DE 10 2008 040 550 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines metallischen Verbundbauteils mit Abschnitten unterschiedlicher Magnetisierung bekannt, wobei das Ausgangsmaterial zum Herstellen des Verbundbauteils ein semi-austenitischer Stahl ist, der als zylindrisches Rohteil bereitgestellt wird. Das Rohteil wird durch Massivumformung in einem mehrstufigen Umformprozeß in eine gewünschte Form des Verbundbauteils umgeformt und abschließend in einem Teilbereich einer lokalen Nachbehandlung unter Wärmeeinfluß unterzogen, so dass ein Abschnitt in seiner Sättigungspolarisation gegenüber den angrenzend anderen Bereichen herabgesetzt ist. Das durch dieses Verfahren hergestellte Verbundbauteil wird bevorzugt zur magnetischen Trennung beispielsweise in einem Injektor bzw. Brennstoffeinspritzventil eingesetzt.
  • Die US 5 904 062 A offenbart die mehrfache Anwendung eines ECAE-Verfahrens auf ein austenitisches zylinderförmiges Werkstück.
    • Vorteile der Erfindung
  • Das Verfahren zur Herstellung eines metallischen Bauteils mit den kennzeichnenden Merk-malen des Patentanspruchs 1 hat den Vorteil, dass sich durch wiederholte Anwendung des massivumformenden Gleichkanalwinkelprozesses auf ein Ausgangsmaterial aus voll-austenitischem Stahl nicht nur eine deutliche Erhöhung der mechanischen Festigkeit des Ausgangsmaterials für das Bauteil, sondern auch eine signifikante Reduktion der elektrischen Leitfähigkeit des Ausgangsmaterials im Vergleich zum präprozeduralen Werkstoffzustand erzielen lässt. Aufgrund dieser Kombination der beiden erzielten Materialeigenschaften ist das aus diesem Material gefertigte Bauteil wegen seiner niedrigen elektrischen Leitfähigkeit geeignet für den Einsatz als magnetische Trennung in einem Magnetinjektor und ist dort wegen seiner hohen Festigkeit in Bereichen mit hohem Innendruck sicher als Dichtring betreibbar. Im Unterschied zum Stand der Technik, bei dem zum Zweck der magnetischen Trennung demgegenüber für ein entsprechendes Bauteil teure Vergütungsstähle bzw. hochfeste Stahl-Legierungen wie z.B. Alloy 718 oder DSA 760 verwendet werden, ist es gemäß der Erfindung möglich, verhältnismäßig preiswerte austenitische Stahllegierungen als Ausgangsmaterial zu verwenden, das zur Erhöhung der mechanischen Festigkeit und zur Verringerung der elektrischen Leitfähigkeit wiederholt umgeformt wird. Im Gegensatz zu einem anders gelagerten Stand der Technik, bei dem ein semi-austenitischer Stahl zunächst einem lediglich formgebenden Massivumformungsverfahren unterworfen wird, woran sich danach eine lokale Wärmebehandlung anschließt, um einen Abschnitt des Verbundbauteils nicht-magnetisch auszubilden, wird demgegenüber gemäß der Erfindung ein derartiger separater und somit aufwendiger Prozessschritt eingespart. Da erfindungsgemäß bei jedem Prozessdurchgang dieselbe Umformprozedur stereotyp wiederholt wird, ist die Fertigung kosten-günstig durchführbar. Dabei ist es für die auf dem Gebiet der Massivumformung tätige und mit der Festigkeit von Werkstoffen befasste Fachwelt überraschend, dass sich durch die Massivumformung von austenitischen Stahllegierungen mittels Gleichkanalwinkelpressen neben der deutlichen Steigerung der Festigkeit des bearbeiteten Materials auch eine signifikante Absenkung der elektrischen Leitfähigkeit des bearbeiteten Materials im Vergleich zur Leitfähigkeit des Startmaterials erzielen lässt.
    • Zeichnungen
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der nachfolgenden Beschreibung und in der beigefügten Zeichnung näher erläutert. Letztere zeigt in einer stark schematisch gehaltenen Ansicht:
    Fig. 1 eine Querschnittansicht eines Magnetventils in Teildarstellung mit einem erfindungsgemäß hergestellten metallischen Bauteil, das axial zwischen einem Ventilkörper und einem Injektorkörper des Magnetventils und radial zwischen einer Magnetspule und einem Innenraum des Magnetventils angeordnet ist.
    • Beschreibung des Ausführungsbeispiels
  • Die einzige Figur zeigt in einer stark schematisch gehaltenen Teildarstellung einen Magnetinjektor 1 für Kraftstoffeinspritzsysteme mit einem im oberen Bereich des Magnetinjektors 1 angeordneten Injektorkörper 2 und einem im unteren Bereich des Magnetinjektors 1 angeordneten Ventilkörper 3, wobei der Injektorkörper 2 und der Ventilkörper 3 jeweils im wesentlichen hohlzylindrisch ausgebildet sind und deren Längsmittelachsen koaxial zur Längsachse 8 des Magnetinjektors 1 verlaufen.
  • Im Übergangsbereich zwischen dem Injektorkörper 2 und dem Ventilkörper 3 weisen sowohl der Injektorkörper 2 an seinem dem Ventilkörper 3 zugewandten Endabschnitt 20 als auch der Ventilkörper 3 an seinem dem Injektorkörper 2 zugewandten Endabschnitt 30 jeweils eine Außendurchmesserverengung auf, welche zusammen eine Kammer 11 definieren, in der eine Magnetspule 4 aufgenommen ist. Im bestromten Zustand der Magnetspule 4 dient das dann von ihr erzeugte Magnetfeld 5 zum Anheben eines Ankers 6, der als Element eines - hier nicht weiter interessierenden und in Fig. 1 nicht dargestellten - Ventilteils zusammen mit einer stangenförmigen Ankernadel 7 im koaxial zur Längsachse 8 des Magnetinjektors 1 verlaufenden Innenraum 9 des Magnetinjektors 1 axial beweglich aufgenommen ist.
  • Zwischen den einander zugewandten Endabschnitten 20, 30 des Injektorkörpers 2 und des Ventilkörpers 3 ist in axialer Erstreckungsrichtung des Magnetinjektors 1 ein erfindungsgemäß hergestelltes Bauteil 10 in der Form eines Dichtrings bzw. Druckrings angeordnet, das zwar metallisch, jedoch nichtmagnetisch ausgebildet ist, um das von der Magnetspule 4 erzeugte Magnetfeld 5 wirbelstromverlustarm über das erfindungsgemäße Bauteils 10 in den Innenraum 9 des Magnetinjektors 1 einzukoppeln.
  • Das metallische Bauteil 10 wird erfindungsgemäß hergestellt durch ein Massivumformungsverfahren, ein Verfahren, mit dem ultrafeinkörnige Mikrostrukturen, d.h. Korngrößen im Submikrometerbereich unterhalb 1 µm herstellbar sind. Im bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung wird diese Massivumformung durch den sog. ECAP-Prozeß, d.h. Equal Channel Angular Pressing bzw. Gleichkanalwinkelpressen, realisiert. Dabei wird als Ausgangsmaterial ein Rundstab, der aus einer austenitischen Stahllegierung gebildet ist und den Außendurchmesser des gewünschten Dichtrings aufweist, zunächst weichgeglüht und dann durch einen Tunnel bzw. Kanal, der aufgrund seines gewinkelten L-förmigen Verlaufs einen 90° - Knick aufweist, unterhalb der materialspezifischen Weichglühtemperatur mittels eines Pressstempels achtmal hintereinander entlang der prozessspezifischen Prozessroute BC durchgepresst bzw. durchgezogen und auf eine ultrafeinkörnige Mikrostruktur gebracht.
  • Dabei ist die Prozessroute BC eine von mehreren möglichen Routen und ist, im Unterschied zu anderen Prozessrouten A, BA und C, dadurch charakterisiert, dass der Rundstab aus austenitischem Stahl nach jedem Durchgang um jeweils 90° in derselben Richtung um die Längsachse des Rundstabs gedreht wird. Im Anschluß an insgesamt acht ECAP-Durchgänge wird die gewünschte Dichtringform des Bauteils 10 durch spanende Bearbeitungsverfahren realisiert, indem ein derart massivumgeformter Rundstab entlang seiner zylindrischen Mittelachse ausgebohrt wird und das dadurch gebildete Rohr in Ringe der passenden Dicke gesägt oder eventuell erodiert wird, welche jeweils entgratet und innenseitig geschliffen werden, um eine ausreichend gute und druckeigenspannungsbehaftete Oberfläche zu erzielen.
  • Durch den achtmal wiederholt durchgeführten Preßvergang gemäß dem ECAP-Prozeß erfährt der Rundstab aus austenitischem Stahl eine Scherdehnung, die zu einer sukzessive Kornfeinung des solchermaßen bearbeiteten bzw. gepressten Ausgangsmaterials führt. Diese Kornfeinung kommt dadurch zustande, dass durch das wiederholte Umformen des Ausgangsmaterials sukzessive mehr und mehr Versetzungen in die Mikrostruktur des Ausgangsmaterials eingebracht werden, die sich sukzessive zu Polygonwänden, Kleinwinkelkorngrenzen und schließlich zum Teil auch zu Großwinkelkorngrenzen anordnen, wobei Korngrößen bis hinunter in den Bereich von 300 nm erzielbar sind. Gemäß der sog. Hall-Petch-Beziehung gilt, dass Werkstoffzustände mit kleiner Korngröße und somit hohem Anteil korngrenznaher Atome härter sind als Zustände mit großer Korngröße. Danach führt die hohe Versetzungsdichte und ultrafeinkörnige Mikrostruktur des durch den wiederholt durchgeführten ECAP-Prozess herbeigeführten Materialzustands somit zu einer deutlichen Erhöhung der Festigkeit der austenitischen Stahl-Legierung gegenüber ihrem Ausgangszustand. Gleichzeitig stellt sich dabei in einem für den Fachmann, der auf dem Fachgebiet der Massivumformungsprozesse tätig ist und sich mit der Festigkeit von Werkstoffen befasst, überraschenden Zusatzeffekt eine signifikante Reduktion der elektrischen Leitfähigkeit der austenitischen Stahl-Legierung gegenüber ihrem präprozeduralen Ausgangszustand ein. Aufgrund dieser Kombination der durch den ECAP-Prozeß bewirkten prozedurspezifischen physikalischen Eigenschaften der hohen Festigkeit und der niedrigen elektrischen Leitfähigkeit, die sich ergeben, wenn gemäß dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung der massivumformende ECAP-Prozeß entlang der prozessspezifischen Route BC wiederholt an einer austenitischen Stahl-Legierung durchgeführt wird, ist das danach hergestellte Bauteil 10 aus austenitischem Stahl geeignet für den Einsatz in einem Magnetinjektor 1, wo das Bauteil 10 als metallischer Dichtring axial zwischen dem Injektorkörper 2 und dem Ventilkörper 3 und radial zwischen der unter Atmosphärendruck stehenden Magnetspule 4 und dem demgegenüber unter hohem pulsierenden Innendruck von über 2 kbar stehenden Innenraum 9 mit dem darin aufgenommenen Anker 6 angeordnet ist, um einerseits als hochfest ausgebildetes Bauteil, das hohen pulsierenden Innendrücken ausgesetzt ist, der hohen Druckbelastung dauerhaft standzuhalten und andererseits zur magnetischen Trennung Wirbelstromverluste im Material des Bauteils 10 beim Einkoppeln eines von der Magnetspule erzeugten Magnetfelds 5 in den Innenraum 9 zum Betätigen des dort aufgenommenen Ankers 6 zu verringern.
  • Im bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung ist das Ausgangsmaterial für das Bauteil 10 aus einem Mangan-stabilisierten austenitischen Stahl mit einem hohen Stickstoff- und Kohlenstoff-Anteil gebildet.

Claims (2)

  1. Verfahren zur Herstellung eines metallischen Bauteils für einen Injektor mittels Massivumformen, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausgangsmaterial zum Herstellen des metallischen Bauteils (10) eine voll-austenitische Stahl-Legierung ist, welche als zylindrisches Rohteil bereitgestellt wird und nachfolgend in einem massivumformenden Gleichkanalwinkelpressprozess umgeformt wird, indem das Rohteil mindestens achtmal hintereinander gemäß Prozessroute BC dem Gleichkanalwinkelpressprozess unterworfen wird.
  2. Verfahren zur Herstellung eines Injektors mit einem metallischen Bauteil (10), das gemäß einem Verfahren nach Anspruch 1 hergestellt wird.
EP13700761.3A 2012-02-23 2013-01-22 Verfahren zum herstellen eines metallischen bauteils für einen injektor Active EP2817109B1 (de)

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