DE102008040550A1

DE102008040550A1 - Verfahren zur Herstellung eines metallischen Verbundbauteils, insbesondere für ein elektromagnetisches Ventil

Info

Publication number: DE102008040550A1
Application number: DE200810040550
Authority: DE
Inventors: Marc-Jean Derenthal; Stefan Oetinger
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 2008-07-18
Filing date: 2008-07-18
Publication date: 2010-01-21

Abstract

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines metallischen Verbundbauteils zeichnet sich dadurch aus, dass das Verbundbauteil (60, 60', 60") mit wenigstens zwei Abschnitten (61, 62, 63) unterschiedlicher Magnetisierung versehen wird, wobei die wenigstens zwei Abschnitte (61, 62, 63) an dem einstückigen Bauteil (60, 60', 60") unmittelbar aufeinanderfolgend liegen. Das Ausgangsmaterial zum Herstellen des Verbundbauteils (60, 60', 60") ist ein semi-austenitischer Stahl, der als zylindrisches Rohteil (80) bereitgestellt wird. Das Rohteil (80) wird nachfolgend durch Massivumformung in einem mehrstufigen Umformprozess in eine gewünschte Form des Verbundbauteils (60') umgeformt und abschließend in einem Teilbereich einer lokalen Nachbehandlung unter Wärmeeinfluss unterzogen, so dass ein Abschnitt (62) in seiner Sättigungspolarisation Js gegenüber den angrenzenden anderen Bereichen herabgesetzt wird. Das Verbundbauteil (60, 60', 60") eignet sich besonders für den Einsatz in elektromagnetischen Ventilen, z.B. auch in Brennstoffeinspritzventilen von Brennkraftmaschinen.

Description

Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zur Herstellung eines metallischen Verbundbauteils, insbesondere für ein elektromagnetisches Ventil nach der Gattung des Hauptanspruchs.
In der 1 ist ein bekanntes Brennstoffeinspritzventil aus dem Stand der Technik dargestellt, das einen klassischen dreiteiligen Aufbau eines inneren metallenen Strömungsführungsteils und zugleich Gehäusebauteils besitzt. Dieses innere Ventilrohr wird aus einem einen Innenpol bildenden Einlassstutzen, einem nichtmagnetischen Zwischenteil und einem einen Ventilsitz aufnehmenden Ventilsitzträger gebildet und in der Beschreibung zu 1 näher erläutert.
Aus der DE 35 02 287 A1 ist bereits ein Verfahren zur Herstellung eines hohlzylindrischen metallenen Gehäuses mit zwei magnetisierbaren Gehäuseteilen und einer dazwischen liegenden, die Gehäuseteile magnetisch trennenden, unmagnetischen Gehäusezone bekannt. Dieses metallene Gehäuse wird dabei aus einem magnetisierbaren Rohling einteilig bis auf ein Übermaß im Außendurchmesser vorbearbeitet, wobei in der Innenwand des Gehäuses in der Breite der gewünschten mittleren Gehäusezone eine Ringnut eingestochen wird. Bei rotierendem Gehäuse wird ein nichtmagnetisierbares Füllmaterial in die Ringnut unter Erwärmung des Ringnutbereichs gefüllt und die Rotation des Gehäuses bis zur Erstarrung des Füllmaterials aufrechterhalten. Anschließend wird das Gehäuse außen bis auf das Endmaß des Außendurchmessers überdreht, so dass keine Verbindung mehr zwischen den magnetisierbaren Gehäuseteilen besteht. Ein derart hergestelltes Ventilgehäuse kann z. B. in Magnetventilen für Antiblockiersysteme (ABS) von Kraftfahrzeugen zum Einsatz kommen.
Bekannt sind des Weiteren aus der DE 42 37 405 C2 Verfahren zur Herstellung eines festen Kerns für Einspritzventile für Brennkraftmaschinen (5 des Dokuments). Die Verfahren zeichnen sich dadurch aus, dass unmittelbar oder über vorherige Umwandlungsprozesse ein einteiliges hülsenförmiges, magnetisches, martensitisches Werkstück bereitgestellt wird, das eine örtliche Wärmebehandlung in einem mittleren Abschnitt des magnetischen, martensitischen Werkstücks zur Umwandlung dieses mittleren Abschnitts in einen nichtmagnetischen, austenitischen mittleren Abschnitt erfährt. Alternativ werden bei der örtlichen Wärmebehandlung mittels Laser geschmolzenes Austenit bzw. geschmolzenes Ferrit bildende Elemente an den Ort der Wärmebehandlung zur Bildung eines nichtmagnetischen, austenitischen mittleren Abschnitts des festen Kerns hinzugefügt.
Vorteile der Erfindung
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines metallischen Verbundbauteils mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs hat den Vorteil, dass auf besonders einfache und kostengünstige Art und Weise eine magnetische Trennung an einem einteiligen, z. B. hülsenförmigen Verbundbauteil realisierbar ist, das großserientechnisch zuverlässig herstellbar ist. Das erfindungsgemäß hergestellte Verbundbauteil zeichnet sich dadurch aus, dass wenigstens zwei benachbarte Abschnitte unterschiedlicher Magnetisierung vorliegen, wobei die durch den zweiten Abschnitt mit gegenüber den ersten Abschnitten reduzierter Sättigungspolarisation J_s gebildete magnetische Drossel im Verbundbauteil in vorteilhafter Weise unmagnetisch oder teilmagnetisch in einer Größenordnung ist, die ideal den Einsatz eines solchen Verbundbauteils in einem elektromagnetischen Ventil erlaubt.
Besonders vorteilhaft ist es, als Ausgangsmaterial einen semi-austenitischen nichtrostenden Stahl (z. B. 17-7PH, 15-8PH) in Form eines Bleches oder massiven Rohteils für das spätere Verbundbauteil zu verwenden. Diese Materialien sind grundsätzlich schwer verformbar bzw. tiefziehbar, weil sie zur Bildung von Umformmartensit und zur Kaltverfestigung neigen. Diesen dem Material innewohnenden Mechanismen kann durch die erfindungsgemäß eingesetzte Temperaturunterstützung entgegengewirkt werden, so dass sich letztlich benachbarte Abschnitte unterschiedlicher Sättigungspolarisation an einem Verbundbauteil zuverlässig darstellen lassen.
Von Vorteil ist es zudem, dass eine hohe Flexibilität in der Ausgestaltung der Geometrie des Verbundbauteils selbst, wie z. B. bei Länge, Außendurchmesser, Abstufungen ermöglicht ist.
Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Hauptanspruch angegebenen Verfahrens möglich.
Von Vorteil ist es, auf diese Weise Verbundbauteile herzustellen, die aus mindestens einem magnetischen Abschnitt und mindestens einem unmagnetischen Abschnitt oder aus mindestens einem magnetischen Abschnitt und mindestens einem Abschnitt mit teilweise reduzierter Sättigungspolarisation oder aus mindestens einem Abschnitt mit teilweise reduzierter Sättigungspolarisation und mindestens einem Abschnitt mit noch viel stärker reduzierter Sättigungspolarisation zusammengesetzt sind.
Zeichnung
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen
1 ein Brennstoffeinspritzventil gemäß dem Stand der Technik mit einem dreiteiligen inneren metallenen Ventilrohr als Gehäuse,
2 ein erstes erfindungsgemäßes Verbundbauteil bestehend aus drei Abschnitten,
3A und 3B Verfahrensstadien bei der Herstellung eines metallischen Verbundbauteils in einer zweiten erfindungsgemäßen Ausführung,
4A bis 4F Verfahrensstadien bei der Herstellung eines metallischen Verbundbauteils in einer dritten erfindungsgemäßen Ausführung und
5 einen schematischen Ausschnitt aus einem Einspritzventil mit einem erfindungsgemäß hergestellten Verbundbauteil zur Verdeutlichung einer Einsatzmöglichkeit.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
Bevor anhand der 2 bis 4 die Charakteristik des erfindungsgemäß hergestellten metallischen Verbundbauteils 60, 60' beschrieben wird, soll anhand von 1 ein Brennstoffeinspritzventil des Standes der Technik als ein mögliches Einsatzprodukt für ein solches Verbundbauteil 60, 60' näher erläutert werden.
Das in der 1 beispielsweise dargestellte elektromagnetisch betätigbare Ventil in der Form eines Einspritzventils für Brennstoffeinspritzanlagen von gemischverdichtenden, fremdgezündeten Brennkraftmaschinen hat einen von einer Magnetspule 1 umgebenen, als Brennstoffeinlassstutzen und Innenpol dienenden rohrförmigen Kern 2, der beispielsweise über seine gesamte Länge einen konstanten Außendurchmesser aufweist. Ein in radialer Richtung gestufter Spulenkörper 3 nimmt eine Bewicklung der Magnetspule 1 auf und ermöglicht in Verbindung mit dem Kern 2 einen kompakten Aufbau des Einspritzventils im Bereich der Magnetspule 1.
Mit einem unteren Kernende 9 des Kerns 2 ist konzentrisch zu einer Ventillängsachse 10 dicht ein rohrförmiges metallenes nichtmagnetisches Zwischenteil 12 durch Schweißen verbunden und umgibt das Kernende 9 teilweise axial. Stromabwärts des Spulenkörpers 3 und des Zwischenteils 12 erstreckt sich ein rohrförmiger Ventilsitzträger 16, der fest mit dem Zwischenteil 12 verbunden ist. In dem Ventilsitzträger 16 ist eine axial bewegbare Ventilnadel 18 angeordnet. Am stromabwärtigen Ende 23 der Ventilnadel 18 ist ein kugelförmiger Ventilschließkörper 24 vorgesehen, an dessen Umfang beispielsweise fünf Abflachungen 25 zum Vorbeiströmen des Brennstoffs vorgesehen sind.
Die Betätigung des Einspritzventils erfolgt in bekannter Weise elektromagnetisch. Zur axialen Bewegung der Ventilnadel 18 und damit zum Öffnen entgegen der Federkraft einer Rückstellfeder 26 bzw. zum Schließen des Einspritzventils dient der elektromagnetische Kreis mit der Magnetspule 1, dem Kern 2 und einem Anker 27. Der rohrförmige Anker 27 ist mit einem dem Ventilschließkörper 24 abgewandten Ende der Ventilnadel 18 durch beispielsweise eine Schweißnaht fest verbunden und auf den Kern 2 ausgerichtet. In das stromabwärts liegende, dem Kern 2 abgewandte Ende des Ventilsitzträgers 16 ist ein zylinderförmiger Ventilsitzkörper 29, der einen festen Ventilsitz 30 aufweist, durch Schweißen dicht montiert.
Der kugelförmige Ventilschließkörper 24 der Ventilnadel 18 wirkt mit dem sich in Strömungsrichtung kegelstumpfförmig verjüngenden Ventilsitz 30 des Ventilsitzkörpers 29 zusammen. An seiner unteren Stirnseite ist der Ventilsitzkörper 29 mit einer beispielsweise topfförmig ausgebildeten Spritzlochscheibe 34 fest und dicht durch eine z. B. mittels eines Lasers ausgebildete Schweißnaht verbunden. In der Spritzlochscheibe 34 sind wenigstens eine, beispielsweise vier durch Erodieren oder Stanzen ausgeformte Abspritzöffnungen 39 vorgesehen.
Um den Magnetfluss zur optimalen Betätigung des Ankers 27 bei Bestromung der Magnetspule 1 und damit zum sicheren und genauen Öffnen und Schließen des Ventils zu dem Anker 27 zu leiten, ist die Magnetspule 1 von wenigstens einem, beispielsweise als Bügel ausgebildeten und als ferromagnetisches Element dienenden Leitelement 45 umgeben, das die Magnetspule 1 in Umfangsrichtung wenigstens teilweise umgibt sowie mit seinem einen Ende an dem Kern 2 und seinem anderen Ende an dem Ventilsitzträger 16 anliegt und mit diesen z. B. durch Schweißen, Löten bzw. Kleben verbindbar ist. Ein inneres metallenes Ventilrohr als Grundgerüst und damit auch Gehäuse des Brennstoffeinspritzventils bilden der Kern 2, das nichtmagnetische Zwischenteil 12 und der Ventilsitzträger 16, die fest miteinander verbunden sind und sich insgesamt über die gesamte Länge des Brennstoffeinspritzventils erstrecken. Alle weiteren Funktionsgruppen des Ventils sind innerhalb oder um das Ventilrohr herum angeordnet. Bei dieser Anordnung des Ventilrohrs handelt es sich um den klassischen dreiteiligen Aufbau eines Gehäuses für ein elektromagnetisch betätigbares Aggregat, wie ein Ventil, mit zwei ferromagnetischen bzw. magnetisierbaren Gehäusebereichen, die zur wirkungsvollen Leitung der Magnetkreislinien im Bereich des Ankers 27 mittels eines nichtmagnetischen Zwischenteils 12 magnetisch voneinander getrennt oder zumindest über eine magnetische Drosselstelle miteinander verbunden sind.
Das Einspritzventil ist weitgehend mit einer Kunststoffumspritzung 51 umschlossen, die sich vom Kern 2 ausgehend in axialer Richtung über die Magnetspule 1 und das wenigstens eine Leitelement 45 bis zum Ventilsitzträger 16 erstreckt, wobei das wenigstens eine Leitelement 45 vollständig axial und in Umfangsrichtung überdeckt ist. Zu dieser Kunststoffumspritzung 51 gehört beispielsweise ein mitangespritzter elektrischer Anschlussstecker 52.
2 zeigt ein erfindungsgemäß hergestelltes Verbundbauteil 60 bestehend aus drei Abschnitten 61, 62, 63. Wesentlich bei diesem Verbundbauteil 60 ist jedoch, dass mindestens ein gut magnetisierbarer Abschnitt 61 vorgesehen ist, an den sich unmittelbar einstückig ein zweiter Abschnitt 62 mit reduzierter Sättigungspolarisation J_s anschließt.
Als Ausgangsmaterial für das Verbundbauteil 60 wird ein semi-austenitischer nichtrostender Stahl (z. B. 17-7PH, 15-8PH) verwendet. In einem ersten erfindungsgemäßen Verfahren wird z. B. ein zylindrisches Rohteil 80 aus besagtem Material bereitgestellt (3A). Dieses Rohteil 80 wird nachfolgend durch Massivumformung in einem mehrstufigen Umformprozess in eine gewünschte Form des Verbundbauteils 60' umgeformt (3B). Dies geschieht entweder als Kaltumformung bei ca. 20°C oder als Halbwarmumformung bei <= 900°C, wobei jeder einzelne Umformvorgang z. B. immer wieder bei der vorgenannten Temperatur vollzogen wird.
In einem zweiten erfindungsgemäßen Verfahren erfolgt eine Blechumformung eines als Rohteil 81 vorliegenden Blechs (4A). Als Ausgangsmaterial für das Verbundbauteil 60'' dient auch hier ein semi-austenitischer nichtrostender Stahl (z. B. 17-7PH, 15-8PH). Die Blechumformung ist dadurch gekennzeichnet, dass ein mehrstufiger Tiefziehprozess vorgenommen wird, der in verschiedenen Umformstufen durch einen Wärmeeinfluss unterstützt wird. In dem in 4A gezeigten Rohzustand des Blechs 81 wird dieses vorgewärmt. Das Vorwärmen des Blechs 81 erfolgt in einer Erwärmungsanlage 90, wie Ofen oder Induktionsanlage, bei einer Temperatur zwischen 50°C und 500°C. Danach wird das Blech 81 in einer ersten Umformstufe einer ersten Umformung durch Tiefziehen unterzogen, wodurch ein teilumgeformtes Bauteil 81' vorliegt (46). Nach diesem ersten Umformschritt erfolgt eine zweite Erwärmung dieses Bauteils 81' bei einer Temperatur zwischen 50°C und 500°C und/oder ein komplettes bzw. partielles Zwischenglühen zwischen 800°C und 1200°C in einer Erwärmungsanlage 90 (4C). Mit der 4D ist angedeutet, dass das nach der zweiten Wärmebehandlung vorliegende Bauteil 81' in einer zweiten Umformstufe einer zweiten Umformung durch Tiefziehen unterzogen wird, so dass das Bauteil 81'' in einer veränderten Form vorliegt. Auch nach diesem Umformschritt erfolgt eine Erwärmung des Bauteils 81'', hier eine dritte Erwärmung bei einer Temperatur zwischen 50°C und 500°C oder zwischen 800°C und 1200°C in einer Erwärmungsanlage 90 (4E). Diese Abschlusserwärmung erfolgt nach dem letzten Formgebungsschritt im Umformprozess. Mit einem Abtrenn- bzw. Schneidprozess kann der Boden des becher- bzw. napfförmigen Bauteils 81'' als Butzen abgetrennt und das Bauteil 81'' in eine für das Verbundbauteil 60'' gewünschte Form gebracht werden (4F).
Nach dem letzten Umformprozess erfolgt bei allen vorgenannten Herstellverfahren jeweils eine Nachbehandlung unter Wärmeeinfluss. Diese Nachbehandlung kann unterschiedliche Wärmebehandlungsschritte umfassen, z. B. eine Ofenwärmebehandlung und/oder einen induktiven Glühvorgang, insbesondere in einem Teilbereich zur lokalen Wärmebehandlung, um den Abschnitt 62 des herzustellenden Verbundbauteils 60, 60', 60'' zu definieren. Das verwendete Material eines semi-austenitischen nichtrostenden Stahls (z. B. 17-7PH, 15-8PH) für das Verbundbauteil 60, 60', 60'' sind grundsätzlich schwer verformbar bzw. tiefziehbar, weil sie zur Bildung von Umformmartensit und zur Kaltverfestigung neigen. Diesen dem Material innewohnenden Mechanismen kann durch die zuvor beschriebene geeignete Temperaturunterstützung entgegengewirkt werden.

Die abschließende lokale Wärmebehandlung kann in der Weise vollzogen werden, dass drei Varianten der Verteilung der Sättigungspolarisation J_s über die Abschnitte 61, 62, 63 vorliegen, die in der folgenden Tabelle zusammengefasst sind.

	Abschnitt 61	Abschnitt 62	Abschnitt 63
Variante 1	magnetisch J_s = 100%	unmagnetisch J_s = 0%	magnetisch J_s = 100%
Variante 2	magnetisch J_s = 100%	teilmagnetisch J_s < 100%	magnetisch J_s = 100%
Variante 3	teilmagnetisch J_s < 100%	fast unmagnetisch J_s << 100%	teilmagnetisch J_s < 100%

In Worten zusammengefasst bedeutet das, dass sich das Verbundbauteil 60, 60', 60'' aus mindestens einem magnetischen Abschnitt 61 und mindestens einem nicht magnetisierbaren Abschnitt 62 zusammensetzt oder dass sich das Verbundbauteil 60, 60', 60'' aus mindestens einem magnetischen Abschnitt 61 und mindestens einem Abschnitt 62 mit teilweise reduzierter Sättigungspolarisation zusammensetzt oder dass sich das Verbundbauteil 60, 60', 60'' aus mindestens einem Abschnitt 61 mit teilweise reduzierter Sättigungspolarisation und mindestens einem Abschnitt 62 mit noch viel stärker reduzierter Sättigungspolarisation zusammensetzt. Für Variante 3 kann dies z. B. bei dem Ausgangswerkstoff 17-7PH folgende Sättigungspolarisationen bedeuten: Abschnitt 61 J_s > 0,9 T (bis 1,3 T), Abschnitt 62 0,02 T < J_s < 0,2 T, Abschnitt 61 J_s> 0,9 T (bis 1,3 T).
5 zeigt einen schematischen Ausschnitt aus einem Brennstoffeinspritzventil mit einem erfindungsgemäßen Verbundbauteil 60, das als dünnwandige Hülse im Ventil verbaut ist und dabei den Kern 2 und den Anker 27 radial und in Umfangsrichtung umgibt und dabei selbst von der Magnetspule 1 umgeben ist. Es wird deutlich, dass der mittlere Abschnitt 62 des Verbundbauteils 60 im axialen Erstreckungsbereich eines Arbeitsluftspaltes 70 zwischen dem Kern 2 und dem Anker 27 liegt, um die Magnetkreislinien optimal und effektiv im Magnetkreis zu leiten. Anstelle des in 1 gezeigten bügelförmigen Leitelements 45 ist das äußere Magnetkreisbauteil z. B. als Magnettopf 46 ausgeführt, wobei der magnetische Kreis zwischen dem Magnettopf 46 und dem Gehäuse 66 über ein Deckelelement 47 geschlossen ist. Das metallische Verbundbauteil 60 ist nicht nur als Ventilhülse in einem elektromagnetischen Ventil einsetzbar, sondern z. B. auch als Kern 2.
Die Erfindung ist keinesfalls auf den Einsatz in Brennstoffeinspritzventilen oder Magnetventilen für Antiblockiersysteme beschränkt. Die erfindungsgemäß hergestellten Verbundbauteile 60, 60', 60'' sind allgemein in Aggregaten einsetzbar, bei denen Zonen unterschiedlichen Magnetismus aufeinanderfolgend erforderlich sind. Das erfindungsgemäße Verbundbauteil 60, 60', 60'' ist nicht nur mit zwei oder drei aufeinander folgenden Abschnitten herstellbar, sondern auch mit mehr als drei Abschnitten.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 3502287 A1 [0003]
- DE 4237405 C2 [0004]

Claims

Verfahren zur Herstellung eines metallischen Verbundbauteils, insbesondere für ein elektromagnetisches Ventil, wobei das Verbundbauteil (60, 60', 60'') mit wenigstens zwei Abschnitten (61, 62, 63) unterschiedlicher Magnetisierung versehen ist, wobei die wenigstens zwei Abschnitte (61, 62, 63) an dem einstückigen Bauteil (60, 60', 60'') unmittelbar aufeinanderfolgend liegen, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausgangsmaterial zum Herstellen des Verbundbauteils (60, 60', 60'') ein semi-austenitischer Stahl ist, der als zylindrisches Rohteil (80) bereitgestellt wird und das Rohteil (80) nachfolgend durch Massivumformung in einem mehrstufigen Umformprozess in eine gewünschte Form des Verbundbauteils (60') umgeformt wird und abschließend in einem Teilbereich eine lokale Nachbehandlung unter Wärmeeinfluss in der Weise erfolgt, dass ein Abschnitt (62) in seiner Sättigungspolarisation J_s gegenüber den angrenzenden anderen Bereichen herabgesetzt wird.
Verfahren zur Herstellung eines metallischen Verbundbauteils nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Massivumformung des Rohteils (80) entweder als Kaltumformung bei ca. 20°C oder als Halbwarmumformung bei <= 900°C geschieht.
Verfahren zur Herstellung eines metallischen Verbundbauteils, insbesondere für ein elektromagnetisches Ventil, wobei das Verbundbauteil (60, 60', 60'') mit wenigstens zwei Abschnitten (61, 62, 63) unterschiedlicher Magnetisierung versehen ist, wobei die wenigstens zwei Abschnitte (61, 62, 63) an dem einstückigen Bauteil (60, 60', 60'') unmittelbar aufeinanderfolgend liegen, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausgangsmaterial zum Herstellen des Verbundbauteils (60, 60', 60'') ein semi-austenitischer Stahl ist, der als flaches Blech (81) bereitgestellt wird und darauffolgend eine Blechumformung als mehrstufiger Tiefziehprozess vorgenommen wird, der in verschiedenen Umformstufen durch einen Wärmeeinfluss unterstützt wird, bis das Blech (81) in ein Bauteil (81', 81'') mit einer gewünschten Form des Verbundbauteils (60'') umgeformt wird und abschließend in einem Teilbereich eine lokale Nachbehandlung unter Wärmeeinfluss in der Weise erfolgt, dass ein Abschnitt (62) in seiner Sättigungspolarisation J_s gegenüber den angrenzenden anderen Bereichen herabgesetzt wird.
Verfahren zur Herstellung eines metallischen Verbundbauteils nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Blech (81) im Rohzustand bei einer Temperatur zwischen 50°C und 500°C vorgewärmt wird.
Verfahren zur Herstellung eines metallischen Verbundbauteils nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass nach jedem oder einem einzelnen Umformschritt eine weitere Erwärmung des Bauteils (81', 81'') bei einer Temperatur zwischen 50°C und 500°C und/oder ein Zwischenglühen zwischen 800°C und 1200°C in einer Erwärmungsanlage (90) erfolgt.
Verfahren zur Herstellung eines metallischen Verbundbauteils nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die abschließende Nachbehandlung unter Wärmeeinfluss als eine Ofenwärmebehandlung und/oder eine abschließende lokale Nachbehandlung als induktiver Glühvorgang vorgenommen wird.
Verfahren zur Herstellung eines metallischen Verbundbauteils nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbundbauteil (60, 60', 60'') derart ausgeformt wird, dass es hohlzylindrisch hülsenförmig vorliegt und als Ventilhülse oder Kern (2) einsetzbar ist.