EP2785933A1 - Verfahren zur herstellung von zweifach räumlich gekrümmten schalen - Google Patents

Verfahren zur herstellung von zweifach räumlich gekrümmten schalen

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EP2785933A1
EP2785933A1 EP12791189.9A EP12791189A EP2785933A1 EP 2785933 A1 EP2785933 A1 EP 2785933A1 EP 12791189 A EP12791189 A EP 12791189A EP 2785933 A1 EP2785933 A1 EP 2785933A1
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EP
European Patent Office
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shell
wedge
film
shell segments
shaped
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EP12791189.9A
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EP2785933B1 (de
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Johann Kollegger
Benjamin KROMOSER
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Technische Universitaet Wien
Original Assignee
Technische Universitaet Wien
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    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G11/00—Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs
    • E04G11/04—Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs for structures of spherical, spheroid or similar shape, or for cupola structures of circular or polygonal horizontal or vertical section; Inflatable forms
    • E04G11/045—Inflatable forms
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/16—Structures made from masses, e.g. of concrete, cast or similarly formed in situ with or without making use of additional elements, such as permanent forms, substructures to be coated with load-bearing material
    • E04B1/167—Structures made from masses, e.g. of concrete, cast or similarly formed in situ with or without making use of additional elements, such as permanent forms, substructures to be coated with load-bearing material with permanent forms made of particular materials, e.g. layered products
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    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/32—Arched structures; Vaulted structures; Folded structures
    • E04B2001/327—Arched structures; Vaulted structures; Folded structures comprised of a number of panels or blocs connected together forming a self-supporting structure

Definitions

  • the invention relates to a method for producing doubly spatially curved shells.
  • Shells are surface structures that can be used, for example, as a roof for exhibition halls or event halls.
  • Particularly suitable for the production of doubly spatially curved trays are materials which can be cast, such as e.g. Reinforced concrete, plastics, water or ice.
  • Shell structures are characterized by the fact that, with suitable form and storage, they carry off loads predominantly by membrane forces. This leads to an extremely low material utilization and low material consumption. However, the savings in material consumption are offset by increased labor costs for the production of spatially curved formwork.
  • Executed shell structures as described for example in "Spatial Roof Structures - Construction and Execution” by Hermann Rühle, Volume 1, VEB Verlag für Bausch, Berlin, 1969, p. 177, 248, 256 and "Heinz Isler - Schalen” by Ekkehard Ramm and Eberhard Schunk (ed.), Karl Krämer Verlag, Stuttgart, 1986, p. 51, 68, 70, 77 are described, generally have complicated, spatially curved formwork made of wood and / or steel.
  • pneu generally refers to an inflatable structure.
  • EP 1 706 553 has proposed mounting a plate of pourable material, such as e.g. Concrete or make water or ice on a flat work surface and then transform the plate into a shell by inflating a tire and tensing tendons.
  • a plate of pourable material such as e.g. Concrete or make water or ice on a flat work surface
  • a second soft material must be inserted in the plate, which plastically deforms during the forming process from the plate to the shell, but remains in the final shell.
  • a further disadvantage is that the curvature of the shell to be produced by this method is limited, because the compressive stresses arising in the soft material during the forming process could lead to a stability failure of the areas with soft material. The areas of soft material are therefore limited to small dimensions.
  • the invention has for its object to provide a method for producing a doubly curved shell without the construction of a spatially curved formwork and the associated scaffold and without the complex manufacturing process of the injection of building material on a pneumatic formwork, which does not limit to small spans and bends and where no plastically deformed material remains in the final shell.
  • the method according to the invention comprises the following steps:
  • first film and a second film on a, preferably flat, base surface, wherein the films are sealed at their edges together; radial laying of wedge-shaped tires on the second film on a surface portion of the base surface, which corresponds approximately to the difference between the base surface and the surface of the shell;
  • Warping and raising the shell segments by blowing air between the first and second foils under tensile load of the at least one tension member in the circumferential direction;
  • the base area is measured on a work surface, preferably a flat work surface, and dimensioned so that the base area is larger than the floor plan of Shell and at least the dimensions of the transmitted to the work surface surface of the shell.
  • the individual shell segments are separated by joints. These are filled with a hardening potting material, whereby a high stability of the shell thus formed is ensured.
  • the shell segments are expediently formed of concrete, reinforced concrete, fiber concrete, textile-reinforced concrete, plastic or ice, since these materials ensure a high stability of the shell. Furthermore, tension members of tension wire strands, monolayers, stainless steel cables, stainless steel strands or fiber-reinforced plastic are expediently formed because they have the necessary tensile strength and flexibility.
  • cement mortar, synthetic resin, plastic or water has proven itself as potting material.
  • the two superimposed films are formed with a gas-permeable layer, in particular a non-woven fabric and / or textile fabric inserted between the films, wherein the superimposed films are sealed together at their edges and a Gaseinleitvorraum is provided on a film.
  • the films are expediently made of polyvinyl chloride or polyethylene in all conceivable variants.
  • a good fit to a curved shell through the shell segments is obtained if at least one shell segment is cut before the forming process, the cut is guided from the surface to near at least one reinforcement and is arranged approximately orthogonal to the reinforcement.
  • a preferred method is characterized in that the arrangement of shell-forming shell segments on the film is accomplished by pouring a castable material forming the shell segments, such as concrete, plastic or water, the base being provided with a peripheral edge shuttering for encasing the pourable material ,
  • a load is applied along the outer edge of the base surface, in that the thickness of the shell segments along the outer edge of the base surface is made larger than the thickness of the inner regions of the shell segments.
  • the air pressure in the space between the first film and the second film is set differently from the air pressures in the wedge-shaped tire, adjusted independently of one another. If e.g. the air pressure between the films is set to be greater than the air pressure in the tires, this leads to a partial penetration of the film in the joints, which in turn may be advantageous for later removal of the tires from the joints, as will be explained below with reference to an embodiment.
  • the air pressure in the wedge-shaped tires is set differently in order to achieve a uniform closing of the joints during the shaping process.
  • the air pressures are adjusted so that the joints after completion of the molding process in plan view have an approximately rectangular shape.
  • a recess located in the center of the base is formed, and the shell segments are separated by the wedge-shaped tires laid therebetween, and the shell segments are joined together at the edge of the recess by a pull ring.
  • the height of the wedge-shaped tires in the inflated state is at least equal to the thickness of the shell in a manufacturing process.
  • Figure 1 is a plan view of the work surface after laying the wedge-shaped tires and the production of the shell segments.
  • Fig. 2 is a section along the line II-II of Fig. 1;
  • FIG. 3 is a plan view corresponding to FIG. 1 on the shell after completion of the
  • Fig. 4 is a section along the line IV-IV of Fig. 3;
  • Fig. 5 is a section along the line V-V of Fig. 1;
  • FIG. 6 shows a section corresponding to FIG. 5 during the shaping process
  • FIG. Fig. 7 is a section along the line VII-VII of FIG. 3 after completion of
  • Fig. 8 is a section along the line VIII-VIII of Fig. 3;
  • FIG. 9 shows a plan view analogous to FIG. 1 of a further embodiment
  • FIG. 10 is a plan view corresponding to FIG. 9 of the shell after completion of the
  • FIG. 11 a of FIG. 10 corresponding plan view of the finished shell after
  • Figure 12 is a section along the line XII-XII of Figure 11 through the shell.
  • Fig. 13 is a plan view corresponding to FIG. 10 with a representation of the
  • FIG. 14 shows a section through the shell corresponding to FIG. 12, showing the forces exerted on the shell
  • FIG. 15 shows a section along the line XV-XV of FIG. 9.
  • FIGS. 1 and 2 are identical in the following, reference is made to FIGS. 1 and 2:
  • the first example illustrates the production of a bowl 1 of ice with the shape of a sphere section.
  • the shell 1 could be used for example as Eisbar.
  • the outer edge 4 of a base 2 is measured and marked on a work surface 3.
  • a first film 5 and a second film 6 are spread on the base 2.
  • the material for the films 5, 6 for example, polyvinyl chloride or polyethylene can be used in all variants.
  • the films 5, 6 are at this time, or later, peripherally sealed together.
  • the remaining part of the base 2 is filled in layers with water, which is allowed to freeze using a suitable, along the outer edge 4 attached Randabschalung and arranged in the middle of the base 2 pull ring 16 layers. Only after complete freezing of a layer of water, a further layer of water is sprayed. Upon reaching a certain thickness of ice, which corresponds to, for example, half the shell thickness, a reinforcement is laid.
  • An advantageous type of reinforcement is e.g. by radially arranged tension wire strands 10, which are shown in Fig. 1, however, only in a shell segment 8, realized.
  • a relative to the building material 9, here ice, displaceable tension member 11 is arranged.
  • a tension member could for example consist of a greased and arranged in a polyethylene cladding tension wire strand.
  • the ice thickness along the outer edge 4 is increased as shown in FIG. 2, so as to provide an additional load.
  • the shell segments 8 are formed by blowing in air between the first film 5 and the second film 6 and by tensile loading of the tension member 11.
  • the diameter of the shell 1 after the completion of the molding process is smaller than the diameter of the planar initial shape.
  • the air pressure in the wedge-shaped tire 7 can be changed during the production of the ice sheets, so that a section through the tire 7 according to FIG. 5 has a rectangular shape as possible.
  • a tire is characterized by a compared to the Tensile rigidity negligible bending stiffness. Therefore, a cross section through the tire 7 as shown in Fig. 7 will have bulges.
  • the tire is attached either to the second film 6 or to the shell segments 8 to prevent the tires 7 from sliding out during the molding process.
  • loop-shaped anchors 17 are shown made of plastic, with which the tire 7 is attached to the shell segments 8.
  • FIG. 6 shows that the gap 12 has been reduced in comparison to FIG. 5.
  • the tire 7 is bulged upwards at the top.
  • the air pressures in the space between the films 5, 6 and in the wedge-shaped tires 7 can be adjusted independently. 6 shows a situation in which the air pressure between the films 5, 6 is greater than the air pressure in the tire 7, which leads to a partial penetration of the film 6 into the joint 12.
  • the air pressure in the tires 7 can either be the same or be changed for individual tires 7 in order to achieve a uniform closing of the joints 12 during the shaping process.
  • FIG. 7 shows how the tire 7 can be pulled out of the joints 12 by suction, so that it comes to lie under the shell segments 8. Subsequently, the gap 12 can be filled with a potting material 13. The lower gap of the joint 12 is sealed by the tire 7 and by maintaining an air pressure in the space between the films 5, 6, so that the potting material 13 does not escape from the joint.
  • the curvature k of the shell 1 or of the shell segment 8 corresponds to the reciprocal of the radius R.
  • the curvature k is also equal to the sum of the elongation of the reinforcement e s and the compression e c of the building material 9 at the lower edge of the shell segment 8 divided by the length d, which corresponds to the distance between the reinforcement of tension wire strands 10 and the lower edge of the shell segment 8.
  • the reinforcement must not be stressed during the forming process above the yield point, which marks the end of the linear relationship between stresses and distortions, because otherwise there will be no uniform curvatures in the shell segments 8, but locally large cracks.
  • a reinforcement with high strength such as Tension wire strands 10 with a flow limit of about 1600 N / mm to use to achieve high strains and thus large curvatures.
  • a further increase in the curvature is achieved by a reduction of the distance d, which means that the reinforcement is not arranged on the drawn edge of the shell segment 8, but, for example, in the middle in the shell segment 8. It is advantageous to provide the shell segments 8 with cuts 18 extending from the top to near the reinforcement to provide controlled cracking.
  • FIGS. 9 to 14 A further exemplary embodiment is explained with reference to FIGS. 9 to 14 for the production of a doubly spatially curved shell 1, in which concrete is used as building material 9.
  • the shell 1 could be used as wild overpass over railway tracks.
  • the base area 2 is first measured in accordance with FIG. 9. Then, a first film 5, a second film 6 and wedge-shaped tires 7 are laid, and a suitable Randabschalung is prepared.
  • the base 2 consists of two semicircles and a rectangle arranged therebetween. Wedge-shaped tires 7 are arranged only in the semi-circular portions of the base 2.
  • the tires 7 in this example are intended to be connected to the second film 6, e.g. be connected by a bond.
  • the shaping process which is carried out after the hardening of the concrete, results according to FIG. 10 in a reduction of the circumference of the shell 1 in comparison to the length of the outer edge 4 of the base 2.
  • a reinforcement can then be laid on a part of the surface of the shell 1 according to FIGS. 11 and 12 and an in-situ concrete layer 19 applied. After hardening the in-situ concrete layer 19, the edge regions of the shell 1, which are not covered with an in-situ concrete layer 19, can be broken off in order to create openings for the tracks under the shell 1.
  • Fig. 13 shows the forces exerted on the shell 1 by the tension members 11 and 11 'during the molding process.
  • the laid along the outer edge 4 tension member 11 exercises in the areas where it along the outer edge. 4 was displaced circular, deflection forces u on the shell edge.
  • the currently laid tension members 11 'exert anchoring forces F on the shell edge.
  • FIG. 15 shows a section corresponding in principle to FIG. 5, however, with a modified embodiment of the wedge-shaped tires 7.
  • the wedge-shaped tires 7 each here comprise two planar films which are welded together along their edges.

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Abstract

Das Verfahren zur Herstellung einer zweifach räumlich gekrümmten Schale (1) umfasst: Auflegen einer ersten Folie (5) und einer zweiten Folie (6), die an ihren Rändern miteinander dicht verbunden sind, auf einer Grundfläche (2); Auflegen von keilförmigen Pneus (7) auf der zweiten Folie (6); Aufblasen der keilförmigen Pneus (7); Herstellen von Schalensegmenten (8) durch Verlegen einer Bewehrung und Einbringen eines gießfähigen, aushärtenden Baustoffs (9) zwischen den keilförmigen Pneus (7); Anordnen zumindest eines flexiblen Zugglieds (11) in Umfangsrichtung am Außenrand (4) der Grundfläche (2); Anbringen einer Auflast auf den Schalensegmenten (8) entlang des Außenrandes (4); Verkrümmen und Anheben der Schalensegmente (8) durch Einblasen von Luft zwischen der ersten Folie (5) und der zweiten Folie (6) unter Zugbelastung des Zugglieds (11) in Umfangrichtung; Verfüllen der Fugen (12) zwischen den Schalensegmenten (8) mit einem aushärtenden Vergussmaterial (13).

Description

Verfahren zur Herstellung von zweifach räumlich gekrümmten Schalen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von zweifach räumlich gekrümmten Schalen.
Schalen sind Flächentragwerke, die zum Beispiel als Überdachung für Ausstellungshallen oder Veranstaltungshallen verwendet werden können.
Unter zweifach räumlich gekrümmten Schalen werden Flächentragwerke verstanden, die in zwei unterschiedlichen Raumebenen gekrümmt sind. Solche zweifach räumlich gekrümmten Schalen können zum Beispiel als Überdachung für Ausstellungshallen oder Veranstaltungshallen verwendet werden.
Besonders geeignet für die Herstellung von zweifach räumlich gekrümmten Schalen sind Werkstoffe, die sich gießen lassen, wie z.B. Stahlbeton, Kunststoffe, Wasser bzw. Eis.
Schalentragwerke zeichnen sich dadurch aus, dass sie bei geeigneter Form und Lagerung Lasten überwiegend durch Membrankräfte abtragen. Dies führt zu einer äußerst günstigen Materialausnutzung und geringem Materialverbrauch. Den Ersparnissen beim Materialverbrauch stehen aber erhöhte Lohnkosten für die Herstellung räumlich gekrümmter Schalungen entgegen. Ausgeführte Schalentragwerke, wie sie beispielsweise in„Räumliche Dachtragwerke - Konstruktion und Ausführung" von Hermann Rühle, Band 1, VEB Verlag für Bauwesen, Berlin, 1969, S. 177, 248, 256 und„Heinz Isler - Schalen" von Ekkehard Ramm und Eberhard Schunk (Hrsg.), Karl Krämer Verlag, Stuttgart, 1986, S. 51, 68, 70, 77 beschrieben sind, weisen in der Regel komplizierte, räumlich gekrümmte Schalungen aus Holz und/oder Stahl auf.
Um die Kosten für den Bau räumlich gekrümmter Schalungen zu sparen, sind auch pneumatische Schalungen bekannt geworden. Schalen in Kugelform oder in Zylinderform und Schalen mit mehr oder weniger geringfügigen Abwandlungen dieser Grundformen können auf diese Weise hergestellt werden, siehe z.B. „Kuppelbau mit pneumatischer Schalung" von Franz Derflinger, in„Beton- und Stahlbetonbau", Jahrgang 1983, Heft 11, Seite 299 bis 302. Um die Form einer pneumatischen Schalung zu verändern, wird in der DE 35 00 153 vorgeschlagen, auf der Oberfläche der pneumatischen Schalung radial verlaufende Seile anzuordnen, die gegen die pneumatische Schalung vorgespannt sind. Mit der pneumatischen Schalung gemäß DE 35 00 153 wird die Krümmung der Schalung in der Nähe der Seile örtlich erhöht, was günstig für die Stabilität der auf dieser Schalung herzustellenden Schale ist.
Aufwändig bei pneumatischen Schalungen ist die Herstellung des Pneus aus Zuschnitten. Nachteilig ist, dass das Aufbringen des Baustoffs der Schale in dünnen Schichten, z.B. durch Spritzbeton, erfolgen muss, weil die Tragfähigkeit des Pneus für gleichmäßig verteilte Lasten zwar hoch ist, örtliche Lasten aber zu großen Verschiebungen führen.
Der Begriff„Pneu" bezeichnet allgemein ein aufblasbares Gebilde.
Weil das Aufbringen des Spritzbetons auf den Pneu zur Herstellung einer Betonschale oder das Aufspritzen von Wasser auf den Pneu zur Herstellung einer Eisschale ein aufwändiger Herstellungsvorgang ist, ist in der EP 1 706 553 vorgeschlagen worden, eine Platte aus gießfähigem Material wie z.B. Beton oder Wasser bzw. Eis auf einer ebenen Arbeitsfläche herzustellen und die Platte anschließend durch das Aufblasen eines Pneus und das Anspannen von Spanngliedern in eine Schale umzuformen. Nachteilig bei diesem Verfahren ist, dass ein zweites weiches Material in der Platte eingelegt sein muss, das sich während des Umformungsprozesses von der Platte zur Schale plastisch verformt, aber in der endgültigen Schale verbleibt. Nachteilig ist weiterhin, dass die Krümmung der mit diesem Verfahren herzustellenden Schale begrenzt ist, weil die im weichen Material während des Umformungsprozesses entstehenden Druckspannungen zu einem Stabilitätsversagen der Bereiche mit weichem Material führen könnten. Die Bereiche mit weichem Material sind deshalb auf kleine Abmessungen beschränkt.
Um das Herstellen einer zweifach gekrümmten Schale aus einer ebenen Ausgangsform zu ermöglichen, ohne dass ein zweites weiches Material in der endgültigen Schale verbleibt, ist in der AT 506 902 vorgeschlagen worden, ebene Flächentragwerkselemente auf einen Pneu aufzulegen, sodass keilförmige Zwischenräume zwischen den eben verlegten Flächentragwerkselementen verbleiben. Die Schale wird durch das Aufblasen des Pneus und das Anspannen von Zuggliedern gebildet. Es hat sich herausgestellt, siehe z.B.„ Ice Domes - Development of Construction Methods" von Sonja Dallinger, Dissertation, Technische Universität Wien, 2011, dass nach diesem Verfahren hergestellte Schalen auf kleine Spannweiten von ca. 10 m beschränkt sind, weil die Zugkräfte im Pneu, die gleich dem Produkt aus Innendruck und Krümmungsradius sind, sonst zu einem Reißen der Fugen des Pneus führen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer zweifach gekrümmten Schale ohne den Aufbau einer räumlich gekrümmten Schalung und des dazugehörigen Lehrgerüsts und ohne den aufwändigen Herstellungsvorgang des Aufspritzens von Baustoff auf eine pneumatische Schalung zu ermöglichen, das nicht auf kleine Spannweiten und Krümmungen begrenzt ist und bei dem kein plastisch verformtes Material in der endgültigen Schale verbleibt.
Diese Aufgabe wird erfindungs gemäß durch ein Verfahren zur Herstellung einer zweifach räumlich gekrümmten Schale mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst folgende Schritte:
Auflegen einer ersten Folie und einer zweiten Folie auf einer, vorzugsweise ebenen, Grundfläche, wobei die Folien an ihren Rändern dicht miteinander verbunden sind; radiales Auflegen von keilförmigen Pneus auf der zweiten Folie auf einem Flächenanteil der Grundfläche, der etwa der Differenz zwischen der Grundfläche und der Oberfläche der Schale entspricht;
Aufblasen der keilförmigen Pneus;
Herstellen von Schalensegmenten durch Verlegen einer Bewehrung und Einbringen eines gießfähigen und aushärtenden Baustoffs auf der Grundfläche zwischen den keilförmigen Pneus;
Anordnen zumindest eines flexiblen Zugglieds, das verschieblich gegenüber den Schalensegmenten ausgebildet ist, in Umfangsrichtung am äußeren Rand der Grundfläche;
Anbringen einer Auflast auf den Schalensegmenten entlang des äußeren Randes der Grundfläche;
Verkrümmen und Anheben der Schalensegmente durch Einblasen von Luft zwischen die erste und die zweite Folie unter Zugbelastung des zumindest einen Zugglieds in Umfangrichtung;
Verfüllen der Fugen zwischen den Schalensegmenten mit einem aushärtenden Vergussmaterial.
Die Grundfläche wird auf einer Arbeitsfläche, vorzugsweise einer ebenen Arbeitsfläche, eingemessen und so dimensioniert, dass die Grundfläche größer ist als der Grundriss der Schale und mindestens die Ausmaße der auf die Arbeitsfläche übertragenen Oberfläche der Schale aufweist.
Nach dem Abschluss des Umformungsprozeses, d.h. dem Verkrümmen und Anheben der Schalensegmente sind die einzelnen Schalensegmente durch Fugen voneinander getrennt. Diese werden mit einem aushärtenden Vergussmaterial verfüllt, wodurch eine hohe Stabilität der so gebildeten Schale sichergestellt ist.
Zweckmäßig werden die Schalensegmente aus Beton, Stahlbeton, Faserbeton, textilbewehrtem Beton, Kunststoff oder Eis gebildet, da diese Materialien eine hohe Stabilität der Schale gewährleisten. Des Weiteren werden zweckmäßig Zugglieder aus Spanndrahtlitzen, Monolitzen, Edelstahlseilen, Edelstahllitzen oder aus faserverstärktem Kunststoff gebildet, weil sie die nötige Zugfestigkeit und Flexibilität aufweisen.
Als Vergussmaterial hat sich Zementmörtel, Kunstharz, Kunststoff oder Wasser bewährt.
Gemäß einer bevorzugten Variante werden die zwei übereinanderliegenden Folien mit einer gasdurchlässigen Schicht, insbesondere einem zwischen den Folien eingelegten Vlies und/oder textilem Flächengebilde gebildet, wobei die übereinanderliegenden Folien an ihren Rändern dicht miteinander verbunden werden und eine Gaseinleitvorrichtung an einer Folie vorgesehen wird.
Die Folien bestehen zweckmäßig aus Polyvinylchlorid oder Polyethylen in allen denkbaren Varianten.
Eine gute Anpassung an eine gekrümmte Schale durch die Schalensegmente ergibt sich, wenn mindestens ein Schalensegment vor dem Umformungsprozess eingeschnitten wird, wobei der Schnitt von der Oberfläche bis in die Nähe mindestens einer Bewehrung geführt wird und etwa orthogonal zur Bewehrung angeordnet wird.
Ein bevorzugtes Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass das Anordnen von die Schale bildenden Schalensegmenten auf der Folie durch Aufgießen eines die Schalensegmente bildenden gießfähigen Materials, wie Beton, Kunststoff oder Wasser bewerkstelligt wird, wobei die Grundfläche mit einer umlaufenden Randabschalung zur Einfassung des gießfähigen Materials versehen wird. In einer zweckmäßigen Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt das Anbringen einer Auflast entlang des äußeren Randes der Grundfläche, indem die Dicke der Schalensegmente entlang des äußeren Randes der Grundfläche größer ausgebildet wird als die Dicke der inneren Bereiche der Schalensegmente.
In einer weiteren Variante des Verfahrens ist vorgesehen, dass während des Formgebungsprozesses der Schale der Luftdruck im Raum zwischen erster Folie und zweiter Folie unterschiedlich zu den Luftdrücken in den keilförmigen Pneus eingestellt wird, unabhängig voneinander eingestellt werden. Wenn z.B. der Luftdruck zwischen den Folien größer eingestellt wird als der Luftdruck in den Pneus, führt das zu einem teilweisen Eindringen der Folie in die Fugen, was wiederum beim späteren Entfernen der Pneus aus den Fugen vorteilhaft sein kann, wie weiter unten anhand eines Ausführungsbeispiels erklärt wird.
Weiters kann vorgesehen werden, dass der Luftdruck in den keilförmigen Pneus unterschiedlich eingestellt wird, um ein gleichmäßiges Schließen der Fugen während des Formgebungsprozesses zu erreichen. Vorzugsweise stellt man die Luftdrücke so ein, dass die Fugen nach dem Abschluss des Formgebungsprozesses in der Draufsicht eine angenähert rechteckige Form aufweisen.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird eine in der Mitte der Grundfläche liegende Aussparung ausgebildet, und werden die Schalensegmente durch die dazwischen verlegten keilförmigen Pneus voneinander getrennt und werden die Schalensegmente am Rand der Aussparung durch einen Zugring miteinander verbunden werden.
Es hat sich für die Durchführung des Verfüllens der Fugen mit Vergussmaterial als zweckmäßig erwiesen, wenn nach dem Verkrümmen und Anheben der Schalensegmente der Luftdruck der in den Raum zwischen erster Folie und zweiter Folie eingeblasenen Luft aufrecht erhalten wird, die Luft aus den keilförmigen Pneus abgesaugt wird und anschließend das Verfüllen der Fugen zwischen den Schalensegmenten mit einem aushärtenden Vergussmaterial durchgeführt wird.
Zur Erzielung einer Schale mit hoher Stabilität ist es zweckmäßig, wenn auf die zweifach gekrümmte Schale nach Abschluss des Formgebungsprozesses eine Schicht bestehend aus einem Baustoff aufgebracht wird, die mit der zweifach gekrümmten Schale schubfest verbunden wird. In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante der Erfindung ist bei einem Herstellungsverfahren die Höhe der keilförmigen Pneus im aufgeblasenen Zustand mindestens gleich der Dicke der Schale.
Die Erfindung ist nachfolgend anhand in der Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 eine Draufsicht auf die Arbeitsfläche nach Verlegen der keilförmigen Pneus und dem Herstellen der Schalensegmente;
Fig. 2 einen Schnitt längs der Linie II- II der Fig. 1;
Fig. 3 eine der Fig. 1 entsprechende Draufsicht auf die Schale nach Abschluss des
Formgebungsprozesses;
Fig. 4 einen Schnitt längs der Linie IV-IV der Fig. 3;
Fig. 5 einen Schnitt längs der Linie V-V der Fig. 1;
Fig. 6 einen der Fig. 5 entsprechenden Schnitt während des Formgebungsprozesses; Fig. 7 einen Schnitt längs der Linie VII- VII der Fig. 3 nach Abschluss des
Formgebungsprozesses;
Fig. 8 einen Schnitt längs der Linie VIII- VIII der Fig. 3;
Fig. 9 eine Draufsicht analog zu Fig.1 auf eine weitere Ausführungsform;
Fig. 10 eine der Fig. 9 entsprechende Draufsicht auf die Schale nach Abschluss des
Formgebungsprozesses;
Fig. 11 eine der Fig. 10 entsprechende Draufsicht auf die fertiggestellte Schale nach
Aufbringen einer Ortbetonschicht;
Fig. 12 einen Schnitt längs der Linie XII-XII der Fig. 11 durch die Schale;
Fig. 13 eine der Fig. 10 entsprechende Draufsicht mit einer Darstellung der von den
Zuggliedern auf die Schale ausgeübten Kräfte;
Fig. 14 einen der Fig. 12 entsprechenden Schnitt durch die Schale mit einer Darstellung der auf die Schale ausgeübten Kräfte;
Fig. 15 einen Schnitt längs der Linie XV-XV der Fig. 9.
Im Folgenden wird auf die Fig. 1 und Fig. 2 Bezug genommen:
Das erste Beispiel erläutert die Herstellung einer Schale 1 aus Eis mit der Form eines Kugelabschnitts. Die Schale 1 könnte beispielsweise als Eisbar genutzt werden. Als erster Schritt wird auf einer Arbeitsfläche 3 der äußere Rand 4 einer Grundfläche 2 eingemessen und markiert.
Als zweiter Schritt werden auf der Grundfläche 2 eine erste Folie 5 und eine zweite Folie 6 ausgebreitet. Als Material für die Folien 5, 6 kann beispielsweise Polyvinylchlorid oder Polyethylen in allen Varianten verwendet werden. Zwischen den Folien 5, 6 ist vorteilhaft eine gasdurchlässige Schicht 15, beispielsweise ein Vlies, angeordnet. Die Folien 5, 6 werden zu diesem Zeitpunkt, oder auch später, randseitig dicht miteinander verbunden.
Als dritter Schritt werden auf der zweiten Folie 6 keilförmige Pneus 7 verlegt. Der Flächenanteil der Grundfläche 2, der mit Pneus 7 belegt wird, entspricht etwa der Differenz zwischen der Grundfläche 2 und der Oberfläche der Schale 1.
Im vierten Schritt wird der verbleibende Teil der Grundfläche 2 unter Einsatz einer geeigneten, entlang des äußeren Randes 4 angebrachten Randabschalung und eines in der Mitte der Grundfläche 2 angeordneten Zugringes 16, schichtenweise mit Wasser angefüllt, das gefrieren gelassen wird. Erst nach dem vollständigen Gefrieren einer Wasserschicht wird eine weitere Wasserschicht aufgespritzt. Beim Erreichen einer bestimmten Eisdicke, die zum Beispiel der halben Schalendicke entspricht, wird eine Bewehrung verlegt. Eine vorteilhafte Art der Bewehrung ist z.B. durch radial angeordnete Spanndrahtlitzen 10, die in Fig. 1 jedoch nur in einem Schalensegment 8 dargestellt sind, verwirklicht.
Entlang des äußeren Randes 4 wird ein gegenüber dem Baustoff 9, hier Eis, verschiebliches Zugglied 11 angeordnet. Ein derartiges Zugglied könnte beispielsweise aus einer gefetteten und in einem Polyethylenhüllrohr angeordneten Spanndrahtlitze bestehen. Die Eisdicke entlang des äußeren Randes 4 wird gemäß Fig. 2 vergrößert, um damit eine zusätzliche Auflast zu schaffen.
Im fünften Schritt erfolgt das Umformen der Schalensegmente 8 durch Einblasen von Luft zwischen die erste Folie 5 und die zweite Folie 6 und durch Zugbelastung des Zugglieds 11.
Wie in Fig. 3 und Fig. 4 dargestellt, ist der Durchmesser der Schale 1 nach Abschluss des Formgebungsprozesses kleiner als der Durchmesser der ebenen Ausgangsform.
Der Luftdruck in den keilförmigen Pneus 7 kann während der Herstellung der Eisschichten geändert werden, damit ein Schnitt durch den Pneu 7 gemäß Fig. 5 eine möglichst rechteckige Form aufweist. Ein Pneu ist gekennzeichnet durch eine im Vergleich zur Dehnsteifigkeit vernachlässigbare Biegesteifigkeit. Deswegen wird ein Querschnitt durch den Pneu 7 wie in Fig. 7 dargestellt Ausbauchungen aufweisen.
Der Pneu wird entweder an der zweiten Folie 6 oder an den Schalensegmenten 8 befestigt, um ein Herausgleiten der Pneus 7 während des Formgebungsprozesses zu verhindern. In Fig. 5 sind schlaufenförmige Verankerungen 17 aus Kunststoff dargestellt, mit denen der Pneu 7 an den Schalensegmenten 8 befestigt ist.
Während des Formgebungsprozesses wird der Abstand zwischen den Schalensegmenten 8 geringer und die Fugen 12 werden kleiner. Fig. 6 zeigt, dass sich die Fuge 12 im Vergleich zu Fig. 5 verkleinert hat. Der Pneu 7 wird an der Oberseite nach oben ausgebaucht. Die Luftdrücke im Raum zwischen den Folien 5, 6 und in den keilförmigen Pneus 7 können unabhängig voneinander eingestellt werden. Fig. 6 zeigt eine Situation, bei der der Luftdruck zwischen den Folien 5, 6 größer ist als der Luftdruck im Pneu 7, was zu einem teil weisen Eindringen der Folie 6 in die Fuge 12 führt. Der Luftdruck in den Pneus 7 kann entweder gleich sein oder für einzelne Pneus 7 verändert werden, um ein gleichmäßiges Schließen der Fugen 12 während des Formgebungsprozesses zu erreichen.
Nach Abschluss des Formgebungsprozesses kann die Luft aus den Pneus 7 abgesaugt werden. Fig. 7 zeigt, wie der Pneu 7 durch das Absaugen aus den Fugen 12 herausgezogen werden kann, so dass er unter den Schalensegmenten 8 zu liegen kommt. Anschließend kann die Fuge 12 mit einem Vergussmaterial 13 verfüllt werden. Der untere Spalt der Fuge 12 wird durch den Pneu 7 und durch Aufrechterhaltung eines Luftdrucks im Raum zwischen den Folien 5, 6 abgedichtet, so dass das Vergussmaterial 13 nicht aus der Fuge austritt.
Die geometrischen Zusammenhänge während des Formgebungsprozesses zur Herstellung der Schale 1 mit der Form eines Kugelabschnitts sind in Fig. 8 dargestellt.
Die Krümmung k der Schale 1 bzw. des Schalensegments 8 entspricht dem Kehrwert des Radius R. Die Krümmung k ist auch gleich der Summe der Dehnung der Bewehrung es und der Stauchung ec des Baustoffs 9 am unteren Rand des Schalensegments 8 geteilt durch die Länge d, die dem Abstand zwischen der Bewehrung aus Spanndrahtlitzen 10 und dem unteren Rand des Schalensegments 8 entspricht. Die Bewehrung darf während des Formgebungsprozesses nicht über die Fließgrenze, die das Ende des linearen Zusammenhangs zwischen Spannungen und Verzerrungen markiert, beansprucht werden, weil sonst keine gleichmäßigen Krümmungen in den Schalensegmenten 8 auftreten, sondern örtlich große Risse. Deswegen ist es günstig, eine Bewehrung mit hoher Festigkeit, wie z.B. Spanndrahtlitzen 10 mit einer Fließ grenze von ca. 1600 N/mm zu verwenden, um hohe Dehnungen und damit große Krümmungen zu erreichen. Eine weitere Vergrößerung der Krümmung wird durch eine Reduktion des Abstands d erreicht, was bedeutet, dass die Bewehrung nicht am gezogenen Rand des Schalensegments 8, sondern z.B. mittig im Schalensegment 8 angeordnet wird. Es ist vorteilhaft die Schalensegmente 8 mit Einschnitten 18 zu versehen, die von der Oberseite bis in die Nähe der Bewehrung reichen, um eine kontrollierte Rissbildung zu erzielen.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel ist anhand der Fig. 9 bis Fig. 14 für die Herstellung einer zweifach räumlich gekrümmten Schale 1 erläutert, bei der Beton als Baustoff 9 verwendet wird. Die Schale 1 könnte als Wildüberführung über Eisenbahngleise genutzt werden.
Entsprechend dem in Fig. 1 bis 8 erläuterten Beispiel wird zunächst gemäß Fig. 9 die Grundfläche 2 eingemessen. Dann werden eine erste Folie 5, eine zweite Folie 6 und keilförmige Pneus 7 verlegt, und es wird eine geeignete Randabschalung hergestellt. Die Grundfläche 2 besteht aus zwei Halbkreisen und einem dazwischen angeordneten Rechteck. Keilförmige Pneus 7 sind nur in den halbkreisförmigen Anteilen der Grundfläche 2 angeordnet. Die Pneus 7 sollen bei diesem Beispiel mit der zweiten Folie 6 z.B. durch eine Verklebung verbunden werden.
Anschließend wird eine Bewehrung aus Betonstahl verlegt, die Pneus 7 werden aufgeblasen und Beton als Baustoff 9 eingefüllt.
Der Formgebungsprozess, der nach dem Erhärten des Betons durchgeführt wird, führt gemäß Fig. 10 zu einer Verkleinerung des Umfangs der Schale 1 im Vergleich zur Länge des äußeren Randes 4 der Grundfläche 2.
Unter Aufrechterhaltung des Luftdrucks zwischen den Folien 5, 6 kann anschließend gemäß Fig. 11 und Fig. 12 auf einem Teil der Oberfläche der Schale 1 eine Bewehrung verlegt und eine Ortbetonschicht 19 aufgebracht werden. Nach dem Erhärten der Ortbetonschicht 19 können die Randbereiche der Schale 1, die nicht mit einer Ortbetonschicht 19 bedeckt sind, abgebrochen werden, um Öffnungen für die Gleise unter der Schale 1 zu schaffen.
Fig. 13 zeigt die Kräfte, die von den Zuggliedern 11 und 11 ' während des Formgebungsprozesses auf die Schale 1 ausgeübt werden. Das entlang des äußeren Randes 4 verlegte Zugglied 11 übt in den Bereichen, in denen es entlang des äußeren Randes 4 kreisförmig verlegt wurde, Umlenkkräfte u auf den Schalenrand aus. Die gerade verlegten Zugglieder 11 ' üben Verankerungskräfte F auf den Schalenrand aus.
Fig. 14 zeigt in einem Schnitt die Wirkung der Umlenkkräfte u des Zugglieds 11 und des Luftdrucks p zwischen den Folien 5, 6 auf die Schale 1. Zu jedem Zeitpunkt während des Formgebungsprozesses stellt sich ein Gleichgewichtszustand zwischen dem Eigengewicht der Schale und den Verankerungskräften F, den Umlenkkräften u. und dem Luftdruck p ein.
Fig. 15 zeigt einen im Prinzip der Fig. 5 entsprechenden Schnitt allerdings mit einer geänderten Ausführungsform der keilförmigen Pneus 7. Die keilförmigen Pneus 7 umfassen hier jeweils zwei ebene Folien, die entlang deren Ränder miteinander verschweißt sind.
In den Beispielen wurde die Herstellung von Schalen mit kreisförmigem und ellipsenähnlichem Grundriss beschrieben. Mit dem erfindungs gemäßen Verfahren ist jedoch die Herstellung zweifach räumlich gekrümmter Schalen beliebiger Form über beliebigen Grundrissen möglich.
Bezugszeichenliste
1 Schale
2 Grundfläche
3 Arbeitsfläche
4 äußerer Rand
5 erste Folie
6 zweite Folie
7 keilförmiger Pneu
8 Schalensegment
9 Baustoff
10 Spanndrahtlitzen
11 Zugglied
12 Fuge
13 Vergussmaterial
14 Aussparung
15 gasdurchlässige Schicht
16 Zugring
17 Verankerung
18 Einschnitt
19 Ortbetonschicht

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Herstellung einer zweifach räumlich gekrümmten Schale (1), gekennzeichnet durch:
• Auflegen einer ersten Folie (5) und einer zweiten Folie (6) auf einer, vorzugsweise ebenen, Grundfläche (2), wobei die Folien (5, 6) an ihren Rändern dicht miteinander verbunden sind;
• radiales Auflegen von keilförmigen Pneus (7) auf der zweiten Folie (6) auf einem Flächenanteil der Grundfläche (2), der etwa der Differenz zwischen der Grundfläche (2) und der Oberfläche der Schale (1) entspricht;
• Aufblasen der keilförmigen Pneus (7);
• Herstellen von Schalensegmenten (8) durch Verlegen einer Bewehrung und Einbringen eines gießfähigen und aushärtenden Baustoffs (9) auf der Grundfläche (2) zwischen den keilförmigen Pneus (7);
• Anordnen zumindest eines flexiblen Zugglieds (11), das verschieblich gegenüber den Schalensegmenten (8) ausgebildet ist, in Umfang srichtung am äußeren Rand (4) der Grundfläche (2);
• Anbringen einer Auflast auf den Schalensegmenten (8) entlang des äußeren Randes (4) der Grundfläche (2);
• Verkrümmen und Anheben der Schalensegmente (8) durch Einblasen von Luft zwischen der ersten Folie (5) und der zweiten Folie (6) unter Zugbelastung des zumindest einen Zugglieds (11) in Umfangrichtung;
• Verfüllen der Fugen (12) zwischen den Schalensegmenten (8) mit einem aushärtenden Vergussmaterial (13).
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nicht die gesamte Grundfläche (2) mit keilförmigen Pneus (7) und einem aushärtenden Baustoff (9) belegt wird, wodurch Aussparungen (14) entstehen, die in der Schale (1) eine oder mehrere vorbestimmte Ausnehmungen bilden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der ersten Folie (5) und der zweiten Folie (6) eine gasdurchlässige Schicht (15), vorzugsweise gebildet aus einem Vlies und/oder textilem Flächengebilde, verlegt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt des Anbringens einer Auflast entlang des äußeren Randes (4) der Grundfläche (2) mittels einer Vergrößerung der Dicke der Schalensegmente (8) entlang des äußeren Randes (4) der Grundfläche (2) durchgeführt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass während des Formgebungsprozesses der Schale (1) der Luftdruck im Raum zwischen erster Folie (5) und zweiter Folie (6) unterschiedlich zum Luftdruck bzw. zu den Luftdrücken in den keilförmigen Pneus (7) eingestellt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die
Luftdrücke in den keilförmigen Pneus (7) unterschiedlich eingestellt werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine in der Mitte der Grundfläche (2) liegende Aussparung (14) ausgebildet wird, dass die Schalensegmente (8) durch die dazwischen verlegten keilförmigen Pneus (7) voneinander getrennt werden, und dass die Schalensegmente (8) am Rand der Aussparung (14) durch einen Zugring (16) miteinander verbunden werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Verkrümmen und Anheben der Schalensegmente (8) der Luftdruck der in den Raum zwischen erster Folie (5) und zweiter Folie (6) eingeblasenen Luft aufrecht erhalten wird, die Luft aus den keilförmigen Pneus (7) abgesaugt wird und anschließend das Verfüllen der Fugen (12) zwischen den Schalensegmenten (8) mit einem aushärtenden Vergussmaterial (13) durchgeführt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass auf die zweifach gekrümmte Schale (1) nach Abschluss des Formgebungsprozesses eine Schicht bestehend aus einem Baustoff (9) aufgebracht wird, die mit der zweifach gekrümmten Schale (1) schubfest verbunden wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die
Schalensegmente aus Beton, Stahlbeton, Faserbeton, textilbewehrtem Beton, Kunststoff oder Eis gebildet werden.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die
Zugglieder aus Spanndrahtlitzen, Monolitzen, Edelstahlseilen, Edelstahllitzen oder aus faserverstärktem Kunststoff gebildet werden.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass als
Vergussmaterial Zementmörtel, Kunstharz, Kunststoff oder Wasser verwendet wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe der keilförmigen Pneus (7) im aufgeblasenen Zustand mindestens gleich der Dicke der Schale (1) ist.
14. Zweifach räumlich gekrümmte Schale (1), hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Schale (1) abwechselnd aus mindestens einem Baustoff (9) mit einer Bewehrung (10) und mindestens einer mit einem aushärtenden Vergussmaterial (13) verfüllten Fuge (12) zusammengesetzt ist.
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