EP2785495B1 - Schleifwerkzeug sowie verfahren zur herstellung desselben - Google Patents
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Definitions
- the invention relates to a grinding tool, in particular a cutting disk, with a matrix, in particular with a sintered metal matrix, and diamonds embedded in the matrix. Furthermore, a method for producing the grinding tool according to the invention is to be specified.
- Such grinding tools are state of the art and are used for example in the AT 506 578 B1 , the EP 1 297 928 A1 , the GB 1 374 513 A , the FR 2 149 833 A5 , the WO 2010/031089 A1 and the WO 91/10538 A1 described.
- the abrasive action of these tools is based on the diamonds sticking out of the matrix a little and in contact with the object to be ground.
- the abrasive effect can be adversely affected essentially by two effects: First, it can lead to premature breaking out of the diamond from the matrix. On the other hand, the effect was observed that the areas - viewed in the direction of grinding - "clog up" in front of the diamonds during the grinding process and thus the possibility of intervention of the diamonds is lost.
- the object of the present invention is to avoid these disadvantages and to provide a comparison with the prior art improved grinding tool of the type mentioned, and a method for producing the same, wherein the grinding tool according to the invention is characterized in particular by an improved grinding action and increased life.
- the diamonds are each assigned at least one wear-promoting particle and / or at least one wear-inhibiting particle, wherein the at least one wear-promoting particle or the at least one wear-inhibiting particle is likewise embedded in the matrix.
- the grinding tool has a preferred grinding direction, and that in each case the at least one wear-promoting particles in the grinding direction before the diamond, which is assigned, is embedded in the matrix, or that in each case at least one wear-inhibiting particles in the grinding direction behind the diamond to which it is associated is embedded in the matrix.
- the at least one wear-promoting particle then ensures that the region of the bond of the diamond in the matrix-seen in the grinding direction of the grinding tool-wears out sufficiently in front of the diamond, thus preserving the possibility of engagement of the diamond.
- the at least one wear-inhibiting particle in each case causes the wear of the rear region, seen in the grinding direction of the grinding tool, to reduce the binding of the diamond in the matrix and thereby prevent premature break-out of the diamond from the matrix.
- the described effect of the respective at least one wear-promoting particle or of the at least one wear-inhibiting particle can furthermore be increased by the fact that the at least one wear-promoting particle has a smaller distance from the grinding contact surface of the grinding tool than the diamond to which it is assigned or, as is provided according to the invention, in each case the at least one wear-inhibiting particle has a greater distance from the sliding contact surface with respect to the diamond to which it is assigned.
- the at least one wear-promoting particle first of all comes into contact with the object to be ground, thereby breaks out and gives it something below arranged diamonds free. If this diamond is additionally assigned a wear-inhibiting particle which is arranged somewhat below the diamond, then this anti-wear particle causes a stabilization of the bond of the diamond in the matrix.
- the at least one wear-promoting particle at least partially, preferably entirely, consists of pre-sintered granules, preferably of a binder phase and embedded molybdenum disulfide and / or graphite powder.
- the binder phase may consist at least partially, preferably entirely, of copper, cobalt, iron, bronze or nickel.
- the at least one wear-promoting particle is at least partially, preferably wholly, glass spheres, mineral granules (ceramics or ceramic fracture) or mineral fracture (e.g., soapstone, limestone, chamotte, silicates, carbonates, nitrides, sulfides).
- the at least one wear-inhibiting particle is preferably at least partially, preferably entirely, of hard metal grit, corundum, silicon carbide and / or boron nitride.
- the at least one wear-promoting particle and / or the at least one wear-inhibiting particle has a particle size between 250 ⁇ m and 600 ⁇ m. It is thus slightly smaller than the grain size preferably used in the diamonds of 350 microns to 700 microns.
- the grinding tool comprises at least one grinding segment, wherein the at least one grinding segment is arranged on at least one carrier body, preferably made of steel.
- the at least one abrasive segment can be welded or soldered to the at least one carrier body, for example.
- recesses for receiving the diamonds and / or the respectively at least one wear-promoting particle or the respectively at least one wear-inhibiting particle are formed in the matrix layer.
- Fig. 1 shows a preferred embodiment of a grinding tool 1 according to the invention in the form of a cutting disc.
- This is generally a circular, flat disc, which is usually used as part of an angle or cutting grinder for workpiece machining.
- cutting discs are also used in wall and floor cutting machines.
- the cutting disc 1 consists of a support body 7 in the form of a steel disc (disc blade), on the outer circumference of a series of abrasive segments 6 are arranged. The abrasive segments 6 are welded to the outer edge 11 of the carrier body 7.
- the support body 7 further comprises receiving or mounting holes 10 for installation of the cutting wheel 1 in an angle or cut grinder or in a wall or joint cutting machine.
- the individual abrasive segments 6 are separated by slots 12.
- the blade 1 is rotated, wherein the blade 1 has a preferred grinding direction D.
- Cutting discs are usually used for separating material sections and therefore have a very narrow sliding contact surface S, which extends over the end face of the cutting wheel 1.
- the basic component of the grinding segment 6 is a sintered metal matrix 2, in which a plurality of diamonds 3 are embedded.
- the diamonds 3 have a grain size K d of 350 microns to 700 microns.
- the distance between the centers of the diamonds 3 is 1 to 2 mm.
- the majority of the diamonds 3 are each assigned a wear-promoting particle 4, the wear-promoting particles 4 being embedded in the matrix 2 before the diamonds 3, as seen in the grinding direction D.
- they have a smaller distance A f to the sliding contact surface S with respect to the diamonds 3 to which they are associated.
- the grain size K f of the wear-promoting particles 4 is 250 ⁇ m to 600 ⁇ m. It should also be pointed out that individual diamonds 3, in particular in the edge region of the grinding segment 6, are each assigned no wear-promoting particle 4. The distance of the center of the diamonds 3 to the center of their respective assigned wear-promoting particles 4 corresponds approximately to the grain size K f of the wear-promoting particles 4th
- Fig. 2b is a schematic perspective view of the grinding segment 6 of the Fig. 2a shown.
- the abrasive segment 6 in this case consists of four layers 2 ', which are arranged one above the other and constructed in much the same way as the upper layer facing the observer.
- the layer structure is indicated by the three dashed dividing lines.
- the width of the grinding segment 6 is provided with the reference symbol b.
- each of the two wear-promoting particles 4 - seen in the grinding direction D of the grinding tool - are embedded in the matrix 2 in front of the diamond to which they are associated, and that one of the two particles 4 opposite the diamond 3 a smaller distance A f to the sliding contact surface S and the other of the two particles 4 has a greater distance A f to the sliding contact surface S.
- Fig. 4 embodiment shown is characterized in that the diamond 3 is assigned in each case a wear-inhibiting particles 5, these wear-inhibiting particles 5 are each - embedded in the matrix 2 - seen in the direction of grinding D - behind the diamond 3, which they are assigned. In addition, they have a greater distance A h to the sliding contact surface S with respect to the diamonds to which they are associated.
- the grain size K h of the wear-inhibiting particles 5 is again between 250 .mu.m and 600 .mu.m.
- the fourth, in the Fig. 5 Seeing embodiment of the grinding segment 6 is finally characterized in that the plurality of diamonds 3 is assigned in each case at least one wear-promoting particle 4 and a wear-inhibiting particles 5, wherein the wear-promoting particles 4 each in the grinding direction D before the diamond 3, which it is assigned is embedded in the matrix 2 and the wear-inhibiting particles 5 are each embedded in the matrix 2 in the grinding direction D behind the diamond 3 to which it is associated.
- Fig. 6 shows in a schematic flow diagram, the five main process steps for the production of the grinding tool according to the invention.
- a matrix layer of a pulverulent, sinterable material is formed.
- diamonds are placed in a predetermined setting pattern on the matrix layer.
- at least one wear-promoting particle and / or at least one wear-inhibiting particle are placed on the matrix layer at a predetermined distance relative to at least the majority of the diamonds.
- the matrix layer provided with the diamonds and the respectively at least one wear-promoting particle or the respectively at least one wear-resistant particle is pressed and finally sintered in a concluding process step v.
- the matrix layer is formed by first pouring the powder-form sinterable material into a segment mold via a portioning device. After pouring, the surface is scraped to obtain a flat surface. Subsequently, the metal powder layer is slightly pressed. In the course of this pressing, the recesses for receiving the diamonds and the respectively at least one wear-promoting particle or each a wear-inhibiting particle in the matrix layer are formed at the same time, said recesses being e.g. have the shape of conical or truncated pyramids.
- the diamonds and the wear-promoting particles or the wear-inhibiting particles are easily pressed into the metal powder when placed on the matrix layer.
- the second and third method steps ii and iii are also carried out simultaneously.
- preference is given to using either two different setting devices, one for the diamonds and the other for the wear-promoting and / or wear-inhibiting particles, or there is only a single setting device which can handle both the diamonds and the wear-promoting and / or or in the latter case, the setting of the diamonds and the wear-promoting and / or wear-inhibiting particles is carried out successively or simultaneously.
- FIGS. 7a to 7b the method is carried out by means of a common setting device 13, the diamonds 3 and - in the case shown - the wear-promoting particles 4 successively on the matrix layer. 2 be set.
- FIGS. 7a to 7d schematically an exemplary implementation of the second and the third method step is shown. Not shown is the preceding first method step, in which the metal matrix layer 2 is formed and then recesses 8 and 9 are formed for receiving the diamonds 3 and their associated wear-promoting particles 4.
- the illustrated setting device 13 is substantially a perforated plate 14 which is provided with holes 15, wherein the bores 15 are penetrated by pins 17 which are connected to a die plate 16.
- a negative pressure is generated, which propagates to the mouths of the bores 15, so that there each one diamond 3, a wear-promoting particle 4 or a wear-inhibiting particles 5 (not shown) can be recorded.
- the perforated plate 14 is moved so close to the metal powder layer 2, that there is still no suction of powder.
- the diamonds 3, the wear-promoting particles 4 or the wear-inhibiting particles 5 were simply dropped from the height thus caused, the diamonds 3, the wear-promoting particles 4 or the wear-inhibiting particles 5 would not be uniform 3, the wear-promoting particles 4 and the wear-inhibiting particles 5 are ejected by moving the die plate 14 in a suitable guide 18 by means of the pins 17. In the illustrated setting device 13, the diamonds 3, the wear-promoting particles 4 or the wear-inhibiting particles 5 are therefore not pressed into the metal powder, as may also be provided (see above).
- the metal powder layer 2 provided with the diamonds 3 and the wear-promoting particles 4 is compressed, if necessary a further metal powder layer 2 is applied and the second, third and fourth process steps are repeated and finally the grinding segment is finished in a sintering process.
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Description
- Die Erfindung betrifft ein Schleifwerkzeug, insbesondere eine Trennscheibe, mit einer Matrix, insbesondere mit einer gesinterten Metallmatrix, und in die Matrix eingebetteten Diamanten. Weiters soll ein Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Schleifwerkzeugs angegeben werden.
- Derartige Schleifwerkzeuge zählen zum Stand der Technik und werden beispielsweise in der
AT 506 578 B1 EP 1 297 928 A1 , derGB 1 374 513 A FR 2 149 833 A5 WO 2010/031089 A1 und derWO 91/10538 A1 - Die Schleifwirkung kann im Wesentlichen durch zwei Effekte nachteilig beeinträchtigt werden: Zum einen kann es zu einem vorzeitigen Herausbrechen der Diamanten aus der Matrix kommen. Zum anderen wurde der Effekt beobachtet, dass sich die Bereiche - in Schleifrichtung gesehen - vor den Diamanten während des Schleifprozesses "zusetzen" und dadurch die Eingriffsmöglichkeit der Diamanten verloren geht.
- Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, diese Nachteile zu vermeiden und ein gegenüber dem Stand der Technik verbessertes Schleifwerkzeug der eingangs erwähnten Art, sowie ein Verfahren zur Herstellung desselben anzugeben, wobei sich das erfindungsgemäße Schleifwerkzeug insbesondere durch eine verbesserte Schleifwirkung und eine erhöhte Lebensdauer auszeichnet.
- Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale der beiden unabhängigen Ansprüche 1 bzw. 8 gelöst.
- Es ist also erfindungsgemäß vorgesehen, dass wenigstens der Mehrzahl der Diamanten jeweils wenigstens ein verschleißförderndes Partikel und/oder wenigstens ein verschleißhemmendes Partikel zugeordnet ist, wobei das wenigstens eine verschleißfördernde Partikel bzw. das wenigstens eine verschleißhemmende Partikel ebenfalls in die Matrix eingebettet ist. Weiterhin ist es vorgesehen, dass das Schleifwerkzeug eine bevorzugte Schleifrichtung aufweist, und dass jeweils das wenigstens eine verschleißfördernde Partikel in Schleifrichtung vor dem Diamanten, welchem des zugeordnet ist, in die Matrix eingebettet ist, bzw. dass jeweils das wenigstens eine verschleißhemmende Partikel in Schleifrichtung hinter dem Diamanten, welchem es zugeordnet ist, in die Matrix eingebettet ist. Das wenigstens eine verschleißfördernde Partikel sorgt dann nämlich jeweils dafür, dass der Bereich der Bindung des Diamanten in der Matrix - in Schleifrichtung des Schleifwerkzeugs gesehen - vor dem Diamanten ausreichend verschleißt und so die Eingriffsmöglichkeit des Diamanten erhalten bleibt. Umgekehrt bewirkt jeweils das wenigstens eine verschleißhemmende Partikel, dass der Verschleiß des - in Schleifrichtung des Schleifwerkzeugs gesehen - hinteren Bereichs der Bindung des Diamanten in der Matrix reduziert und dadurch ein vorzeitiges Herausbrechen des Diamanten aus der Matrix verhindern wird.
- Die beschriebene Wirkung des jeweils wenigstens einen verschleißfördernden Partikels bzw. des jeweils wenigstens einen verschleißhemmenden Partikels kann darüber hinaus auch noch dadurch erhöht werden, dass jeweils das wenigstens eine verschleißfördernde Partikel gegenüber dem Diamanten, welchem es zugeordnet ist, einen kleineren Abstand zur Schleifkontaktfläche des Schleifwerkzeugs aufweist, bzw. - wie dies erfindungsgemäß vorgesehen ist - jeweils das wenigstens eine verschleißhemmende Partikel gegenüber dem Diamanten, welchem es zugeordnet ist, einen größeren Abstand zur Schleifkontaktfläche aufweist. Auf diese Weise tritt bei der während des Schleifprozesses stattfindenden Abtragung des Schleifwerkzeugs zunächst jeweils das wenigstens eine verschleißfördernde Partikel in Kontakt mit dem zu schleifenden Gegenstand, bricht dadurch heraus und gibt den etwas unterhalb angeordneten Diamanten frei. Ist diesem Diamanten zusätzlich auch noch ein verschleißhemmendes Partikel zugeordnet, das etwas unterhalb von dem Diamanten angeordnet ist, so bewirkt dieses verschleißhemmende Partikel eine Stabilisierung der Bindung des Diamanten in der Matrix.
- Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel kann es vorgesehen sein, dass das wenigstens eine verschleißfördernde Partikel zumindest teilweise, vorzugsweise ganz, aus vorgesintertem Granulat, vorzugsweise aus einer Bindephase und eingelagertem Molybdändisulfid und/oder Graphitpulver, besteht. Dabei kann die Bindephase zumindest teilweise, vorzugsweise ganz, aus Kupfer, Cobalt, Eisen, Bronze oder Nickel bestehen. In alternativen Ausführungsformen besteht das wenigstens eine verschleißfördernde Partikel zumindest teilweise, vorzugsweise ganz, aus Glaskugeln, mineralischen Granulaten (Keramiken bzw. Keramikbruch) oder mineralischem Bruch (z.B. Speckstein, Kalkstein, Schamotte, Silikate, Karbonate, Nitride, Sulfide).
- Das wenigstens eine verschleißhemmende Partikel besteht bevorzugt zumindest teilweise, vorzugsweise ganz, aus Hartmetall-Grit, Korund, Siliciumcarbid und/oder Bornitrid.
- Des Weiteren hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, wenn das wenigstens eine verschleißfördernde Partikel und/oder das wenigstens eine verschleißhemmende Partikel eine Korngröße zwischen 250 µm und 600 µm aufweist. Sie ist damit etwas kleiner als die bei den Diamanten bevorzugt verwendete Korngröße von 350 µm bis 700 µm.
- Ferner wird vorgeschlagen, dass das Schleifwerkzeug wenigstens ein Schleifsegment umfasst, wobei das wenigstens eine Schleifsegment an wenigstens einem Trägerkörper, vorzugsweise aus Stahl, angeordnet ist. Dabei kann das wenigstens eine Schleifsegment an den wenigstens einen Trägerkörper z.B. angeschweißt oder angelötet sein.
- Schutz wird auch begehrt für ein Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Schleifwerkzeugs, wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass
- in einem ersten Verfahrensschritt eine Matrixschicht aus einem pulverförmigen, sinterbaren Material gebildet wird,
- in einem zweiten Verfahrensschritt Diamanten in einem vorbestimmten Setzmuster auf die Matrixschicht gesetzt werden,
- in einem dritten Verfahrensschritt jeweils wenigstens ein verschleißförderndes Partikel und/oder wenigstens ein verschleißhemmendes Partikel in einem vorbestimmten Abstand relativ zu wenigstens der Mehrzahl der Diamanten auf die Matrixschicht gesetzt wird,
- in einem vierten Verfahrensschritt die mit den Diamanten und dem jeweils wenigstens einen verschleißfördernden Partikel bzw. dem jeweils wenigstens einen verschleißhemmenden Partikel versehene Matrixschicht verpresst wird, und
- in einem abschließenden Verfahrensschritt ein Sinterungsprozess durchgeführt wird.
- In einer vorteilhaften Ausführungsform des Verfahrens werden vor dem abschließenden Verfahrensschritt solange nacheinander weitere Matrixschichten aufgetragen und jeweils der zweite, dritte und vierte Verfahrensschritt wiederholt, bis eine vorbestimmte Breite erreicht ist.
- Weiterhin kann es vorgesehen sein, dass vor dem zweiten Verfahrensschritt Ausnehmungen zur Aufnahme der Diamanten und/oder des jeweils wenigstens einen verschleißfördernden Partikels bzw. des jeweils wenigstens einen verschleißhemmenden Partikels in der Matrixschicht gebildet werden.
- Und schließlich hat es sich im Hinblick auf kurze Prozesszeiten als vorteilhaft herausgestellt, wenn zumindest der zweite und dritte Verfahrensschritt gleichzeitig durchgeführt werden.
- Weitere Einzelheiten und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden anhand der Figurenbeschreibung unter Bezugnahme auf die in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele im Folgenden näher erläutert. Darin zeigen:
- Fig. 1
- eine schematisch dargestellte Draufsicht eines bevorzugten Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßes Schleifwerkzeugs in Form einer Trennscheibe,
- Fig. 2a
- eine schematisch dargestellte Draufsicht eines ersten bevorzugten Ausführungsbeispiels eines Schleifsegments,
- Fig. 2b
- eine schematisch dargestellte perspektivische Ansicht des ersten bevorzugten Ausführungsbeispiels des Schleifsegments aus
Fig. 2a , - Fig. 3
- eine schematisch dargestellte Draufsicht eines zweiten bevorzugten Ausführungsbeispiels eines Schleifsegments,
- Fig. 4
- eine schematisch dargestellte Draufsicht eines dritten bevorzugten Ausführungsbeispiels eines Schleifsegments,
- Fig. 5
- eine schematisch dargestellte Draufsicht eines vierten bevorzugten Ausführungsbeispiels eines Schleifsegments,
- Fig. 6
- ein schematisch dargestelltes Flussdiagramm zur Illustration einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Schleifwerkzeugs, und
- Fig. 7a - 7d
- eine schematisch dargestellte Abfolge zweier Verfahrensschritte, bei denen zuerst die Diamanten und anschließend verschleißfördernde Partikel auf eine Matrixschicht gesetzt werden.
-
Fig. 1 zeigt ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Schleifwerkzeugs 1 in Form einer Trennscheibe. Hierbei handelt es sich im Allgemeinen um eine kreisförmige, flache Scheibe, die meist als Bestandteil eines Winkel- oder Trennschleifers zur Werkstückbearbeitung dient. Daneben werden Trennscheiben auch in Wand- und Fugenschneidmaschinen verwendet. Man unterscheidet zwischen verschiedenen Arten von Trennscheiben, wobei es sich im dargestellten Fall um eine sogenannte Diamanttrennscheibe handelt, die insbesondere für die Bearbeitung von Naturstein, Beton oder Asphalt verwendet wird. Im Einzelnen besteht die Trennscheibe 1 aus einem Trägerkörper 7 in Form einer Stahlscheibe (Trennscheibenblatt), an dessen äußeren Umfang eine Reihe von Schleifsegmenten 6 angeordnet sind. Die Schleifsegmente 6 sind an dem äußeren Rand 11 des Trägerkörpers 7 angeschweißt. Der Trägerkörper 7 weist des Weiteren Aufnahme- bzw. Befestigungsbohrungen 10 zum Einbau der Trennscheibe 1 in einen Winkel- oder Trennschleifer bzw. in eine Wand- oder Fugenschneidmaschine auf. Die einzelnen Schleifsegmente 6 sind durch Schlitze 12 voneinander getrennt. Im Gebrauchszustand wird die Trennscheibe 1 in Rotation versetzt, wobei die Trennscheibe 1 eine bevorzugte Schleifrichtung D aufweist. Trennscheiben werden in der Regel zum Abtrennen von Materialabschnitten verwendet und weisen daher eine sehr schmale Schleifkontaktfläche S auf, die sich über die Stirnseite der Trennscheibe 1 erstreckt. - In der
Fig. 2a ist eines der Schleifsegmente 6 in einer ersten bevorzugten Ausführungsform vergrößert dargestellt. Grundbestandteil des Schleifsegments 6 ist eine gesinterte Metallmatrix 2, in die eine Vielzahl von Diamanten 3 eingebettet sind. Die Diamanten 3 weisen eine Korngröße Kd von 350 µm bis 700 µm auf. Der Abstand der Mittelpunkte der Diamanten 3 beträgt 1 bis 2 mm. Bei diesem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel des Schleifsegments 6 ist der Mehrzahl der Diamanten 3 jeweils ein verschleißförderndes Partikel 4 zugeordnet, wobei die verschleißfördernden Partikel 4 jeweils - in Schleifrichtung D gesehen - vor den Diamanten 3, welchen sie zugeordnet sind, in die Matrix 2 eingebettet sind. Außerdem weisen sie gegenüber den Diamanten 3, welchen sie zugeordnet sind, einen kleineren Abstand Af zur Schleifkontaktfläche S auf. Die Korngröße Kf der verschleißfördernden Partikel 4 beträgt 250 µm bis 600 µm. Es sei noch darauf hingewiesen, dass einzelnen Diamanten 3, vor allem im Randbereich des Schleifsegments 6, jeweils kein verschleißförderndes Partikel 4 zugeordnet ist. Der Abstand des Mittelpunkts der Diamanten 3 zum Mittelpunkt der ihnen jeweils zugeordneten verschleißfördernden Partikel 4 entspricht in etwa der Korngröße Kf der verschleißfördernden Partikel 4. - In der
Fig. 2b ist schematisch eine perspektivische Ansicht des Schleifsegments 6 aus derFig. 2a dargestellt. Es ist erkennbar, dass das Schleifsegment 6 in diesem Fall aus vier Schichten 2' besteht, die übereinander angeordnet und in etwa so wie die obere, dem Betrachter zugewandte Schicht aufgebaut sind. Der Schichtaufbau ist durch die drei gestrichelten Trennlinien angedeutet. Die Breite des Schleifsegments 6 ist mit dem Bezugszeichen b versehen. - In den
Figuren 3 ,4 und5 sind drei weitere bevorzugte Ausführungsformen des Schleifsegments 6 dargestellt. Im Unterschied zu dem ersten, in denFig. 2a und2b zu sehenden Ausführungsbeispiel ist das in derFig. 3 zu sehende Ausführungsbeispiel dadurch gekennzeichnet, dass der Mehrzahl der Diamanten 3 jeweils zwei verschleißfördernde Partikel 4 zugeordnet sind. Auf diese Weise wird die verschleißfördernde Wirkung dieser Partikel 4 (vgl. Beschreibungseinleitung) noch weiter erhöht. Es sei noch darauf hingewiesen, dass bei diesem Ausführungsbeispiel jeweils beide verschleißfördernden Partikel 4 - in Schleifrichtung D des Schleifwerkzeugs gesehen - vor dem Diamanten, welchem sie zugeordnet sind, in die Matrix 2 eingebettet sind und dass eines der beiden Partikel 4 gegenüber dem Diamanten 3 einen kleineren Abstand Af zur Schleifkontaktfläche S und das andere der beiden Partikel 4 einen größeren Abstand Af zur Schleifkontaktfläche S aufweist. - Das in der
Fig. 4 gezeigte Ausführungsbeispiel ist dadurch gekennzeichnet, dass den Diamanten 3 jeweils ein verschleißhemmendes Partikel 5 zugeordnet ist, wobei diese verschleißhemmenden Partikel 5 jeweils - in Schleifrichtung D gesehen - hinter den Diamanten 3, welchen sie zugeordnet sind, in die Matrix 2 eingebettet sind. Außerdem weisen sie gegenüber den Diamanten, welchen sie zugeordnet sind, einen größeren Abstand Ah zur Schleifkontaktfläche S auf. Die Korngröße Kh der verschleißhemmenden Partikel 5 liegt wiederum zwischen 250 µm und 600 µm. - Das vierte, in der
Fig. 5 zu sehende Ausführungsbeispiel des Schleifsegments 6 ist schließlich dadurch gekennzeichnet, dass der Mehrzahl der Diamanten 3 jeweils wenigstens ein verschleißförderndes Partikel 4 und ein verschleißhemmendes Partikel 5 zugeordnet ist, wobei das verschleißfördernde Partikel 4 jeweils in Schleifrichtung D vor dem Diamanten 3, welchem es zugeordnet ist, in die Matrix 2 eingebettet ist und das verschleißhemmende Partikel 5 jeweils in Schleifrichtung D hinter dem Diamanten 3, welchem es zugeordnet ist, in die Matrix 2 eingebettet ist. -
Fig. 6 zeigt in einem schematischen Flussdiagramm die fünf wesentlichen Verfahrensschritte zur Herstellung des erfindungsgemäßen Schleifwerkzeugs. In einem ersten Verfahrensschritt i wird eine Matrixschicht aus einem pulverförmigen, sintbaren Material gebildet. In einem zweiten Verfahrensschritt ii werden Diamanten in einem vorbestimmten Setzmuster auf die Matrixschicht gesetzt. In einem dritten Verfahrensschritt iii werden - je nach Ausführungsbeispiel - wenigstens ein verschleißförderndes Partikel und/oder wenigstens ein verschleißhemmendes Partikel in einem vorbestimmten Abstand relativ zu wenigstens der Mehrzahl der Diamanten auf die Matrixschicht gesetzt. In einem vierten Verfahrensschritt iv wird die mit den Diamanten und dem jeweils wenigstens einen verschleißfördernden Partikel bzw. dem jeweils wenigstens einen verschleißhemmenden Partikel versehene Matrixschicht verpresst und schließlich in einem abschließenden Verfahrensschritt v gesintert. - In der bevorzugten Ausführungsform dieses Verfahrens werden des Weiteren vor dem abschließenden Verfahrensschritt v solange nacheinander weitere Matrixschichten aufgetragen und jeweils der zweite, dritte und vierte Verfahrensschritt ii, iii und iv wiederholt, bis eine vorbestimmte Breite b erreicht ist (vgl. auch
Fig. 2b ). Außerdem werden bei der bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens vor dem zweiten Verfahrensschritt ii Ausnehmungen zur Aufnahme der Diamanten und des jeweils wenigstens einen verschleißfördernden Partikels bzw. des jeweils wenigstens einen verschleißhemmenden Partikels in der Matrixschicht gebildet. - Hinsichtlich des ersten Verfahrensschrittes i sei angemerkt, dass die Matrixschicht dadurch gebildet wird, dass das pulverförmige sinterbare Material zunächst über einen Portionierer in eine Segmentform eingeschüttet wird. Nach dem Einschütten wird die Oberfläche abgestrichen, um eine ebene Fläche zu erhalten. Anschließend wird die Metallpulverschicht leicht angepresst. Im Zuge dieses Anpressens werden gleichzeitig auch schon die Ausnehmungen zur Aufnahme der Diamanten und des jeweils wenigstens einen verschleißfördernden Partikels bzw. des jeweils einen verschleißhemmenden Partikels in der Matrixschicht gebildet, wobei diese Ausnehmungen z.B. die Form von Kegel- oder Pyramidenstümpfen aufweisen.
- Bezüglich des zweiten und des dritten Verfahrensschrittes ii und iii sei angemerkt, dass die Diamanten und die verschleißfördernden Partikel bzw. die verschleißhemmenden Partikel beim Setzen auf die Matrixschicht leicht in das Metallpulver eingepresst werden.
- Bezüglich der zeitlichen Reihenfolge der beschriebenen Verfahrensschritte sei darauf hingewiesen, dass - je nach Art und Anzahl der zum Einsatz kommenden Setzvorrichtungen - der zweite und dritte Verfahrensschritt ii und iii auch gleichzeitig durchgeführt werden. Grundsätzlich kommen im Zusammenhang mit der Erfindung bevorzugt entweder zwei verschiedene Setzvorrichtungen zum Einsatz, eine für die Diamanten und die andere für die verschleißfördernden und/oder verschleißhemmenden Partikel, oder es wird nur eine einzige Setzvorrichtung, die sowohl die Diamanten, als auch die verschleißfördernden und/oder verschleißhemmenden Partikel auf die Matrixschicht setzt, verwendet, wobei im letzteren Fall das Setzen der Diamanten und der verschleißfördernden und/oder verschleißhemmenden Partikel nacheinander oder gleichzeitig durchgeführt wird.
- Im Falle der
Figuren 7a bis 7b wird das Verfahren mithilfe einer gemeinsamen Setzvorrichtung 13 durchgeführt, wobei die Diamanten 3 und - im dargestellten Fall - die verschleißfördernden Partikel 4 nacheinander auf die Matrixschicht 2 gesetzt werden. In denFiguren 7a bis 7d ist schematisch eine beispielhafte Durchführung des zweiten und des dritten Verfahrensschrittes dargestellt. Nicht dargestellt ist der vorausgehende erste Verfahrensschritt, bei dem die Metallmatrixschicht 2 gebildet und anschließend Ausnehmungen 8 und 9 zur Aufnahme der Diamanten 3 bzw. der ihnen zugeordneten verschleißfördernden Partikel 4 ausgebildet werden. - Bei der dargestellten Setzvorrichtung 13 handelt es sich im Wesentlichen um eine Lochplatte 14, die mit Bohrungen 15 versehen ist, wobei die Bohrungen 15 von Stiften 17 durchsetzt sind, die mit einer Stempelplatte 16 verbunden sind. Im Innenraum 19 der Lochplatte 14 wird ein Unterdruck erzeugt, welcher sich zu den Mündungen der Bohrungen 15 fortpflanzt, sodass dort jeweils ein Diamant 3, ein verschleißförderndes Partikel 4 oder ein verschleißhemmendes Partikel 5 (nicht dargestellt) festgehalten werden kann. Um die angesaugten Diamanten 3, die verschleißfördernden Partikel 4 oder die verschleißhemmenden Partikel 5 auf die vorgeformte Metallpulverschicht 2 zu setzen, wird die Lochplatte 14 so nah an die Metallpulverschicht 2 herangefahren, dass es noch zu keiner Ansaugung von Pulver kommt. Würde man die Diamanten 3, die verschleißfördernden Partikel 4 bzw. die verschleißhemmenden Partikel 5 nun aus der so bedingten Höhe einfach fallen lassen, ergäbe sich keine gleichmäßige Anordnung der Diamanten 3, der verschleißfördernden Partikel 4 bzw. der verschleißhemmenden Partikel 5. Daher werden die Diamanten 3, die verschleißfördernden Partikel 4 bzw. die verschleißhemmenden Partikel 5 durch Verschieben der Stempelplatte 14 in einer geeigneten Führung 18 mittels der Stifte 17 ausgestoßen. Bei der dargestellten Setzvorrichtung 13 werden die Diamanten 3, die verschleißfördernden Partikel 4 bzw. die verschleißhemmenden Partikel 5 also nicht - wie dies auch vorgesehen sein kann (siehe oben) - in das Metallpulver eingepresst.
- Im Anschluss an das Setzen der Diamanten 3 (
Fig. 7a und 7b ) und das Setzen der im dargestellten Fall verschleißfördernden Partikel 4 neben die Mehrzahl der Diamanten 3 (Fig. 7c und 7d ) wird die mit den Diamanten 3 und den verschleißfördernden Partikeln 4 versehende Metallpulverschicht 2 verpresst, im Bedarfsfall eine weitere Metallpulverschicht 2 aufgebracht und der zweite, dritte und vierte Verfahrensschritt wiederholt und abschließend das Schleifsegment in einem Sinterungsprozess fertig gestellt.
Claims (11)
- Schleifwerkzeug (1), insbesondere Trennscheibe, mit einer Matrix (2), insbesondere mit einer gesinterten Metallmatrix, und in die Matrix (2) eingebetteten Diamanten (3), dadurch gekennzeichnet, dass- wenigstens der Mehrzahl der Diamanten (3) jeweils wenigstens ein verschleißförderndes Partikel (4) und/oder wenigstens ein verschleißhemmendes Partikel (5) zugeordnet ist,- das wenigstens eine verschleißfördernde Partikel (4) bzw. das wenigstens eine verschleißhemmende Partikel (5) ebenfalls in die Matrix (2) eingebettet ist,- das Schleifwerkzeug (1) eine bevorzugte Schleifrichtung (D) aufweist,- jeweils das wenigstens eine verschleißfördernde Partikel (4) in Schleifrichtung (D) vor dem Diamanten (3), welchem es zugeordnet ist, in die Matrix (2) eingebettet ist bzw. jeweils das wenigstens eine verschleißhemmende Partikel (5) in Schleifrichtung (D) hinter dem Diamanten (3), welchem es zugeordnet ist, in die Matrix (2) eingebettet ist, und- das Schleifwerkzeug (1) eine Schleifkontaktfläche (S) aufweist, welche dem im Gebrauchszustand zu schleifenden Gegenstand zugewandt ist, wobei jeweils das wenigstens eine verschleißhemmende Partikel (5) gegenüber dem Diamanten (3), welchem es zugeordnet ist, einen größeren Abstand (Ah) zur Schleifkontaktfläche (S) aufweist.
- Schleifwerkzeug (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils das wenigstens eine verschleißfördernde Partikel (4) gegenüber dem Diamanten (3), welchem es zugeordnet ist, einen kleineren Abstand (Af) zur Schleifkontaktfläche (S) aufweist.
- Schleifwerkzeug (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine verschleißfördernde Partikel (4) zumindest teilweise, vorzugsweise ganz, aus vorgesintertem Granulat, vorzugsweise aus einer Bindephase und eingelagertem Molybdändisulfid und/oder Graphitpulver, besteht.
- Schleifwerkzeug (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Bindephase zumindest teilweise, vorzugsweise ganz, aus Kupfer, Cobalt, Eisen, Bronze oder Nickel besteht.
- Schleifwerkzeug (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine verschleißhemmende Partikel (5) zumindest teilweise, vorzugsweise ganz, aus Hartmetall-Grit, Korund, Siliciumcarbid und/oder Bornitrid besteht.
- Schleifwerkzeug (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine verschleißfördernde Partikel (4) und/oder das wenigstens eine verschleißhemmende Partikel (5) eine Korngröße (Kf, Kh) zwischen 250 µm und 600 µm aufweist.
- Schleifwerkzeug (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Schleifwerkzeug (1) wenigstens ein Schleifsegment (6) umfasst, wobei das wenigstens eine Schleifsegment (6) an wenigstens einem Trägerkörper (7), vorzugsweise aus Stahl, angeordnet ist.
- Verfahren zur Herstellung eines Schleifwerkzeugs (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass in einem ersten Verfahrensschritt (i) eine Matrixschicht (2') aus einem pulverförmigen, sinterbaren Material gebildet wird, in einem zweiten Verfahrensschritt (ii) Diamanten (3) in einem vorbestimmten Setzmuster auf die Matrixschicht (2') gesetzt werden, in einem dritten Verfahrensschritt (iii) jeweils wenigstens ein verschleißförderndes Partikel (4) und/oder wenigstens ein verschleißhemmendes Partikel (5) in einem vorbestimmten Abstand relativ zu wenigstens der Mehrzahl der Diamanten (3) auf die Matrixschicht (2') gesetzt wird, in einem vierten Verfahrensschritt (iv) die mit den Diamanten (3) und dem jeweils wenigstens einen verschleißfördernden Partikel (4) bzw. dem jeweils wenigstens einen verschleißhemmenden Partikel (5) versehene Matrixschicht (2') verpresst wird, und in einem abschließenden Verfahrensschritt (v) ein Sinterungsprozess durchgeführt wird.
- Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem abschließenden Verfahrensschritt (v) solange nacheinander weitere Matrixschichten (2') aufgetragen und jeweils der zweite, dritte und vierte Verfahrensschritt (ii, iii, iv) wiederholt werden, bis eine vorbestimmte Breite (b) erreicht ist.
- Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem zweiten Verfahrensschritt (ii) Ausnehmungen (8, 9) zur Aufnahme der Diamanten (3) und/oder des jeweils wenigstens einen verschleißfördernden Partikels (4) bzw. des jeweils wenigstens einen verschleißhemmenden Partikels (5) in der Matrixschicht (2') gebildet werden.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest der zweite und dritte Verfahrensschritt (ii, iii) gleichzeitig durchgeführt werden.
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