EP2782688A1 - Verfahren und vorrichtung zum reinigen einer oberfläche eines stahlprodukts - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum reinigen einer oberfläche eines stahlprodukts

Info

Publication number
EP2782688A1
EP2782688A1 EP12788555.6A EP12788555A EP2782688A1 EP 2782688 A1 EP2782688 A1 EP 2782688A1 EP 12788555 A EP12788555 A EP 12788555A EP 2782688 A1 EP2782688 A1 EP 2782688A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
nozzle
steel product
edge
cleaned
liquid jet
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP12788555.6A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2782688B1 (de
Inventor
Eberhard Sowka
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ThyssenKrupp Steel Europe AG
Original Assignee
ThyssenKrupp Steel Europe AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ThyssenKrupp Steel Europe AG filed Critical ThyssenKrupp Steel Europe AG
Publication of EP2782688A1 publication Critical patent/EP2782688A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2782688B1 publication Critical patent/EP2782688B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B08—CLEANING
    • B08B—CLEANING IN GENERAL; PREVENTION OF FOULING IN GENERAL
    • B08B3/00—Cleaning by methods involving the use or presence of liquid or steam
    • B08B3/04—Cleaning involving contact with liquid
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/04—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for de-scaling, e.g. by brushing
    • B21B45/08—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for de-scaling, e.g. by brushing hydraulically
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/02—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for lubricating, cooling, or cleaning
    • B21B45/0269—Cleaning
    • B21B45/0275—Cleaning devices

Definitions

  • the invention relates to a method for cleaning a surface of a steel product, wherein a jet of liquid is directed onto the surface to be cleaned from a nozzle which is located at an edge of the surface to be cleaned. During the cleaning process, a relative movement takes place between the nozzle and the steel product and the
  • Fluid jet is transverse to the direction of
  • the invention also relates to a device suitable for carrying out such a method, which has a nozzle associated with an edge of the surface of the steel product to be cleaned for discharging a first nozzle
  • Fluid jet has.
  • slab products are here in particular slabs, thin slabs or flat steel products, such as thin slabs or slabs hot rolled hot strip or
  • sheet metal each having at least one level, across the width of the respective steel product
  • Thin-slab-adhering scale is largely removed before the thin slab enters the first rolling stand of the hot-rolling line.
  • Rolling stands are damaged. Thus, it may come to peeling off roll material or it may accumulate scale on the roll surface. Both events can cause so-called "scale marks" on the rolled strip and lead to increased wear of the rolls of the affected rolling stand.
  • Blasting devices usually comprise at least one on the operating side in front of the first rolling stand
  • Rolling arranged nozzle device the surface of the guided on rollers slabs with a water jet at a fixed flat angle
  • struck edges of the steel product consists.
  • the object of the invention was to provide a method and apparatus for removing adhering to the surface of a steel product
  • another nozzle which is located at a position adjacent to that edge of the surface to be cleaned, faces the edge of the steel product associated with the first nozzle, another aligned transversely to the direction of relative movement between the nozzles and the steel product
  • a device according to the invention for carrying out the method according to the invention accordingly has a nozzle assigned to an edge of the surface of the steel product to be cleaned for discharging a first one
  • Liquid jet wherein according to the invention a second nozzle for discharging a second directed onto the surface of the liquid jet is provided, wherein the second nozzle to the edge of the surface to be cleaned
  • Liquid jet emitting nozzle is associated.
  • the cleaning of the respective surface of the steel product is carried out by liquid jets, which are applied from opposite edges of the steel product and directed in their flow direction against each other.
  • the liquid jets are aligned so that their impact areas in the direction the relative movement seen in a central region of the surface to be cleaned overlap.
  • Relative movement is used to describe the orientation of the liquid jets, then it is meant any orientation that is transverse to the direction of the
  • Relative movement directed component ie in principle each deviating from a parallel to the direction of relative movement alignment. Seen in plan view of the surface to be cleaned, the
  • Liquid jets hit and kinetic energy is lost through a collision, which then no longer removes the surface to be cleaned
  • each cleaning surface at a certain distance meet the edge, which is associated with each of them discharging nozzle.
  • Liquid jets are therefore arranged offset in the direction of the respective opposite edge of the surface to be cleaned.
  • the edge region of the surface to be cleaned which adjoins the surface edge assigned to the respective nozzle, does not directly emerge from the nozzle associated with this edge
  • the opposite edge of the surface associated nozzle is discharged. Since the latter liquid jet has already traveled a greater distance on its way to the relevant edge region, it only hits the critical edge region with a lower kinetic energy. Alternatively, the impact area of the liquid jet can be focused on the surface to be cleaned in such a way that the liquid of the
  • Liquid jet only rinsed the critical area in a shooting flow, without the liquid jet directing a direct impulse to the critical edge area. As a result, a less rugged cooling of the edge area is achieved so that the otherwise existing risk of stress cracking due to overcooling is minimized.
  • liquid jets to hit with a certain distance from its edge on the surface to be cleaned and provide at least two of opposite sides and in opposite directions flowing liquid jets, is that in this way without major alterations or major adjustment effort
  • Device operated according to the invention can be cleaned. It is only essential that between the edge, which is assigned to the respective liquid jet emitting nozzle, and the impingement of the
  • Liquid jets on the surface to be cleaned according to the invention are aligned so that the
  • liquid jets could be aligned so that their impact area in their respective
  • Seen flow direction begins at the center line of the surface to be cleaned.
  • the one liquid jet would cover one half and the other liquid jet the other half of the surface to be cleaned. Because such an exact
  • Fluid jet emitting nozzle is assigned, depending on the width B of the steel product and the width KA, over which the of the den
  • Liquid jet are hit and there a
  • Liquid jet and that edge which is assigned to the respective liquid jet emitting nozzle, proven of 30 - 500 mm, in particular 30 - 200 mm.
  • the impact areas of the liquid jets overlap in the direction of relative movement over a width which corresponds to at least 20% of the distance which exists between the edges of the steel product, which are associated with the liquid jets emitting nozzles.
  • Relative movement seen adjusts an at least 500 mm wide overlap area.
  • the liquid jets are directed onto the surface to be cleaned in such a way that, via their impact area, they remove any dirt present on the surface to be cleaned
  • Spray angle area fanned out. In practice, this spray angle have proven to be between 10 ° and 45 °, preferably between 15 ° and 30 °. If the fanning out is too small, the flow directly overflowed by the respective liquid jet
  • Steel products for which the invention is particularly suitable are flat steel products, such as hot rolled
  • Descalers or scale scrubbers are used to gently remove after the breaking of the scale on the steel strip existing scale from the surface of the flat steel product.
  • Liquid jets are applied, so to arrange above the surface to be cleaned, that they are in
  • the nozzles are arranged so that they are arranged during the cleaning process with a certain distance laterally next to their respective associated edge of the steel product to be cleaned.
  • the spacing in question is advantageously dimensioned such that the width spectrum provided for the steel products to be cleaned according to the invention is the
  • performing nozzle can be effected in that the nozzles are moved along their associated edges of the surface to be cleaned.
  • the nozzles are arranged stationary and the movement of the already provided
  • Steel product is used for the relative movement. Such conditions are for example when cleaning
  • An optimally uniform cleaning effect can be achieved by aligning the liquid jets, which are applied in accordance with the invention, parallel to one another.
  • Relative movement can thereby be accomplished in a simple manner that in the direction of As seen relative movement between the nozzles and the steel product, the nozzle associated with one edge is positioned offset from the nozzle associated with the other edge. In this way, the distance between both the liquid jets as well as their respective
  • the angle of incidence of the jets of liquid can also be influenced by the height at which the nozzles are in relation to the surface to be cleaned
  • the minimum distance between the nozzles and the surface to be cleaned in height should be at least 20 mm, in particular at least 40 mm.
  • the angle of incidence of the liquid jets on the surface to be cleaned is also determined by the angle of inclination enclosed by an obtuse angle between a vertical and the central axis of the liquid jets, below which is the central axis of the jets of liquid discharged from the jets
  • the jets should not be directed away from the surface to be cleaned.
  • the angle of inclination should also not be too great to prevent the liquid jets at too steep an angle of impact on the
  • Inclination angle in the range of> 90 ° - 135 °, in particular> 90 ° - 105 °, so that the central axis of
  • edges of the surface to be cleaned of the steel product may be assigned to two or more nozzles, if appropriate, for example, to increase the productivity or to even out the cleaning result.
  • inventive method and the device according to the invention are particularly suitable for use in cast rolling, strip casting or hot strip mills for cleaning slabs, thin slabs, cast strip or hot rolled steel strips ("hot strips").
  • the invention is based on
  • FIG. 2 shows the device according to FIG. 1 in a view from the front
  • Fig. 3 shows the device according to FIGS. 1 and 2 in one
  • the device 1 for cleaning a surface 2 of a cuboid thin slab 3 is arranged on a roller table 4, on which the thin slab 3, for example, to the first rolling stand of a not shown here Hot rolling line is transported, which is part of a cast rolling mill also not shown here.
  • the thin slab 3 has, for example, a thickness D of 60 mm, a width B of 1500 mm and a length L of 40 m.
  • the cleaned to be largely flat surface 2 is here on the exposed upper side of the thin slab 3, with their to the
  • the thin slab 3 is in relation to the width B4 of the roller table 4 in
  • Center line M of the surface to be cleaned 2 under optimum operating conditions seen in plan view (Fig. 1) coincides with the center line of the roller table 4.
  • the device 1 for cleaning the surface 2 comprises two nozzles 6, 7, of which the one nozzle 6 on the so-called operator side 8a of the roller table 4, from which usually service work on the roller table. 4
  • the other nozzle 7 is arranged on the so-called ⁇ ntriebsseite 8b of the roller table 4, at which the sake of clarity not here shown drives the rollers 5 of the roller table 4 are located.
  • the nozzles 6, 7 may be, for example
  • the liquid jets S 1, S 2 are made of water, which is supplied with a sufficiently high pressure via a supply device (not shown here) to the nozzles 6, 7.
  • the nozzles 6,7 are each on a frame 9,10
  • the maximum spacing of the nozzles 6, 7 is dimensioned such that the entire width spectrum in which the thin slabs can be produced in the cast rolling mill can pass through the device 1 without any fundamental modifications.
  • the nozzles 6,7 bring the liquid jets S1, S2 in the manner of a cutting knife jet in such a way that, in
  • Liquid jets S1, S2 parallel to each other and with opposite aligned
  • Impact areas 15, 16, in which the liquid jets S1, S2 strike the surface 2 to be cleaned, are at a distance KR from the respective one
  • each extending over the distance KR and the length L of the thin slab KR edge region 17,18 hits the one
  • the distance KR is in practice 30-200 mm,
  • the width KA of the overlap of the liquid jets S1, S2 should in practice be at least 250 mm in order to ensure sufficiently intensive cleaning of the center region of the surface 2 to be cleaned.
  • the spray angle ⁇ should be in the range of 10 - 45 °
  • Spray angle ⁇ sweep the liquid jets S1, S2 when hitting the surface to be cleaned 2 too small impact area AB1, AB2, so that no sufficient cleaning or removal loser
  • Inclination angle ⁇ be selected in order to reach with the underside of the water fan formed from the respective liquid jet S1, S2 the predetermined impact area AB1, AB2 on the surface 2 to be cleaned. At a height above 700 mm, this angle would be the case today usual thin slabs 3 so steep that the respective
  • the inclination angle ⁇ is chosen as a function of the height h so that the water fan formed from the respective liquid jet S1, S2 the predetermined
  • the distance c of the two liquid jets S1, S2 from each other in the direction R of the relative movement is chosen so that the liquid jets are not

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Cleaning And De-Greasing Of Metallic Materials By Chemical Methods (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Reinigen einer Oberfläche eines Stahlprodukts (3). Bei dem Verfahren wird aus einer Düse (6), die sich an einer einem Rand (11) der zu reinigenden Oberfläche (2) zugeordneten Position befindet, ein Flüssigkeitsstrahl (Sl) auf die Oberfläche (2) gerichtet, bei dem während des Reinigungsvorgangs eine Relativbewegung zwischen der Düse (6) und dem Stahlprodukt (3) stattfindet und bei dem der Flüssigkeitsstrahl (Sl) quer zur Richtung (R) der Relativbewegung von Stahlprodukt (3) und Düse (6) ausgerichtet ist. Um insbesondere die Gefahr der Entstehung von Rissen an den Kanten des zu reinigenden Stahlprodukts zu minimieren, wird erfindungsgemäß aus einer weiteren Düse (7), die sich an einer demjenigen Rand (12) der Oberfläche (2) zugeordneten Position befindet, der dem der ersten Düse (6) zugeordneten Rand (6) des Stahlprodukts (3) gegenüberliegt, ein weiterer quer zur Richtung (R) der Relativbewegung zwischen den Düsen (6,7) und dem Stahlprodukt (3) ausgerichteter Flüssigkeitsstrahl (S2) in Bezug auf den ersten Flüssigkeitsstrahl (Sl) überschneidungsfrei auf die Oberfläche (2) gerichtet, wobei der Auftreffbereich (AB1,AB2) der Flüssigkeitsstrahlen (S1,S2) beabstandet ist zu dem Rand (11,12), der der den Flüssigkeitsstrahl (S1,S2) ausbringenden Düse (6,7) zugeordnet ist.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Reinigen einer Oberfläche eines Stahlprodukts
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Reinigen einer Oberfläche eines Stahlprodukts, bei dem aus einer Düse, die sich an einer einem Rand der zu reinigenden Oberfläche zugeordneten Position befindet, ein Flüssigkeitsstrahl auf die zu reinigende Oberfläche gerichtet wird. Dabei findet während des Reinigungsvorgangs eine Relativbewegung zwischen der Düse und dem Stahlprodukt statt und der
Flüssigkeitsstrahl ist quer zur Richtung der
Relativbewegung von Stahlprodukt und Düse ausgerichtet.
Ebenso betrifft die Erfindung eine zur Durchführung eines solchen Verfahrens geeignete Vorrichtung, die eine einem Rand der zu reinigenden Oberfläche des Stahlprodukts zugeordnete Düse zum Ausbringen eines ersten
Flüssigkeitsstrahls aufweist.
Unter dem Begriff "Stahlprodukte" sind hier insbesondere Brammen, Dünnbrammen oder Stahlflachprodukte, wie aus Dünnbrammen oder Brammen warmgewalztes Warmband oder
-blech zusammengefasst , die jeweils mindestens eine ebene, sich über die Breite des jeweiligen Stahlprodukts
erstreckende Oberfläche aufweisen. Verfahren und Vorrichtungen der erfindungsgemäßen Art sind insbesondere zum Einsatz in einer so genannten
"Gießwalzanlage" bestimmt. In solchen Anlagen wird in einem kontinuierlich ablaufenden Fertigungsprozess
Stahlschmelze zu einem Strang vergossen, von dem dann Dünnbrammen mit einer Dicke, die typischerweise bis 100 mm beträgt, abgeteilt werden, die anschließend in einer in Linie zu der Gießanlage stehenden Warmwalzstrecke zu einem Warmband warmgewalzt werden. Zwischen ihrer Erzeugung und dem Warmwalzen durchlaufen die Dünnbrammen dabei
erforderlichenfalls noch einen Ofen, in dem sie auf die für das Warmwalzen jeweils optimale Temperatur gebracht werden .
Bei der Herstellung von Stahlprodukten ist es an
verschiedenen Zeitpunkten des Herstellungsprozesses erforderlich, mindestens eine der Oberflächen des zu diesen Zeitpunkten jeweils vorliegenden Zwischenprodukts von auf ihr haftenden Verschmutzungen oder
Reaktionsprodukten zu befreien, die in Folge der Reaktion der an der Oberfläche des Stahlprodukts vorhandenen
Stahlbestandteile mit der Umgebungsatmosphäre entstehen. Um eine optimale Oberflächenbeschaffenheit des Warmbands zu gewährleisten, wird beispielsweise bei der Erzeugung von Warmband in einer Gießwalzanlage der voranstehend erwähnten Art der auf der jeweils warmzuwalzenden
Dünnbramme haftende Zunder weitestgehend entfernt, bevor die Dünnbramme in das erste Walzgerüst der Warmwalzstrecke einläuft .
Wenn Zunderteilchen auf der Oberfläche eines
Stahlflachprodukts beim Einlaufen in ein Walzgerüst auf der jeweils warmzuwalzenden Bramme vorhanden sind, so werden diese mit in den Walzspalt eingetragen und führen zu Fehlstellen in Gestalt von so genannten
"Zunderschiffchen" an der Oberfläche des erhaltenen
Warmbands. Diese Zunderschiffchen sind hochgradig
problematisch, da sie schlecht ausbeizbar sind, eine erhöhte Rauhigkeit an der Bandoberfläche bewirken und im Fall, dass das Warmband mit einer metallischen, vor
Korrosion schützenden Schicht belegt werden soll,
Beschichtungsfehler verursachen können.
Im Fall eines gehäuften Auftretens von Zunderanhaftungen auf dem jeweils zu walzenden Stahlprodukt ist zusätzlich das Problem zu erwarten, dass die mit der zunderbehafteten Oberfläche in Kontakt kommenden Arbeitswalzen der
Walzgerüste beschädigt werden. So kann es zum Abschälen von Walzenmaterial kommen oder es kann sich Zunder an der Walzenoberfläche ansammeln. Beide Ereignisse können so genannte "Zundernarben" auf dem gewalzten Band verursachen und führen zu erhöhtem Verschleiß der Walzen des jeweils betroffenen Walzgerüstes.
Auf dem Stahlband vorhandene Verschmutzungen und
Reaktionsprodukte lassen sich in der Praxis durch
Hochdruckstrahlen der jeweils betroffenen Oberfläche entfernen. Dabei wird ein unter hohem Druck ausgebrachter Flüssigkeitsstrahl auf die zu reinigende Oberfläche gerichtet. Die auf der Oberfläche haftenden
Verschmutzungen und Oxidansammlungen sollen durch den mit hoher kinetischer Energie auf sie treffenden
Flüssigkeitsstrahl von der Oberfläche abgetrennt und von der abströmenden Flüssigkeit von dem Stahlprodukt weggeschwemmt werden. Als Strahlflüssigkeit wird dabei typischerweise Wasser eingesetzt.
In der Praxis an Gießwalzanlagen zum Reinigen von
Dünnbrammen vor dem Warmwalzen eingesetzte
Strahlvorrichtungen umfassen in der Regel mindestens eine auf der Bedienseite vor dem ersten Walzgerüst der
Walzstrecke angeordnete Düseneinrichtung, die unter einem fest eingestellten flachen Winkel die Oberfläche der auf Rollen geführten Brammen mit einem Wasserstrahl
beaufschlagt. Als problematisch hat sich dabei erwiesen, dass mit solchen Strahlvorrichtungen nur schlecht reagiert werden kann, wenn nacheinander Stahlprodukte
unterschiedlicher Breite verarbeitet werden sollen. So muss bei den bekannten Strahlvorrichtungen stets
sichergestellt sein, dass der Flüssigkeitsstrahl jeweils die gesamte Breite der zu reinigenden Oberfläche
gleichmäßig überstreicht. Darüber hinaus hat sich gezeigt, dass bei einer derart mit einem Flüssigkeitsstrahl
ausgeführten Oberflächenreinigung die Gefahr einer
Rissbildung im Bereich der vom Flüssigkeitsstrahl
getroffenen Kanten des Stahlprodukts besteht.
Vor diesem Hintergrund bestand die Aufgabe der Erfindung darin, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Entfernen von auf der Oberfläche eines Stahlprodukts haftenden
Verschmutzungen und Oxidationsprodukten zu schaffen, welche auf einfache Weise an geänderte Abmessungen des jeweils zu reinigenden Stahlprodukts angepasst werden können und bei denen gleichzeitig die Gefahr der
Entstehung von Rissen an den Kanten des zu reinigenden Stahlprodukts minimiert ist. In Bezug auf das Verfahren ist diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst worden, dass ein solches Verfahren die in Anspruch 1 angegebenen Arbeitsschritte umfasst .
In Bezug auf die Vorrichtung ist die voranstehend genannte Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst worden, dass eine solche Vorrichtung die in Anspruch 12 genannten Merkmale aufweist .
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben und werden nachfolgend wie der allgemeine Erfindungsgedanke näher erläutert.
Demnach wird in Übereinstimmung mit dem eingangs
angegebenen Stand der Technik beim erfindungsgemäßen
Verfahren zum Reinigen einer Oberfläche eines
Stahlprodukts aus einer Düse, die sich an einer einem Rand der zu reinigenden Oberfläche zugeordneten Position befindet, ein Flüssigkeitsstrahl auf die zu reinigende Oberfläche gerichtet. Gleichzeitig findet während des Reinigungsvorgangs eine Relativbewegung zwischen der Düse und dem Stahlprodukt statt. Der Flüssigkeitsstrahl ist dabei quer zur Richtung der Relativbewegung von
Stahlprodukt und Düse ausgerichtet.
Erfindungsgemäß wird nun aus einer weiteren Düse, die sich an einer demjenigen Rand der zu reinigenden Oberfläche zugeordneten Position befindet, der dem der ersten Düse zugeordneten Rand des Stahlprodukts gegenüberliegt, ein weiterer quer zur Richtung der Relativbewegung zwischen den Düsen und dem Stahlprodukt ausgerichteter
Flüssigkeitsstrahl in Bezug auf den ersten Flüssigkeitsstrahl überschneidungsfrei auf die zu
reinigende Oberfläche gerichtet.
Gleichzeitig ist erfindungsgemäß der jeweilige
Auftreffbereich, in dem die Flüssigkeitsstrahlen jeweils auf die zu reinigende Oberfläche treffen, beabstandet zu dem Rand, der der den jeweiligen Flüssigkeitsstrahl ausbringenden Düse zugeordnet ist.
Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens weist dementsprechend eine einem Rand der zu reinigenden Oberfläche des Stahlprodukts zugeordnete Düse zum Ausbringen eines ersten
Flüssigkeitsstrahls auf, wobei erfindungsgemäß eine zweite Düse zum Ausbringen eines zweiten auf die Oberfläche gerichteten Flüssigkeitsstrahls vorgesehen ist, wobei die zweite Düse dem Rand der zu reinigenden Oberfläche
zugeordnet ist, die dem Rand gegenüberliegt, der der den anderen Flüssigkeitsstrahl ausbringenden Düse zugeordnet ist, und wobei die Düsen derart ausgerichtet sind, dass sich die von ihnen ausgebrachten Flüssigkeitsstrahlen überschneidungsfrei in einem Auftreffbereich auf der zu reinigenden Oberfläche des Stahlprodukts treffen, der beabstandet ist zu dem Rand, dem die den jeweiligen
Flüssigkeitsstrahl ausbringende Düse zugeordnet ist.
Gemäß der Erfindung erfolgt die Reinigung der jeweiligen Oberfläche des Stahlprodukts durch Flüssigkeitsstrahlen, die von gegenüberliegenden Rändern des Stahlprodukts her und in ihrer Strömungsrichtung gegeneinander gerichtet ausgebracht werden. Die Flüssigkeitsstrahlen sind dabei so ausgerichtet, dass sich ihre Auftreffbereiche in Richtung der Relativbewegung gesehen in einem mittleren Bereich der zu reinigenden Oberfläche überschneiden.
Wenn hier der Begriff "quer zur Richtung der
Relativbewegung" zur Beschreibung der Ausrichtung der Flüssigkeitsstrahlen verwendet wird, dann ist damit jede Ausrichtung gemeint, die eine quer zur Richtung der
Relativbewegung gerichtete Komponente aufweist, also grundsätzlich jede von einer Parallele zur Richtung der Relativbewegung abweichende Ausrichtung. In Draufsicht auf die zu reinigende Oberfläche gesehen können die
Flüssigkeitsstrahlen somit die Richtung der
Relativbewegung bzw. eine in Richtung der Relativbewegung ausgerichtete Gerade jeweils unter einem Winkel von beispielsweise 30 - 90 schneiden, wobei bei einer in Bezug auf die Richtung der Relativbewegung bzw. einer entsprechend ausgerichteten Gerade orthogonaler
Ausrichtung der Flüssigkeitsstrahlen optimale
Reinigungsergebnisse erwartet werden.
Durch die überschneidungsfreie Ausrichtung der
erfindungsgemäß gegenläufig zueinander ausgebrachten
Flüssigkeitsstrahlen wird verhindert, dass sich die
Flüssigkeitsstrahlen treffen und durch einen Zusammenprall kinetische Energie verloren geht, die dann nicht mehr zum Entfernen der auf der zu reinigenden Oberfläche
vorhandenen Verschmutzungen, Oxide und Ablagerungen zur Verfügung steht.
Gleichzeitig werden die Flüssigkeitsstrahlen
erfindungsgemäß so ausgerichtet, dass sie die zu
reinigende Oberfläche jeweils in einem gewissen Abstand zu dem Rand treffen, der der sie jeweils ausbringenden Düse zugeordnet ist. Der Auftreffbereich der
Flüssigkeitsstrahlen ist demnach in Richtung des jeweils gegenüberliegenden Rands der zu reinigenden Oberfläche versetzt angeordnet. In Folge dessen wird der Randbereich der zu reinigenden Oberfläche, der an den der jeweiligen Düse zugeordneten Oberflächenrand grenzt, nicht direkt vom aus der diesem Rand zugeordneten Düse austretenden
Flüssigkeitsstrahl getroffen, sondern nur von demjenigen Flüssigkeitsstrahl überstrichen, der von der dem
gegenüberliegenden Rand der Oberfläche zugeordneten Düse ausgebracht wird. Da letzterer Flüssigkeitsstrahl auf seinem Weg zu dem betreffenden Randbereich bereits eine größere Strecke zurückgelegt hat, trifft er den kritischen Randbereich nur noch mit einer geringeren kinetischen Energie. Der Auftreffbereich des Flüssigkeitsstrahls kann alternativ auch so auf der zu reinigenden Oberfläche fokussiert werden, dass die Flüssigkeit des
Flüssigkeitsstrahls den kritischen Bereich in einer schießenden Strömung nur noch überspült, ohne dass vom Flüssigkeitsstrahl ein direkter Impuls auf den kritischen Randbereich gerichtet wird. Im Ergebnis wird so eine weniger schroffe Abkühlung des Randbereichs erzielt, so dass das andernfalls bestehende Risiko der Entstehung von Spannungsrissen in Folge von Überkühlung minimiert ist.
Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Vorschrift, die Flüssigkeitsstrahlen mit einem gewissen Abstand von ihrem Rand auf die zu reinigende Oberfläche treffen zu lassen und mindestens zwei von entgegengesetzten Seiten und in entgegengesetzte Richtungen strömende Flüssigkeitsstrahlen vorzusehen, besteht darin, dass auf diese Weise ohne größere Umbauarbeiten oder größeren Justageaufwand
Oberflächen unterschiedlicher Breite mit derselben
erfindungsgemäß betriebenen Vorrichtung gereinigt werden können. Wesentlich ist lediglich, dass zwischen dem Rand, dem die den jeweiligen Flüssigkeitsstrahl ausbringende Düse zugeordnet ist, und dem Auftreffbereich des
betreffenden Flüssigkeitsstrahls ein ausreichender Abstand vorhanden ist, so dass der kritische Randkantenbereich vom Flüssigkeitsstrahl nicht direkt getroffen wird.
Die Auftreffbereiche der in entgegengesetzte Richtungen strömenden, jedoch einander nicht kreuzenden
Flüssigkeitsstrahlen auf der zu reinigenden Oberfläche sind erfindungsgemäß so ausgerichtet, dass die zu
reinigende Oberfläche insgesamt über ihre gesamte Breite von Flüssigkeit überstrichen wird. Im extremsten Fall könnten dazu die Flüssigkeitsstrahlen so ausgerichtet sein, dass ihr Auftreffbereich in ihrer jeweiligen
Strömungsrichtung gesehen jeweils an der Mittellinie der zu reinigenden Oberfläche beginnt. In diesem Fall würde der eine Flüssigkeitsstrahl die eine Hälfte und der andere Flüssigkeitsstrahl die andere Hälfte der zu reinigenden Oberfläche überstreichen. Da eine derart exakte
Ausrichtung in der Praxis jedoch in der Regel nicht mit der notwendigen Zuverlässigkeit bewerkstelligt werden kann und um eine gute Reinigungswirkung speziell im
Mittenbereich der zu reinigenden Oberfläche zu
gewährleisten, ist es jedoch vorteilhaft, wenn in
Strömungsrichtung des jeweiligen Flüssigkeitsstrahls gesehen der Auftreffbereich der Flüssigkeitsstrahlen jeweils zwischen der Mittenlinie des Stahlprodukts und demjenigen Rand des Stahlprodukts beginnt, der der den jeweiligen Flüssigkeitsstrahl ausbringenden Düse
zugeordnet ist.
In der Praxis kann dazu der Abstand KR zwischen dem Beginn des Auftreffbereichs des jeweiligen Flüssigkeitsstrahls und demjenigen Rand, dem die den jeweiligen
Flüssigkeitsstrahl ausbringende Düse zugeordnet ist, in Abhängigkeit von der Breite B des Stahlprodukts und der Breite KA, über die sich die von den den
gegenüberliegenden Rändern des Stahlprodukts zugeordneten Düsen ausgebrachten Flüssigkeitsstrahlen in Richtung der Relativbewegung gesehen überlappen, gemäß der Formel
KR ^ 0,5 x (B - KA) abgeschätzt werden. Dabei wird
dadurch, dass die Bedingung KA ^ B - 60 mm eingehalten wird, der Abstand KR also jeweils mindestens 30 mm
beträgt, ein ausreichender Abstand zum jeweiligen Rand gewährleistet .
Dadurch, dass ein Abstand KR von mindestens 30 mm
eingehalten wird, ist unter den in der Praxis herrschenden Bedingungen sichergestellt, dass die hinsichtlich einer zu schnellen Abkühlung kritischen Randkantenbereiche des zu reinigenden Stahlprodukts nicht direkt vom
Flüssigkeitsstrahl getroffen werden und dort eine
optimale, Rissbildungen vermeidende Duktilität erhalten bleibt. Abhängig von der jeweiligen Breite der zu
reinigenden Oberfläche und der zur Verfügung stehenden Anlagentechnik haben sich in der Praxis Abstände zwischen dem Beginn des Auftreffbereichs des jeweiligen
Flüssigkeitsstrahls und demjenigen Rand, dem die den jeweiligen Flüssigkeitsstrahl ausbringende Düse zugeordnet ist, von 30 - 500 mm, insbesondere 30 - 200 mm bewährt. Um eine optimale Reinigungswirkung im Mittenbereich der zu reinigenden Oberfläche zu gewährleisten, ist es günstig, wenn sich in Richtung der Relativbewegung gesehen die Auftreffbereiche der Flüssigkeitsstrahlen über eine Breite überlappen, die mindestens 20 % des Abstands entspricht, der zwischen den Rändern des Stahlprodukts vorhanden ist, die den den Flüssigkeitsstrahlen ausbringenden Düsen zugeordnet sind. Im Fall der Reinigung der Oberflächen von Dünnbrammen, bei denen die Breite der zu reinigenden
Oberfläche heutzutage typischerweise im Bereich von
900 - 2100 mm, insbesondere 900 - 1600 mm, liegt, hat es sich bei praktischen Versuchen als günstig erwiesen, wenn die Auftreffbereiche der Flüssigkeitsstrahlen jeweils so ausgewählt werden, dass sich in Richtung der
Relativbewegung gesehen ein mindestens 500 mm breiter Überlappungsbereich einstellt.
Die Flüssigkeitsstrahlen werden erfindungsgemäß derart auf die zu reinigende Oberfläche gerichtet, dass sie über ihren Auftreffbereich einen zum Abtragen der auf der zu reinigenden Oberfläche vorhandenen Verschmutzungen
ausreichenden Impuls aufbringen. Hierzu können mit entsprechend gestalteten handelsüblichen Spritzdüsen die Flüssigkeitsstrahlen über einen bestimmten
Spritzwinkelbereich aufgefächert ausgebracht werden. In der Praxis haben sich hierbei Spritzwinkel bewährt, die zwischen 10° und 45°, vorzugsweise zwischen 15° und 30°, betragen. Bei einer zu geringen Auffächerung ist der vom jeweiligen Flüssigkeitsstrahl direkt überstrichene
Auftreffbereich erfahrungsgemäß zu klein, um auf der Oberfläche haftende Zunderpartikel betriebssicher zu entfernen . Die erfindungsgemäße Vorgehensweise und eine erfindungsgemäße Vorrichtung lassen sich besonders
vorteilhaft zum Reinigen von ebenen Flächen einsetzen, wie sie beispielsweise bei quaderförmigen Stahlprodukten, insbesondere Brammen oder Dünnbrammen, vorhanden sind, bei denen sich die zu reinigende Oberfläche jeweils eben über die Breite und Länge des Stahlprodukts erstreckt. So eignet sich die Erfindung insbesondere in einer
Gießwalzanlage zum Reinigen der beim Warmwalzen mit den Ärbeitswalzen der Walzgerüste der Warmwalzstrecke in
Kontakt kommenden Dünnbrammenoberflächen, wobei die erfindungsgemäße Reinigung dieser Oberflächen vor dem Eintritt der jeweiligen Dünnbramme in das erste
Warmwalzgerüst erfolgt. Ein anderes Beispiel für
Stahlprodukte, für die sich die Erfindung besonders eignet, sind Stahlflachprodukte, wie warmgewalzte
Stahlbänder oder -bleche. Hier kann die Erfindung
beispielsweise im Anschluss an einen konventionellen
Entzunderer oder Zunderwäscher zum Einsatz kommen, um nach dem Brechen des Zunders noch auf dem Stahlband vorhandenen Zunder schonend von der Oberfläche des Stahlflachprodukts zu entfernen.
Grundsätzlich ist es denkbar, die den Rändern der zu reinigenden Oberfläche zugeordneten Düsen, über die
Flüssigkeitsstrahlen ausgebracht werden, so oberhalb der zu reinigenden Oberfläche anzuordnen, dass sie in
Draufsicht auf die zu reinigende Oberfläche betrachtet in Richtung des ihnen jeweils zugeordneten Rands versetzt jeweils innerhalb der zu reinigenden Oberfläche sitzen. Gemäß einer robusten und funktional stabilen Ausgestaltung der Erfindung sind die Düsen jedoch so angeordnet, dass sie während des Reinigungsvorgangs mit einem gewissen Abstand seitlich neben dem ihnen jeweils zugeordneten Rand des zu reinigenden Stahlprodukts angeordnet sind. Der betreffende Abstand ist dabei vorteilhafterweise so bemessen, dass das für die erfindungsgemäß zu reinigenden Stahlprodukte vorgesehene Breitenspektrum die
erfindungsgemäße Vorrichtung durchlaufen kann, ohne dass eine Anpassung des Abstands der Düsen vorgenommen werden muss .
Die Relativbewegung zwischen dem zu reinigenden
Stahlprodukt und den die Flüssigkeitsstrahlen in
erfindungsgemäßer Weise ausbringenden Düsen kann dadurch erfolgen, dass die Düsen längs der ihnen zugeordneten Ränder der zu reinigenden Oberfläche bewegt werden. Bei Produktionsabläufen, bei denen das Stahlprodukt in einem kontinuierlichen Vorgang auf einer Förderstrecke von der einen zur nächsten Bearbeitungsstation gefördert wird, ist es dagegen zweckmäßig, wenn die Düsen ortsfest angeordnet sind und die ohnehin vorgesehene Bewegung des
Stahlprodukts für die Relativbewegung genutzt wird. Solche Bedingungen sind beispielsweise beim Reinigen von
Dünnbrammen im Zulauf zu der Warmwalzstrecke einer
Gießwalzanlage gegeben.
Eine optimal gleichmäßige Reinigungswirkung kann dadurch erzielt werden, dass die in erfindungsgemäßer Weise ausgebrachten Flüssigkeitsstrahlen parallel zueinander ausgerichtet werden. Die überschneidungsfreie Ausrichtung der Flüssigkeitsstrahlen quer zur Richtung der
Relativbewegung kann dabei auf einfache Weise dadurch bewerkstelligt werden, dass in Richtung der Relativbewegung zwischen den Düsen und dem Stahlprodukt gesehen, die dem einen Rand zugeordnete Düse versetzt zu der dem anderen Rand zugeordneten Düse positioniert ist. Auf diese Weise lässt sich der Abstand sowohl der beiden Flüssigkeitsstrahlen als auch ihrer jeweiligen
Auftreffbereiche beliebig vergrößern, wodurch eine
gegenseitige Beeinflussung der beiden Flüssigkeitsstrahlen auch nach ihrem jeweiligen Auftreffen auf der Oberfläche des Stahlflachprodukts vermieden werden kann.
Alternativ ist es auch möglich, die Düsen direkt
gegenüberliegend zueinander anzuordnen und die von ihnen ausgebrachten Flüssigkeitsstrahlen so auszurichten, dass sie die Mittellinie der zu reinigenden Oberfläche jeweils unter einem spitzen Winkel schneiden. Auch hier kann eine parallele Ausrichtung der Flüssigkeitsstrahlen erfolgen, um eine intensive gleichmäßige Reinigungswirkung zu erzielen .
Der Auftreffwinkel der Flüssigkeitsstrahlen kann auch durch die Höhe beeinflusst werden, in der die Düsen in Bezug auf die zu reinigende Oberfläche des
Stahlflachprodukts angeordnet sind. Je weiter die Düsen von dieser Oberfläche entfernt sind, umso steiler ist der Auftreff inkel der Flüssigkeitsstrahlen. Bei einem zu steilen Auftreffwinkel der Flüssigkeitsstrahlen besteht allerdings die Gefahr, dass sie zu stark reflektiert werden. Daher beträgt gemäß einer weiteren praxisgerechten Ausgestaltung der Erfindung der jeweilige Lotabstand der Düsen zu der zu reinigenden Oberfläche des
Stahlflachprodukts höchstens 45 %, insbesondere höchstens 12,5 %, der maximalen Breite des Stahlflachprodukts. Bei einer in der Praxis typischen Breite des
Stahlflachprodukts von 900 - 1600 mm entspricht dies einem Lotabstand von höchstens 700 mm, vorzugsweise einem
Lotabstand von höchstens 200 mm. Um sicherzustellen, dass die Düsen unter den in der Praxis herrschenden Bedingungen nicht mit dem jeweils zu reinigenden Stahlprodukt
kollidieren, sollte der Mindestabstand zwischen den Düsen und der zu reinigenden Oberfläche in der Höhe mindestens 20 mm, insbesondere mindestens 40 mm, betragen.
Der Auftreffwinkel der Flüssigkeitsstrahlen auf die zu reinigende Oberfläche wird darüber hinaus maßgeblich von dem als stumpfer Winkel zwischen einer Vertikalen und der zentralen Achse der Flüssigkeitsstrahlen eingeschlossenen Neigungswinkel, unter dem die zentrale Achse der jeweils von den Düsen ausgebrachten Flüssigkeitsstrahlen
ausgerichtet ist, bestimmt. Um zu vermeiden, dass die Flüssigkeitsstrahlen ganz oder teilweise an der Oberfläche des Stahlflachprodukts vorbeischießen, sollten die Düsen nicht von der zu reinigenden Oberfläche weggerichtet sein. Gleichzeitig sollte der Neigungswinkel auch nicht zu groß sein, um zu verhindern, dass die Flüssigkeitsstrahlen unter einem zu steilen Auftreffwinkel auf die zu
reinigende Oberfläche treffen. Dementsprechend liegt gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung der
Neigungswinkel im Bereich von >90° - 135°, insbesondere >90° - 105°, so dass die zentrale Achse der
Flüssigkeitsstrahlen bei horizontaler Ausrichtung der zu reinigenden Fläche des Stahlprodukts unter einem Winkel von >0° - 45°, insbesondere >0° - 15°, auf die zu
reinigende Oberfläche trifft. Selbstverständlich können den Rändern der zu reinigenden Oberfläche des Stahlprodukts jeweils auch zwei oder mehr Düsen zugeordnet sein, wenn dies beispielsweise zur Erhöhung der Produktivität oder zur Vergleichmäßigung des Reinigungsergebnisses zweckmäßig ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung eignen sich besonders für den Einsatz in Gießwalzanlagen, Bandgießanlagen oder Warmbandwerken zur Reinigung von Brammen, Dünnbrammen, gegossenem Band oder warmgewalzten Stahlbändern ("Warmbändern").
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von
Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen jeweils schematisch :
Fig. 1 eine an einem Rollgang einer Gießwalzanlage
angeordnete Vorrichtung zum Reinigen der Oberfläche von Dünnbrammen in Draufsicht auf die zu reinigende Oberfläche der Dünnbramme;
Fig. 2 die Vorrichtung gemäß Fig. 1 in einer Ansicht von vorne ;
Fig. 3 die Vorrichtung gemäß Fig. 1 und 2 in einer
seitlichen Ansicht.
Die Vorrichtung 1 zum Reinigen einer Oberfläche 2 einer quaderförmigen Dünnbramme 3 ist an einem Rollgang 4 angeordnet, auf dem die Dünnbramme 3 beispielsweise zum ersten Walzgerüst einer hier nicht dargestellten Warmwalzstrecke transportiert wird, die Teil einer hier ebenfalls nicht weiter gezeigten Gießwalzanlage ist.
Die Dünnbramme 3 weist beispielsweise eine Dicke D von 60 mm, eine Breite B von 1500 mm und eine Länge L von 40 m auf. Die zu reinigende, weitestgehend eben ausgebildete Oberfläche 2 befindet sich hier an der frei liegenden Oberseite der Dünnbramme 3, die mit ihrer der zu
reinigenden Oberfläche 2 gegenüberliegenden Unterseite auf den Rollen 5 des Rollgangs 2 liegend in Förderrichtung R bewegt wird. Die Dünnbramme 3 wird so in einer
geradlinigen Relativbewegung entlang der ortsfest
angeordneten Vorrichtung 1 gefördert. Die Dünnbramme 3 ist dabei in Bezug auf die Breite B4 des Rollgangs 4 im
Wesentlichen mittig ausgerichtet, so dass die sich in Förderrichtung R der Relativbewegung erstreckende
Mittellinie M der zu reinigenden Oberfläche 2 unter optimalen Betriebsbedingungen in Draufsicht gesehen (Fig. 1) mit der Mittellinie des Rollgangs 4 zusammenfällt.
Auf der zu reinigenden Oberfläche 2 der Dünnbramme 3 befinden sich Zunderpartikel und andere aus den
vorangehenden Arbeitsschritten der Dünnbrammenherstellung stammende Verschmutzungen.
Die Vorrichtung 1 zum Reinigen der Oberfläche 2 umfasst zwei Düsen 6,7, von denen die eine Düse 6 auf der so genannten Bedienerseite 8a des Rollgangs 4, von der aus üblicherweise Servicearbeiten an dem Rollgang 4
vorgenommen werden, und die andere Düse 7 auf der so genannten Äntriebsseite 8b des Rollgangs 4 angeordnet ist, an der sich die hier der Übersichtlichkeit halber nicht dargestellten Antriebe der Rollen 5 des Rollgangs 4 befinden .
Bei den Düsen 6,7 kann es sich beispielsweise um
konventionelle Flachstrahldüsen und Flachstrahl- Zungendüsen handeln.
Die Flüssigkeitsstrahlen Sl,S2 bestehen aus Wasser, das mit ausreichend hohem Druck beaufschlagt über eine hier nicht dargestellte Versorgungseinrichtung zu den Düsen 6,7 gefördert wird.
Die Düsen 6,7 sind jeweils an einem Gestell 9,10
befestigt, über das ihre Höhe h über der zu reinigenden Oberfläche 2, der Abstand b zum ihnen jeweils zugeordneten Rand 11,12 der Dünnbramme 3 und der zwischen der
Vertikalen V und der zentralen Achse A der von den Düsen 6,7 jeweils ausgebrachten Flüssigkeitsstrahlen S1,S2 gemessene Neigungswinkel Θ eingestellt werden kann. Die Düsen 6,7 sind dazu an jeweils einem horizontal
ausgerichteten Tragarm 13,14 der Gestelle 9,10 derart montiert, dass sie in Förderichtung R gesehen in einem Abstand c versetzt zueinander angeordnet sind. Der maximale Abstand der Düsen 6,7 ist dabei so bemessen, dass das gesamte Breitenspektrum, in dem die Dünnbrammen in der Gießwalzanlage erzeugt werden können, ohne grundsätzliche Umbauten die Vorrichtung 1 durchlaufen kann.
Die Düsen 6,7 bringen die Flüssigkeitsstrahlen S1,S2 nach Art eines Schneidmesserstrahls derart aus, dass, in
Draufsicht gesehen, ihre zentrale Achse A die Mittellinie M der zu reinigenden Oberfläche 2 unter einem rechten Winkel schneidet und einerseits die in Förderrichtung R gemessene Breite BS der Flüssigkeitsstrahlen Sl,S2 jeweils eng begrenzt ist und andererseits die Flüssigkeitsstrahlen S1,S2 sich nach Verlassen der Düsen 6,7 unter einem
Spritzwinkel γ auffächern. Die Ausrichtung der Düsen 6,7 bzw. der von ihnen ausgebrachten Flüssigkeitsstrahlen S1,S2 ist gleichzeitig so gewählt, dass die
Flüssigkeitsstrahlen S1,S2 parallel zueinander und mit entgegengesetzt zueinander ausgerichteten
Strömungsrichtungen SRl,SR2 auf die zu reinigende
Oberfläche 2 der Dünnbramme 3 treffen, ohne sich
gegenseitig durch Überschneidungen zu behindern. Die
Auftreffbereiche 15,16, in denen die Flüssigkeitsstrahlen S1,S2 auf die zu reinigende Oberfläche 2 treffen, sind dabei in einem Abstand KR zum der den jeweiligen
Flüssigkeitsstrahl S1,S2 ausbringenden Düse 6,7
zugeordneten Rand 11,12 angeordnet, so dass sich die
Flüssigkeitsstrahlen S1,S2 in Förderrichtung R gesehen (Fig. 2) über eine im Idealfall zur Mittellinie M
symmetrisch ausgerichteten Breite KA überlappen.
In den an den jeweiligen Rand 11,12 angrenzenden, sich jeweils über den Abstand KR und die Länge L der Dünnbramme KR erstreckenden Randbereich 17,18 trifft derjenige
Flüssigkeitsstrahl S1,S2, der aus der dem jeweiligen Rand 11,12 zugeordneten Düse 6,7 ausgebracht wird, demnach nicht direkt auf. Stattdessen werden die betreffenden Randbereiche 15,16 nur von dem Flüssigkeitsstrahl S2,S1 überspült, der von der an der jeweils gegenüberliegenden Seite angeordneten Düse 7,6 ausgebracht wird. Der Abstand KR beträgt in der Praxis 30 - 200 mm,
vorzugweise 100 - 150 mm, um sicherzustellen, dass die Kanten an den seitlichen Rändern 11,12 der Oberfläche 2 nicht getroffen werden. Auf diese Weise wird eine zur Vermeidung von Kantenfehlern beim nachfolgenden Warmwalzen ausreichende Duktilität der Dünnbramme 2 in den
Randbereichen 15,16 gewährleistet.
Die Breite KA der Überlappung der Flüssigkeitsstrahlen S1,S2 sollte in der Praxis mindestens 250 mm betragen, um eine ausreichend intensive Reinigung des Mittenbereichs der zu reinigenden Oberfläche 2 zu gewährleisten.
Der Spritzwinkel γ sollte im Bereich von 10 - 45°,
insbesondere 10 - 30° liegen. Bei einem zu geringen
Spritzwinkel γ überstreichen die Flüssigkeitsstrahlen S1,S2 beim Auftreffen auf die zu reinigende Oberfläche 2 einen zu kleinen Auftreffbereich AB1,AB2, so dass keine ausreichende Säuberung oder Entfernung loser
Zunderpartikel erfolgt. Bei einer deutlichen
Überschreitung von 45° ist hingegen der Spritzfächer zu stark gespreizt und der durch das Auftreffen und Abströmen des Flüssigkeitsstrahls erreichbare Impuls zu gering für eine ausreichende Säuberung.
Je größer die Höhe h der Düsen über der zu reinigenden Oberfläche 2 gewählt wird, umso größer sollte der
Neigungswinkel Θ gewählt werden, um mit der Unterseite des aus dem jeweiligen Flüssigkeitsstrahl S1,S2 gebildeten Wasserfächers den vorgegebenen Auftreffbereich AB1,AB2 auf der zu reinigenden Oberfläche 2 zu erreichen. Bei einer Höhe oberhalb von 700 mm wäre dieser Winkel bei den heute üblichen Dünnbrammen 3 so steil, dass der jeweilige
Flüssigkeitsstrahl S1,S3 beim Auftreffen auf die
Oberfläche 2 stark nach oben reflektiert würde und keine ausreichende Säuberung mehr gegeben wäre. Eine deutliche Unterschreitung von 20 mm ist nicht zweckmäßig, da dann die Gefahr besteht, dass die Düsen 6,7 in Folge einer Kollision mit einer nicht zentrisch über den Rollgang 4 transportierten Dünnbramme 3 beschädigt werden.
Der Neigungswinkel Θ wird in Abhängigkeit von der Höhe h so gewählt, dass der aus dem jeweiligen Flüssigkeitsstrahl S1,S2 gebildete Wasserfächer den vorgegebenen
Auftreffbereich ABl,AB2 sicher erreicht. Neigungswinkel Θ deutlich unterhalb von 90° sind in der Regel nicht
sinnvoll, da dann das meiste Spritzwasser ungenutzt über die Dünnbramme hinwegschießt. Winkel wesentlich größer als 135° sind gleichfalls nicht sinnvoll, da diese dann so steil sind, dass der Wasserstrahl beim Auftreffen auf die Brammenoberseite stark nach oben reflektiert werden könnte und keine ausreichende Säuberung mehr gegeben wäre.
Der Abstand c der beiden Flüssigkeitsstrahlen S1,S2 voneinander in Richtung R der Relativbewegung wird so gewählt, dass sich die Flüssigkeitsstrahlen nicht
gegenseitig behindern.
Mit der in den Figuren schematisch dargestellten
Vorrichtung 1 sind zehn Versuche El - E10 durchgeführt worden. Die dabei eingestellten Parameter Breite B der jeweils gereinigten Dünnbramme 3, Spritzwinkel γ der Düsen 6,7, Neigungswinkel Θ, Abstand KR, Breite KA des Überlappungsbereichs, Höhe h der Düsen 6,7 über der zu reinigenden Oberfläche 2, seitlicher Abstand b der Düsen 6,7 zu der Dünnbramme 3 und Abstand c der
Flüssigkeitsstrahlen Sl,S2 in Förderrichtung R sowie der jeweils eingesetzte Düsentyp, eine Bewertung der am fertigen Band in Form von Zundereinwalzungen
feststellbaren "Zunderfehler" und eine Bewertung der beim anschließenden Warmwalzen eingetretenen Kantenfehler sind in Tabelle 1 angegeben.
Es zeigte sich, dass bei erfindungsgemäßer Vorgehensweise (Versuche El - E10) allenfalls wenige leichte Fehler
(Bewertung "+") oder gar keine Fehler (Bewertung "++") am aus einer Dünnbramme 3 in erfindungsgemäßer Weise jeweils erzeugten Warmband festgestellt werden.
Zum Vergleich sind zwei weitere Versuche Vl,V2 mit einer hier nicht gezeigten Vorrichtung durchgeführt worden, deren grundsätzlicher Aufbau der Vorrichtung 1 entsprach, bei der jedoch zwei Düsen auf derselben Seite 11
aufgestellt und ohne Einhaltung eines Abstands KR auf die Kante der jeweils zu reinigenden Bramme gerichtet worden sind. Diese Anordnung hatte jedoch deutliche Fehler
(Bewertung "-") bzw. viele schwere Fehler (Bewertung "— ") zur Folge.
BEZUGS ZEICHEN
1 Vorrichtung zum Reinigen der Oberfläche der
Dünnbramme 3
2 zu reinigende Oberfläche der Dünnbramme 3
3 Dünnbramme
4 Rollgang
5 Rollen des Rollgangs 2
6,7 Düsen zum Ausbringen der Flüssigkeitsstrahlen
Sl, S2
8a Bedienerseite des Rollgangs 4
8b Antriebsseite des Rollgangs 4
9,10 Gestelle
11,12 Rand der zu reinigenden Oberfläche 2 der
Dünnbramme 3
13,14 Tragarm der Gestelle 9,10
15,16 Auftreffbereiche der Flüssigkeitsstrahlen S1,S2 auf der zu reinigende Oberfläche 2
17,18 Randbereiche der zu reinigenden Oberfläche 2 γ Spritzwinkel
Θ Neigungswinkel
b Abstand der Düsen 6,7 zum ihnen jeweils
zugeordneten Rand 11,12 der Dünnbramme 3 c Abstand
h Höhe der Düsen 6,7
A jeweilige zentrale Achse der
Flüssigkeitsstrahlen Sl,S2
ABl,AB2 Auftreffbereich der Flüssigkeitsstrahlen Sl,S2
B Breite der Dünnbramme 3
B4 Breite des Rollgangs 4
BS Breite der Flüssigkeitsstrahlen S1,S2
D Dicke der Dünnbramme 3
KA Breite, über die sich die Flüssigkeitsstrahlen in
Förderrichtung R gesehen überlappen
KR Abstand zum der den jeweiligen Flüssigkeitsstrahl
S1,S2 ausbringenden Düse 6,7 zugeordneten Rand 11, 12
L Länge der Dünnbramme 3
M Mittellinie der zu reinigenden Oberfläche 2
R Förderrichtung, in der die jeweilige Dünnbramme 3 relativ zu den ortsfest angeordneten Düsen 6,7 bewegt wird
S1,S2 Flüssigkeitsstrahlen
SR1,SR2 Strömungsrichtung der Flüssigkeitsstrahlen S1,S2 V Vertikale

Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E
1. Verfahren zum Reinigen einer Oberfläche eines
Stahlprodukts (3), bei dem aus einer Düse (6), die sich an einer einem Rand (11) der zu reinigenden
Oberfläche (2) zugeordneten Position befindet, ein Flüssigkeitsstrahl (Sl) auf die zu reinigende
Oberfläche (2) gerichtet wird, bei dem während des Reinigungsvorgangs eine Relativbewegung zwischen der Düse (6) und dem Stahlprodukt (3) stattfindet und bei dem der Flüssigkeitsstrahl (Sl) quer zur Richtung (R) der Relativbewegung von Stahlprodukt (3) und Düse (6) ausgerichtet ist, d a d u r c h
g e k e n n z e i c h n e t,
- d a s s aus einer weiteren Düse (7), die sich an einer demjenigen Rand (12) der zu reinigenden Oberfläche (2) zugeordneten Position befindet, der dem der ersten Düse (6) zugeordneten Rand (6) des Stahlprodukts (3) gegenüberliegt, ein weiterer quer zur Richtung (R) der Relativbewegung zwischen den Düsen (6,7) und dem Stahlprodukt (3) ausgerichteter Flüssigkeitsstrahl (S2) in Bezug auf den ersten Flüssigkeitsstrahl (Sl) überschneidungsfrei auf die zu reinigende Oberfläche (2) gerichtet wird, und
- d a s s der jeweilige Auftreffbereich (AB1,AB2) , in dem die Flüssigkeitsstrahlen (S1,S2) jeweils auf die zu reinigende Oberfläche (2) treffen, beabstandet ist zu dem Rand (11,12), der der den jeweiligen Flüssigkeitsstrahl (Sl,S2) ausbringenden Düse (6,7) zugeordnet ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h
g e k e n n z e i c h n e t, d a s s in
Strömungsrichtung (SR1,SR2) des jeweiligen
Flüssigkeitsstrahls (S1,S2) gesehen der
Auftreffbereich (AB1,AB2) der Flüssigkeitsstrahlen (S1,S2) jeweils zwischen der Mittenlinie (M) der zu reinigenden Oberfläche (2) des Stahlprodukts (3) und demjenigen Rand (11,12) des Stahlprodukts (3) beginnt, der der den jeweiligen Flüssigkeitsstrahl (S1,S2) ausbringenden Düse (6,7) zugeordnet ist.
3. Verfahren nach Anspruch 2, d a d u r c h
g e k e n n z e i c h n e t, d a s s der Abstand KR zwischen dem Beginn des Auftreffbereichs
(AB1,AB2) des jeweiligen Flüssigkeitsstrahls (S1,S2) und demjenigen Rand (11,12), dem die den jeweiligen Flüssigkeitsstrahl (S1,S2) ausbringende Düse (6,7) zugeordnet ist, in Abhängigkeit von der Breite B des Stahlprodukts (3) und der Breite KA, über die sich die von den den gegenüberliegenden Rändern (11,12) des Stahlprodukts (3) zugeordneten Düsen (6,7) ausgebrachten Flüssigkeitsstrahlen (S1,S2) in
Richtung (R) der Relativbewegung gesehen überlappen, gemäß folgender Formel eingestellt wird:
KR ^ 0,5 x (B - KA) . Verfahren nach Anspruch 3, d a d u r c h
g e k e n n z e i c h n e t, d a s s der Abstand (KR) zwischen dem jeweiligen Auftreffbereich
(AB1,AB2) der Flüssigkeitsstrahlen (S1,S2) und dem Rand (1,12), der der den jeweiligen
Flüssigkeitsstrahl (S1,S2) ausbringenden Düse (6,7) zugeordnet ist, mindestens 30 mm beträgt.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s sich in Richtung (R) der Relativbewegung gesehen die Auftreffbereiche (ABl , AB2 ) der Flüssigkeitsstrahlen
(S1,S2) über eine Breite (KA) überlappen, die mindestens 20 % des Abstands (B) entspricht, der zwischen den Rändern (11,12) des Stahlprodukts (3) vorhanden ist, die den den Flüssigkeitsstrahlen
(S1,S2) ausbringenden Düsen (6,7) zugeordnet sind.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s der Spritzwinkel (γ) , über den sich der jeweilige Flüssigkeitsstrahl (S1,S2) nach dem Austritt aus der Düse (6,7) auffächert, 10° - 45° beträgt.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s der als stumpfer Winkel zwischen einer Vertikalen und der zentralen Achse (A) der Flüssigkeitsstrahlen (S1,S2) eingeschlossene Neigungswinkel (Θ)
>90° - 135° beträgt.
8. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s das Stahlprodukt (3) quaderförmig ist und die zu reinigende Oberfläche (2) sich jeweils eben über die Breite und Länge des Stahlprodukts (3) erstreckt.
9. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s die die Flüssigkeitsstrahlen (S1,S2) ausbringenden Düsen (6,7) jeweils seitlich des Stahlprodukts (3) und beabstandet zu dem ihnen jeweils zugeordneten Rand (11,12) des Stahlprodukts (3) angeordnet sind.
10. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s in Richtung (R) der Relativbewegung zwischen den Düsen (6,7) und dem Stahlprodukt (3) gesehen, die dem einen Rand (11) zugeordnete Düse (6) versetzt zu der dem anderen Rand (12) zugeordneten Düse (7) positioniert ist.
11. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s die Düsen (6,7) ortsfest angeordnet sind und das Stahlprodukt (3) auf einem Förderweg (4) relativ zu den Düsen (6,7) bewegt wird.
12. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s mindestens der von der einen Düse (6,7) ausgebrachte Flüssigkeitsstrahl (S1,S2) orthogonal bezogen auf die Richtung (R) der Relativbewegung zwischen dem Stahlprodukt (3) und den Düsen (6,7) ausgerichtet wird .
13. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s es in Bandgießanlagen, Gießwalzanlagen oder
Warmbandwerken zur Reinigung von Brammen,
Dünnbrammen, gegossenem Band oder warmgewalzten Stahlbändern eingesetzt wird.
14. Vorrichtung zur Durchführung eines gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13 ausgestalteten Verfahrens, wobei die Vorrichtung (1) eine einem Rand (11) der zu reinigenden Oberfläche (2) des Stahlprodukts (3) zugeordnete Düse (6) zum Ausbringen eines ersten Flüssigkeitsstrahls (Sl) aufweist, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s eine zweite Düse (7) zum Ausbringen eines zweiten auf die
Oberfläche (2) gerichteten Flüssigkeitsstrahls (S2) vorgesehen ist, d a s s die zweite Düse (7) dem Rand (12) der zu reinigenden Oberfläche (2)
zugeordnet ist, die dem Rand (11) gegenüberliegt, dem die den anderen Flüssigkeitsstrahl (Sl)
ausbringende Düse (6) zugeordnet ist, und d a s s die Düsen (6,7) derart ausgerichtet sind, dass sich die von ihnen ausgebrachten Flüssigkeitsstrahlen (S1,S2) überschneidungsfrei jeweils in einem Auftreffbereich (AB1,AB2) auf die zu reinigende Oberfläche (2) des Stahlprodukts (3) treffen, der beabstandet ist zu dem Rand (11,12), dem die den jeweiligen Flüssigkeitsstrahl (S1,S2) ausbringende Düse (6,7) zugeordnet ist.
Verwendung einer Vorrichtung gemäß Anspruch 14 zur Reinigung von Brammen, Dünnbrammen, gegossenen Bändern oder Warmbändern in Bandgießanlagen, Gießwalzanlagen oder Warmbandwerken.
EP12788555.6A 2011-11-25 2012-11-22 Verfahren zum reinigen einer oberfläche eines stahlprodukts Active EP2782688B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102011119334A DE102011119334A1 (de) 2011-11-25 2011-11-25 Verfahren und Vorrichtung zum Reinigen einer Oberfläche eines Stahlprodukts
PCT/EP2012/073332 WO2013076187A1 (de) 2011-11-25 2012-11-22 Verfahren und vorrichtung zum reinigen einer oberfläche eines stahlprodukts

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP2782688A1 true EP2782688A1 (de) 2014-10-01
EP2782688B1 EP2782688B1 (de) 2015-09-16

Family

ID=47216295

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP12788555.6A Active EP2782688B1 (de) 2011-11-25 2012-11-22 Verfahren zum reinigen einer oberfläche eines stahlprodukts

Country Status (6)

Country Link
US (1) US20140290704A1 (de)
EP (1) EP2782688B1 (de)
CN (1) CN104066524B (de)
DE (1) DE102011119334A1 (de)
ES (1) ES2556038T3 (de)
WO (1) WO2013076187A1 (de)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN106623436B (zh) * 2016-10-19 2019-09-24 马鞍山钢铁股份有限公司 一种防止异物压入的轧机装置

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5496458A (en) * 1978-01-18 1979-07-30 Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd Method and apparatus for descaling of steel strip
JPH0649208B2 (ja) * 1990-02-03 1994-06-29 住友金属工業株式会社 熱間鋼板の冷却装置
CN1087665C (zh) * 1996-03-04 2002-07-17 三菱重工业株式会社 热轧设备
DE19712753A1 (de) * 1997-03-26 1998-10-01 Voith Sulzer Papiermasch Gmbh Reinigungsvorrichtung
DE19805377A1 (de) * 1998-02-11 1999-08-12 Schloemann Siemag Ag Spritzbalken bei einer hyldraulischen Entzunderungsanlage
DE102005047936A1 (de) * 2005-10-06 2007-04-12 Sms Demag Ag Verfahren und Vorrichtung zum Reinigen von Brammen, Dünnbrammen, Profilen oder dergleichen
US7601226B2 (en) * 2006-09-14 2009-10-13 The Material Works, Ltd. Slurry blasting apparatus for removing scale from sheet metal
CN100430163C (zh) * 2006-09-30 2008-11-05 南京钢铁股份有限公司 高强度低合金钢轧后层流冷却水的侧喷吹扫系统
CN201346566Y (zh) * 2008-12-29 2009-11-18 中冶南方工程技术有限公司 中厚钢板控制冷却侧喷系统
CN102248012B (zh) * 2011-07-26 2013-05-08 杨海西 用于线材热轧过程的冷却装置和冷却方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO2013076187A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
EP2782688B1 (de) 2015-09-16
CN104066524A (zh) 2014-09-24
DE102011119334A1 (de) 2013-05-29
ES2556038T3 (es) 2016-01-12
WO2013076187A1 (de) 2013-05-30
CN104066524B (zh) 2016-08-24
US20140290704A1 (en) 2014-10-02

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE102016217561A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Entzundern eines bewegten Werkstücks
EP2776600B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum schmelztauchbeschichten eines metallbands mit einem metallischen überzug
EP3509768B1 (de) Vorrichtung und verfahren zum aufbringen eines flüssigen mediums auf eine walze und/oder auf ein walzgut und/oder zum entfernen des flüssigen mediums
EP1900449B1 (de) Spritzbalken einer hydraulischen Entzunderungsanlage und Verfahren zum Betreiben eines solchen Spritzbalkens
WO2016134934A2 (de) Anlage für die serienfertigung pressgehärteter und korrosionsgeschützter blechformteile, mit einer kühleinrichtung zur zwischenkühlung der platinen
DE102014109160A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Reinigen eines Körpers mit einer abzutragenden Oberflächenschicht
WO2017108729A1 (de) Vorrichtung und verfahren zum reinigen eines körpers mit einer abzutragenden oberflächenschicht
CH698238B1 (de) Vorrichtung zur kontinuierlichen Oberflächenreinigung einer drehbeweglichen Giessrolle einer Bandgiessmaschine.
EP3691805B1 (de) Walzen eines walzguts
EP2782688B1 (de) Verfahren zum reinigen einer oberfläche eines stahlprodukts
DE102013224506A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Entzundern einer metallischen Oberfläche sowie Anlage zum Herstellen von metallischen Halbzeugen
EP1485509B1 (de) Verfahren zum abkühlen von bändern oder platten aus metall und kühlvorrichtung
WO2006066805A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum entzundern von oberflächen
DE102008063547A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Entzunderung eines Metallbandes
DE102008047029A1 (de) Entzunderungsvorrichtung
WO2022058152A1 (de) Verfahren und sprüheinrichtung zur thermischen oberflächenbehandlung eines metallischen produkts
EP3914403B1 (de) Vorrichtung und verfahren zum entzundern eines bewegten werkstücks
EP1131170A1 (de) Verfahren und einrichtung zur verringerung von zunderbildung auf einem walzgut
DE10115993B4 (de) Verfahren zur Verhinderung des Durchtritts von Flüssigkeiten durch den Walzspalt beim Walzen von Bändern in Bandwalzgerüsten sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
EP2592171B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Schmelztauchbeschichten eines Metallbands mit einem metallischen Überzug
WO2024051944A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur reinigung der oberfläche eines metalldrahtes oder metallbandes
WO2005010229A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum schmelztauchbeschichten von metallband
CH351929A (de) Verfahren und Vorrichtung zur mechanischen Entzunderung von Halbfabrikaten
EP2028286A1 (de) Verfahren zur Entfernung einer überschüssigen Beschichtung an der Bandkante von galvanisch mit einer Metallbeschichtung beschichteten Stahlbändern
DE202010017277U1 (de) Kühlstrecke und Linie zum Wärmebehandeln von Metallflachprodukten

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20140526

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20150311

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20150703

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: REF

Ref document number: 749362

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20151015

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502012004621

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 4

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2556038

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

Effective date: 20160112

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20150916

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20150916

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20151216

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20150916

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20151217

REG Reference to a national code

Ref country code: LT

Ref legal event code: MG4D

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: FP

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: RS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20150916

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20150916

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20150916

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160116

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20150916

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20150916

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20150916

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20150916

Ref country code: PL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20150916

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160118

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502012004621

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20151122

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20150916

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20151130

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20151130

26N No opposition filed

Effective date: 20160617

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: MM4A

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20150916

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20151122

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 5

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20150916

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20150916

Ref country code: SM

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20150916

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: HU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT; INVALID AB INITIO

Effective date: 20121122

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20150916

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20150916

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 6

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20150916

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20150916

Ref country code: AL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20150916

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20201120

Year of fee payment: 9

Ref country code: IT

Payment date: 20201124

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 20210122

Year of fee payment: 9

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20211122

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20211122

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20211122

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20230224

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20211123

P01 Opt-out of the competence of the unified patent court (upc) registered

Effective date: 20230526

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R084

Ref document number: 502012004621

Country of ref document: DE

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Payment date: 20251119

Year of fee payment: 14

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20251119

Year of fee payment: 14

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 20251120

Year of fee payment: 14

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20251125

Year of fee payment: 14

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 20251119

Year of fee payment: 14