EP2756890B1 - Messrolle zum Feststellen von Planheitsabweichungen eines bandförmigen Guts und Verfahren zum Feststellen von Planheitsabweichungen eines bandförmigen Guts - Google Patents

Messrolle zum Feststellen von Planheitsabweichungen eines bandförmigen Guts und Verfahren zum Feststellen von Planheitsabweichungen eines bandförmigen Guts Download PDF

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EP2756890B1
EP2756890B1 EP14000163.7A EP14000163A EP2756890B1 EP 2756890 B1 EP2756890 B1 EP 2756890B1 EP 14000163 A EP14000163 A EP 14000163A EP 2756890 B1 EP2756890 B1 EP 2756890B1
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EP
European Patent Office
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measuring roller
sensor
temperature sensor
temperature
measuring
Prior art date
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EP14000163.7A
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EP2756890A1 (de
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Gert Muecke
Ulrich Mueller
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Original Assignee
BFI VDEH Institut fuer Angewandte Forschung GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B38/00—Methods or devices for measuring, detecting or monitoring specially adapted for metal-rolling mills, e.g. position detection, inspection of the product
    • B21B38/02—Methods or devices for measuring, detecting or monitoring specially adapted for metal-rolling mills, e.g. position detection, inspection of the product for measuring flatness or profile of strips
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B38/00—Methods or devices for measuring, detecting or monitoring specially adapted for metal-rolling mills, e.g. position detection, inspection of the product
    • B21B38/006—Methods or devices for measuring, detecting or monitoring specially adapted for metal-rolling mills, e.g. position detection, inspection of the product for measuring temperature

Definitions

  • the invention relates to a measuring roller and a method for determining flatness deviations of a strip-shaped material.
  • a measuring roller for detecting deviations in planarity in the treatment of strip-shaped material in which the measuring roller is designed as a hollow roller consisting of rings held together by means of clamping bolts.
  • Another design of a measuring roller for detecting flatness deviations when treating strip-shaped material is made DE 42 36 657 A1 known.
  • Out DE 102 07 501 C1 It is known to design the measuring roller for determining flatness deviations when treating strip-shaped material as a full roll and to arrange the sensors in axially accessible recesses. Other possibilities of installing sensors within the measuring roller are off DE 196 16 980 B4 and DE 198 38 457 B4 known.
  • Out DE 10 2006 003 792 A1 a holder for a pressure sensor is known, by means of which the sensor can be held in a recess of a measuring roller.
  • the DE 10 2005 042 159 B3 on which the preamble of claim 1 is based, describes a measuring roller for measuring the strip tension and the strip temperature of a strip material during rolling.
  • the measuring roller has a sensor for measuring the force acting on its outer surface.
  • the force sensor is according to FIGS. 1 and 2 arranged in a recess between two filling spaces in the measuring roller.
  • one or more sensors for Measurement of the temperature of the strip material integrated in the measuring roll Out FIG. 1 in connection with paragraph [028] it can be seen that the temperature sensors are arranged at an equal radial distance from the longitudinal axis of the measuring roller.
  • the measuring rollers known from the prior art already provide good measuring results in terms of the flatness deviations of a strip-shaped material in their practical use.
  • the known from the prior art measuring rollers are known in particular for their use in determining flatness deviations in the treatment of metal strips.
  • the metal band is moved over the co-rotating measuring roller guided so that it partially wraps around the outer surface (peripheral surface) of the measuring roller. This looping of the measuring roller causes the metal strip to introduce radial forces onto the outer surface of the measuring roller.
  • sensors introduced in the measuring roller a measuring signal dependent on the force applied to the outer surface of the measuring roller is generated.
  • the object of the invention was to propose a measuring roller and a method for determining flatness deviations of a band-shaped material with which the flatness deviations can be measured more precisely and / or more simply.
  • the invention is based on the basic idea, in addition to the measures provided for such a measuring rollers at least one sensor that can generate a dependent of a introduced on the outer surface of the measuring roller force measuring signal, a first temperature sensor at a first distance in the radial direction from the longitudinal axis of the Measuring roller is disposed away, and a second temperature sensor, which is arranged in a second, different from the first distance distance in the radial direction away from the longitudinal axis to use.
  • This additional arrangement of a first and a second temperature sensor at different radial distances from the longitudinal axis makes it possible to determine a change in temperature between the location at which the first temperature sensor is arranged and the location at which the second temperature sensor is arranged.
  • the way in which the force applied to the outer surface of the measuring roller is conducted through the measuring roller in such a way that it can be picked up by the sensor to produce a measuring signal dependent on this force can depend on the temperature conditions.
  • the temperature measured at the location of the first temperature sensor or the temperature measured at the location of the second temperature sensor and / or the difference between these two temperatures can be used to correct the measurement signal generated by the sensor as a function of the applied force, for example if the altitude of the measuring signal at first temperature conditions means that a force of a certain first height has been applied to the outer surface of the measuring roller, while the same level of the measuring signal at other temperature conditions may mean that a force of a different height has been applied to the outer surface of the measuring roller.
  • the arrangement of the first temperature sensor and the second temperature sensor in the inventive manner provides the opportunity to draw conclusions about the change in the bias of a built-in bias in a preferred embodiment sensor in the recess.
  • conclusions can be drawn from the difference between the temperature measured at the location of the first temperature sensor and the temperature measured at the location of the second temperature sensor on the change in the preload of a sensor installed under prestress.
  • the measuring roller according to the invention may be a hollow roller, which consists of rings which are held together by means of clamping bolts, as for example from the DE 29 44 723 A1 is known.
  • the measuring roller is designed as a so-called full roll.
  • This is understood to mean a measuring roller which essentially has a one-piece basic body. This usually consists of a cylindrical central part, which has at its ends pins for supporting the measuring roller.
  • To form the measuring roller of this body is then usually supplemented only by a few components, such as the at least one sensor that can generate a dependent of a force introduced on the outer surface of the measuring roller force measuring signal, plus the cabling required for this sensor or such sensors.
  • such trained as a full roll measuring rollers may have surface coatings.
  • such a full role is characterized by the massive, one-piece body.
  • the measuring roller consists essentially of steel.
  • measuring rolls made of such material may be used in particular in one of the preferred fields of use of the invention, namely in the treatment of hot or hot metal strips, which in preferred applications at the time of measurement temperatures of more than the prevailing room temperature, particularly preferably more than 50 ° C and more preferably more than 300 ° C.
  • the recess in which the at least one sensor is arranged for generating the force-dependent measurement signal can, in a preferred embodiment, be a recess introduced radially from the outer surface into the measuring roller, as can be seen for example in FIG DE 196 16 980 B4 or DE 198 38 457 B4 is known. In another preferred embodiment, however, the recess in which the sensor is arranged for generating the force applied to the applied measuring signal, but carried out axially, as it is known from DE 102 07 501 C1 is known.
  • the senor is installed under prestress in the recess, for example as part of an assembly of several parts arranged in the recess.
  • One possibility of installation under bias is from the Fig. 6, 7 as well as in further education from the Fig. 9 . 10 and 11 of the DE 102 07 501 C1 known, which can also be used in the present invention for the installation of the sensor in the recess.
  • measuring rollers which have only a single or a few sensors which can generate a measuring signal dependent on a force applied to the outer surface of the measuring roller.
  • a plurality of such sensors are arranged at different locations in the circumferential direction of the measuring roller. The number of sensors arranged in the circumferential direction increases the resolution with which flatness deviations are detected on the band-shaped material when it is brought into contact with the outer surface of the measuring roller and a movement of the band-shaped material in the tape direction is accompanied by a rotation of the measuring roller.
  • Fig. 5 of the DE 102 07 501 C1 shown wherein it is also conceivable to provide a plurality of sensors in the recesses shown there, as for example in Fig. 9 is shown.
  • the resolution increases in the tape direction of the tape-like Guts
  • the resolution of the measurement result in the band width direction of the strip-shaped Guts (ie in the direction perpendicular to the tape direction of the band-shaped Guts and not in the thickness direction of the band-shaped material).
  • one or more or all of the temperature sensors provided may be arranged such that they can measure the temperature of the outer surface (the peripheral surface) of the measuring roller or for example, can measure the temperature of the end face of the cylindrical part of a one-piece body.
  • one or more or all temperature sensors are arranged within the measuring roller.
  • the temperature sensors arranged within the measuring roller are arranged in recesses.
  • the temperature sensors are mounted in the recesses so that they can measure the surface temperature of a surface portion bounding the recess.
  • the temperature sensors can be arranged such that they can measure the temperature of the fluid present in the recess, usually air.
  • the temperature sensors can be arranged such that they can measure the temperature of the fluid present in the recess, usually air.
  • the temperature sensors measure the temperature to be measured by them by means of contact.
  • resistance thermometers PT 100 sensors
  • thermocouples can be used as temperature sensors.
  • the temperature sensors for example, optically measure, be it for example by an infrared measurement or for example by emitting laser beams and determining the temperature of the laser beam reflected from the surface to be measured.
  • a first temperature sensor and a second temperature sensor are arranged in the same recess of the measuring roller.
  • the first temperature sensor and the second temperature sensor are arranged in the same recess, in which there is also a sensor for generating the measurement signal dependent on the introduced force.
  • the first temperature sensor can be arranged such that it measures the temperature of the radially outwardly directed, inwardly facing boundary surface of the recess, and the second temperature sensor measures the temperature of the recess radially further inside, outwardly facing surface of the boundary of the recess measures.
  • the first temperature sensor and the second temperature sensor are arranged substantially in a same plane to which the longitudinal axis forms a normal. It has been found that for the improvement of the measurement signal generated by the sensor as a function of the introduced force, it is possible in particular for the change in the internal temperature of the measuring roller that is present in the radial direction to be significant. Therefore, in the preferred embodiment, it is appropriate to arrange the first temperature sensor and the second temperature sensor in a plane to which the longitudinal axis is the normal. In such a Arrangement, the temperature sensors primarily measure the temperature change in the radial direction.
  • the first temperature sensor and the second temperature sensor are arranged so that they are arranged substantially on a line pointing in the radial direction of the measuring roller from the longitudinal axis.
  • the first temperature sensor and the second temperature sensor are arranged so that they are arranged substantially on a line pointing in the radial direction of the measuring roller from the longitudinal axis.
  • the first temperature sensor and / or the second temperature sensor can also be provided as part of a holder for the sensor which generates the force-dependent measurement signal.
  • the first temperature sensor and / or the second temperature sensor can be installed in a holder for a pressure sensor, which can measure a pressure acting on top of him, with a first above the pressure sensor provided for installation position disposed inner wedge member with a to the mounting position of the pressure sensor and a first outer wedge element with an inner surface facing the installation position of the pressure sensor, with which the outer wedge element rests on the outer surface of the first inner wedge element, and with an outer surface opposite the inner surface and a second inner wedge element disposed below the installation position provided for the pressure sensor with an inner surface facing the installation position of the pressure sensor and an inner surface at an angle to the inner surface opposite outer surface and a second outer wedge member having an inner surface facing the installation position of the pressure sensor, with which the outer wedge member rests on the outer surface of the second inner wedge member, and having an inner surface opposite the outer surface.
  • a temperature sensor on the first inner wedge element, the first outer wedge element, the second inner wedge element or the second outer wedge element be provided and in particular be arranged so that it measures a surface temperature of a surface of the wedge element, which it is assigned.
  • a temperature element may be disposed on an outer wedge member so as to measure the temperature of the surface of the wall defining the recess into which the support is mounted and against which the outer wedge member is pressed.
  • the first temperature sensor is assigned to the first outer wedge element and the second temperature sensor is assigned to the second outer wedge element.
  • the first temperature sensor measures the temperature of an upper surface of the wall defining the recess into which the holder is mounted and against which the outer wedge element is pressed
  • the second temperature sensor measures the temperature of a lower surface of the wall containing the recess limited, in which the holder is installed and against which the outer wedge member is pressed.
  • the holder is formed with respect to a plane passing through the installation position of the pressure sensor, arranged perpendicular to the direction of action of the pressure force to be measured plane geometrically symmetrical. Even the coordination of the geometry of the above the pressure sensor and arranged below the pressure sensor components reduces the tilting moments occurring during toughening and can even completely avoid them.
  • the holder may be formed symmetrically with respect to a plane passing through the installation position of the pressure sensor, arranged perpendicular to the direction of action of the pressure force to be measured with respect to the materials used for the components forming the holder and / or with respect to the surface textures of these components.
  • Tipping moments can be generated not only by geometrical differences of the above and below the pressure sensor components provided, but also in that due to different choice of material or different surface conditions different frictional forces between mutually moving surfaces above and below the pressure sensor arise. This can be prevented by the symmetrical design of the relevant materials or surface textures.
  • a connection which connects the first inner wedge element and the second inner wedge element to prevent relative displacement in a direction which is not the effective direction of the compressive force to be measured.
  • the tilting moments to be avoided can also arise because of comparable components above the pressure sensor and below the pressure sensor do not move in sync with each other. This can be avoided if the components in question are connected to each other.
  • this connection is designed such that it allows a displacement of the two connected components in the effective direction of the pressure force to be measured.
  • brackets for pressure sensors which are to measure a force acting on top of it, is preferably by constructive measures to keep the force shunt as low as possible, so the part of the measured force to be measured, which is passed by the holder on the pressure sensor, small too hold.
  • the components are designed to be resilient relative to each other in the effective direction of the pressure force to be measured and the spring stiffness of the force bridge resulting from the connection is minimized.
  • connection which connects the first outer wedge element and the second outer wedge element for avoiding relative displacement in a direction which is not the effective direction of the compressive force to be measured.
  • the outer surface of the first inner wedge element and / or the outer surface of the second inner wedge element can be flat in the manner of a flat wedge
  • the outer surface of the first inner wedge element and / or the outer surface of the second inner wedge element is formed as a partial surface of a cone whose longitudinal axis passes through the mounting position of the pressure sensor.
  • the inner surface of the first outer wedge element and / or the inner surface of the second outer wedge element are preferably formed as a partial surface of the boundary of a conical recess whose longitudinal axis extends through the installation position of the pressure sensor.
  • first inner wedge element and the second inner wedge element are sub-elements of an integrally produced inner sleeve. This offers advantages both with regard to the manufacture of the components of the holder and with regard to the handling of the holder when installing the pressure sensor.
  • the inner sleeve between the first inner wedge member and the second inner wedge member has a longitudinal slot which is substantially perpendicular to the effective direction of the pressure force to be measured.
  • the spring stiffness of the inner sleeve is reduced, so that the force shunt remains low.
  • the inner sleeve may be formed with a small wall thickness.
  • a small wall thickness with a conventional inner diameter of e.g. 20 mm to 50 mm, a wall thickness of e.g. 0.3 mm to 5 mm.
  • the selected wall thickness of the sleeves can also be selected depending on the sleeve length, the displacement and the slope. It can also be 1/10 mm at the thinnest point.
  • the longitudinal slot may be formed such that it has almost the entire longitudinal extent of the inner sleeve and remains only at one or both ends as a connection between the first inner wedge member and the second inner wedge member a narrow web.
  • the inner sleeve has two longitudinal slots.
  • the or the longitudinal slots are provided in a plane extending through the installation position of the pressure sensor, arranged perpendicular to the direction of action of the pressure force to be measured.
  • first outer wedge element and the second outer wedge element can be partial elements or partial pieces of an outer sleeve produced in one piece.
  • this outer sleeve can also have at least one longitudinal slot between the first outer wedge element and the second outer wedge element, which runs essentially perpendicular to the effective direction of the pressure force to be measured.
  • the inner surface of the first inner wedge member and / or the inner surface of the second inner wedge member are planar and arranged in a plane perpendicular to the effective direction of the pressure force to be measured.
  • the pressure sensor which is usually planar on its upper side and underside, directly against the inner surfaces, between the inner wedge elements.
  • a second intermediate piece may be provided with a dome, wherein the dome of the one Inner surface of an inner wedge element facing surface forms and the corresponding inner surface of the inner wedge member is formed correspondingly.
  • the dome preferably has the geometric shape of a partial surface of a cylindrical body.
  • the outer surface of the first and / or the second outer wedge member is a partial surface of a cylindrical body. This embodiment is particularly recommended in application areas in which the pressure sensor is to be held by means of the holder in a bore, for example, the axial bore of a measuring roller.
  • the holder may have centering pins which engage in centering holes in components.
  • the holder has an internal thread introduced into the first and second outer wedge elements, the longitudinal axis of which runs through the installation position of the pressure sensor and a pressure screw screwed into the inner thread, which can come into contact with the first inner wedge element and the second inner wedge element and relatively to the first and second outer wedge members.
  • a simple biasing of the holder can be generated. Due to the angled configuration of the respective outer surfaces in relation to the respective inner surfaces of the cooperating inner wedge and outer wedge elements, a displacement of the wedge elements relative to one another produces a displacement of the outer wedge member away from the mounting position of the pressure sensor. In this way, the holder can be clamped in a recess.
  • the holder may have an inner thread introduced into the first and the second inner wedge element, the longitudinal axis of which runs through the installation position of the pressure sensor and a lag screw which is screwed into the inner thread and can come into contact with the first and the second outer wedge element with its screw head and they can move relative to the first and the second inner wedge element.
  • the measuring roller has an installation arranged in the recess having the sensor or another recess, wherein the installation is made in one piece and the first temperature sensor and / or the second temperature sensor is arranged on the installation such that it determines the surface temperature of a surface section of the installation, or the installation is designed in several parts, for example, as in the above-described holder and the first temperature sensor and / or the second temperature sensor is arranged on a part of the installation, that it the surface temperature of a Surface section of this part can measure or is part of the installation and thus located inside the installation.
  • the inventive method for determining flatness deviations of a strip-shaped Guts is performed with the measuring roller according to the invention, wherein the measuring roller has at least a first arranged in a first recess first sensor and a second arranged in a second recess second sensor and the first recess and the second recess in Circumferential direction of the measuring roller are arranged at different locations, wherein the first sensor can generate a dependent of a force applied to the outer surface of the measuring roller force dependent first measuring signal and the second sensor can generate a dependent of a force applied to the outer surface of the measuring roller force dependent second measuring signal, wherein the strip-shaped material is guided over the outer circumference of the measuring roller and thereby touches at least a part of the surface of the measuring roller.
  • a difference signal is generated from a first temperature signal generated by the first temperature sensor and a second temperature signal generated by the second temperature sensor, and a corrected first measurement signal is generated from a first measurement signal generated by the first sensor and the difference signal into an evaluation unit.
  • a part of the measuring roller located near the hot metal band is hotter than a part of the measuring roller close to the cooling, even if due to the rotating movement of the measuring roller the part of the measuring roll located in the vicinity of the hot band Measuring roller is located at a later time near the cooling and cooled.
  • Both the existence of the temperature profile per unit time as such, but also the regular change in the temperature of the respective part of the measuring roller, caused by the rotational movement of the measuring roller and the alternating arrangement of individual sections of the measuring roller times near the hot band and sometimes in the vicinity of the cooling may affect the quality of the measurement signal generated by the sensor as a function of the applied force.
  • Have investigations In particular, it is shown that there is a nearly linear dependency ratio between the heating of the roller jacket and the reduction of the sensor bias voltage.
  • Fig. 1 shows a holder 1 for a pressure sensor 2.
  • the holder 1 holds the pressure sensor 2 in an axial bore 3 of the partially illustrated measuring roller 4.
  • Die Bracket 1 has an inner sleeve 5, which consists of a first above the provided for the pressure sensor 2 installation position inner wedge element 6 with a pointing to the installation position of the pressure sensor 2 inner surface 7 and an angle to the inner surface 7 standing, the inner surface 7 opposite outer surface 8 , Furthermore, the inner sleeve 5 has a second inner wedge element 9 arranged below the installation position provided for the pressure sensor 2, which has an inner surface 10 pointing to the installation position of the pressure sensor 2 and an outer surface 11 standing at an angle to the inner surface 10 and facing the inner surface 10.
  • the holder 1 has an outer sleeve 12.
  • the outer sleeve 12 has a first outer wedge element 13 with an inner surface 14 facing the installation position of the pressure sensor and an outer surface 15 which is at an angle to the inner surface 14 and faces the inner surface 14.
  • the outer sleeve 12 has a second outer wedge element 16 with an inner surface 17 facing the installation position of the pressure sensor 2, with which the outer wedge element 16 rests on the outer surface of the second inner wedge element 9.
  • the outer wedge element 16 has an outer surface 18 lying opposite the inner surface 17.
  • a pressure screw 19 with an external thread is screwed into a female thread 20 introduced into the outer sleeve.
  • the depth of engagement of the pressure screw 19 determines the relative position of the inner sleeve 5 in relation to the outer sleeve 12 and thus the degree of bias of the holder 1 in the axial bore third
  • FIG. 2 can be seen, the inner sleeve 5 and the outer sleeve 12, slots 21 and 22 respectively.
  • These longitudinal slots 21, 22 reduce the spring stiffness of the inner sleeve 5 and the outer sleeve 12 and ensure that the force shunt remains low.
  • the acting in the direction of action of the arrow D, to be determined pressure force is therefore well introduced into the pressure sensor 2.
  • the outer sleeve 12 and the inner sleeve 5 can be produced by machining in a first processing step.
  • the shape tolerance of the inner surfaces 14, 17 of the outer sleeve 12 and the outer surfaces 8, 11 of the inner sleeve can be made particularly precise and so a tilting torque-free movement of the inner sleeve 5 are made possible relative to the outer sleeve 12.
  • those in the view of the Fig. 2 laterally arranged portions of the inner sleeve 5 are further narrowed to reduce the lateral wall thickness of the inner sleeve 5. This results in the view of Fig. 2 lateral free spaces 23, 24 between the inner sleeve 5 and the outer sleeve 12, which favor the introduction of force into the pressure sensor 2 and further reduce the force shunt.
  • the Fig. 3 shows the top view of the pressure sensor 2. In this view, the leading to the pressure sensor 2 cable arrangement is clearly visible. A first cable 25 leads to the illustrated pressure sensor 2, while further cables 26 lead to further pressure sensors, not shown, which are arranged in the same axial bore 3.
  • the Fig. 1 to 3 show a first temperature sensor 40 installed in the first outer wedge member 13 and a second temperature sensor 41 installed in the second outer wedge member 16.
  • the temperature sensors are mounted so that they can measure the surface temperature of the recess defining surface portions top and bottom.
  • the in the Fig. 4 shown further embodiment of the holder has basically the same structure as that in the Fig. 1 to 3 shown holder. Identical components have reference numbers increased by the value 100. However, a plurality of recesses 126 are provided in the inner sleeve 105 of this second embodiment, which further reduce the lateral wall thickness of the inner sleeve 105 and thus lead to a further lower spring stiffness and thus a lower force shunt. Also at the in Fig. 4 illustrated embodiment, a first temperature sensor 140 and a second temperature sensor 141 are provided.
  • a further embodiment of the invention is shown which differs from that in the Fig. 1 to 3 Illustrated characterized differs that between the inner sleeve 205 and the pressure sensor 202 intermediate pieces 227 and 228 are provided with calottes.
  • the components shown correspond to the components of the Fig. 1 to 3 illustrated elements. They are represented by a reference number increased by 200.
  • a first temperature sensor 240 and a second temperature sensor 241 are provided.
  • Fig. 8 shows one of the in Fig. 1 shown comparable bracket 301. It differs from the in Fig. 1 Shown by a different orientation of the inner surfaces 308, 311 and the corresponding outer surfaces 314, 317 and by a lag screw 329 which is screwed into an internal thread 330 of the inner sleeve 305.
  • the depth of engagement of the lag screw 329 in the internal thread 330 determines the position of the inner sleeve 305 relative to the outer sleeve 312 and thus the bias of the holder 301 in the axial bore 303 of the measuring roller 304.
  • the same components are marked with a value increased by the reference numeral 300.
  • a first temperature sensor 340 and a second temperature sensor 341 are provided.
  • the measuring roller 401 has a pin 402.
  • the measuring roller 401 has a metal shell 444 shrunk onto the roller body and axially parallel bores 403 arranged closely beneath it, from which transverse ducts 404 extend close to their end face and lead to a central cable duct 405.
  • the holes are closed with a cover 406 or individually with lids and contain sensors 407, of which a cable 408 through the bore 403, the transverse channel 404 and the central channel 405 are guided to the outside.
  • the wedge 414 biases the sensor 407.
  • FIG. 9 embodiment shown shows the possibility of arranging a first temperature sensor 440 at a first radial distance R1 to the longitudinal axis and the arrangement of a second temperature sensor 441 at a second, different from the first radial distance R1 distance R2 on the end face of the measuring roller.
  • the holes 403 may also be connected to a longitudinal groove 421, in which the lower part of a loose clamping wedge 414 is guided and the inclined surface cooperates with an inclined surface of a housing 423.
  • clamping wedge 414 ensures that the housing 423 can not rotate in the bore 403.
  • the sensor 407 is arranged in a four-part housing 423 with opposite parallel clamping surfaces 424, 425 and two end plates 426, 427.
  • first temperature sensor 442 is disposed in a separate recess, while the second temperature sensor 443 is disposed in the bore 403.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Messrolle und ein Verfahren zum Feststellen von Planheitsabweichungen eines bandförmigen Guts.
  • Aus der DE 29 44 723 A1 ist eine Messrolle zum Feststellen von Planheitsabweichungen beim Behandeln von bandförmigem Gut bekannt, bei der die Messrolle als Hohlwalze ausgebildet ist, die aus mittels Spannbolzen zusammengehaltenen Ringen besteht. Eine weitere Bauform einer Messrolle zum Feststellen von Planheitsabweichungen beim Behandeln von bandförmigem Gut ist aus DE 42 36 657 A1 bekannt. Aus DE 102 07 501 C1 ist es bekannt, die Messrolle zum Feststellen von Planheitsabweichungen beim Behandeln von bandförmigem Gut als Vollrolle auszugestalten und die Sensoren in axial zugänglichen Ausnehmungen anzuordnen. Weitere Möglichkeiten des Einbaus von Sensoren innerhalb der Messrolle sind aus DE 196 16 980 B4 und DE 198 38 457 B4 bekannt. Aus DE 10 2006 003 792 A1 ist eine Halterung für einen Drucksensor bekannt, mittels der der Sensor in eine Ausnehmung einer Messrolle gehalten werden kann.
  • Die DE 10 2005 042 159 B3 , auf der der Oberbegriff von Anspruch 1 basiert, beschreibt eine Messrolle zur Messung der Bandzugspannung und der Bandtemperatur eines Bandmaterials beim Walzen. Die Messrolle weist einen Sensor zum Messen der auf ihre Außenoberfläche wirkenden Kraft auf. Der Kraftsensor ist gemäß Figur 1 und 2 in einer Ausnehmung zwischen zwei Füllräumen in der Messrolle angeordnet. Ferner sind ein oder mehrere Sensoren zur Messung der Temperatur des Bandmaterials in der Messrolle integriert. Aus Figur 1 in Verbindung mit Absatz [028] ist erkennbar, dass die Temperatursensoren in einem gleichen radialen Abstand von der Längsachse der Messrolle angeordnet sind.
  • Die aus dem Stand der Technik bekannten Messrollen liefern in ihrem praktischen Einsatz bereits gute Messergebnisse bezüglich der Planheitsabweichungen eines bandförmigen Guts. Die aus dem Stand der Technik bekannten Messrollen sind insbesondere für ihren Einsatz beim Feststellen von Planheitsabweichungen beim Behandeln von Metallbändern bekannt. Das Metallband wird über die sich mitdrehende Messrolle geführt, so dass es die Außenoberfläche (Umfangsoberfläche) der Messrolle teilweise umschlingt. Diese Umschlingung der Messrolle bewirkt, dass das Metallband Radialkräfte auf die Außenoberfläche der Messrolle einbringt. Mittels in der Messrolle eingebrachter Sensoren wird ein von der auf die Außenoberfläche der Messrolle eingebrachten Kraft abhängiges Messsignal erzeugt. Durch das Vorsehen mehrerer derartiger Sensoren in verschiedenen Sektoren der Messrolle kann ermittelt werden, ob das Metallband an unterschiedlichen Stellen der Außenoberfläche der Messrolle unterschiedliche Kräfte einbringt. Ergeben sich unterschiedliche Messsignale, so ist dies allein bereits ein Indikator dafür, dass Planheitsabweichungen bestehen. Ferner ist es möglich, aus einer Analyse der Differenz der Messsignale Informationen darüber zu gewinnen, wie stark die Planheitsabweichung ist und an welcher Stelle des Bandes die Planheitsabweichung besteht.
  • Vor diesem Hintergrund lag der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Messrolle und ein Verfahren zum Feststellen von Planheitsabweichungen eines bandförmigen Guts vorzuschlagen, mit dem die Planheitsabweichungen präziser und/oder einfacher gemessen werden können.
  • Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand der nebengeordneten Ansprüche gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen und der hiernach folgenden Beschreibung wiedergegeben.
  • Die Erfindung geht von dem Grundgedanken aus, neben dem bei derartigen Messrollen vorgesehenen mindestens einem Sensor, der ein von einer auf die Außenoberfläche der Messrolle eingebrachten Kraft abhängiges Messsignal erzeugen kann, einen ersten Temperatursensor, der in einem ersten Abstand in radialer Richtung von der Längsachse der Messrolle entfernt angeordnet ist, und einen zweiten Temperatursensor, der in einem zweiten, vom ersten Abstand unterschiedlichen Abstand in radialer Richtung von der Längsachse entfernt angeordnet ist, einzusetzen. Diese zusätzliche Anordnung eines ersten und eines zweiten Temperatursensors an unterschiedlichen radialen Abständen zur Längsachse erlaubt es, eine Temperaturänderung zwischen dem Ort, an dem der erste Temperatursensor angeordnet ist, und dem Ort, an dem der zweite Temperatursensor angeordnet ist, zu ermitteln. Versuche haben gezeigt, dass die Art und Weise, wie die auf die Außenoberfläche der Messrolle eingebrachte Kraft so durch die Messrolle geleitet wird, dass sie von dem Sensor zur Erzeugung eines von dieser Kraft abhängigen Messsignal aufgenommen werden kann, von den Temperaturverhältnissen abhängen kann. Die am Ort des ersten Temperatursensors gemessene Temperatur bzw. die am Ort des zweiten Temperatursensors gemessene Temperatur und/oder die Differenz dieser beiden Temperaturen kann dafür eingesetzt werden, dass von dem Sensor in Abhängigkeit der eingebrachten Kraft erzeugte Messsignal zu korrigieren, beispielsweise, wenn die Höhe des Messsignals bei ersten Temperaturbedingungen bedeutet, dass eine Kraft mit einer gewissen ersten Höhe auf die Außenoberfläche der Messrolle eingebracht wurde, während dieselbe Höhe des Messsignals bei anderen Temperaturbedingungen bedeuten kann, dass eine Kraft mit einer anderen Höhe auf die Außenoberfläche der Messrolle eingebracht wurde. Ebenso bietet die Anordnung des ersten Temperatursensors und des zweiten Temperatursensors in der erfindungsgemäßen Art die Möglichkeit, Rückschlüsse über die Änderung der Vorspannung eines in einer bevorzugten Ausführungsform unter Vorspannung in der Ausnehmung eingebauten Sensors zu ermitteln. So haben Versuche gezeigt, dass aus der Differenz zwischen der am Ort des ersten Temperatursensors gemessene Temperatur und der am Ort des zweiten Temperatursensors gemessene Temperatur Rückschlüsse auf die Änderung der Vorspannung eines unter Vorspannung eingebauten Sensors gezogen werden können.
  • Die erfindungsgemäße Messrolle kann eine Hohlwalze sein, die aus Ringen besteht, die mittels Spannbolzen zusammengehalten werden, wie sie beispielsweise aus der DE 29 44 723 A1 bekannt ist. In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Messrolle als sogenannte Vollrolle ausgebildet. Darunter wird eine Messrolle verstanden, die im Wesentlichen einen einstückigen Grundkörper aufweist. Dieser besteht in der Regel aus einem zylinderförmigen Mittelteil, der an seinen Enden Zapfen zur Lagerung der Messrolle aufweist. Zur Bildung der Messrolle wird dieser Grundkörper dann meist lediglich durch wenige Bauteile ergänzt, beispielsweise den mindestens einen Sensor, der ein von einer auf die Außenoberfläche der Messrolle eingebrachten Kraft abhängiges Messsignal erzeugen kann, zuzüglich der für diesen Sensor bzw. derartige Sensoren benötigten Verkabelungen. Ferner können derartige als Vollrolle ausgebildete Messrollen Oberflächenbeschichtungen aufweisen. Hinzukommen weitere Kleinteile, die zur Befestigung der Sensoren in den Ausnehmungen dienen. Geprägt wird eine derartige Vollrolle allerdings durch den massigen, einstückigen Grundkörper.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform besteht die Messrolle im Wesentlichen aus Stahl.
  • Es hat sich gezeigt, dass diese Materialien für die Weiterleitung der an der Außenoberfläche der Messrolle eingebrachten Kraft an den Sensor zur Erzeugung des von der Kraft abhängigen Messsignals besonders gut geeignet sind. Ferner können aus derartigem Material hergestellte Messrollen insbesondere auch in einem der bevorzugten Einsatzgebiete der Erfindung verwendet werden, nämlich bei der Behandlung von warmen oder heißen Metallbändern, die in bevorzugten Einsatzgebieten zum Zeitpunkt der Messung Temperaturen von mehr als der vorherrschenden Raumtemperatur, insbesondere bevorzugt von mehr als 50°C und besonders bevorzugt von mehr als 300°C aufweisen.
  • Die Ausnehmung, in der der mindestens eine Sensor zum Erzeugen des von der Kraft abhängigen Messsignals angeordnet ist, kann in einer bevorzugten Ausführungsform eine radial von der Außenoberfläche in die Messrolle eingebrachte Ausnehmung sein, wie sie beispielsweise aus DE 196 16 980 B4 oder DE 198 38 457 B4 bekannt ist. In einer anderen bevorzugten Ausführungsform ist die Ausnehmung, in der der Sensor zum Erzeugen des von der eingebrachten Kraft abhängigen Messsignals angeordnet ist, jedoch axial ausgeführt, wie es aus der DE 102 07 501 C1 bekannt ist.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Sensor unter Vorspannung in der Ausnehmung eingebaut, beispielsweise als Teil eines in der Ausnehmung angeordneten Einbaus aus mehreren Teilen. Eine Möglichkeit des Einbaus unter Vorspannung ist aus den Fig. 6, 7 sowie in Weiterbildung aus den Fig. 9, 10 und 11 der DE 102 07 501 C1 bekannt, die auch bei der vorliegenden Erfindung für den Einbau des Sensors in der Ausnehmung Anwendung finden kann.
  • Die Vorteile der Erfindung können bereits bei Messrollen erreicht werden, die nur einen einzigen oder einige wenige Sensoren aufweisen, die ein von einer auf die Außenoberfläche der Messrolle eingebrachten Kraft abhängiges Messsignal erzeugen können. In einer bevorzugten Ausführungsform sind mehrere solcher Sensoren an unterschiedlichen Stellen in Umfangsrichtung der Messrolle angeordnet. Die Zahl der in Umfangsrichtung angeordneten Sensoren erhöht die Auflösung, mit der Planheitsabweichungen an dem bandförmigen Gut festgestellt werden, wenn dieses in Kontakt mit der Außenoberfläche der Messrolle gebracht wird und eine Bewegung des bandförmigen Guts in Bandrichtung von einer Rotation der Messrolle begleitet wird. Werden nur wenige Sensoren in Umfangsrichtung der Messrolle eingesetzt, so kann es sein, dass der Teil der Oberfläche des zu untersuchenden bandförmigen Guts, der eine besonders starke Planheitsabweichung aufweist, gerade in dem Sektor der Messrolle die Oberfläche der Messrolle kontaktiert, in dem gerade kein Sensor vorgesehen ist.
  • Eine mögliche Anordnung der Sensoren in der Messrolle ist in Fig. 5 der DE 102 07 501 C1 gezeigt, wobei es auch denkbar ist, in den dort gezeigten Ausnehmungen mehrere Sensoren vorzusehen, wie dies beispielsweise in Fig. 9 gezeigt ist. So wie mit der Zahl der Sensoren in Umfangsrichtung der Messrolle die Auflösung in Bandrichtung des bandförmigen Guts steigt, steigt mit Anzahl der Sensoren in axialer Richtung der Messrolle die Auflösung des Messergebnisses in Bandbreitenrichtung des bandförmigen Guts (also in Richtung senkrecht zur Bandrichtung des bandförmigen Guts und nicht in Dickenrichtung des bandförmigen Guts).
  • In einer bevorzugten Ausführungsform kann einer oder können mehrere oder können alle der vorgesehenen Temperatursensoren derart angeordnet sein, dass sie die Temperatur der Außenoberfläche (der Umfangsfläche) der Messrolle messen können oder beispielsweise die Temperatur der Stirnfläche des zylinderförmigen Teils eines einstückigen Grundkörpers messen können. In einer bevorzugten Ausführungsform ist ein, sind mehrere oder sind alle Temperatursensoren innerhalb der Messrolle angeordnet. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform sind die innerhalb der Messrolle angeordneten Temperatursensoren in Ausnehmungen angeordnet. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform sind die Temperatursensoren derart in den Ausnehmungen angebracht, dass sie die Oberflächentemperatur eines die Ausnehmung begrenzenden Oberflächenabschnitts messen können. Alternativ dazu können die Temperatursensoren derart angeordnet sein, dass sie die Temperatur des in der Ausnehmung vorhandenen Fluids, meist Luft, messen können. Alternativ dazu können die Temperatursensoren derart angeordnet sein, dass sie die Temperatur des in Ausnehmung vorhandenen Fluids, meist Luft, messen können.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform messen die Temperatursensoren die von ihnen zu messende Temperatur mittels Kontakt. Als Temperatursensoren können beispielsweise Widerstandsthermometer (PT 100 Sensoren) oder Thermoelemente eingesetzt werden. Es ist jedoch ebenso denkbar, dass die Temperatursensoren beispielsweise optisch messen, sei es beispielsweise durch eine Infrarotmessung oder beispielsweise durch Ausstrahlen von Laserstrahlen und Ermitteln der Temperatur aus dem von der zu messenden Oberfläche reflektierten Laserstrahls.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform sind ein erster Temperatursensor und ein zweiter Temperatursensor in der gleichen Ausnehmung der Messrolle angeordnet. Insbesondere bevorzugt sind der erste Temperatursensor und der zweite Temperatursensor in derselben Ausnehmung angeordnet, in der sich auch ein Sensor zum Erzeugen des von der eingebrachten Kraft abhängigen Messsignals befindet. In einer bevorzugten Ausführungsform, insbesondere in einer Ausführungsform mit ebenfalls in der Ausnehmung vorgesehenen Sensor, kann der erste Temperatursensor derart angeordnet sein, dass er die Temperatur der radial weiter außen angeordnete, nach innen weisende Begrenzungsfläche der Ausnehmung misst, und der zweite Temperatursensor die Temperatur der radial weiter innen, nach außen weisende Oberfläche der Begrenzung der Ausnehmung misst.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform sind der erste Temperatursensor und der zweite Temperatursensor im Wesentlichen in einer gleichen Ebene angeordnet, zu der die Längsachse eine Normale bildet. Es hat sich gezeigt, dass für die Verbesserung des von dem Sensor in Abhängigkeit der eingebrachten Kraft erzeugten Messsignals besonders die in radiale Richtung vorhandene Änderung der Innentemperatur der Messrolle von Bedeutung sein kann. Deshalb bietet es sich in der bevorzugten Ausführungsform an, den ersten Temperatursensor und den zweiten Temperatursensor in einer Ebene anzuordnen, zu der die Längsachse die Normale ist. Bei einer solchen Anordnung messen die Temperatursensoren primär die Temperaturveränderung in radialer Richtung. Besonders bevorzugt sind der erste Temperatursensor und der zweite Temperatursensor dabei so angeordnet, dass sie im Wesentlichen auf einer von der Längsachse aus in Radialrichtung der Messrolle weisenden Linie angeordnet sind. Insbesondere in einem der bevorzugten Anwendungsgebiete der Erfindung, nämlich beim Feststellen von Planheitsabweichungen beim Behandeln von heißen Metallbändem ist zu erwarten, dass in dem Sektor der Messrolle, der sich in Kontakt mit dem Band befindet, besonders hohe Temperaturen vorherrschen, während in anderen Sektoren der Messrolle deutlich niedrigere Temperaturen vorherrschen, insbesondere, wenn die Messrolle zum Schutz der Messanordnung gekühlt wird. Besonders in einem solchen Anwendungsfall sind Vorteile damit verbunden, den ersten Temperatursensor und den zweiten Temperatursensor im Wesentlichen auf einer von der Längsachse aus in Radialrichtung der Messrolle weisenden Linie anzuordnen. Dadurch wird sichergestellt, dass der erste Temperatursensor und der zweite Temperatursensor im Wesentlichen im gleichen Sektor der Messrolle angeordnet sind und somit den Temperaturverlauf im Innern der Messrolle eben in diesem Sektor bestimmen können.
  • Der erste Temperatursensor und/oder der zweite Temperatursensor können auch als Teil einer Halterung für den Sensor, der das von der Kraft abhängige Messsignal erzeugt, vorgesehen werden. Beispielsweise kann der erste Temperatursensor und/oder der zweite Temperatursensor in eine Halterung für einen Drucksensor eingebaut werden, der eine von oben auf ihn wirkende Druckkraft messen kann, wobei ein erstes oberhalb der für den Drucksensor vorgesehenen Einbauposition angeordnetes Innenkeilelement mit einer zu der Einbauposition des Drucksensors weisenden Innenfläche und einer im Winkel zur Innenfläche stehenden, der Innenfläche gegenüberliegenden Außenfläche vorgesehen ist und ein erstes Außenkeilelement mit einer zu der Einbauposition des Drucksensors weisenden Innenfläche, mit der das Außenkeilelement auf der Außenfläche des ersten Innenkeilelements aufliegt, sowie mit einer der Innenfläche gegenüberliegenden Außenfläche und ein zweites unterhalb der für den Drucksensor vorgesehenen Einbauposition angeordnetes Innenkeilelement mit einer zu der Einbauposition des Drucksensors weisenden Innenfläche und einer im Winkel zur Innenfläche stehenden, der Innenfläche gegenüberliegenden Außenfläche und ein zweites Außenkeilelement mit einer zu der Einbauposition des Drucksensors weisenden Innenfläche, mit der das Außenkeilelement auf der Außenfläche des zweiten Innenkeilelements aufliegt, sowie mit einer der Innenfläche gegenüberliegenden Außenfläche.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform der Bauformen, bei denen der erste Temperatursensor und/oder der zweite Temperatursensor als Teil einer solchen Halterung vorgesehen werden, kann ein Temperatursensor an dem ersten Innenkeilelement, dem ersten Außenkeilelement, dem zweiten Innenkeilelement oder dem zweiten Außenkeilelement vorgesehen sein und insbesondere so angeordnet sein, dass es eine Oberflächentemperatur einer Oberfläche des Keilelements misst, dem es zugeordnet ist.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform kann ein Temperaturelement an einem Außenkeilelement derart angeordnet sein, dass es die Temperatur der Oberfläche der Wandung, die die Ausnehmung begrenzt, in die die Halterung eingebaut ist und gegen die das Außenkeilelement gedrückt wird, misst.
  • In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist der erste Temperatursensor dem ersten Außenkeilelement zugeordnet und der zweite Temperatursensor dem zweiten Außenkeilelement zugeordnet. Insbesondere bevorzugt misst der erste Temperatursensor die Temperatur einer oben angeordneten Oberfläche der Wandung, die die Ausnehmung begrenzt, in die die Halterung eingebaut ist und gegen die das Außenkeilelement gedrückt wird und der zweite Temperatursensor misst die Temperatur einer unten angeordneten Oberfläche der Wandung, die die Ausnehmung begrenzt, in die die Halterung eingebaut ist und gegen die das Außenkeilelement gedrückt wird.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Halterung bezüglich einer durch die Einbauposition des Drucksensors verlaufenden, senkrecht zur Wirkrichtung der zu messenden Druckkraft angeordneten Ebene geometrisch symmetrisch ausgebildet. Bereits die Abstimmung der Geometrie der oberhalb des Drucksensors und unterhalb des Drucksensors angeordneten Bauelemente reduziert die beim Vorspannen auftretenden Kippmomente und kann sie sogar vollständig vermeiden.
  • Alternativ oder ergänzend kann die Halterung bezüglich einer durch die Einbauposition des Drucksensors verlaufenden, senkrecht zur Wirkrichtung der zu messenden Druckkraft angeordneten Ebene bezüglich der für die die Halterung bildenden Bauelemente verwendeten Materialien und/oder bezüglich der Oberflächenbeschaffenheiten dieser Bauelemente symmetrisch ausgebildet sein. Kippmomente können nicht nur durch geometrische Unterschiede der oberhalb und unterhalb des Drucksensors vorgesehenen Bauelemente erzeugt werden, sondern auch dadurch, dass aufgrund unterschiedlicher Materialwahl oder unterschiedlicher Oberflächenbeschaffenheiten unterschiedliche Reibkräfte zwischen gegeneinander bewegten Oberflächen oberhalb und unterhalb des Drucksensors entstehen. Dies kann durch die symmetrische Ausbildung der betreffenden Materialen bzw. Oberflächenbeschaffenheiten verhindert werden.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform ist eine Verbindung vorgesehen, die das erste Innenkeilelement und das zweite Innenkeilelement zur Vermeidung einer relativen Verschiebung in eine Richtung, die nicht die Wirkrichtung der zu messenden Druckkraft ist, verbindet. Die zu vermeidenden Kippmomente können auch dadurch entstehen, dass sich vergleichbare Bauelemente oberhalb des Drucksensors und unterhalb des Drucksensors nicht synchron zueinander bewegen. Dies kann vermieden werden, wenn die betreffenden Bauelemente miteinander verbunden werden. Vorzugsweise ist diese Verbindung jedoch derart ausgebildet, dass sie eine Verschiebung der beiden verbundenen Bauelemente in Wirkrichtung der zu messenden Druckkraft erlaubt. Bei Halterungen für Drucksensoren, die eine von oben auf sie wirkende Druckkraft messen sollen, wird durch konstruktive Maßnahmen vorzugsweise versucht, den Kraftnebenschluss möglichst gering zu halten, also den Teil der zu messenden Druckkraft, der durch die Halterung an dem Drucksensor vorbeigeleitet wird, klein zu halten. Dies erfolgt, indem die Bauelemente in Wirkrichtung der zu messenden Druckkraft relativ zueinander federnd ausgebildet sind und die Federsteifigkeit der durch die Verbindung entstandenen Kraftbrücke möglichst gering ist.
  • In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist eine Verbindung vorgesehen, die das erste Außenkeilelement und das zweite Außenkeilelement zur Vermeidung einer relativen Verschiebung in eine Richtung, die nicht die Wirkrichtung der zu messenden Druckkraft ist, verbindet. Dadurch werden die gleichen Vorteile wie bei der Verbindung der Innenkeilelemente erzielt.
  • Auch wenn die Außenfläche des ersten Innenkeilelements und/oder die Außenfläche des zweiten Innenkeilelements nach Art eines Flachkeils plan ausgebildet sein kann, ist bei einer bevorzugten Ausführungsform die Außenfläche des ersten Innenkeilelements und/oder die Außenfläche des zweiten Innenkeilelements als Teilfläche eines Kegels ausgebildet, dessen Längsachse durch die Einbauposition des Drucksensors verläuft. Für die beim Vorspannen erzeugten Kippmomente ist es von Bedeutung, mit welcher Präzision die Geometrien der einander zugewandten Flächen einzelner, relativ zueinander bewegter Flächen hergestellt werden können. Es hat sich gezeigt, dass die Herstellung von Kegelteilflächen, beispielsweise durch drehende, spanabhebende Bearbeitung eines Halbzeugs präziser hergestellt werden kann, als die plane Fläche eines Flachkeils. Durch diese spezielle Ausgestaltung der Außenflächen wird deshalb eine weitere Verminderung der auftretenden Kippmomente erreicht.
  • Aus dem gleichen Grund werden die Innenfläche des ersten Außenkeilelements und/oder die Innenfläche des zweiten Außenkeilelements vorzugsweise als Teilfläche der Begrenzung einer kegelförmigen Ausnehmung ausgebildet, deren Längsachse durch die Einbauposition des Drucksensors verläuft.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform sind das erste Innenkeilelement und das zweite Innenkeilelement Teilelemente einer einstückig hergestellten Innenhülse. Dies bietet sowohl hinsichtlich der Fertigung der Bauteile der Halterung als auch hinsichtlich der Handhabung der Halterung beim Einbau des Drucksensors Vorteile.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Innenhülse zwischen dem ersten Innenkeilelement und dem zweiten Innenkeilelement einen Längsschlitz auf, der zur Wirkrichtung der zu messenden Druckkraft im Wesentlichen senkrecht verläuft. Hierdurch wird die Federsteifigkeit der Innenhülse reduziert, so dass der Kraftnebenschluss gering bleibt. Ferner kann die Innenhülse mit einer geringen Wandstärke ausgebildet sein. Als geringe Wandstärke wird bei einem üblichen Innendurchmesser von z.B. 20 mm bis 50 mm eine Wandstärke von z.B. 0,3 mm bis 5 mm verstanden. Die gewählte Wandstärke der Hülsen kann auch in Abhängigkeit der Hülsenlänge, den Verschiebeweg und der Steigung gewählt werden. Sie kann an der dünnsten Stelle auch 1/10 mm betragen. Insbesondere kann der Längsschlitz derart ausgebildet sein, dass er nahezu die gesamte Längserstreckung der Innenhülse aufweist und nur an einem oder beiden Enden als Verbindung zwischen dem ersten Innenkeilelement und dem zweiten Innenkeilelement ein schmaler Steg verbleibt. In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Innenhülse zwei Längsschlitze auf. Vorzugsweise ist der bzw. sind die Längsschlitze in einer durch die Einbauposition des Drucksensors verlaufenden, senkrecht zur Wirkrichtung der zu messenden Druckkraft angeordneten Ebene vorgesehen.
  • Wie auch bei den Innenkeilelementen können in einer bevorzugten Ausführungsform alternativ oder ergänzend das ersten Außenkeilelement und das zweite Außenkeilelement Teilelemente bzw. Teilstücke einer einstückig hergestellten Außenhülse sein. Diese Außenhülse kann in einer bevorzugten Ausführungsform ebenfalls mindestens einen Längsschlitz zwischen dem ersten Außenkeilelement und dem zweiten Außenkeilelement aufweisen, der zur Wirkrichtung der zu messenden Druckkraft im Wesentlichen senkrecht verläuft.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Innenfläche des ersten Innenkeilelements und/oder die Innenfläche des zweiten Innenkeilelements plan ausgebildet und in einer zur Wirkrichtung der zu messenden Druckkraft senkrechten Ebene angeordnet. Eine derartige Ausgestaltung erlaubt es, den an seiner Oberseite und Unterseite meist plan ausgebildeten Drucksensor unmittelbar an die Innenflächen anliegend, zwischen die Innenkeilelemente einzuschieben.
  • Alternativ kann in einer weiteren Ausführungsform der Erfindung zwischen dem ersten Innenkeilelement und der Einbauposition des Drucksensors ein erstes Zwischenstück mit einer Kalotte und/oder zwischen dem zweiten Innenkeilelement und der Einbauposition des Drucksensors ein zweites Zwischenstück mit einer Kalotte vorgesehen sein, wobei die Kalotte die der einen Innenfläche eines Innenkeilelements zugewandte Fläche bildet und die zugehörige Innenfläche des Innenkeilelements korrespondierend ausgebildet ist. Die Kalotte weist dabei vorzugsweise die geometrische Form einer Teilfläche eines zylindrischen Körpers auf.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Außenfläche des ersten und/oder des zweiten Außenkeilelements eine Teilfläche eines zylindrischen Körpers. Diese Ausgestaltung empfiehlt sich besonders in Anwendungsgebieten, bei denen der Drucksensor mittels der Halterung in einer Bohrung, beispielsweise der Axialbohrung einer Messrolle zu halten ist.
  • Die Halterung kann Zentrierstifte aufweisen, die in Zentrierbohrungen in Bauelementen eingreifen. Mittels dieser Zentrierstifte können einzelne, lose Bauelemente, wie beispielsweise der Drucksensor, im Verhältnis zu anderen Bauelementen, wie beispielsweise den Innenkeilelemente bzw. der Innenhülse, gut und genau positioniert werden.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Halterung ein in das erste und zweite Außenkeilelement eingebrachte Innengewinde auf, dessen Längsachse durch die Einbauposition des Drucksensors verläuft und eine in das Innengewinde eingeschraubte Druckschraube, die in Kontakt mit dem ersten Innenkeilelement und dem zweiten Innenkeilelement kommen kann und sie relativ zu dem ersten und dem zweiten Außenkeilelement verschieben kann. Durch diese Druckschraube kann ein einfaches Vorspannen der Halterung erzeugt werden. Durch die winklige Ausgestaltung der jeweiligen Außenflächen im Verhältnis zu den jeweiligen Innenflächen der miteinander kooperierenden Innenkeil- und Außenkeilelementen erzeugt eine Verschiebung der Keilelemente relativ zueinander eine Verlagerung des Außenkeilelements fort von der Einbauposition des Drucksensors. Auf diese Weise kann die Halterung in einer Ausnehmung verspannt werden.
  • Alternativ kann die Halterung ein in das erste und das zweite Innenkeilelement eingebrachtes Innengewinde aufweisen, dessen Längsachse durch die Einbauposition des Drucksensors verläuft und eine Zugschraube, die in das Innengewinde eingeschraubt ist und mit ihrem Schraubenkopf in Kontakt mit dem ersten und dem zweiten Außenkeilelement kommen kann und sie relativ zu dem ersten und dem zweiten Innenkeilelement verschieben kann.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform hat die Messrolle einen in der den Sensor aufweisenden Ausnehmung oder einer anderen Ausnehmung angeordneten Einbau, wobei der Einbau einstückig ausgebildet ist und der erste Temperatursensor und/oder der zweite Temperatursensor so an dem Einbau angeordnet ist, dass er die Oberflächentemperatur eines Oberflächenabschnitts des Einbaus messen kann, oder der Einbau ist mehrteilig ausgebildet, beispielsweise wie bei der oben beschriebenen Halterung und der erste Temperatursensor und/oder der zweite Temperatursensor so an einem Teil des Einbaus angeordnet ist, dass er die Oberflächentemperatur eines Oberflächenabschnitts dieses Teils messen kann oder ein Teil des Einbaus ist und somit im Innern des Einbaus angeordnet ist.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zum Feststellen von Planheitsabweichungen eines bandförmigen Guts wird mit der erfindungsgemäßen Messrolle durchgeführt, wobei die Messrolle mindestens einen ersten in einer ersten Ausnehmung angeordneten ersten Sensor und einen zweiten in einer zweiten Ausnehmung angeordneten zweiten Sensor aufweist und die erste Ausnehmung und die zweite Ausnehmung in Umfangsrichtung der Messrolle an unterschiedlichen Stellen angeordnet sind, wobei der erste Sensor ein von einer auf die Außenoberfläche der Messrolle aufgebrachten Kraft abhängiges erstes Messsignal erzeugen kann und der zweite Sensor ein von einer auf die Außenoberfläche der Messrolle eingebrachten Kraft abhängiges zweites Messsignal erzeugen kann, bei dem das bandförmige Gut über den Außenumfang der Messrolle geführt wird und dabei zumindest einen Teil der Oberfläche der Messrolle berührt. Bei diesem erfindungsgemäßen Verfahren wird aus einem von dem ersten Temperatursensor erzeugten ersten Temperatursignal und einem von dem zweiten Temperatursensor erzeugten zweiten Temperatursignal ein Differenzsignal erzeugt und aus einem von dem ersten Sensor erzeugten ersten Messsignal und dem Differenzsignal in eine Auswerteeinheit ein korrigiertes erstes Messsignal erzeugt.
  • Insbesondere hat sich bei Untersuchungen gezeigt, dass in Ausführungsformen, bei denen der Sensor, der ein von einer auf die Außenoberfläche der Messrolle eingebrachten Kraft abhängiges Messsignal erzeugen kann und der in der bevorzugten Ausführungsform unter Vorspannung in der Ausnehmung angeordnet ist, eine Änderungen der Vorspannung des Sensors festzustellen ist, wenn eine zunächst homogen temperierte Messrolle aufgrund von auf sie einwirkenden Wärme- und/oder Kältequellen ein Temperaturprofil in ihrem Inneren erhält. Ein solches Temperaturprofil kann beispielsweise entstehen, wenn ein heißes Metallband die Messrolle in einem oberen Oberflächenbereich der Messrolle kontaktiert und die Messrolle von unten mit Umgebungsluft oder sogar mit Kühlwasser gekühlt wird. Pro Zeiteinheit ist dann ein sich in der Nähe zu dem heißen Metallband befindlicher Teil der Messrolle heißer als ein sich in der Nähe der Kühlung befindlicher Teil der Messrolle, auch wenn aufgrund der rotierenden Bewegung der Messrolle der sich in der Nähe des heißen Bands befindliche Teil der Messrolle zu einem späteren Zeitpunkt in der Nähe der Kühlung befindet und abgekühlt wird. Sowohl das Bestehen des Temperaturprofils pro Zeiteinheit als solches, aber auch das regelmäßige Ändern der Temperatur des jeweiligen Teils der Messrolle, bedingt durch die Rotationsbewegung der Messrolle und der alternierenden Anordnung einzelner Abschnitte der Messrolle mal in der Nähe des heißen Bandes und mal in Nähe der Kühlung, können Einfluss auf die Güte des von dem Sensor in Abhängigkeit der eingebrachten Kraft erzeugten Messsignals haben. Untersuchungen haben insbesondere gezeigt, dass ein nahezu lineares Abhängigkeitsverhältnis zwischen der Erwärmung des Rollenmantels und der Reduzierung der Sensorvorspannung besteht.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform wird die erfindungsgemäße Messrolle bzw. das erfindungsgemäße Verfahren zum Feststellen von Planheitsabweichungen eines Metallbands verwendet. Insbesondere bevorzugt wird die erfindungsgemäße Messrolle bzw. das erfindungsgemäße Verfahren zum Feststellen von Planheitsabweichungen eines Metallbands verwendet, das zum Zeitpunkt der Messung einer Oberflächentemperatur von mehr als der vorherrschenden Raumtemperatur, insbesondere bevorzugt von mehr als 50°C und besonders bevorzugt von mehr als 300°C aufweist.
    • Fig.1
    einen Querschnitt durch eine Halterung mit einem Drucksensor in der Einbausituation in einer ausschnittweise dargestellten Messrolle in einer geschnittenen Seitenansicht gemäß der Schnittlinie B-B in Fig. 2;
    Fig. 2
    die Elemente der Fig. 1 in einer Ansicht entlang der Schnittlinie A-A in Fig. 1;
    Fig. 3
    die Elemente der Fig. 1 und 2 in einer Ansicht gemäß der Schnittlinie C-C der Fig. 2;
    Fig. 4
    eine alternative Bauform der Halterung in einer zur Fig. 2 vergleichbaren Darstellung;
    Fig. 5
    eine weitere Bauform der Halterung in einer zu der Fig. 1 vergleichbaren Darstellung;
    Fig. 6
    die Elemente der Fig. 5 in einer Ansicht entlang der Schnittlinie A-A der Fig. 5;
    Fig. 7
    die Elemente der Fig. 5 und 6 in einer Ansicht entlang der Schnittlinie C-C in Fig. 6
    Fig. 8
    eine weitere Bauform der Halterung in einer der Fig. 1 und 5 vergleichbaren Ansicht,
    Fig. 9
    eine weitere Bauform in einer Messrolle in einer teilweise geschnittenen Seitenansicht und
    Fig. 10
    eine mögliche Detaillösung der in Fig. 9 dargestellten Bauform.
  • Fig. 1 zeigt eine Halterung 1 für einen Drucksensor 2. Die Halterung 1 hält den Drucksensor 2 in einer Axialbohrung 3 der ausschnittweise dargestellten Messrolle 4. Die Halterung 1 weist eine Innenhülse 5 auf, die aus einem ersten oberhalb der für den Drucksensor 2 vorgesehenen Einbauposition angeordneten Innenkeilelement 6 mit einer zu der Einbauposition des Drucksensors 2 weisenden Innenfläche 7 und einer im Winkel zur Innenfläche 7 stehenden, der Innenfläche 7 gegenüberliegenden Außenfläche 8 auf. Ferner weist die Innenhülse 5 ein zweites unterhalb der für den Drucksensor 2 vorgesehenen Einbauposition angeordnetes Innenkeilelement 9 auf, das eine zu der Einbauposition des Drucksensors 2 weisende Innenfläche 10 und eine im Winkel zur Innenfläche 10 stehende, der Innenfläche 10 gegenüberliegende Außenfläche 11 aufweist.
  • Ferner weist die Halterung 1 eine Außenhülse 12 auf. Die Außenhülse 12 weist ein erstes Außenkeilelement 13 mit einer zu der Einbauposition des Drucksensors weisenden Innenfläche 14 und einer im Winkel zur Innenfläche 14 stehenden, der Innenfläche 14 gegenüberliegenden Außenfläche 15 auf. Ferner weist die Außenhülse 12 ein zweites Außenkeilelement 16 mit einer zur Einbauposition des Drucksensors 2 weisenden Innenfläche 17, mit der das Außenkeilelement 16 auf der Außenfläche des zweiten Innenkeilelements 9 aufliegt, auf. Ferner weist das Außenkeilelement 16 eine der Innenfläche 17 gegenüberliegende Außenfläche 18 auf.
  • Eine Druckschraube 19 mit einem Außengewinde ist in ein in die Außenhülse eingebrachtes Innengewinde 20 eingeschraubt. Die Einschraubtiefe der Druckschraube 19 bestimmt die Relativposition der Innenhülse 5 im Verhältnis zur Außenhülse 12 und damit den Grad der Vorspannung der Halterung 1 in der Axialbohrung 3.
  • Wie der Fig. 2 zu entnehmen ist, weisen die Innenhülse 5 und die Außenhülse 12, Schlitze 21 respektive 22 auf. Diese Längsschlitze 21, 22 reduzieren die Federsteifigkeit der Innenhülse 5 bzw. der Außenhülse 12 und sorgen dafür, dass der Kraftnebenschluss gering bleibt. Die in die Wirkrichtung des Pfeils D wirkende, zu ermittelnde Druckkraft wird deshalb gut in den Drucksensor 2 eingeleitet. Die Außenhülse 12 und die Innenhülse 5 können in einem ersten Bearbeitungsschritt durch spanabhebendes Drehen hergestellt werden. Dadurch kann insbesondere die Formtoleranz der Innenflächen 14, 17 der Außenhülse 12 und der Außenflächen 8, 11 der Innenhülse besonders präzise hergestellt werden und so ein kippmomentfreies Bewegen der Innenhülse 5 relativ zur Außenhülse 12 ermöglicht werden. In nachfolgenden Bearbeitungsschritten können die in der Ansicht der Fig. 2 seitlich angeordneten Bereiche der Innenhülse 5 weiter verschmälert werden, um die seitliche Wandstärke der Innenhülse 5 zu reduzieren. Dadurch entstehen in der Ansicht der Fig. 2 seitliche Freiräume 23, 24 zwischen der Innenhülse 5 und der Außenhülse 12, die die Krafteinleitung in den Drucksensor 2 begünstigen und den Kraftnebenschluss weiter verringern.
  • Die Fig. 3 zeigt die Draufsicht auf den Drucksensor 2. In dieser Ansicht ist die zu dem Drucksensor 2 führende Kabelanordnung gut zu erkennen. Ein erstes Kabel 25 führt zu dem dargestellten Drucksensor 2, während weitere Kabel 26 zu weiteren, nicht dargestellten Drucksensoren führen, die in der gleichen Axialbohrung 3 angeordnet sind.
  • Die Fig. 1 bis 3 zeigen einen ersten Temperatursensor 40, der in das erste Außenkeilelement 13 eingebaut ist, und einen zweiten Temperatursensor 41, der in das zweite Außenkeilelement 16 eingebaut ist. Die Temperatursensoren sind derart angebracht, dass sie die Oberflächentemperatur der die Ausnehmung begrenzenden Oberflächenabschnitte oben und unten messen können.
  • Die in der Fig. 4 dargestellte weitere Ausführungsform der Halterung weist grundsätzlich den gleichen Aufbau wie die in den Fig. 1 bis 3 dargestellte Halterung auf. Gleiche Bauelemente weisen um den Wert 100 erhöhte Bezugszeichen auf. Allerdings ist bei der Innenhülse 105 dieser zweiten Ausführungsform eine Mehrzahl von Ausnehmungen 126 vorgesehen, die die seitliche Wandstärke der Innenhülse 105 weiter reduzieren und damit zu einer erneut geringeren Federsteifigkeit und damit einem geringeren Kraftnebenschluss führen. Auch bei der in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform sind ein erster Temperatursensor 140 und ein zweiter Temperatursensor 141 vorgesehen.
  • In den Fig. 5 bis 7 ist eine weitere Ausführungsform der Erfindung gezeigt, die sich von der in den Fig. 1 bis 3 Dargestellten dadurch unterscheidet, dass zwischen der Innenhülse 205 und dem Drucksensor 202 Zwischenstücke 227 und 228 mit Kalotten vorgesehen sind. Im übrigen entsprechen die dargestellten Bauelemente den Bauelementen der in den Fig. 1 bis 3 dargestellten Elemente. Sie werden mit einem um den Wert 200 erhöhten Bezugszeichen dargestellt. Auch bei der in den Fig. 5 bis 7 dargestellten Ausführungsform sind ein erster Temperatursensor 240 und ein zweiter Temperatursensor 241 vorgesehen.
  • Fig. 8 zeigt eine der in Fig. 1 dargestellte vergleichbare Halterung 301. Sie unterscheidet sich von der in Fig. 1 Dargestellten durch eine andere Orientierung der Innenflächen 308, 311 und der dazu korrespondierenden Außenflächen 314, 317 sowie durch eine Zugschraube 329, die in ein Innengewinde 330 der Innenhülse 305 eingeschraubt ist. Die Einschraubtiefe der Zugschraube 329 in das Innengewinde 330 bestimmt die Position der Innenhülse 305 relativ zur Außenhülse 312 und damit die Vorspannung der Halterung 301 in der Axialbohrung 303 der Messrolle 304. Gleiche Bauelemente werden mit einem um den Wert 300 erhöhtes Bezugszeichen gekennzeichnet. Auch bei der in Fig. 8 dargestellten Ausführungsform sind ein erster Temperatursensor 340 und ein zweiter Temperatursensor 341 vorgesehen.
  • Bei der in Fig. 9 dargestellten Ausführungsform weist die Messrolle 401 einen Zapfen 402 auf. Die Messrolle 401 besitzt einen auf den Rollenkörper aufgeschrumpften Metallmantel 444 und dicht darunter angeordnete achsparallele Bohrungen 403, von denen nahe an ihrer Stirnseite Querkanäle 404 abgehen und zu einem zentrischen Kabelkanal 405 führen. Die Bohrungen sind mit einem Deckel 406 oder jeweils einzeln mit Deckeln verschlossen und enthalten Sensoren 407, von denen jeweils ein Kabel 408 durch die Bohrung 403, den Querkanal 404 und den zentrischen Kanal 405 nach außen geführt sind. Der Keil 414 spannt den Sensor 407 vor. Die in Fig. 9 gezeigte Ausführungsform zeigt die Möglichkeit der Anordnung eines erster Temperatursensors 440 bei einem ersten radialen Abstand R1 zur Längsachse und die Anordnung eines zweiten Temperatursensors 441 bei einem zweiten, vom ersten radialen Abstand R1 unterschiedlichen Abstand R2 auf der Stirnfläche der Messrolle.
  • Wie in Fig. 10 gezeigt können die Bohrungen 403 auch mit einer Längsrille 421 verbunden sein, in denen der untere Teil eines losen Spannkeils 414 geführt wird und dessen Schrägfläche mit einer Schrägfläche eines Gehäuses 423 zusammenwirkt. Beim radialen Verspannen des Gehäuses 423 mit dem in der Längsrille 421 geführten Spannkeil 414 wird sichergestellt, dass sich das Gehäuse 423 nicht in der Bohrung 403 verdrehen kann. Bei der dargestellten Messrolle 401 ist der Sensor 407 in einem vierteiligen Gehäuse 423 mit einander gegenüberliegenden parallelen Spannflächen 424, 425 und zwei Stirnplatten 426, 427 angeordnet. Der in Fig. 10 gezeigte erste Temperatursensor 442 ist in einer eigenen Ausnehmung angeordnet, während der zweite Temperatursensor 443 in der Bohrung 403 angeordnet ist.

Claims (8)

  1. Messrolle (4) zum Feststellen von Planheitsabweichungen eines bandförmigen Guts, wobei die Messrolle (4) eine Längsachse aufweist und mindestens einen in einer Ausnehmung in der Messrolle (4) angeordneten Sensor (2), der ein von einer auf die Außenoberfläche der Messrolle (4) eingebrachten Kraft abhängiges Messsignal erzeugen kann, mit einem ersten Temperatursensor (40), der in einem ersten Abstand in radialer Richtung von der Längsachse entfernt angeordnet ist, gekennzeichnet durch einen zweiten Temperatursensor (41), der in einem zweiten, vom ersten Abstand unterschiedlichen Abstand in radialer Richtung von der Längsachse entfernt angeordnet ist.
  2. Messrolle (4) nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen im Wesentlichen zylinderförmigen, einstückigen Grundkörper, in den die Ausnehmung eingebracht ist.
  3. Messrolle (4) nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der erste (40) und/oder der zweite Temperatursensor (41) ein Widerstandsthermometer (PT 100 Sensoren) oder ein Thermoelement ist.
  4. Messrolle (4) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Temperatursensor (40) und der zweite Temperatursensor (41) im Wesentlichen in einer gleichen Ebene angeordnet sind, zu der die Längsachse eine Normale bildet.
  5. Messrolle (4) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Temperatursensor (40) und der zweite Temperatursensor (41) im Wesentlichen auf einer von der Längsachse aus in Radialrichtung der Messrolle (4) weisenden Linie angeordnet sind.
  6. Messrolle (4) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch einen in der den Sensor (2) aufweisenden Ausnehmung oder einer anderen Ausnehmung angeordneten Einbau, wobei der Einbau einstückig ausgebildet ist und der erste Temperatursensor (40) und/oder der zweite Temperatursensor (41) so an dem Einbau angeordnet ist, dass er die Oberflächentemperatur eines Oberflächenabschnitts des Einbaus messen kann, oder der Einbau mehrteilig ausgebildet ist und der erste Temperatursensor (40) und/oder der zweite Temperatursensor (41) so an einem Teil des Einbaus angeordnet ist, dass er die Oberflächentemperatur eines Oberflächenabschnitts dieses Teils messen kann oder ein Teil des Einbaus ist und somit im Innern des Einbaus angeordnet ist.
  7. Messrolle (4) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der der erste (40) und/oder der zweite Temperatursensor (41) in einer Ausnehmung angeordnet ist und so angeordnet ist, dass er die Temperatur eines die Ausnehmung begrenzenden Oberflächenabschnitts messen kann.
  8. Verfahren zum Feststellen von Planheitsabweichungen eines bandförmigen Guts mit einer Messrolle (4) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Messrolle (4) mindestens einen ersten in einer ersten Ausnehmung angeordneten ersten Sensor (2) und einen zweiten in einer zweiten Ausnehmung angeordneten zweiten Sensor (2) aufweist und die erste Ausnehmung und die zweite Ausnehmung in Umfangsrichtung der Messrolle (4) an unterschiedlichen Stellen angeordnet sind, wobei der erste Sensor (2) ein von einer auf die Außenoberfläche der Messrolle (4) eingebrachten Kraft abhängiges erstes Messsignal erzeugen kann und der zweite Sensor (2) ein von einer auf die Außenoberfläche der Messrolle (4) eingebrachten Kraft abhängiges zweites Messsignal erzeugen kann, bei dem das bandförmige Gut über den Außenumfang der Messrolle (4) geführt wird und dabei zumindest einen Teil der Oberfläche der Messrolle (4) berührt, aus einem von dem ersten Temperatursensor (40) erzeugten ersten Temperatursignal und einem von dem zweiten Temperatursensor (41) erzeugten zweiten Temperatursignal ein Differenzsignal erzeugt wird und aus einem von dem ersten Sensor (2) erzeugten ersten Messsignal und dem Differenzsignal in einer Auswerteeinheit ein korrigiertes erstes Messsignal erzeugt wird.
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