EP2754863A2 - Vorrichtung zur dichten Verbindung von kommunizierenden Kanälen in angrenzenden und/oder verbundenen Bauteilen einer Brennkraftmaschine - Google Patents

Vorrichtung zur dichten Verbindung von kommunizierenden Kanälen in angrenzenden und/oder verbundenen Bauteilen einer Brennkraftmaschine Download PDF

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EP2754863A2
EP2754863A2 EP13004453.0A EP13004453A EP2754863A2 EP 2754863 A2 EP2754863 A2 EP 2754863A2 EP 13004453 A EP13004453 A EP 13004453A EP 2754863 A2 EP2754863 A2 EP 2754863A2
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EP
European Patent Office
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channel
annular collar
combustion engine
sealing ring
internal combustion
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EP2754863A3 (de
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Sergiy Fedotov
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MAN Truck and Bus SE
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    • F02F11/00—Arrangements of sealings in combustion engines 
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01M—LUBRICATING OF MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; LUBRICATING INTERNAL COMBUSTION ENGINES; CRANKCASE VENTILATING
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    • F01M2011/0066—Oilsumps with passages in the wall, e.g. for axles or fluid passages
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    • F01M11/02—Arrangements of lubricant conduits
    • F01M2011/023—Arrangements of lubricant conduits between oil sump and cylinder head

Definitions

  • the present invention relates to a device for tight connection of communicating channels in adjacent and / or connected components of an internal combustion engine, in particular of communicating channels in a crankcase and an oil pan of an internal combustion engine, according to the preamble of patent claim 1.
  • a generic sealing device in which provided in flange of components of an internal combustion engine channels a connecting tube is used with sealing ring.
  • a connecting tube is used with sealing ring.
  • the assembly facilitate also a defined assignment of the components to be connected. A tolerance compensation transverse to the longitudinal axis of the connecting tube without undue tension of the sealing device is hardly possible.
  • a further flange plane for example perpendicular flange plane
  • components which spans the components joined together with the connecting tube via the first flange plane (for example a steering wheel cover, a clutch housing, a flywheel housing , Etc.).
  • first flange plane for example a steering wheel cover, a clutch housing, a flywheel housing , Etc.
  • leaks and / or component tension can occur due to not lying in an exact alignment flange surfaces.
  • the object of the invention is to provide a structurally and manufacturing technology simple device for tight connection of communicating channels in adjacent and / or connected components of an internal combustion engine, in particular of communicating channels in a crankcase and an oil pan of an internal combustion engine, in a reliable seal in a defined Measures tolerance compensation in the direction of the flange plane of the components with the connecting pipe permits.
  • a device for the tight connection of communicating channels in adjacent and / or connected components of an internal combustion engine, in particular of communicating channels in a crankcase and an oil pan of an internal combustion engine which has an inserted into the channels connecting tube, which in turn has a a tubular member having a first component, between which and an associated channel wall of the first component, a radially sealing sealing ring is arranged.
  • the connecting tube further comprises a, received in a channel-side recess of the second component annular collar. Between an end portion of the annular collar and a wall portion of the channel-side recess, an axially sealing second sealing ring is arranged, wherein the annular collar is also received in the recess with a radial circumferential gap.
  • the connecting tube may alternatively be referred to as a connecting sleeve.
  • annular collar is held in the connecting or flange plane with the assembly of the components in the axial direction and with defined sealing contact pressure, while the tubular portion of the connecting tube can be made thin-walled, thereby enabling favorable channel cross-sections with small dimensions.
  • the solution according to the invention can thus serve very well as a compensator for relative displacements between a crankcase and an oil pan, for example in the case of different thermal expansions of the components and / or deformation during engine operation, for example deformation by a freely suspended gear.
  • the axially acting second sealing ring could be formed, for example, by a flat or planar sealing ring.
  • an annular groove is provided in the frontal section of the annular collar in an advantageous manufacturing technology, in which the second sealing ring acting axially sealing is used.
  • the annular groove can be designed here so that the sealing ring not only loosely there, but there is also supported.
  • annular, circumferential projection may be formed by means of which the axially sealing second sealing ring acting on the frontal portion can be held, in particular there can be held securely mounted with defined bias.
  • the projection is preferably designed manufacturing and assembly technology so that it tapers conically on its outer circumference to the annular collar.
  • the associated axially sealing sealing ring can then simply stretched here and hung on the projection. After hanging, the sealing ring pulls together elastically and is thereby supported on the projection, which means a significant ease of assembly, since the sealing ring is held captive on the collar when connecting or merging the two components.
  • the protrusion is preferably formed so that it lies on the inner edge region of the frontal section of the annular collar or forms with its inner circumference part of a pipe wall of the connecting pipe. This results in a channel-side stepless area and an overall compact design.
  • the radially sealingly acting first sealing ring can be securely mounted in a channel wall-side annular groove of the associated channel.
  • the channel-side recess is in Production-wise simple manner formed by a step-shaped in cross-section widening in the mouth region of the channel of the second component.
  • the first component may be a crankcase of an internal combustion engine and the second component may be an oil sump and / or a lower crankcase bearing part and / or a cylinder head of an internal combustion engine.
  • the assembly sequence can then u.a. the insertion of the connecting tube in the channel of the crankcase and precentering through the connecting tube or through the annular collar placing on the other component, for example, the oil pan, his.
  • the tolerance compensation over the given circumferential gap can be done with the assembly of the other attachment, for example a Steuerraddeckel, or optionally by means of a measuring tool or a teaching.
  • the ducts receiving the connecting pipe may be oil intake ducts and / or oil return ducts of a lubricating oil system of the internal combustion engine.
  • the channels could optionally also serve for the transfer of cooling water of a liquid-cooled internal combustion engine.
  • FIG. 1 is only so far required for the understanding of the present invention an internal combustion engine 1 with a crankcase or cylinder crankcase 2 sketched to which in a first, approximately horizontal flange 3, an oil pan 4 is flanged.
  • a flywheel housing 5 is flanged, the flange plane 6 extends approximately vertically and as can be seen both corresponding flange portions of the crankcase 2 and the oil pan 4 spans.
  • the crankcase 2 and the oil pan 4 have to corresponding to the horizontal flange 3 vertically aligned flange in the flange 6.
  • a flange between the crankcase 2 and the oil pan 4 are aligned and manufactured in alignment with and perpendicular to the flange 3 channels 7 and 8, in which a channels 7 and 8 bridging connecting tube 9 is inserted.
  • the connecting tube 9 seals on the one hand the channels 7 and 8 to the outside and is used during assembly for defined adjustment of the oil pan 4 relative to the crankcase 2.
  • the solution according to the invention can thus serve very well as a compensator for relative displacements between a crankcase and an oil pan, for Example in the case of different thermal expansions of the components and / or in a deformation during engine operation, for example, a deformation by a freely suspended gear.
  • the channels 7 and 8 may form an oil suction passage for sucking lubricating oil from the oil pan 4 or an oil return passage. It can also be provided with connecting pipes 9 in the flange 3 a plurality of channels 7 and 8.
  • the Fig. 2a . 2 B show an enlarged view of a first embodiment of the connecting pipe 9, which is inserted through two, for example, rubber-elastic sealing rings 10 and 11 tightly into the channels 7 and 8.
  • the connecting tube 9 has a thin-walled tube section 9a with an end-side chamfer 9b and a larger annular collar 9c.
  • the pipe section 9a projects into the channel 7 over a defined length and cooperates with the sealing ring 10 inserted in an annular groove 7a with radially directed sealing action.
  • the annular groove 7a is formed so that it is surmounted by the sealing ring 10 in the unassembled state to a predetermined extent.
  • the annular collar 9c of the connecting tube 9 is held in the axial direction in the flange region of the oil pan 4 in a recess 8a of the channel 8 which is stepwise enlarged in cross section, the sealing ring 11 being inserted into an annular groove 9d of an end section of the annular collar 9c is biased in the mounted state with axially directed sealing pressure ( Fig. 2b ).
  • the sealing ring 11 projects beyond the annular groove 9d in the axial direction ( Fig. 2a ).
  • annular groove 9d is dimensioned such that its inner groove wall section 9f rests securely on the recess 8a or a channel-side edge region 8c of the recess 8a even with extreme circumference-side radial displacements of the annular collar 9c with its bearing surface and is supported.
  • the connecting pipe 9 When mounting the oil pan 4 to the crankcase 2, the connecting pipe 9 after inserting the sealing rings 10 and 11 in the corresponding annular grooves 7a, 9d in the channel 7 is inserted and then adjusted the oil pan 4 via the annular collar 9c of the connecting pipe 9 in a vertical mounting direction from bottom to top and initially only slightly fixed.
  • the further assembly sequence can be carried out in a known manner.
  • the Fig. 3a . 3b show an alternative embodiment of the connecting tube 9, in which at the front-side portion of the annular collar 9c an example here annular circumferential projection 9e is formed, which holds the axially acting sealing ring 11.
  • the projection 9e or its outer circumference is conically tapered towards the annular collar 9c, as a result of which the sealing ring 11 is secured axially in a manner similar to a groove.
  • the "groove" thus formed could also be rounded.
  • the projection 9e is formed and arranged such that its inner circumference forms part of the pipe wall of the connecting pipe 9.
  • the projection 9e is designed with respect to its axial extension so that an acting in the axial direction contact pressure of the sealing ring 11 within the recess 8a of the channel 8 (see Fig. 3b ), that is, the sealing ring 11 projects beyond the projection 9e in the axial direction.
  • the projection 9e is dimensioned so that it rests securely on the recess 8a or a channel-side edge region 8c of the recess 8a even with extreme circumferential gap-side radial displacements of the annular collar 9c and is supported.
  • the outer diameter of the projection 9e in the region of its receiving side Support surface is selected so that it is greater than the channel diameter in the region of the mouth opening of the channel eighth
  • the invention is not limited to the illustrated embodiment.
  • a cylinder head, a crankshaft bearing housing, etc. may be used, which are provided with at least one connecting pipe 9 at the flange portions for tight connection of integrated channels 7, 8 and at the same time serve for adjustment during assembly of the functional parts and subsequent tolerance compensation.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur dichten Verbindung von kommunizierenden Kanälen (7, 8) in angrenzenden und/oder verbundenen Bauteilen (2, 4) einer Brennkraftmaschine (1), insbesondere von kommunizierenden Kanälen in einem Kurbelgehäuse und einer Ölwanne einer Brennkraftmaschine, mit einem in die Kanäle (7, 8) eingesetzten Verbindungsrohr (9), das einen in ein erstes Bauteil (2) einragenden Rohrabschnitt (9a) aufweist, zwischen dem und einer zugeordneten Kanalwand des ersten Bauteils (2) ein radial dichtender Dichtring (10) angeordnet ist. Erfindungsgemäß weist das Verbindungsrohr (9) weiter einen, in einer kanalseitigen Ausnehmung (8a) des zweiten Bauteils (4) aufgenommenen Ringbund (9c) auf, wobei zwischen einem stirnseitigen Abschnitt des Ringbunds (9c) und einem Wandbereich der kanalseitigen Ausnehmung (8a) ein axial dichtender zweiter Dichtring (11) angeordnet ist, und wobei der Ringbund (9c) zudem mit einem radialen Umfangsspalt (s) in der Ausnehmung (8a) aufgenommen ist.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur dichten Verbindung von kommunizierenden Kanälen in angrenzenden und/oder verbundenen Bauteilen einer Brennkraftmaschine, insbesondere von kommunizierenden Kanälen in einem Kurbelgehäuse und einer Ölwanne einer Brennkraftmaschine, gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
  • Beispielsweise durch die DE 10 2004 037 054 A1 ist eine gattungsgemäße Abdichtvorrichtung bekannt, bei der in Flanschbereichen von Bauteilen einer Brennkraftmaschine vorgesehenen Kanälen ein Verbindungsrohr mit Dichtring verwendet ist. Neben der dichten Verbindung der, zum Beispiel Schmieröl führenden Kanäle wirken solche Verbindungsrohre auch wie Zentrierhülsen, die montageerleichternd auch eine definierte Zuordnung der zu verbindenden Bauteile ermöglichen. Ein Toleranzausgleich quer zur Längsachse des Verbindungsrohres ohne unzulässige Verspannung der Abdichtvorrichtung ist dabei kaum möglich. Bei bestimmten Bauteilen von Brennkraftmaschinen tritt aber das Problem auf, dass in einer weiteren, zur ersten Flanschebene zum Beispiel senkrechten Flanschebene Bauteile anzuschließen sind, die die über die erste Flanschebene mit dem Verbindungsrohr zusammengefügten Bauteile überspannt (zum Beispiel ein Steuerraddeckel, ein Kupplungsgehäuse, ein Schwungradgehäuse, etc.). Hier können Undichtigkeiten und/oder Bauteilverspannungen durch nicht in einer exakten Flucht liegende Flanschflächen auftreten.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, eine baulich und fertigungstechnisch einfache Vorrichtung zur dichten Verbindung von kommunizierenden Kanälen in angrenzenden und/oder verbundenen Bauteilen einer Brennkraftmaschine, insbesondere von kommunizierenden Kanälen in einem Kurbelgehäuse und einer Ölwanne einer Brennkraftmaschine, vorzuschlagen, die bei einer zuverlässigen Abdichtung in definiertem Maße einen Toleranzausgleich in Richtung der Flanschebene der Bauteile mit dem Verbindungsrohr zulässt.
  • Die Lösung dieser Aufgabe gelingt mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1. Vorteilhafte und besonders zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • Gemäß Anspruch 1 wird eine Vorrichtung zur dichten Verbindung von kommunizierenden Kanälen in angrenzenden und/oder verbundenen Bauteilen einer Brennkraftmaschine, insbesondere von kommunizierenden Kanälen in einem Kurbelgehäuse und einer Ölwanne einer Brennkraftmaschine, vorgeschlagen, die ein in die Kanäle eingesetztes Verbindungsrohr aufweist, das wiederum einen in ein erstes Bauteil einragenden Rohrabschnitt aufweist, zwischen dem und einer zugeordneten Kanalwand des ersten Bauteils ein radial dichtender Dichtring angeordnet ist. Erfindungsgemäß ist nunmehr vorgesehen, dass das Verbindungsrohr weiter einen, in einer kanalseitigen Ausnehmung des zweiten Bauteils aufgenommenen Ringbund aufweist. Zwischen einem stirnseitigen Abschnitt des Ringbunds und einem Wandbereich der kanalseitigen Ausnehmung ist ein axial dichtender zweiter Dichtring angeordnet, wobei der Ringbund zudem mit einem radialen Umfangsspalt in der Ausnehmung aufgenommen ist.
  • Über den Umfangsspalt kann ein Toleranzausgleich in der Dichtebene erfolgen, ohne die Dichtwirkung des in axialer Richtung wirkenden Dichtringes zu beeinträchtigen. Dabei bleibt im Wesentlichen die die Montage der Bauteile vereinfachende Zentrierwirkung des Verbindungsrohrs und eine einfache Anordnung der Dichtringe am Verbindungsrohr erhalten. Das Verbindungsrohr kann alternativ auch als Verbindungshülse bezeichnet werden.
  • Zudem wird der Ringbund in der Verbindungs- bzw. Flanschebene mit dem Zusammenfügen der Bauteile in axialer Richtung und mit definiertem Dichtungs-Anpressdruck gehalten, während der rohrförmige Abschnitt des Verbindungsrohrs dünnwandig ausgeführt sein kann und dadurch günstige Kanalquerschnitte bei geringen Abmaßen ermöglicht.
  • Die erfindungsgemäße Lösung kann somit sehr gut als Kompensator für Relativverschiebungen zwischen einem Kurbelgehäuse und einer Ölwanne dienen, zum Beispiel für den Fall von unterschiedlichen Wärmeausdehnungen der Bauteile und/oder bei einer Verformung im Motorbetrieb, zum Beispiel einer Verformung durch ein frei hängendes Getriebe.
  • Grundsätzlich könnte der axial wirkende zweite Dichtring zum Beispiel durch einen flachen bzw. flächigen Dichtring gebildet sein. Besonders bevorzugt ist jedoch für eine besonders gute Dichtwirkung eine Ausgestaltung, bei der in dem stirnseitigen Abschnitt des Ringbundes in fertigungstechnisch vorteilhafter Weise eine Ringnut vorgesehen ist, in die der axial dichtend wirkende zweite Dichtring eingesetzt ist. Die Ringnut kann hier so ausgebildet sein, dass der Dichtring dort nicht nur lose einliegt, sondern dort auch gehaltert ist.
  • Alternativ dazu kann an dem stirnseitigen Abschnitt des Ringbundes aber auch ein dort wenigstens abschnittsweise, vorzugsweise ringförmig, umlaufender Vorsprung ausgebildet sein, mittels dem der axial dichtend wirkende zweite Dichtring am stirnseitigen Abschnitt gehalten werden kann, insbesondere dort mit definierter Vorspannung montagesicher gehalten werden kann. Der Vorsprung ist dabei fertigungs- und montagetechnisch bevorzugt so ausgebildet, dass sich dieser an seinem Außenumfang kegelförmig zum Ringbund hin verjüngt. Der zugeordnete axial dichtend wirkende Dichtring kann dann hier einfach gedehnt und am Vorsprung eingehängt werden. Nach dem Einhängen zieht sich der Dichtring elastisch zusammen und wird dadurch am Vorsprung gehaltert, was eine wesentliche Montageerleichterung bedeutet, da der Dichtring beim Verbinden bzw. Zusammenführen der beiden Bauteile verliersicher am Ringbund gehalten wird. Weiter ist der Vorsprung bevorzugt so ausgebildet, dass dieser am inneren Randbereich des stirnseitigen Abschnittes des Ringbunds liegt bzw. mit seinem Innenumfang Bestandteil einer Rohrwand des Verbindungsrohres bildet. Damit ergibt sich ein kanalseitig stufenloser Bereich und ein insgesamt kompakter Aufbau.
  • Ferner kann der radial dichtend wirkende erste Dichtring gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform montagesicher in einer kanalwandseitigen Ringnut des zugeordneten Kanals angeordnet sein. Die kanalseitige Ausnehmung ist in fertigungstechnisch einfacher Weise durch eine im Querschnitt stufenförmige Erweiterung im Mündungsbereich des Kanals des zweiten Bauteils gebildet.
  • Besonders bevorzugt kann das erste Bauteil ein Kurbelgehäuse einer Brennkraftmaschine und das zweite Bauteil eine Ölwanne und/oder ein unteres Kurbelgehäuselagerteil und/oder ein Zylinderkopf einer Brennkraftmaschine sein. Die Montagefolge kann dann u.a. das Einsetzen des Verbindungsohres in den Kanal des Kurbelgehäuses und unter Vorzentrierung durch das Verbindungsrohr bzw. durch den Ringbund das Aufsetzen auf das weitere Bauteil, zum Beispiel die Ölwanne, sein. Der Toleranzausgleich über den gegebenen Umfangsspalt kann mit der Montage des weiteren Anbauteils, zum Beispiel einem Steuerraddeckel, oder gegebenenfalls mittels eines Messwerkzeugs bzw. einer Lehre erfolgen.
  • Schließlich können in bevorzugter Weise die das Verbindungsrohr aufnehmenden Kanäle Ölansaugkanäle und/oder Ölrücklaufkanäle eines Schmierölsystems der Brennkraftmaschine sein. Weiter könnten die Kanäle gegebenenfalls auch zur Überleitung von Kühlwasser einer flüssigkeitsgekühlten Brennkraftmaschine dienen.
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist anhand der beigefügten, schematischen Zeichnung näher erläutert.
  • Es zeigen:
    • Fig.1
    in skizzenhafter Darstellung eine Brennkraftmaschine mit einem Kurbelgehäuse, einer daran angeflanschten Ölwanne, einem in einer zweiten Flanschebene angeordneten Schwungradgehäuse und einem Kanäle in der Flanschebene zwischen Kurbelgehäuse und Ölwanne überbrückenden Verbindungsrohr,
    Fig. 2a, 2b
    eine erste Ausführungsform der Einzelheit Z der Fig. 1 im auseinandergezogenen Zustand (Fig. 2a) und im montierten Zustand (Fig. 2b), und
    Fig. 3a, 3b
    eine alternative Ausführungsform der Einzelheit Z der Fig. 1 im auseinandergezogenen Zustand (Fig. 3a) und im montierten Zustand (Fig. 3b).
  • In der Fig. 1 ist nur soweit für das Verständnis der vorliegenden Erfindung erforderlich eine Brennkraftmaschine 1 mit einem Kurbelgehäuse oder Zylinderkurbelgehäuse 2 skizziert, an das in einer ersten, etwa horizontalen Flanschebene 3 eine Ölwanne 4 angeflanscht ist.
  • Kraftabgabeseitig der Brennkraftmaschine 1 ist ein Schwungradgehäuse 5 angeflanscht, dessen Flanschebene 6 etwa vertikal verläuft und wie ersichtlich ist sowohl korrespondierende Flanschbereiche des Kurbelgehäuses 2 als auch der Ölwanne 4 überspannt. Das Kurbelgehäuse 2 und die Ölwanne 4 weisen dazu entsprechend zur horizontalen Flanschebene 3 vertikal ausgerichtete Flanschbereiche in der Flanschebene 6 auf.
  • Zumindest in einem Flanschbereich zwischen dem Kurbelgehäuse 2 und der Ölwanne 4 sind in einer Flucht und senkrecht zur Flanschebene 3 ausgerichtete Kanäle 7 und 8 gefertigt bzw. hergestellt, in die ein die Kanäle 7 und 8 überbrückendes Verbindungsrohr 9 eingesetzt ist. Das Verbindungsrohr 9 dichtet zum einen die Kanäle 7 und 8 nach außen ab und dient bei der Montage zum definierten Justieren der Ölwanne 4 relativ zum Kurbelgehäuse 2. Die erfindungsgemäße Lösung kann somit sehr gut als Kompensator für Relativverschiebungen zwischen einem Kurbelgehäuse und einer Ölwanne dienen, zum Beispiel für den Fall von unterschiedlichen Wärmeausdehnungen der Bauteile und/oder bei einer Verformung im Motorbetrieb, zum Beispiel einer Verformung durch ein frei hängendes Getriebe.
  • Die Kanäle 7 und 8 können einen Ölansaugkanal zum Ansaugen von Schmieröl aus der Ölwanne 4 oder einen Ölrücklaufkanal bilden. Es können auch mehrere Kanäle 7 und 8 mit Verbindungsrohren 9 in der Flanschebene 3 vorgesehen sein.
  • Die Fig. 2a, 2b zeigen in vergrößerter Darstellung ein erstes Ausführungsbeispiel des Verbindungsrohrs 9, das über zwei zum Beispiel gummielastische Dichtringe 10 und 11 dicht in die Kanäle 7 und 8 eingesetzt ist.
  • Das Verbindungsrohr 9 weist dazu einen dünnwandigen Rohrabschnitt 9a mit einer stirnseitigen Anfasung 9b und einen im Durchmesser größeren Ringbund 9c auf.
  • Der Rohrabschnitt 9a ragt in den Kanal 7 über eine definierte Länge ein und wirkt dabei mit dem in eine Ringnut 7a eingesetzten Dichtring 10 mit radial gerichteter Dichtwirkung zusammen. Zur Vorspannung des Dichtrings 10 ist die Ringnut 7a so ausgebildet, dass diese vom Dichtring 10 im nicht montierten Zustand in vorgegebenem Maße überragt wird.
  • Ferner ist der Ringbund 9c des Verbindungsrohrs 9 in einer im Querschnitt stufenförmig erweiterten Ausnehmung 8a des Kanals 8 im Mündungsbereich 8b des Kanals 8 im Flanschbereich der Ölwanne 4 in axialer Richtung gehalten, wobei der Dichtring 11 in eine Ringnut 9d eines stirnseitigen Abschnitts des Ringbunds 9c eingesetzt ist und im montierten Zustand mit axial gerichtetem Dichtungsdruck vorgespannt ist (Fig. 2b). Hierzu überragt der Dichtring 11 die Ringnut 9d in axialer Richtung (Fig. 2a).
  • Des Weiteren ist die Ringnut 9d so dimensioniert, dass deren innenliegender Nutwandabschnitt 9f auch bei extremen umfangsspaltseitigen Radialverlagerungen des Ringbundes 9c mit seiner Auflagefläche sicher an der Ausnehmung 8a bzw. einem kanalseitigen Randbereich 8c der Ausnehmung 8a aufliegt und abgestützt ist.
  • Zwischen der Ausnehmung 8a des Kanals 8 in der Ölwanne 4 und dem Ringbund 9c des Verbindungsrohrs 9 ist ein radialer Umfangsspalt s definierter Größe ausgebildet, der eine in horizontaler Richtung gerichtete Verschiebung der Ölwanne 4 relativ zum Kurbelgehäuse 2 zulässt, ohne dass der Dichtungsdruck an dem Dichtring 11 beeinträchtigt wird.
  • Bei der Montage der Ölwanne 4 an das Kurbelgehäuse 2 wird das Verbindungsrohr 9 nach Einlegen der Dichtringe 10 und 11 in die entsprechenden Ringnuten 7a, 9d in den Kanal 7 eingesteckt und sodann die Ölwanne 4 justiert über den Ringbund 9c des Verbindungsrohrs 9 in einer vertikalen Montagerichtung von unten nach oben aufgesetzt und zunächst nur leicht fixiert.
  • Anschließend kann zum Beispiel mittels einer Lehre sichergestellt werden, dass die in der Flanschebene 6 für das Schwungradgehäuse 5 angeordneten, senkrechten Flanschbereiche von Kurbelgehäuse 2 und Ölwanne 4 in einer exakten Flucht zueinander liegen, wobei durch den Umfangsspalt s am Verbindungsrohr 9 gegebenenfalls eine geringfügige Korrektur zum Ausgleich von Fertigungstoleranzen vornehmbar ist.
  • Die weitere Montagabfolge kann in bekannter Weise ausgeführt werden.
  • Die Fig. 3a, 3b zeigen eine alternative Ausführung des Verbindungsrohrs 9, bei der an den stirnseitigen Abschnitt des Ringbunds 9c ein hier beispielhaft ringförmig umlaufender Vorsprung 9e angeformt ist, der den axial wirkenden Dichtring 11 hält. Zum sicheren Halten gegen Abrutschen ist der Vorsprung 9e bzw. dessen Außenumfang kegelförmig zum Ringbund 9c hin sich verjüngend ausgeführt, wodurch der Dichtring 11 ähnlich wie in einer Nut axial gesichert ist. Die so gebildete "Nut" könnte auch verrundet ausgebildet sein. Wie weiter ersichtlich, ist der Vorsprung 9e so ausgebildet und angeordnet, dass dessen Innenumfang Bestandteil der Rohrwand des Verbindungsrohres 9 bildet.
  • Der Vorsprung 9e ist hinsichtlich seiner Axialerstreckung so ausgeführt, dass eine in axialer Richtung wirkende Anpressung des Dichtringes 11 innerhalb der Ausnehmung 8a des Kanals 8 (siehe Fig. 3b) gewährleistet ist, das heißt der Dichtring 11 überragt den Vorsprung 9e in axialer Richtung.
  • Des weiteren ist der Vorsprung 9e so dimensioniert, dass er auch bei extremen umfangsspaltseitigen Radialverlagerungen des Ringbundes 9c sicher an der Ausnehmung 8a bzw. einem kanalseitigen Randbereich 8c der Ausnehmung 8a aufliegt und abgestützt ist. Das heißt mit anderen Worten, dass der Außendurchmesser des Vorsprungs 9e im Bereich seiner aufnahmeseitigen Auflagefläche so gewählt ist, dass dieser größer ist als der Kanaldurchmesser im Bereich der Mündungsöffnung des Kanals 8.
  • Die Erfindung ist nicht auf das dargestellte Ausführungsbeispiel beschränkt. So können zum Beispiel als anstelle der Ölwanne 4 in Frage kommende Funktionsteile der Brennkraftmaschine auch ein Zylinderkopf, ein Kurbelwellenlagergehäuse, etc. verwendet sein, die mit zumindest einem Verbindungsrohr 9 an den Flanschbereichen zur dichten Verbindung von integrierten Kanälen 7, 8 versehen sind und die zugleich zur Justierung bei der Montage der Funktionsteile und anschließendem Toleranzausgleich dienen.
    • BEZUGSZEICHENLISTE
    • 1
    Brennkraftmaschine
    2
    Kurbelgehäuse
    3
    Horizontale Flanschebene
    4
    Ölwanne
    5
    Schwungradgehäuse
    6
    Vertikale Flanschebene
    7
    Kanal
    7a
    Ringnut
    8
    Kanal
    8a
    Ausnehmung
    8b
    Mündungsbereich
    8c
    Randbereich
    9
    Verbindungsrohr
    9a
    Rohrabschnitt
    9b
    Anfasung
    9c
    Ringbund
    9d
    Ringnut
    9e
    Vorsprung
    9f
    Nutwandabschnitt
    10
    Dichtring
    11
    Dichtring
    s
    Umfangsspalt

Claims (10)

  1. Vorrichtung zur dichten Verbindung von kommunizierenden Kanälen (7, 8) in angrenzenden und/oder verbundenen Bauteilen (2, 4) einer Brennkraftmaschine (1), insbesondere von kommunizierenden Kanälen in einem Kurbelgehäuse und einer Ölwanne einer Brennkraftmaschine, mit einem in die Kanäle (7, 8) eingesetzten Verbindungsrohr (9), das einen in ein erstes Bauteil (2) einragenden Rohrabschnitt (9a) aufweist, zwischen dem und einer zugeordneten Kanalwand des ersten Bauteils (2) ein radial dichtender Dichtring (10) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungsrohr (9) weiter einen, in einer kanalseitigen Ausnehmung (8a) des zweiten Bauteils (4) aufgenommenen Ringbund (9c) aufweist, wobei zwischen einem stirnseitigen Abschnitt des Ringbunds (9c) und einem Wandbereich der kanalseitigen Ausnehmung (8a) ein axial dichtender zweiter Dichtring (11) angeordnet ist, und wobei der Ringbund (9c) zudem mit einem radialen Umfangsspalt (s) in der Ausnehmung (8a) aufgenommen ist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in dem stirnseitigen Abschnitt des Ringbundes (9c) eine Ringnut (9d) vorgesehen ist, in die der axial dichtend wirkende zweite Dichtring (11) eingesetzt ist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass an dem stirnseitigen Abschnitt des Ringbundes (9c) ein dort wenigstens abschnittsweise, vorzugsweise ringförmig, umlaufender Vorsprung (9e) ausgebildet ist, mittels dem der axial dichtend wirkende zweite Dichtring (11) am stirnseitigen Abschnitt haltbar ist.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorsprung (9e) am inneren Randbereich des stirnseitigen Abschnittes des Ringbundes (9c) ausgebildet ist und/oder mit seinem Innenumfang Bestandteil einer Rohrwand des Verbindungsrohres (9) bildet.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorsprung (9e) so ausgebildet ist, dass sich dieser an seinem Außenumfang kegelförmig zum Ringbund (9c) hin verjüngt.
  6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der radial wirkende erste Dichtring (10) in einer kanalwandseitigen Ringnut (7a) des zugeordneten Kanals (7) angeordnet ist.
  7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die kanalseitige Ausnehmung (8a) durch eine im Querschnitt stufenförmige Erweiterung im Mündungsbereich (8b) des Kanals (8) gebildet ist.
  8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Bauteil (2) ein Kurbelgehäuse einer Brennkraftmaschine (1) und das zweite Bauteil (4) eine Ölwanne (4) und/oder ein unteres Kurbelgehäuselagerteil und/oder ein Zylinderkopf einer Brennkraftmaschine (1) ist.
  9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die das Verbindungsrohr (9) aufnehmenden Kanäle (7, 8) Ölansaugkanäle und/oder Ölrücklaufkanäle eines Schmierölsystems einer Brennkraftmaschine (1) sind.
  10. Fahrzeug, insbesondere Nutzfahrzeug, mit einer Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
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