EP2721646A1 - Verfahren zum elektrischen verbinden mehrerer solarzellen und photovoltaikmodul - Google Patents

Verfahren zum elektrischen verbinden mehrerer solarzellen und photovoltaikmodul

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EP2721646A1
EP2721646A1 EP12731337.7A EP12731337A EP2721646A1 EP 2721646 A1 EP2721646 A1 EP 2721646A1 EP 12731337 A EP12731337 A EP 12731337A EP 2721646 A1 EP2721646 A1 EP 2721646A1
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EP
European Patent Office
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metal layer
solar cell
substrate
carrier substrate
solar cells
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP12731337.7A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Susanne BLANKEMEYER
Carsten Hampe
Robert Bock
Nils-Peter Harder
Rolf Brendel
Yevgeniya LARIONOVA
Thorsten DULLWEBER
Henning SCHULTE-HUXEL
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Institut fuer Solarenergieforschung GmbH
Original Assignee
Institut fuer Solarenergieforschung GmbH
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Filing date
Publication date
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • Y02E10/50—Photovoltaic [PV] energy

Definitions

  • the present invention relates to a method for metallizing and electrically connecting a plurality of solar cells.
  • the invention further relates to a suitably designed photovoltaic module.
  • Substrates for solar cells often have to be metallized on their surface, for example in order to enable electrical contact with the solar cell, and in particular in order to electrically connect different solar cells with each other.
  • a metallization of solar cells on the one hand mechanically resistant and thus, for. over a typical lifetime of
  • Metal tapes is usually done by infrared soldering or conventional soldering.
  • thermal stresses in the composite layer of the solar cell or in the metallization for interconnecting a plurality of solar cells can lead to damage or destruction.
  • This can be particularly critical in wafer-based solar cells whose thickness in the course of cost reductions from currently about 200 ⁇ to sink in future under 50 ⁇ with constant efficiency.
  • increased breakage rates can occur due to the sensitivity of the wafers during soldering, which results in the development of alternative solar cells
  • Metallization process may be necessary.
  • a method for metallizing and electrically connecting a plurality of solar cells comprises the following method steps: providing a plurality of solar cell substrates; Providing a carrier substrate, which at a
  • Carrier substrate Introducing energy into the metal layer by local irradiation with laser radiation such that the laser radiation is transmitted through at least one of the solar cell substrates and / or the carrier substrate in a direction toward the metal layer, and that the first metal layer due to Heating by absorbed laser radiation is irreversibly connected to the adjacent solar cell substrate.
  • This aspect of the invention may, inter alia, be considered to be based on the following idea: It has been recognized that solar cells can be metallized thereby and thus electrically contacted, that a surface of a
  • Solar cell substrate is applied to a metal layer and mechanically brought into contact, and the metal layer is then irradiated by means of a laser so that it heats up locally strong.
  • the thus heated metal layer can bond together with the surface of the solar cell substrate, that is, enter into a mechanically adhesive and electrically conductive irreversible connection with this.
  • the fact that the connection is irreversible can be expressed by the fact that the connection can not be released without at least one of the components involved in the connection being damaged. As will be described in more detail below, such bonding or bonding may result in a temporary liquefaction of metal from the metal layer, which may correspond to laser welding.
  • Laser welding may be an embodiment of a fusion welding process in which at least one, preferably both components to be connected via your
  • Ver spassistorstemperatur be heated and may be integrally connected to each other after the subsequent solidification of the melt. While the components to be connected are held in abutment with each other and possibly a pressure of one is built on the other component, the necessary energy for heating the components is not introduced as for example in friction welding via mechanical pressure, but can by means of
  • Laser radiation can be made available.
  • the laser radiation for the bonding process be set so that it comes to a sintering together of the metal layer and the surface of the solar cell substrate or to form a liquid eutectic phase between the metal layer and the surface of the solar cell substrate.
  • the laser radiation can be irradiated in such a way that it radiates through the solar cell substrate and / or through the carrier substrate, wherein the properties of the laser radiation used should be selected such that the material of the respective substrate is largely transparent to the laser radiation and thus only at the Metal layer to a substantial absorption of the laser radiation comes.
  • the proposed metallization process enables reliable, cost-effective, quick and easy metallization and electrical contacting of solar cell substrates.
  • the provided solar cell substrate may be made of any semiconductor material.
  • the metallization process is particularly suitable for the metallization of thin silicon wafers having a thickness of, for example, less than 200 ⁇ m, preferably less than 100 ⁇ m, since high mechanical stresses on the solar cell substrate are avoided.
  • a solar cell substrate may be a partially processed semiconductor substrate in which inter alia a pn junction, dielectric layers and possibly also already parts of the metallization are formed.
  • a Solar cell should be understood as finished processed and can be integrated as such in a photovoltaic module.
  • the provided carrier substrate may consist of different materials.
  • an electrically non-conductive that is to say insulating material.
  • glass, flexible polymers or other non-conductive layers may be used for the support substrate.
  • the carrier substrate may consist of a thin film and thus be mechanically flexible, or be provided for example in the form of a glass plate and thus be mechanically stiff.
  • materials for the carrier substrate such as
  • films of ethylene vinyl acetate (EVA) or silicone can be used for the carrier substrate.
  • the carrier substrate may have a planar design and a larger area than solar cell substrates applied thereto, so that a plurality of solar cell substrates can be metallized with a single carrier substrate and these can be electrically connected to one another.
  • a metal layer is provided, which is referred to hereinafter as the first metal layer. This first
  • Metal layer may be applied to the carrier substrate before it is brought into contact with the solar cell substrate.
  • the first metal layer can directly adjoin the non-metallic carrier substrate, ie without intermediate storage of other, in particular metallic, layers.
  • the first metal layer can be deposited on the carrier substrate or applied to it in such a way that it is firmly connected to the carrier substrate, ie not free of damage from the carrier substrate Carrier substrate can be solved.
  • the first metal layer may be adhesively deposited on or applied to the carrier substrate such that it does not adhere to the metal layer on the surface of the substrate
  • Solar cell substrate is larger than on the carrier substrate, so that the carrier substrate can be detached from the metal layer.
  • the carrier substrate can be coated over the whole area with the first metal layer.
  • a metal layer can be deposited over a large area onto the surface of the carrier substrate, and then the areas forming a pattern of the first metal layer, as they are attached to the substrate
  • Solar cell substrate to be bonded for example, be separated by a laser from surrounding areas. The surrounding areas may then be prior to the bonding of the areas to be attached to the solar cell substrate
  • the surrounding regions may also remain on the surface of the solar cell substrate, the carrier substrate, after the bonding of the regions of the solar cell substrate to be attached to the solar cell substrate
  • Metal layer can be peeled off again together with the non-bonded surrounding areas, wherein the bonded areas of the metal layer from the carrier substrate to dissolve and remain on the solar cell substrate.
  • the pattern of the first metal layer may be adapted to not only, for example, different solar cell substrates with the aid of the first metal layer metallize, but also electrically connect them via the first metal layer.
  • the first metal layer may in this case have a layer thickness in the range from 30 nm to 300 ⁇ m, preferably in the range from 100 nm to 100 ⁇ m.
  • the layer thickness of the first metal layer used can be selected depending on an electrical resistance to be achieved via the metal layer.
  • any metal can be used for the first metal layer.
  • Liquidus temperature however, below a temperature of, for example, 1600 ° C and thus can be relatively easily melted by irradiation of laser light. Furthermore, the metal should be easy, for example, with
  • the metal should have a sufficiently high electrical conductivity for the interconnection of a plurality of solar cell substrates.
  • the metal for the first metal layer does not need to be solderable. Aluminum has proved to be advantageous for the first metal layer. Although aluminum is not solderable, but can be provided and processed inexpensively and has in particular in the contacting of
  • Solar cell fabrication Preferred metals that can be used for the first metal layer include silver (Ag), copper (Cu), titanium (Ti), nickel (Ni), gold (Au), and palladium (Pd).
  • the carrier substrate provided with the first metal layer and the solar cell substrate to be metallized are attached to one another in the course of the metallization process such that the surface to be metallized of the
  • Solar cell substrate adjacent to the first metal layer of the carrier substrate, that is, with this in mechanical contact, or is arranged closely adjacent thereto.
  • a laser beam is directed onto the solar cell substrate or onto the carrier substrate in such a way that laser radiation forms the interface between the laser beam
  • Metal layer or a second metal layer described below is so strongly absorbed that the first metal layer is irreversibly connected directly to the adjacent solar cell substrate due to the caused by the absorption of the laser radiation heating, i. the first metal layer forms a connection with the semiconductor material of the solar cell substrate or with the metal of a second metal layer provided thereon, wherein the connection is not
  • properties of the laser radiation e.g. their wavelength, their power density and possibly their pulse duration be chosen such that it in the material of the solar cell substrate or the carrier substrate, through which the
  • Laser radiation should first be transmitted, not to a significant, i.
  • the material significantly heated, absorption of the laser radiation comes.
  • the properties of the laser radiation used can be selected such that it does not become any when the metal layer is irradiated
  • Laser radiation should be chosen so that in the metal layer enough
  • Laser radiation is absorbed to this at least temporarily over the
  • the metal layer then liquefies locally for a short time and can undergo a mechanically and electrically reliable bonding contact with the adjacent surface of the solar cell substrate or a second metal layer previously deposited thereon during subsequent solidification.
  • properties of the laser radiation can be chosen so that the metal layer by absorption, although not to the melting or
  • Liquidus temperature is heated, but a eutectic temperature at which the metal layer with the semiconductor material of the adjacent solar cell substrate forms a liquid eutectic phase, is exceeded.
  • a eutectic temperature at which the metal layer with the semiconductor material of the adjacent solar cell substrate forms a liquid eutectic phase is exceeded.
  • the melting temperature of aluminum is 660 ° C
  • the eutectic temperature at which aluminum forms a liquid phase with silicon is already reached at 577 ° C, so that lower laser radiation absorption or laser beam intensity can suffice for this particular material combination.
  • Metal layer is bonded to the solar cell substrate and thus produces an electrical contact, it can be provided that the first metal layer comes into direct contact with the surface of the adjacent solar cell substrate and with the material enters into an irreversible connection.
  • a second metal layer may alternatively be formed on a surface of the solar cell substrate.
  • This second metal layer can cover the surface of the solar cell substrate over the entire surface or locally with a pattern.
  • solar cells e.g. provided that locally metallized areas are provided at contact areas to the base or emitter areas of the solar cell substrate.
  • metal is usually vapor-deposited locally or printed on this. For the bonding process then the laser radiation through the
  • Solar cell substrate or the carrier substrate are directed through such that it comes to the absorption in the first metal layer and / or in the second metal layer and at least one of these two metal layers is heated sufficiently for irreversible bonding.
  • Material such as a solder material can be provided.
  • a solder material can be provided.
  • All of the materials involved in the electrical connection between the solar cell substrate and the first metal layer which may inter alia serve to interconnect a plurality of solar cell substrates, may thus be refractory, i. the liquefaction temperatures of all materials involved can be e.g. above 500 ° C, preferably above 570 ° C.
  • both metal layers may consist of the same metal.
  • both metal layers may consist of aluminum. It can be used that
  • metal is intended to be broadly understood herein and includes both pure metals and metal mixtures, metal alloys, and stacks of different metal layers.
  • Photo voltaikmodul proposed from several metallized and electrically connected solar cells.
  • the photovoltaic module has a plurality of solar cells and a single carrier substrate. On a surface of the
  • Carrier substrate is provided with this firmly connected first metal layer.
  • Each of the solar cells is provided with a surface on the metal layer of the
  • Such a photovoltaic module can advantageously be produced by the metallization method described above.
  • the metal layer provided on the carrier substrate which preferably directly adjoins the non-metallic carrier substrate, directly with a surface of a
  • Semiconductor substrate of the solar cell or a previously attached to such a surface metal contact layer is materially connected, i. without
  • the method allows several solar cells to be quasi simultaneously, i. in a single process step, to metallize, electrically contact and interconnect. Instead of metallizing each solar cell individually, as was the case with conventional metal strips to be soldered for interconnecting a plurality of solar cells, a large-area carrier substrate having a first metal layer previously deposited thereon in a suitable pattern can be prepared to form a plurality of solar cells within a common solar cell
  • processing such as, for example, interconnecting a plurality of solar cells to form a photovoltaic module, can be simplified and made more cost-efficient.
  • a whole-area metallization or at least a large-scale metallization can be provided, whereby better
  • the use of the laser bonding technology enables metallization and interconnection of solar cells with the aid of the metallized carrier substrate, without having to subject the solar cells to excessive thermal stresses. Furthermore, the laser bonding technology allows a direct connection of a variety of metals, among other things, non-solderable metals can be electrically and mechanically interconnected in this way. Thus, it is not possible to use classically non-solderable aluminum for the metallization and interconnection of solar cells.
  • a direct connection of the first metal layer provided on the carrier substrate with the solar cell substrate or a second metal layer previously deposited on the surface of this solar cell substrate is possible without additional adhesives or solder pastes, whereby both process steps and processing material can be saved.
  • the solderable silver metallizations on the solar cell substrate which are conventionally used for the metallization of solar cell substrates or other similar metallizations can be dispensed with, since their solderability is
  • Metal layer is used for metallization of the solar cell substrate and the metal layer is distributed over a large area bonded to the solar cell substrate, local stresses on the solar cell substrate can be kept low. This is especially for very thin and thus mechanically sensitive
  • the holes generated in the first metal layer upon irradiation with the laser can contribute to improved adhesion of the lamination material by penetration of lamination material into these holes.
  • a layer of polymeric material such as e.g. a film of ethylene vinyl acetate (EVA) or silicone, be stored.
  • This layer can serve any one of the following properties: e.g. a film of ethylene vinyl acetate (EVA) or silicone.
  • EVA ethylene vinyl acetate
  • the layer may be deformed during encapsulation of the finished solar cells and / or contacted with similar layers of encapsulating material. In this way it can be largely avoided that e.g. Moisture penetrates into an encapsulated solar cell module, accumulates in cavities and leads to corrosion.
  • the first metal layer with the surface of the solar cell substrate or a second provided there may be deformed during encapsulation of the finished solar cells and / or contacted with similar layers of encapsulating material.
  • Metal layer is to be bonded together, for example, the polymeric layer may be interrupted locally or removed locally during the laser.
  • the photovoltaic module can be adapted to a variety of shapes or surfaces.
  • solar cells based on thin wafers may be mechanically assisted by the carrier substrate which can reduce breakage rates in the manufacture of photovoltaic modules.
  • Fig. 1 shows an arrangement of solar cells during a metallization according to an embodiment of the present invention.
  • Fig. 2 shows an alternative arrangement of solar cells during a
  • FIG. 3 shows a further alternative arrangement of solar cells during a metallization according to an embodiment of the present invention.
  • Fig. 6 shows a plan view of solar cell substrates, which by means of a
  • Carrier substrates are metallized and electrically connected together according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 1 shows an arrangement of a plurality of metallized and electrically interconnected solar cells 20 designed as a photovoltaic module 100.
  • the solar cells 20 are wafer-based silicon solar cells in which both types of contact on a backside of a solar cell substrate 1 are arranged.
  • emitter regions of the solar cell are coated with an aluminum-metal layer 2 a forming a first contact type
  • base regions are coated with an aluminum-metal layer 2 b forming a second contact type.
  • Fig. 5 is a plan view of the solar cell substrate 1 with the
  • a carrier substrate 4 is coated with a metal layer 3, which also consists of aluminum.
  • the metal layer 3 does not cover the carrier substrate 4 over the whole area, but is formed as a special pattern with busbars 3 a collecting and longitudinally connecting fingers 3 b.
  • the carrier substrate 4 may be a thin flexible film, for example of EVA, as is conventional for
  • the carrier substrate 4 may be a rigid glass sheet.
  • the metal layer 3 can be applied for example by means of vapor deposition technologies using suitable masks or by printing technologies.
  • the solar cell substrates 1 In order to metallize the solar cell substrates 1 and in addition to interconnect the solar cells 20 with one another, they are brought into contact with the carrier substrate 4. In this case, the solar cell substrates 1 are positioned on the carrier substrate 4 such that the metal layers 2a forming the different types of contact, 2b adjoin the suitably formed pattern of the deposited on the carrier substrate 4 metal layer 3 at predetermined positions.
  • Solar cell substrate 1 adjacent, irradiated.
  • a pulsed Nd-Y AG laser which emits, for example, in a wavelength range of 1064 nm, 532 nm or 355 nm, can be used.
  • Laser pulse durations in the range of a few nanoseconds up to several microseconds were recognized as suitable.
  • power densities in the range of 0.1 J / cm 2 to 10 kJ / cm 2 preferably 0.5 J / cm 2 to 5 kJ / cm 2
  • Characteristics of the laser beams used are chosen so adapted to the material of the carrier substrate 4, that the laser radiation. 6
  • the metal layer 3 a part of the radiated laser radiation power is absorbed and thus leads to a thermal heating.
  • the metal of the layer 3 is briefly heated to such an extent that it enters into an irreversible bond with the metal layers 2a, 2b on the solar cell substrate 1.
  • the metal of the first metal layer 3 can be heated beyond its melting point, for example, so that it can connect in its liquid phase in one piece and with the adjacent second metal layer 2a, 2b on the solar cell substrate 1.
  • the irradiated laser radiation 6 acts as in laser welding.
  • the properties of the irradiated laser radiation 6 can be chosen so that the first metal layer 3 is heated less, resulting in a Bonding may occur by some kind of sintering together of the first metal layer 3 with an adjacent metal layer 2a, 2b on the solar cell substrate 1.
  • Laser radiation 6 are supplemented by a transmitted for example in the opposite direction through the solar cell substrate 1 laser radiation 5 or replaced by this. Since the solar cell substrate 1 usually has other absorption properties than the carrier substrate 4, the properties of the laser radiation 5 used here must be adapted accordingly to ensure that the laser radiation 5 is largely transmitted through the solar cell substrate 1 and then in the deposited metal layer 2a, 2b is absorbed.
  • FIG. 6 schematically shows a plan view of the arrangement of a plurality of solar cells 20 shown in FIG. 1.
  • Solar cells 20 in which, as shown in FIG. 5, metallizations 2 a, 2 b for the different types of contact are formed, are arranged on a carrier substrate 4.
  • the solar cells 20 are in this case positioned such that the metal layer regions 2 a, 2 b are arranged over corresponding metallized regions 3 b of the carrier substrate 4, as shown in FIG. 4.
  • Both metal layers 2, 3 consist here of aluminum.
  • At a plurality of connecting portions 7 are described by the above
  • Laser bonding method formed connecting points, by which each of the solar cells 20 is integrally connected to the provided on the support substrate 4 metal layer 3.
  • External connections 8 serve to make the electrical power provided by the solar cells available to consumers.
  • FIGS. 2 and 3 illustrate alternative embodiments of photovoltaic modules 100, such as may be fabricated using the described metallization process using laser bonding.
  • a suitably metallized carrier substrate 4 is arranged on both sides of a solar cell substrate 1.
  • solar cells 20, in which the different types of contact are formed on opposite surfaces, between two carrier substrates 4 are stored.
  • Metal layers 2 on the front and back sides of the solar cell substrate 1 can then be mechanically and electrically connected by means of laser radiation 6 to metal layers 3 on the carrier substrates 4 by a laser bonding process.
  • internal metal connections 9 between the metal layers 3, which contact adjacent solar cells may be provided.
  • Fig. 3 shows another embodiment of a photovoltaic module 100. Similar to the embodiment of Fig. 2, solar cells 20 are on both sides of
  • Carrier substrate 4 contacted.
  • a dielectric layer 10 is provided in addition to the metal layers 2. This can serve, for example, for passivation of the surface of the solar cell substrate 1.
  • a layer of polymeric material may be intermediately stored which may fill or seal any voids in the finished solar cell to prevent corrosion damage.
  • Solar cell substrate 1 may be provided. These dielectric layers 10 can be used to passivate the surface of the solar cell substrate 1 or as
  • metal layers 2 are already provided on the solar cell substrate 1, with which the metal layers 3 provided on the carrier substrate 4 can form a one-piece connection during the metallization process.
  • the laser bonding method used makes it possible to use aluminum for the metal layers 2 on the solar cell substrate 1, this may be an embodiment which is preferred for industrial use.
  • Metal layers 2 may be provided. In (not shown graphically)
  • Embodiments may be provided on the support substrate 4
  • Solar cell substrate 1 received.
  • aluminum when aluminum is used for the metal layer 3, it can be used particularly advantageously that aluminum can already form a liquid eutectic phase with silicon of a solar cell substrate 1 below its melting temperature, ie above a eutectic temperature, thus making it into a one-piece electrical device even at lower temperatures Connection of the provided on the support substrate 4 metal layer 3 may come with the solar cell substrate 1.

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Abstract

Es wird ein Verfahren zum Metallisieren und Verbinden von Solarzellensubstraten (1) sowie ein Photo voltaikmodul (100) aus mehreren metallisierten und miteinander elektrisch verbundenen Solarzellen (20) beschrieben. Ein Solarzellensubstrat (1), in dem optional elektrische Metallkontakte bildende zweite Metallschichten (2a, 2b) vorgesehen sind, wird an ein Trägersubstrat (4) angelagert, an dessen Oberfläche wenigstens eine erste Metallschicht (3) in einem geeigneten Muster ausgebildet ist. Durch lokales Bestrahlen der Metallschicht (2, 3) mit Laserstrahlung (5, 6) durch das Solarzellensubstrat (1) oder das Trägersubstrat (4) hindurch wird Energie derart eingebracht, dass die Metallschicht (2, 3) durch absorbierte Laserstrahlung (5, 6) für ein irreversibles Verbinden mit der angrenzenden Oberfläche des Solarzellensubstrates (1) erhitzt wird. Durch das Laserbonden der an dem Trägersubstrat (4) vorgesehenen Metallschicht (3) an das Solarzellensubstrat (1) können Solarzellen zu einem Photovoltaikmodul verschaltet werden, wobei auf die herkömmliche Verlötung benachbarter Solarzellen über Metallbändchen verzichtet werden kann. Es können somit nicht-lötbare, kostengünstige, insbesondere Silberfreie Metallschichten (2a, 2b) für die Kontaktierung der Solarzellensubstrate (1) der Solarzellen (20) verwendet werden.

Description

Verfahren zum elektrischen Verbinden mehrerer Solarzellen und Photovoltaikmodul
GEBIET DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Metallisieren und elektrischen Verbinden mehrerer Solarzellen. Die Erfindung betrifft ferner ein entsprechend ausgebildetes Photovoltaikmodul.
TECHNISCHER HINTERGRUND
Substrate für Solarzellen müssen häufig an ihrer Oberfläche metallisiert werden, beispielsweise, um einen elektrischen Kontakt mit der Solarzelle zu ermöglichen, und insbesondere, um verschiedene Solarzellen elektrisch miteinander verbinden zu können. Dabei soll eine Metallisierung von Solarzellen einerseits mechanisch widerstandsfähig und somit z.B. über eine typische Lebensdauer von
Solarzellenmodulen von beispielsweise 30 Jahren stabil sein, um
Degradationseffekte so gering wie möglich zu halten. Andererseits soll mit Hilfe der Metallisierung eine gute elektrische Kontaktierung der Solarzellensubstrate bei möglichst geringem elektrischem Widerstand erzielt werden können. Außerdem sollte die Metallisierung im industriellen Maßstab zuverlässig und kostengünstig durchgeführt werden können.
Zur Herstellung von Photovoltaikmodulen werden mehrere Solarzellen bisher in einem industriellen Standardprozess meist thermisch durch Metallbändchen miteinander verbunden und zu einem Modul verschaltet. Eine elektrische
Kontaktierung der Solarzellen untereinander, seriell oder parallel über die
Metallbändchen, erfolgt dabei in der Regel durch Infrarotlöten oder konventionelles Löten. Während des Lötvorgangs können thermische Belastungen im Schichtverbund der Solarzelle oder in der Metallisierung zur Verschaltung mehrerer Solarzellen zu einer Schädigung oder Zerstörung führen. Dies kann insbesondere bei Wafer-basierten Solarzellen kritisch sein, deren Dicke im Zuge von Kostenreduzierungen von aktuell etwa 200 μιη auf in Zukunft unter 50 μιη bei gleichbleibender Effizienz sinken soll. Bei derart dünnen Solarzellen können aufgrund der Empfindlichkeit der Wafer beim Löten erhöhte Bruchraten auftreten, was die Entwicklung alternativer
Metallisierungsverfahren nötig machen kann.
Auch neuartige Zellkonzepte, die beispielsweise beide Kontakttypen an der selben Oberfläche der Solarzelle aufweisen, können neue schädigungsarme und
kosteneffiziente Verfahren zur Metallisierung und damit zur elektrischen
Kontaktierung und Verschaltung nötig machen.
Hinzu kommt, dass die Verschaltung von Solarzellen unter Verwendung von zu verlötenden Metallbändchen aufgrund eines hohen Arbeitsaufwandes sowie aufgrund von zu verwendender Materialien für die Metallisierung einen erheblichen
Kostenbeitrag bei der Fertigung von Photovoltaikmodulen bewirken kann. Um die einzelnen Solarzellen beispielsweise mit den Metallbändchen verlöten zu können, müssen an den Solarzellen lötbare Kontakte vorgesehen sein. Standardmäßig werden hierzu industrielle Solarzellen im Allgemeinen mit Siebdruckpasten auf Basis von Silber metallisiert. Aufgrund stark gestiegener Rohstoffpreise für Silber wird nach alternativen Materialien für die Metallisierung von Solarzellen gesucht. Sofern diese jedoch nicht selbst lötbar sind, war bisher ein aufwändiges und kostenintensives Aufbringen weiterer metallischer, lötfähiger Schichten notwendig. ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Es kann daher ein Bedürfnis an einem Verfahren zum Metallisieren und elektrischen Verbinden von Solarzellen, beispielsweise einem Verfahren zum Verschalten von Solarzellen zu einem Photovoltaikmodul, bestehen, bei denen insbesondere oben genannte Defizite herkömmlicher Metallisierungsverfahren überwunden oder reduziert werden. Insbesondere kann ein Bedürfnis an einem zuverlässigen, kostengünstigen und/oder einfach im industriellen Maßstab zu realisierenden Metallisierungsverfahren für Solarzellen bestehen. Ferner kann ein Bedürfnis an einem Photovoltaikmodul bestehen, das insbesondere aufgrund seiner
herstellungsbedingten Struktur eine verbesserte Zuverlässigkeit bei hoher Effizienz und geringen Herstellungskosten ermöglicht.
Solche Bedürfnisse können mit dem Verfahren und Photovoltaikmodul gemäß den unabhängigen Ansprüchen gedeckt werden. Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.
Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Metallisieren und elektrischen Verbinden mehrerer Solarzellen vorgeschlagen. Das Verfahren weist die folgenden Verfahrensschritte auf: Bereitstellen mehrerer Solarzellensubstrate; Bereitstellen eines Trägersubstrates, welches an einer
Oberfläche wenigstens eine fest mit dem Trägersubstrat verbundene erste
Metallschicht trägt; Anlagern der Solarzellensubstrate jeweils mit einer Oberfläche eines Solarzellensubstrates angrenzend an die erste Metallschicht an dem
Trägersubstrat; Einbringen von Energie in die Metallschicht durch lokales Bestrahlen mit Laserstrahlung derart, dass die Laserstrahlung durch wenigstens eines der Solarzellensubstrate und/oder des Trägersubstrates hindurch in einer Richtung hin zu der Metallschicht transmittiert wird, und dass die erste Metallschicht aufgrund von Erhitzung durch absorbierte Laserstrahlung mit dem angrenzenden Solarzellensubstrat irreversibel verbunden wird.
Dieser Aspekt der Erfindung kann unter anderem als auf der folgenden Idee basierend angesehen werden: Es wurde erkannt, dass Solarzellen dadurch metallisiert und somit elektrisch kontaktiert werden können, dass eine Oberfläche eines
Solarzellensubstrates an eine Metallschicht angelegt und mit dieser mechanisch in Kontakt gebracht wird, und die Metallschicht dann mit Hilfe eines Lasers derart bestrahlt wird, dass sie sich lokal stark erhitzt. Die derart erhitzte Metallschicht kann dabei mit der Oberfläche des Solarzellensubstrates zusammenbonden, das heißt, eine mechanisch haftende und elektrisch leitende irreversible Verbindung mit dieser eingehen. Die Tatsache, dass die Verbindung irreversibel ist, kann sich dabei darin ausdrücken, dass die Verbindung nicht wieder gelöst werden kann, ohne dass zumindest eine der an der Verbindung beteiligten Komponenten beschädigt würde. Wie weiter unten genauer beschrieben, kann es bei einem solchen Bonden oder Verbinden zu einem temporären Verflüssigen von Metall aus der Metallschicht kommen, was einem Laserschweißen entsprechen kann. Wie weiter unten
detaillierter dargelegt, kann dabei im Gegensatz zu Lötverfahren auf
niedrigschmelzende Zusatzmaterialien mit einer Verfiüssigungstemperatur von beispielsweise weniger als 500°C verzichtet werden. Das Laserschweißen kann eine Ausgestaltung eines Schmelzschweißverfahrens sein, bei dem zumindest eine, vorzugsweise beide zu verbindenden Komponenten über Ihre
Verfiüssigungstemperatur erhitzt werden und nach dem anschließenden Erstarren der Schmelze einstückig miteinander verbunden sein können. Während die zu verbindenden Komponenten dabei in Anlage miteinander gehalten werden und eventuell ein Druck der einen auf die andere Komponente aufgebaut wird, wird die zum Erhitzen der Komponenten notwendige Energie nicht wie beispielsweise beim Reibschweißen über mechanischen Druck eingebracht, sondern kann mittels
Laserstrahlung zur Verfügung gestellt werden. Alternativ kann die Laserstrahlung für den Bondvorgang derart eingestellt sein, dass es zu einem Zusammensintern der Metallschicht und der Oberfläche des Solarzellensubstrates oder zur Bildung einer flüssigen eutektischen Phase zwischen der Metallschicht und der Oberfläche des Solarzellensubstrates kommt. Die Laserstrahlung kann dabei derart eingestrahlt werden, dass sie durch das Solarzellensubstrat und/oder durch das Trägersubstrat hindurchstrahlt, wobei die Eigenschaften der verwendeten Laserstrahlung derart gewählt sein sollten, dass das Material des jeweiligen Substrates weitgehend transparent für die Laserstrahlung ist und es somit erst an der Metallschicht zu einer wesentlichen Absorption der Laserstrahlung kommt.
Das vorgeschlagene Metallisierungsverfahren ermöglicht eine zuverlässige, kostengünstige, schnelle und einfache Metallisierung und elektrische Kontaktierung von Solarzellensubstraten.
Nachfolgend werden mögliche Details und Vorteile von Ausführungs formen des vorgeschlagenen Metallisierungs- und Verbindungsverfahrens beschrieben.
Das bereitgestellte Solarzellensubstrat kann aus einem beliebigen Halbleitermaterial bestehen. Das Metallisierungsverfahren ist insbesondere zur Metallisierung von dünnen Siliziumwafern mit einer Dicke von beispielsweise weniger als 200 μιη, vorzugsweise weniger als 100 μιη geeignet, da hohe mechanische Beanspruchungen des Solarzellensubstrates vermieden werden.
Die Begriffe„Solarzelle" und„Solarzellensubstrat" werden hierin ähnlich verwendet. Ein Solarzellensubstrat kann dabei ein teilprozessiertes Halbleitersubstrat sein, bei dem unter anderem ein pn-Übergang, dielektrische Schichten und gegebenenfalls auch bereits Teile der Metallisierung ausgebildet sind. Eine Solarzelle soll als fertig prozessiert verstanden werden und kann als solche in ein Photovoltaikmodul integriert sein.
Das bereitgestellte Trägersubstrat kann aus verschiedenen Materialien bestehen. Insbesondere kann es bevorzugt sein, das Trägersubstrat aus einem elektrisch nicht leitenden, das heißt isolierenden Material auszubilden. Beispielsweise können für das Trägersubstrat Glas, flexible Polymere oder andere nicht-leitende Schichten verwendet werden. Das Trägersubstrat kann dabei aus einer dünnen Folie bestehen und somit mechanisch flexibel sein, oder beispielsweise in Form einer Glasplatte bereitgestellt werden und somit mechanisch steif sein. Insbesondere kann es vorteilhaft sein, für das Trägersubstrat Materialien zu verwenden, wie sie
beispielsweise beim Herstellen von Photovoltaikmodulen bereits verwendet werden. Insbesondere können für das Trägersubstrat Folien aus Ethylenvinylazethat (EVA) oder Silikon verwendet werden.
Das Trägersubstrat kann insbesondere flächig ausgebildet sein und eine größere Fläche aufweisen als daran angelegte Solarzellensubstrate, so dass mit einem einzelnen Trägersubstrat mehrere Solarzellensubstrate metallisiert und diese untereinander elektrisch verbunden werden können.
An einer Oberfläche des Trägersubstrates ist eine Metallschicht vorgesehen, die hierin im Folgenden als erste Metallschicht bezeichnet wird. Diese erste
Metallschicht kann auf das Trägersubstrat aufgebracht werden, bevor dieses mit dem Solarzellensubstrat in Kontakt gebracht wird. Dabei kann die erste Metallschicht direkt an das nicht-metallische Trägersubstrat angrenzen, d.h. ohne Zwischlagern anderer insbesondere metallischer Schichten. Die erste Metallschicht kann dabei derart an dem Trägersubstrat abgeschieden oder auf dieses aufgebracht sein, dass sie fest mit dem Trägersubstrat verbunden ist, d.h. nicht schädigungsfrei von dem Trägersubstrat gelöst werden kann. Alternativ kann die erste Metallschicht derart haftend an dem Trägersubstrat abgeschieden oder auf dieses aufgebracht sein, dass sie vor einem Anbonden der Metallschicht an der Oberfläche des
Solarzellensubstrates zwar sicher an dem Trägersubstrat verbleibt, nach einem solchen Anbonden jedoch die Haftung der Metallschicht an der Oberfläche des
Solarzellensubstrates größer ist als an dem Trägersubstrat, sodass das Trägersubstrat von der Metallschicht abgelöst werden kann.
Prinzipiell kann das Trägersubstrat ganzflächig mit der ersten Metallschicht beschichtet sein. Es kann jedoch bevorzugt sein, das Trägersubstrat nur lokal mit Metall zu beschichten, beispielsweise durch eine Maske hindurch, oder Teile einer zunächst ganzflächig abgeschiedenen Metallschicht lokal zu entfernen, so dass die erste Metallschicht als ein Muster aus mehreren Metallschichtbereichen
zusammengesetzt ist. Beispielsweise kann zunächst eine Metallschicht großflächig auf die Oberfläche des Trägersubstrates abgeschieden werden und anschließend die ein Muster der ersten Metallschicht bildenden Bereiche, wie sie an das
Solarzellensubstrat gebondet werden sollen, beispielsweise mittels eines Lasers von umgebenden Bereichen getrennt werden. Die umgebenden Bereiche können dann vor dem Anbonden der an dem Solarzellensubstrat anzubringenden Bereiche der
Metallschicht entfernt werden. Alternativ können die umgebenden Bereiche auch an der Oberfläche des Solarzellensubstrates verbleiben, wobei das Trägersubstrat nach dem Anbonden der an dem Solarzellensubstrat anzubringenden Bereiche der
Metallschicht mitsamt den nicht angebondeten umgebenden Bereichen wieder abgelöst werden kann, wobei sich die angebondeten Bereiche der Metallschicht von dem Trägersubstrat lösen und an dem Solarzellensubstrat verbleiben.
Das Muster der ersten Metallschicht kann dabei dazu angepasst sein, mit Hilfe der ersten Metallschicht nicht nur beispielsweise verschiedene Solarzellensubstrate zu metallisieren, sondern diese auch über die erste Metallschicht miteinander elektrisch zu verbinden. Die erste Metallschicht kann hierbei eine Schichtdicke im Bereich von 30 nm bis 300 μιη, vorzugsweise im Bereich von 100 nm bis 100 μιη aufweisen. Die verwendete Schichtdicke der ersten Metallschicht kann dabei abhängig von einem über die Metallschicht zu erzielenden elektrischen Widerstand ausgewählt werden.
Prinzipiell kann jedes Metall für die erste Metallschicht verwendet werden. Es kann jedoch bevorzugt sein, ein kostengünstiges und/oder bei niedrigen Temperaturen verflüssigbares Metall einzusetzen. Beispielsweise kann ein Metall eingesetzt werden, dessen Liquidustemperatur zwar oberhalb einer Temperatur von
beispielsweise 500°C, vorzugsweise oberhalb von 570°C, liegt und dass sich somit nicht mit herkömmlichen Lötverfahren aufschmelzen lässt, dessen
Liquidustemperatur jedoch unterhalb einer Temperatur von beispielsweise 1600°C liegt und das sich somit verhältnismäßig einfach durch Einstrahlen von Laser licht aufschmelzen lässt. Ferner sollte das Metall einfach, beispielsweise mit
herkömmlichen Aufdampfverfahren oder Druckverfahren, auf das Trägersubstrat aufgebracht werden können. Weiterhin sollte das Metall für die Verschaltung von mehreren Solarzellensubstraten eine ausreichend hohe elektrische Leitfähigkeit aufweisen. Das Metall für die erste Metallschicht braucht nicht lötfähig zu sein. Als vorteilhaft für die erste Metallschicht hat sich Aluminium herausgestellt. Aluminium ist zwar nicht lötfähig, kann aber kostengünstig zu Verfügung gestellt und verarbeitet werden und hat sich insbesondere bei der Kontaktierung von
Siliziumsolarzellensubstraten bereits seit langem bewährt. Andere für die
Solarzellenfertigung bevorzugte Metalle, die für die erste Metallschicht eingesetzt werden können, sind unter anderem Silber (Ag), Kupfer (Cu), Titan (Ti), Nickel (Ni), Gold (Au) und Palladium (Pd). Das mit der ersten Metallschicht versehene Trägersubstrat und das zu metallisierende Solarzellensubstrat werden im Rahmen des Metallisierungsvorganges derart aneinander angelagert, dass die zu metallisierende Oberfläche des
Solarzellensubstrates an die erste Metallschicht des Trägersubstrates angrenzt, das heißt, mit dieser in mechanischem Kontakt steht, bzw. zu dieser eng benachbart angeordnet wird.
Anschließend wird ein Laserstrahl derart auf das Solarzellensubstrat oder auf das Trägersubstrat gerichtet, dass Laserstrahlung die Grenzfläche zwischen dem
Solarzellensubstrat und dem Trägersubstrat erreicht und dort von der ersten
Metallschicht oder einer weiter unten beschriebenen zweiten Metallschicht so stark absorbiert wird, dass die erste Metallschicht aufgrund der durch die Absorption der Laserstrahlung bewirkten Erhitzung direkt mit dem angrenzenden Solarzellensubstrat irreversibel verbunden wird, d.h. die erste Metallschicht eine Verbindung mit dem Halbleitermaterial des Solarzellensubstrates oder mit dem Metall einer daran vorgesehenen zweiten Metallschicht eingeht, wobei die Verbindung nicht
schädigungsfrei wieder gelöst werden kann. Eine solche Verbindung wird
nachfolgend teilweise auch als„Bondverbindung" bezeichnet und der Vorgang des Erhitzens und Verbindens mittels Laserstrahlung wird auch als„Bonden" bezeichnet.
Hierzu sollten Eigenschaften der Laserstrahlung, wie z.B. deren Wellenlänge, deren Leistungsdichte und eventuell deren Pulsdauer derart gewählt sein, dass es in dem Material des Solarzellensubstrates bzw. des Trägersubstrates, durch das die
Laserstrahlung zunächst transmittiert werden soll, nicht zu einer wesentlichen, d.h. beispielsweise das Material signifikant erhitzenden, Absorption der Laserstrahlung kommt. Insbesondere können die Eigenschaften der verwendeten Laserstrahlung derart gewählt sein, dass es beim Bestrahlen der Metallschicht zu keiner
schädigenden Erhitzung des Solarzellensubstrates kommt, die eine Reduzierung des Wirkungsgrades der fertig metallisierten Solarzelle bewirken würde. Die
Verwendung eines gepulsten Lasers hat sich für ein schädigungsarmes Bonden als vorteilhaft erwiesen.
Ferner kann es vorteilhaft sein, die Eigenschaften der Laserstrahlung derart zu wählen, dass es durch Absorption der Laserstrahlung in der Metallschicht temporär zu einer lokalen Verflüssigung der Metallschicht kommt.
Insbesondere können die Intensität und eine Pulsdauer der verwendeten
Laserstrahlung so gewählt sein, dass in der Metallschicht ausreichend viel
Laserstrahlung absorbiert wird, um diese zumindest zeitweise über die
Schmelztemperatur oder die Liqiudustemperatur der Metallschicht zu erhitzen. Die Metallschicht verflüssigt sich dann kurzzeitig lokal und kann beim anschließenden Erstarren einen mechanisch und elektrisch zuverlässigen Bondkontakt mit der angrenzenden Oberfläche des Solarzellensubstrates oder einer zuvor darauf abgeschiedenen zweiten Metallschicht eingehen.
Alternativ können Eigenschaften der Laserstrahlung so gewählt sein, dass die Metallschicht durch die Absorption zwar nicht bis zur Schmelz- oder
Liquidustemperatur erhitzt wird, jedoch eine Eutektikumtemperatur, bei der die Metallschicht mit dem Halbleitermaterial des angrenzenden Solarzellensubstrates eine flüssige eutektische Phase bildet, überschritten wird. Während beispielsweise die Schmelztemperatur von Aluminium bei 660 °C liegt, ist die eutektische Temperatur, bei der Aluminium mit Silizium eine flüssige Phase bildet, bereits bei 577 °C erreicht, so dass für diese spezielle Materialkombination eine geringere Laserstrahlungsabsorption bzw. Laserstrahlintensität genügen kann. Als weitere Alternative kann es bei bestimmten Materialkombinationen genügen, die Metallschicht durch Laserstrahlabsorption nur soweit zu erhitzen, dass es zu einem Sintervorgang kommt, bei dem eine Bondverbindung durch Diffusion von Atomen zwischen der ersten Metallschicht und dem Solarzellensubstrat bzw. einer weiteren, auf dem Solarzellensubstrat abgeschiedenen zweiten Metallschicht bewirkt wird.
Bei dem Vorgang des Laserbondens, insbesondere des Laserschweißens oder Lasersinterns, bei dem die zuvor auf das Trägersubstrat abgeschiedene erste
Metallschicht an das Solarzellensubstrat gebondet wird und auf diese Weise einen elektrischen Kontakt herstellt, kann vorgesehen sein, dass die erste Metallschicht in direkten Kontakt mit der Oberfläche des angrenzen Solarzellensubstrates kommt und mit dessen Material eine irreversibel Verbindung eingeht.
Wie bereits angemerkt, kann alternativ an einer Oberfläche des Solarzellensubstrates eine zweite Metallschicht ausgebildet sein. Diese zweite Metallschicht kann die Oberfläche des Solarzellensubstrates ganzflächig oder lokal mit einem Muster überdecken. Bei Solarzellen ist z.B. vorgesehen, dass an Kontaktbereichen zu Basisoder Emitterbereichen des Solarzellensubstrates lokal metallisierte Bereiche vorgesehen sind. Herkömmlich wird hierzu Metall meist lokal aufgedampft oder aufgedruckt. Für den Bondvorgang kann dann die Laserstrahlung durch das
Solarzellensubstrat oder das Trägersubstrat hindurch derart gerichtet werden, dass es zur Absorption in der ersten Metallschicht und/oder in der zweiten Metallschicht kommt und zumindest eine dieser beiden Metallschichten ausreichend für ein irreversibles Verbinden erhitzt wird.
Ein wichtiger möglicher Vorteil des beschriebenen Metallisierungsverfahrens kann darin gesehen werden, dass für den Bondvorgang zwischen der Oberfläche des Solarzellensubstrates und der daran angrenzenden ersten Metallschicht bzw. für den Fall, dass an dem Solarzellensubstrat eine zweite Metallschicht vorgesehen ist, zwischen der ersten Metallschicht und der daran angrenzenden zweiten Metallschicht kein Zusatzmaterial mit einer Verflüssigungstemperatur, d.h. einer Schmelz- oder Liquidustemperatur, die geringer, vorzugsweise wesentlich wie beispielsweise um mehr als 50°C geringer, ist als die Verflüssigungstemperatur der Metalle der ersten Metallschicht bzw. der ersten und zweiten Metallschicht, zwischengelagert zu werden braucht. Insbesondere braucht kein elektrisch leitfähiges Zusatzmaterial zwischengelagert werden. Weiterhin braucht insbesondere in den Bereichen, in denen das Solarzellensubstrat bzw. die daran vorgesehene zweite Metallschicht mit der ersten Metallschicht irreversible verbunden wird, kein elektrisch leitfähiges
Material wie beispielsweise ein Lotmaterial vorgesehen werden. Mit anderen Worten ist es aufgrund der durch Absorption von Laserstrahlung möglichen Erzeugung hoher Temperaturen in einer der Metallschichten möglich, diese beispielsweise durch Verflüssigen direkt, d.h. einstückig, mit einer angrenzenden Oberfläche des
Solarzellensubstrates bzw. der angrenzenden anderen Metallschicht stoffschlüssig zu verbinden, ohne dass es eines niedrigschmelzenden Zusatzmaterials bedarf, wie dies bei herkömmlichen Lötvorgängen nötig ist. Alle an der elektrischen Verbindung zwischen dem Solarzellensubstrat und der ersten Metallschicht, die unter anderem zum Verschalten mehrerer Solarzellensubstrate dienen kann, beteiligten Materialien können somit hochschmelzend sein, d.h. die Verflüssigungstemperaturen aller beteiligten Materialien können z.B. oberhalb von 500°C, vorzugsweise oberhalb von 570°C liegen.
Sofern sowohl an dem Trägersubstrat eine erste Metallschicht als auch an dem Solarzellensubstrat eine zweite Metallschicht vorgesehen sind, können diese beiden Metallschichten aus dem gleichen Metall bestehen. Beispielsweise können beide Metallschichten aus Aluminium bestehen. Dabei kann genutzt werden, dass
Aluminium zwar nicht herkömmlich verlötet werden kann, da sich an seiner
Oberfläche schnell eine Oxidschicht bildet, welche z.B. mit Flussmitteln nicht aufgelöst werden kann, der hier vorgeschlagene Laserbondprozess jedoch in der Lage ist, die beiden Aluminiumschichten mechanisch haftend und elektrisch leitend miteinander zu verbinden. Der Begriff„Metall" soll hierin breit verstanden werden und sowohl reine Metalle als auch Metallmischungen, Metalllegierungen und Stapel aus unterschiedlichen Metallschichten umfassen.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein
Photo voltaikmodul aus mehreren metallisierten und miteinander elektrisch verbundenen Solarzellen vorgeschlagen. Das Photovoltaikmodul weist mehrere Solarzellen und ein einzelnes Trägersubstrat auf. An einer Oberfläche des
Trägersubstrates ist eine mit diesem fest verbundene erste Metallschicht vorgesehen. Jede der Solarzellen ist dabei mit einer Oberfläche an der Metallschicht des
Trägersubstrats angelagert angeordnet und zumindest lokal einstückig mit der Metallschicht elektrisch verbunden.
Ein solches Photovoltaikmodul kann vorteilhaft mit dem oben beschriebenen Metallisierungsverfahren erzeugt werden.
Unter "lokal einstückig verbunden" kann hierbei verstanden werden, dass die an dem Trägersubstrat vorgesehene Metallschicht, die vorzugsweise direkt an das nichtmetallische Trägersubstrat angrenzt, direkt mit einer Oberfläche eines
Halbleitersubstrats der Solarzelle oder einer an einer solchen Oberfläche zuvor angebrachte Metallkontaktschicht stoffschlüssig verbunden ist, d.h. ohne
Zwischenlagerung weiterer Zusatzmaterialien, wie z.B. niedrigschmelzender elektrisch leitfähiger Lotmaterialien. Das hierin beschriebene Metallisierungsverfahren sowie das entsprechend herstellbare Photovoltaikmodul gemäß verschiedenen Ausführungsformen der Erfindung ermöglicht eine Vielzahl von Vorteilen:
Das Verfahren ermöglicht, mehrere Solarzellen quasi gleichzeitig, d.h. in einem einzigen Verfahrensschritt, zu metallisieren, elektrisch zu kontaktieren und miteinander zu verschalten. Anstatt jede Solarzelle einzeln zu metallisieren, wie dies bei herkömmlichen, zu verlötenden Metallbändchen zur Verschaltung mehrerer Solarzellen nötig war, kann ein großflächiges Trägersubstrat mit einer zuvor in einem passenden Muster darauf abgeschiedenen ersten Metallschicht vorbereitet werden, um eine Vielzahl von Solarzellen im Rahmen eines gemeinsamen
Verarbeitungsschrittes durch das beschriebene Laserbondverfahren zu metallisieren und durch elektrisches Kontaktieren miteinander zu verschalten. Dadurch kann eine Prozessierung, wie beispielsweise ein Verschalten mehrerer Solarzellen zu einem Photovoltaikmodul, vereinfacht und kosteneffizienter gestaltet werden.
Auf dem Trägersubstrat kann eine ganzflächige Metallisierung oder zumindest eine großflächige Metallisierung vorgesehen werden, wodurch bessere
Querleitfähigkeiten und damit eine Einsparung von Metall für die Metallisierung der Solarzellen ermöglicht werden.
Die Verwendung der Laserbondtechnologie ermöglicht eine Metallisierung und Verschaltung von Solarzellen mit Hilfe des metallisierten Trägersubstrates, ohne die Solarzellen übermäßigen thermischen Belastungen aussetzen zu müssen. Ferner ermöglicht die Laserbondtechnologie eine direkte Verbindung einer Vielzahl von Metallen, wobei unter anderem auch nicht-lötbare Metalle auf diese Weise elektrisch und mechanisch miteinander verbunden werden können. Somit kann klassisch nicht lötfähiges Aluminium zur Metallisierung und Verschaltung von Solarzellen eingesetzt werden. Eine direkte Verbindung der auf dem Trägersubstrat vorgesehenen ersten Metallschicht mit dem Solarzellensubstrat oder einer an der Oberfläche dieses Solarzellensubstrates zuvor abgeschiedenen zweiten Metallschicht ist dabei ohne zusätzliche Klebemittel oder Lötpasten möglich, wodurch sowohl Prozessschritte als auch Prozessierungsmaterial eingespart werden können. Auf die herkömmlich für die Metallisierung von Solarzellensubstraten verwendeten, lötfähigen Silbermetallisierungen auf dem Solarzellensubstrat oder andere ähnliche Metallisierungen kann verzichtet werden, da eine Lötfähigkeit dieser
Metallisierungen nicht mehr vorausgesetzt wird. Hierdurch können erheblich Kosten eingespart werden.
Dadurch, dass bei Verwendung von Laserbondverfahren eine einzige Metallart zur Metallisierung des Solarzellensubstrates genügt, können Korrosionserscheinungen durch Kontakt von verschiedenen Metallen, die unterschiedlich edel sind, vermieden werden.
Dadurch, dass ein flächiges Trägersubstrat mit einer ebenfalls flächigen
Metallschicht zur Metallisierung des Solarzellensubstrates verwendet wird und die Metallschicht verteilt über eine große Fläche an das Solarzellensubstrat gebondet wird, können lokale Belastungen auf das Solarzellensubstrat gering gehalten werden. Dies ist insbesondere für sehr dünne und somit mechanisch empfindliche
Solarzellensubstrate vorteilhaft. Insbesondere bei der Einkapselung von Solarzellen zu Photovoltaikmodulen können die bei der Bestrahlung mit dem Laser in der ersten Metallschicht generierten Löcher durch ein Eindringen von Laminationsmaterial in diese Löcher zu einer verbesserten Haftung des Laminationsmaterials beitragen.
Bei einer speziellen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens kann zwischen dem Solarzellensubstrat und dem Trägersubstrat eine Schicht aus polymerem Material, wie z.B. eine Folie aus Ethylenvinylazethat (EVA) oder Silikon, zwischengelagert werden. Diese Schicht kann dazu dienen, etwaige
Hohlräume zwischen dem Solarzellensubstrat zu füllen oder abzudichten. Die Schicht kann beispielsweise während eines Einkapseins der fertigen Solarzellen verformt und/oder mit ähnlichen Schichten einen Einkapselungsmaterials in Kontakt gebracht werden. Auf diese Weise kann weitgehend vermieden werden, dass z.B. Feuchtigkeit in ein verkapseltes Solarzellenmodul eindringt, sich in Hohlräumen anlagert und zu Korrosion führt. In Bereichen, in denen die erste Metallschicht mit der Oberfläche des Solarzellensubstrat bzw. einer dort vorgesehenen zweiten
Metallschicht zusammengebondet werden soll, kann die polymere Schicht beispielsweise lokal unterbrochen sein oder während des Lasers lokal entfernt werden.
Durch eine geeignete Wahl des Trägersubstrates kann eine flexible Bauweise erreicht werden. Hierdurch kann zum Beispiel das Photovoltaikmodul an verschiedenste Formen oder Untergründe angepasst werden.
In dem bei der vorgeschlagenen Metallisierung ein selbsttragendes, mechanisch stabiles Trägersubstrat verwendet wird, kann zum Beispiel auf dünnen Wafern basierenden Solarzellen eine mechanische Unterstützung durch das Trägersubstrat gewährt werden, was Bruchraten bei der Herstellung von Phototvoltaikmodulen verringern kann.
Es wird angemerkt, dass hierin Ausführungsformen, Merkmale und Vorteile der Erfindung teilweise in Bezug auf das Verfahren zum Metallisieren und elektrische Verbinden mehrerer Solarzellen und teilweise in Bezug auf ein derart herstellbares Photovoltaikmodul beschrieben werden. Ein Fachmann wird jedoch erkennen, dass, sofern dies nicht anders angegeben ist, die Ausführungsformen und Merkmale der Erfindung auch jeweils analog auf die jeweiligen anderen Erfindungsgegenstände übertragen werden können. Insbesondere wird ein Fachmann erkennen, dass
Merkmale der verschiedenen Ausführungsformen in beliebiger Weise untereinander kombiniert werden können.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden dem Fachmann aus der nachfolgenden Beschreibung von beispielhaften Ausführungsformen, die jedoch nicht als die Erfindung beschränkend auszulegen sind, und unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen ersichtlich.
Fig. 1 zeigt eine Anordnung von Solarzellen während einer Metallisierung gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
Fig. 2 zeigt eine alternative Anordnung von Solarzellen während einer
Metallisierung gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Fig. 3 zeigt eine weitere alternative Anordnung von Solarzellen während einer Metallisierung gemäß einer Ausfuhrungsform der vorliegenden Erfindung.
zeigt eine Draufsicht auf ein mit einem Muster metallisiertes
Trägersubstrat.
zeigt eine Draufsicht auf zuvor lokal metallisierte
Solarzellensubstrate.
Fig. 6 zeigt eine Draufsicht auf Solarzellensubstrate, die mit Hilfe eines
Trägersubstrates metallisiert und miteinander elektrisch verbunden sind gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
Die in den Figuren dargestellten Details sind jeweils nur schematisch veranschaulicht und nicht maßstabsgetreu wiedergegeben. Gleiche Bezugszeichen beziehen sich in den verschiedenen Figuren auf gleiche oder entsprechende Merkmale.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG BEVORZUGTER AUSFÜHRUNGSFORMEN
Fig. 1 zeigt eine als Photovoltaikmodul 100 ausgebildete Anordnung aus mehreren metallisierten und miteinander elektrisch verbundenen Solarzellen 20. In dem gezeigten Beispiel sind die Solarzellen 20 waf erbasierte Siliziumsolarzellen, bei denen beide Kontakttypen an einer Rückseite eines Solarzellensubstrates 1 angeordnet sind. Dabei sind Emitterbereiche der Solarzelle mit einer einen ersten Kontakttyp bildenden Aluminium-Metallschicht 2a beschichtet, wohingegen Basisbereiche mit einer einen zweiten Kontakttyp bildenden Aluminium- Metallschicht 2b beschichtet sind.
In Fig. 5 ist eine Draufsicht auf das Solarzellenssubtrat 1 mit den die
unterschiedlichen Kontakttypen bildenden Metallschichten 2a, 2b dargestellt.
Aus Gründen der übersichtlicheren Darstellung sind in den Figuren keine weiteren Details der Solarzelle 20 wie zum Beispiel verschiedenartig dotierte Emitter- und Basisbereiche, Oberflächenpassivierungsschichten, etc. dargestellt.
Vorbereitend für einen Metallisierungsvorgang wird ein Trägersubstrat 4 mit einer Metallschicht 3, die ebenfalls aus Aluminium besteht, beschichtet. Wie in Fig. 4 in Draufsicht schematisch dargestellt, bedeckt die Metallschicht 3 das Trägersubstrat 4 nicht ganzflächig, sondern wird als spezielles Muster mit sammelnden Busbars 3 a und längsverbindenden Fingern 3b ausgebildet. Das Trägersubstrat 4 kann dabei eine dünne flexible Folie, beispielsweise aus EVA sein, wie es herkömmlich zur
Verkapselung von Solarzellen eingesetzt wird. Alternativ kann das Trägersubstrat 4 eine starre Glasscheibe sein. Auf das Trägersubstrat 4 kann die Metallschicht 3 beispielsweise mit Hilfe von Aufdampftechnologien unter Verwendung geeigneter Masken oder durch Drucktechnologien aufgebracht werden.
Um die Solarzellensubstrate 1 zu metallisieren und ergänzend die Solarzellen 20 untereinander zu verschalten, werden diese in Anlage mit dem Trägersubstrat 4 gebracht. Dabei werden die Solarzellensubstrate 1 so auf dem Trägersubstrat 4 positioniert, dass die die verschiedenen Kontakttypen bildenden Metallschichten 2a, 2b an vorgesehenen Positionen an das passend dazu ausgebildete Muster der auf dem Trägersubstrat 4 abgeschiedenen Metallschicht 3 angrenzen.
Nachfolgend wird mit einem Laserstrahl 6 ein Verbindungsbereich 7, an dem eine Metallschicht 3 des Trägersubstrats 4 an eine Metallschicht 2a, 2b des
Solarzellensubstrats 1 angrenzt, bestrahlt. Hierzu kann beispielsweise ein gepulster Nd-Y AG-Laser, der zum Beispiel in einem Wellenlängenbereich von 1064 nm, 532 nm oder 355 nm emittiert, verwendet werden. Laserpulsdauern im Bereich weniger Nanosekunden bis hin zu mehrere Mikrosekunden wurden als geeignet erkannt. Außerdem wurde erkannt, dass Leistungsdichten im Bereich von 0.1 J/cm2 bis 10 kJ/cm2, vorzugsweise 0.5 J/cm2 bis 5 kJ/cm2 vorteilhafte Metallisierungsergebnisse liefern. Eigenschaften der verwendeten Laserstrahlen werden dabei derart angepasst an das Material des Trägersubstrats 4 gewählt, dass die Laserstrahlung 6
weitestgehend ungehindert durch das Trägersubstrat 4 hin zu der Metallschicht 3 transmittiert wird.
In der Metallschicht 3 wird ein Teil der eingestrahlten Laserstrahlungsleistung absorbiert und führt somit zu einer thermischen Erhitzung. Das Metall der Schicht 3 wird dabei kurzzeitig derart stark erhitzt, dass es mit den Metallschichten 2a, 2b auf dem Solarzellensubstrat 1 eine irreversible Bondverbindung eingeht.
Hierzu kann das Metall der ersten Metallschicht 3 beispielsweise über seinen Schmelzpunkt hinaus erhitzt werden, so dass es sich in seiner flüssigen Phase einstückig und stoffschlüssig mit der angrenzenden zweiten Metallschicht 2a, 2b auf dem Solarzellensubstrat 1 verbinden kann. In diesem Fall wirkt die angestrahlte Laserstrahlung 6 wie beim Laserschweißen.
Alternativ können die Eigenschaften der eingestrahlten Laserstrahlung 6 so gewählt werden, dass die erste Metallschicht 3 weniger stark erhitzt wird, wobei es zu einer Bondverbindung durch eine Art Zusammensintern der ersten Metallschicht 3 mit einer angrenzenden Metallschicht 2a, 2b an dem Solarzellensubstrat 1 kommen kann.
Wie in Fig. 1 dargestellt, kann die durch das Trägersubstrat 4 transmittierte
Laserstrahlung 6 durch eine beispielsweise in entgegengesetzter Richtung durch das Solarzellensubstrat 1 transmittierte Laserstrahlung 5 ergänzt oder durch diese ersetzt werden. Da das Solarzellensubstrat 1 in der Regel andere Absorptionseigenschaften aufweist wie das Trägersubstrat 4, müssen hierbei die Eigenschaften der verwendeten Laserstrahlung 5 entsprechend angepasst werden, um sicherzustellen, dass die Laserstrahlung 5 weitgehend durch das Solarzellensubstrat 1 transmittiert und dann in der darauf abgeschiedenen Metallschicht 2a, 2b absorbiert wird.
In Fig. 6 ist eine Draufsicht auf die in Fig. 1 gezeigte Anordnung aus mehreren Solarzellen 20 schematisch dargestellt. Solarzellen 20, bei denen, wie in Fig. 5 dargestellt, Metallisierungen 2a, 2b für die verschiedenen Kontakttypen ausgebildet sind, sind dabei auf einem Trägersubstrat 4 angeordnet. Die Solarzellen 20 sind dabei derart positioniert, dass die Metallschichtbereiche 2a, 2b über entsprechend metallisierten Bereichen 3b des Trägersubstrats 4, wie in Fig. 4 dargestellt, angeordnet sind. Beide Metallschichten 2, 3 bestehen hierbei aus Aluminium. An einer Vielzahl von Verbindungsbereichen 7 sind durch das oben beschriebene
Laserbondverfahren Verbindungspunkte ausgebildet, durch die jede der Solarzellen 20 einstückig mit der auf dem Trägersubstrat 4 vorgesehenen Metallschicht 3 verbunden ist. Externe Anschlüsse 8 dienen dazu, die von den Solarzellen zur Verfügung gestellte elektrische Leistung Verbrauchern zugänglich zu machen.
In den Fig. 2 und 3 sind alternative Ausführungsformen von Photovoltaikmodulen 100 dargestellt, wie sie mit dem beschriebenen Metallisierungsverfahren unter Verwendung eines Laserbondens gefertigt werden können. In Fig. 2 wird dabei an beiden Seiten eines Solarzellensubstrates 1 ein passend metallisiertes Trägersubstrat 4 angeordnet. Beispielsweise können Solarzellen 20, bei denen die verschiedenen Kontakttypen an gegenüberliegenden Oberflächen ausgebildet sind, zwischen zwei Trägersubstrate 4 zwischengelagert werden.
Metallschichten 2 an der Vorder- und Rückseite des Solarzellensubstrates 1 können dann mit Hilfe von Laserstrahlung 6 mit Metallschichten 3 an den Trägersubstraten 4 durch einen Laserbondvorgang mechanisch und elektrisch verbunden werden. Zur seriellen Verschaltung der Solarzellen können interne Metallverbindungen 9 zwischen den Metallschichten 3, die benachbarte Solarzellen kontaktieren, vorgesehen sein. Hierzu kann beispielsweise eine an dem oberen Trägersubstrat 4 vorgesehene Metallschicht 3 in einem Bereich zwischen zwei benachbarten
Solarzellen 20 direkt mit einer an dem unteren Trägersubstrat 4 vorgesehene
Metallschicht 3 verbunden werden. Fig. 3 zeigt eine weitere Ausführungsform eines Photovoltaikmoduls 100. Ähnlich wie in der Ausführungsform aus Fig. 2 werden Solarzellen 20 beidseitig von
Trägersubstraten 4 kontaktiert. An einer Rückseite der Solarzellensubstrate 1 ist jedoch zusätzlich zu den Metallschichten 2 eine Dielektrikumschicht 10 vorgesehen. Diese kann beispielsweise zur Passivierung der Oberfläche des Solarzellensubstrates 1 dienen. Alternativ kann in ähnlicher Weise eine Schicht aus polymerem Material zwischengelagert werden, die bei der fertiggestellten Solarzelle etwaige Hohlräume ausfüllen oder abdichten kann, um Korrosionsschäden zu vermeiden.
Es hat sich herausgestellt, dass während des Laserbondvorgangs eine solche, beispielsweise etwa 100 nm dünne Dielektrikumsschicht 10 durchdrungen werden kann und eine elektrische und mechanische Verbindung der Metallschicht 2 an dem Solarzellensubstrat 1 mit der Metallschicht 3 an dem Trägersubstrat 4 bewirkt werden kann. Es wird darauf hingewiesen, dass eine Vielzahl unterschiedlicher Ausgestaltungen, wie erste und zweite Metallschichten 2, 3 an dem Solarzellensubstrat 1 bzw. am Trägersubstrat 4 ausgebildet sein können, möglich sind. Ferner können weitere Dielektrikumsschichten 10 an verschiedenen Positionen an dem Solarzellensubstrat 1 , beispielsweise über der Metallschicht 2, zwischen der Metallschicht 2 und dem Solarzellensubstrat 1, etc. an den verschiedenen Oberflächen des
Solarzellensubstrates 1 vorgesehen sein. Diese Dielektrikumsschichten 10 können zur Passivierung der Oberfläche des Solarzellensubstrates 1 oder als
Antirefiexschicht oder als elektrisch isolierende Schicht dienen und sollen den Laserbondvorgang zwischen dem Solarzellensubstrat 1 und der Metallschicht 3 an dem Trägersubstrat 4 nicht behindern.
Abschließend wird darauf hingewiesen, dass in den in den Figuren dargestellten Ausführungsformen jeweils bereits an dem Solarzellensubstrat 1 Metallschichten 2 vorgesehen sind, mit denen dann im Rahmen des Metallisierungsvorgangs die an dem Trägersubstrat 4 vorgesehenen Metallschichten 3 eine einstückige Verbindung eingehen können. Da das eingesetzte Laserbondverfahren hierbei eine Verwendung von Aluminium für die Metallschichten 2 an dem Solarzellensubstrat 1 ermöglicht, kann dies eine für den industriellen Einsatz bevorzugte Ausführungsform sein.
Allerdings müssen an dem Solarzellensubstrat 1 nicht zwingend bereits
Metallschichten 2 vorgesehen sein. In (nicht graphisch dargestellten)
Ausführungsformen können die an dem Trägersubstrat 4 vorgesehenen
Metallschichten 3 während des Laserbondvorganges auch direkt eine
Bondverbindung mit einer Oberfläche des Halbleitermaterials des
Solarzellensubstrates 1 eingehen. Dabei kann bei Verwendung von Aluminium für die Metallschicht 3 insbesondere vorteilhaft genutzt werden, dass Aluminium bereits unterhalb seiner Schmelztemperatur, d.h. oberhalb einer Eutektikumtemperatur, eine flüssige eutektische Phase mit Silizium eines Solarzellensubstrates 1 bilden kann und es somit bereits bei niedrigeren Temperaturen zu einer einstückigen elektrischen Verbindung der an dem Trägersubstrat 4 vorgesehenen Metallschicht 3 mit dem Solarzellensubstrat 1 kommen kann.
Abschließend wird darauf hingewiesen, dass die Begriffe„umfassen",„aufweisen" etc. das Vorhandensein weiterer Elemente nicht ausschließen. Der Begriff„ein" schließt auch das Vorhandensein einer Mehrzahl von Gegenständen nicht aus. Die Bezugszeichen in den Ansprüchen dienen lediglich der besseren Lesbarkeit und sollen den Schutzbereich der Ansprüche in keiner Weise einschränken.
Bezugszeichenliste
1 Solarzellensubstrat
2 zweite Metallschicht
3 erste Metallschicht
4 Trägersubstrat
5 Laserstrahlung
6 Laserstrahlung
7 Verbindungsbereich
8 externe Anschlüsse
9 interne Metallverbindung
10 Dielektrikumschicht
20 Solarzelle
100 Photo voltaikmodul

Claims

Ansprüche
Verfahren zum Metallisieren und elektrischen Verbinden mehrerer
Solarzellen (20), wobei das Verfahren aufweist:
Bereitstellen mehrerer Solarzellensubstrate (1);
Bereitstellen eines Trägersubstrates (4), welches an einer Oberfläche wenigstens eine fest mit dem Trägersubstrat (4) verbundene erste
Metallschicht (3) trägt;
Anlagern der Solarzellensubstrate (1) jeweils mit einer Oberfläche eines Solarzellensubstrates (1) angrenzend an die erste Metallschicht (3) an dem Trägersubstrat (4);
Einbringen von Energie in die Metallschicht (3) durch lokales Bestrahlen der Metallschicht (3) mit Laserstrahlung (5, 6) derart, dass die Laserstrahlung (5, 6) durch wenigstens eines des Solarzellensubstrates (1) und des
Trägersubstrates (4) hindurch in einer Richtung hin zu der ersten
Metallschicht (3) transmittiert wird und dass die erste Metallschicht (3) aufgrund von Erhitzung durch absorbierte Laserstrahlung (5, 6) direkt mit dem angrenzenden Solarzellensubstrat (1) irreversibel verbunden wird.
Verfahren nach Anspruch 1 , wobei zwischen die Oberfläche der
Solarzellensubstrate (1) und die daran angrenzende erste Metallschicht (3) kein Zusatzmaterial, insbesondere kein elektrisch leitfähiges Zusatzmaterial, mit einer Verflüssigungstemperatur, die wesentlich geringer ist als die Verflüssigungstemperatur des Metalls der ersten Metallschicht (3), zwischengelagert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei an einer Oberfläche zumindest eines Solarzellensubstrates (1) eine fest mit dem Solarzellensubstrat verbundene zweite Metallschicht (2) ausgebildet ist, und wobei durch das lokale Bestrahlen mit Laserstrahlung (5, 6) zumindest eine der ersten und der zweiten Metallschicht (3, 2) für das irreversible Verbinden erhitzt wird.
Verfahren nach Anspruch 3, wobei zwischen die erste Metallschicht (3) und die daran angrenzende zweite Metallschicht (1) kein Zusatzmaterial, insbesondere kein elektrisch leitfähiges Zusatzmaterial, mit einer
Verflüssigungstemperatur, die wesentlich geringer ist als die
Verflüssigungstemperatur der Metalle der ersten und zweiten Metallschicht, (3, 2) zwischengelagert wird.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, wobei die erste und die zweite
Metallschicht (3, 2) aus dem gleichen Metall bestehen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die erste und/oder die zweite Metallschicht (3, 2) eine Schichtdicke im Bereich von 50nm bis 300μιη aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei Eigenschaften der Laserstrahlung (5, 6) derart gewählt sind, dass es durch Absorption der Laserstrahlung (5, 6) in zumindest einer der ersten und der zweiten
Metallschicht (2, 3) temporär zu einem lokalen Verflüssigen der
Metallschicht (2, 3) kommt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei Eigenschaften der Laserstrahlung (5, 6) derart gewählt sind, dass es beim Bestrahlen der Metallschicht (2, 3) zu keiner einen Wirkungsgrad der jeweiligen Solarzelle reduzierenden schädigenden Erhitzung des Solarzellensubstrates (1) kommt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die Metallschicht (2, 3) mit einem gepulsten Laser bestrahlt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei das Trägersubstrat (4) aus einem elektrisch nichtleitenden Material besteht.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei das Trägersubstrat (4) aus einer Folie besteht.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei zwischen das
Solarzellensubstrat und das Trägersubstrat eine Schicht aus polymerem Material zwischengelagert wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 und 4, wobei kein elektrisch
leitfähiges Zusatzmaterial mit einer Verflüssigungstemperatur von weniger als 500°C zwischengelagert wird.
14. Photovoltaikmodul aus mehreren metallisierten und miteinander elektrisch verbundenen Solarzellen (20), aufweisend:
mehrere Solarzellen (20);
ein einzelnes Trägersubstrat (4), welches an einer Oberfläche wenigstens eine fest mit dem Trägersubstrat verbundene erste Metallschicht (3) trägt;
wobei jede der Solarzellen (20) mit einer Oberfläche an der ersten
Metallschicht (3) des Trägersubstrates (1) angelagert angeordnet ist; und wobei jede der Solarzellen (20) zumindest lokal einstückig mit der
Metallschicht (3) elektrisch verbunden ist.
15. Photovoltaikmodul nach Anspruch 14, wobei zwischen die Solarzellen (20) und die daran angrenzende erste Metallschicht (3) kein Zusatzmaterial, insbesondere kein elektrisch leitfähiges Zusatzmaterial, mit einer Verfiüssigungstemperatur, die wesentlich geringer ist als die Verflüssigungstemperatur des Metalls der ersten Metallschicht (3), zwischengelagert ist.
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