EP2686913B1 - Direktsteckelement mit zwei federbereichen - Google Patents

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EP2686913B1
EP2686913B1 EP12707057.1A EP12707057A EP2686913B1 EP 2686913 B1 EP2686913 B1 EP 2686913B1 EP 12707057 A EP12707057 A EP 12707057A EP 2686913 B1 EP2686913 B1 EP 2686913B1
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EP
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spring
contact
direct
region
direct contact
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Peter Rehbein
Ulrich Schmatz
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Robert Bosch GmbH
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Robert Bosch GmbH
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Publication date
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    • H01R12/00—Structural associations of a plurality of mutually-insulated electrical connecting elements, specially adapted for printed circuits, e.g. printed circuit boards [PCB], flat or ribbon cables, or like generally planar structures, e.g. terminal strips, terminal blocks; Coupling devices specially adapted for printed circuits, flat or ribbon cables, or like generally planar structures; Terminals specially adapted for contact with, or insertion into, printed circuits, flat or ribbon cables, or like generally planar structures
    • H01R12/70—Coupling devices
    • H01R12/71—Coupling devices for rigid printing circuits or like structures
    • H01R12/712—Coupling devices for rigid printing circuits or like structures co-operating with the surface of the printed circuit or with a coupling device exclusively provided on the surface of the printed circuit
    • H01R12/714—Coupling devices for rigid printing circuits or like structures co-operating with the surface of the printed circuit or with a coupling device exclusively provided on the surface of the printed circuit with contacts abutting directly the printed circuit; Button contacts therefore provided on the printed circuit
    • H—ELECTRICITY
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    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
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    • H01R13/2464—Contacts for co-operating by abutting resilient; resiliently-mounted characterized by the contact point
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    • H01R2201/00—Connectors or connections adapted for particular applications
    • H01R2201/26—Connectors or connections adapted for particular applications for vehicles

Definitions

  • the present invention relates to a direct plug-in element for contacting an exposed electrical contact, in particular an electrical contact of a printed circuit board, with spring regions arranged on both sides on the direct plug-in element.
  • the direct plug-in element according to the invention for contacting an electrical contact with the features of claim 1 has the advantage that a contact-safe contacting of the exposed electrical contact is possible.
  • the direct plug-in element according to the invention is suitable for a miniaturized design without having to compromise on contact safety.
  • the direct plug-in element according to the invention a resilient direct contact, which is electrically connected to a cable, with a first and second Has spring area.
  • the direct contact has a substantially U-shaped configuration, wherein each one of the spring portions is arranged on a first or second leg of the U-shaped direct contact.
  • at least one of the spring regions is designed as a contact region in order to carry out an electrical contacting of the electrical contact of a counterpart component.
  • the first spring portion of the direct contact comprises a spring bow, that is, a spring portion of an arcuate shape which is the contact portion of the first spring portion.
  • the direct contact with the first and second spring region is preferably designed as a one-piece component.
  • the first spring region comprises a first spring bow and the second spring region comprises a second spring bow, wherein both spring arcs are set up as contact regions.
  • the two spring arcs have the same geometric shape. This makes it possible that a 180 ° rotation of the direct contact is possible in a Be Publishedungsvorgang of the direct plug with the direct contacts without a faulty assembly occurs. This is particularly important if the direct plug element has only very small dimensions, so that the direct contacts also have only very small dimensions and it makes considerable effort to perform a proper alignment of the contact prior to assembly. Thus, it is also not necessary that coding elements must be provided on the direct contact in order to ensure proper alignment of the direct contact prior to assembly. Therefore, according to the invention, the direct plug-in element can be provided very inexpensively.
  • the two spring arches are formed symmetrically to a median plane.
  • the second spring region is set up in a plugged state of the Direct plug to contact and bias a free end of the first spring portion.
  • the second spring region is particularly preferably a punched-out partial region of the direct contact, wherein a spring force of the second spring region is directed in the same direction as that of the first spring region.
  • the direct contact further comprises a stop which limits a spring travel of the first spring region.
  • a stop which limits a spring travel of the first spring region. In this way, in particular overpressing of the first spring region during the assembly of the direct plug-in element can be avoided. Also protects the stop in a mating operation against unwanted suppression of the first spring area. Furthermore, the spring characteristic of the first spring portion is stiffened.
  • a distance of the first spring region on the first leg to a second leg is at least twice as large as a distance of a free end of the first spring region to the second leg. This ensures that the first spring portion has a sufficiently large spring travel, so that a greater tolerance compensation is possible. Furthermore, an undesired plastic deformation of the first spring region can be avoided. In this way, a multiple contact with the direct plug-in element, as is necessary for example in applications in the vehicle sector by multiple installation and removal, are possible.
  • the direct plug-in element may include a plurality of series-formed, directly-formed, direct contacts for direct contacting of a plurality of contacts to a carrier plate, such as a die. a circuit board.
  • the present invention is preferably used in vehicles, in particular for direct contacting of control devices.
  • the direct plug-in element 1 of the first embodiment comprises a direct contact 2, which is electrically connected to a cable 7.
  • the direct contact 2 is arranged in a housing 3.
  • the direct contact 2 is further formed symmetrically to a plane E and comprises a first spring portion 4 and a second spring portion 5.
  • the Direct contact 2 in this case has a substantially U-shaped configuration, the first spring region 4 being provided on a first limb 21 and the second spring region 5 on a second limb 22.
  • the two spring portions 4, 5 have a same geometric shape, wherein the first spring portion 4 a spring bow 41 and the second spring portion 5 comprises a spring bow 51.
  • a point contact 40, 50 is provided at the turning points of the spring arcs 41, 51.
  • the point contact can be made for example by means of a stamping process from the material of the spring bow 41, 51.
  • FIG. 1 how farther FIG. 1 it can be seen, is the first spring portion 4 via the point contact 40 on the first spring bow 41 with an electrical contact 60 in contact.
  • the electrical contact 60 is arranged exposed on a printed circuit board 6, so that a direct contact through the point contact 40 is possible.
  • the direct contact 2 of the first embodiment has two spring portions, so that a fitting of the direct plug-in element 1 with the direct contacts is easily possible, since the direct contact can be rotated by 180 ° and still be properly mounted. As a result, the direct contact is particularly advantageous for miniaturization of the direct plug connection.
  • FIG. 3 shows a direct plug-in element according to a second embodiment not according to the invention, wherein identical or functionally identical parts with the same reference numerals as in the first embodiment are designated.
  • the direct plug-in element 1 of the second embodiment in which the housing is not shown for reasons of simplification, comprises a substantially U-shaped direct contact 2 with a first spring portion 4 and a second spring portion 5.
  • the first spring portion 4 is similar to the first embodiment with a spring bow 41 formed.
  • the second spring portion 5, however, is made as a punched-out area of the material of the second leg 22 of the direct contact.
  • the second spring portion 5 is punched out such that a first spring force F1 of the first spring portion and a second spring force F2 of the second spring portion 5 in the same direction are directed (see FIG. 3 ).
  • the first leg 21 of the direct contact is formed such that a free end 21a of the first leg is located near the second spring region 5.
  • FIGS. 4 to 6 is a direct plug-in element 1 according to a third embodiment not according to the invention, shown, wherein the same or functionally identical parts are denoted by the same reference numerals as in the first embodiment.
  • a housing is also omitted in the direct plug-in element of the third embodiment, so that only the direct contact 2 of the direct plug-in element is shown.
  • the direct contact 2 again has a substantially U-shaped configuration.
  • the direct contact 2 comprises the direct contact 2 on the first leg 21, the first spring portion 4, which has a spring bow 41 and a free end 21a.
  • the free end 21a is inserted into a circumferentially closed box mold 23 of the direct contact.
  • the direct contact 2 is formed in one piece and also has a contact region 24 which, as shown in FIG. 6 becomes clear, serves as a contact surface for the first leg 21 in the contact state of the direct contact.
  • the first spring region 4 is formed such that in sauking istsSullivan (in FIG. 4 shown) a distance A1 of the spring bow 41 to the second leg 22 at least twice as large as a distance A2 of the free end 21 of the first leg 21 to the second leg 22 (see also the representation of the distances in FIG. 6 ).
  • This measure avoids, in particular, a plastic deformation of the first spring region 4 during the contact phase, so that damage to the direct contact, even after repeated insertion and withdrawal, can be avoided in conjunction with the contact surface 24.
  • a spring force F1 of 2 N or greater can be obtained.
  • a coding for example a region protruding perpendicularly from the box shape 23, can also be provided on the side of the first spring region 4. As a result, a miniaturization of the direct contact 2 is possible without assembly errors are to be expected.
  • FIGS. 5 and 6 is shown in dashed lines the shape of the direct contact in the unplugged state.
  • FIG. 5 then shows the first leg 21 in a state (21 '), in which the first leg 21 just abuts against a counterpart of the electrical contact and
  • FIG. 6 then shows the first leg 21 in the fully inserted state (21 "), in which the direct contact of the electrical contact takes place.
  • the second spring region 5 of the direct contact is further arranged on the second leg 22 such that a spring force F2 of the second spring region 5 is directed against a spring force F1 of the first spring region. Furthermore, the direct contact 2 of the third embodiment, two walls 25, 26 which are spaced apart from each other so that between the two walls 25, 26 of the first leg 21 can dive during direct contacting.
  • the direct contact 2 of the third embodiment is preferably provided as a one-piece component.

Landscapes

  • Coupling Device And Connection With Printed Circuit (AREA)

Description

    Stand der Technik
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Direktsteckelement zur Kontaktierung eines freiliegenden elektrischen Kontaktes, insbesondere eines elektrischen Kontaktes einer Leiterplatte, mit beidseitig am Direktsteckelement angeordneten Federbereichen.
  • In jüngster Zeit werden vermehrt Direktsteckkontakte verwendet, bei denen ein Direktsteckelement unmittelbar auf eine Trägerplatte, z.B. eine Leiterplatte oder ein Stanzgitter, gesteckt wird. Durch die fortschreitende Miniaturisierung nehmen dabei die Leiterplatten, die beispielsweise in Steuergeräten von Fahrzeugen eingesetzt werden, ständig weniger Raum ein. Durch eine Direktsteckverbindung kann hierbei an der Steuergeräteseite zusätzlich ein Raumbedarf für einen Stecker reduziert werden. Insbesondere bei Automotive-Anwendungen muss jedoch ein sehr robuster Kontakt auch bei Verwendung von Direktsteckelementen möglich sein.
  • Aus der US 2007/155196 A1 ist ein Direktsteckelement zur Kontaktierung von LGA (Land Grid Array) Strukturen bekannt.
  • Aus der EP 1 613 027 A2 ist ein Kontakt zur Kontaktierung einer Batterie von portablen elektronischen Geräten bekannt.
  • Aus der JP 56 035775 U ist ein Buchsenkontakt bekannt.
  • Aus der WO 2006/013117 A1 ist ein Buchsenteil zur Herstellung einer elektrischen Steckverbindung mit einem zusätzlichen Federelement bekannt.
    • Offenbarung der Erfindung
  • Das erfindungsgemäße Direktsteckelement zur Kontaktierung eines elektrischen Kontakts mit den Merkmalen des Anspruchs 1 weist demgegenüber den Vorteil auf, dass eine kontaktsichere Kontaktierung des freiliegenden elektrischen Kontaktes möglich ist. Insbesondere ist das erfindungsgemäße Direktsteckelement für eine miniaturisierte Ausführung geeignet, ohne dass Abstriche bei der Kontaktsicherheit gemacht werden müssen. Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, dass das erfindungsgemäße Direktsteckelement einen federnden Direktkontakt, welcher elektrisch an ein Kabel angebunden ist, mit einem ersten und zweiten Federbereich aufweist. Der Direktkontakt hat eine im Wesentlichen U-förmige Gestalt, wobei jeweils einer der Federbereiche an einem ersten bzw. zweiten Schenkel des U-förmigen Direktkontaktes angeordnet ist. Dabei ist wenigstens einer der Federbereiche als Kontaktbereich eingerichtet, um eine elektrische Kontaktierung des elektrischen Kontaktes eines Gegenbauteils auszuführen.
  • Die Unteransprüche zeigen bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung.
  • Besonders bevorzugt umfasst der erste Federbereich des Direktkontaktes einen Federbogen, d.h., einen Federbereich mit bogenförmiger Gestalt, welcher der Kontaktbereich des ersten Federbereichs ist.
  • Für eine besonders kostengünstige und schnelle Herstellbarkeit ist vorzugsweise der Direktkontakt mit dem ersten und zweiten Federbereich als ein einstückiges Bauteil ausgebildet.
  • Erfindungsgemäß umfasst der ersten Federbereich einen ersten Federbogen und der zweite Federbereich umfasst einen zweiten Federbogen, wobei beiden Federbögen als Kontaktbereiche eingerichtet sind. Besonders bevorzugt weisen dabei die beiden Federbögen die gleiche geometrische Form auf. Hierdurch ist es möglich, dass bei einem Bestückungsvorgang des Direktsteckelements mit den Direktkontakten eine 180°-Verdrehung des Direktkontaktes möglich ist, ohne dass eine Fehlmontage auftritt. Dies ist insbesondere von Bedeutung, wenn das Direktsteckelement nur sehr kleine Abmessungen aufweist, so dass die Direktkontakte ebenfalls nur sehr kleine Abmessungen aufweisen und es erheblichen Aufwand macht, eine richtige Ausrichtung des Kontaktes vor einer Bestückung auszuführen. Somit ist es auch nicht notwendig, dass Kodierungselemente am Direktkontakt vorgesehen werden müssen, um eine richtige Ausrichtung des Direktkontaktes vor einer Bestückung sicherzustellen. Daher kann erfindungsgemäß das Direktsteckelement sehr kostengünstig bereitgestellt werden. Erfindungsgemäß sind die beiden Federbögen dabei symmetrisch zu einer Mittelebene ausgebildet.
  • Gemäß einer alternativen Ausgestaltung (nicht erfindungsgemäß) ist der zweite Federbereich eingerichtet, um in einem gesteckten Zustand des Direktsteckelements ein freies Ende des ersten Federbereichs zu kontaktieren und vorzuspannen. Hierdurch kann ein Direktkontakt mit einer integrierten Vorspannung ermöglicht werden. Besonders bevorzugt ist der zweite Federbereich dabei ein ausgestanzter Teilbereich des Direktkontaktes, wobei eine Federkraft des zweiten Federbereichs in die gleiche Richtung wie die des ersten Federbereichs gerichtet ist.
  • Gemäß einer weiteren Ausgestaltung (nicht erfindungsgemäß) umfasst der Direktkontakt ferner einen Anschlag, welcher einen Federweg des ersten Federbereichs begrenzt. Hierdurch kann insbesondere ein Überdrücken des ersten Federbereichs während der Bestückung des Direktsteckelements vermieden werden. Auch schützt der Anschlag bei einem Steckvorgang vor einer unerwünschten Überdrückung des ersten Federbereichs. Ferner wird die Federkennlinie des ersten Federbereichs versteift.
  • Gemäß einer weiteren Ausgestaltung (nicht erfindungsgemäß) ist ein Abstand des ersten Federbereichs am ersten Schenkel zu einem zweiten Schenkel wenigstens doppelt so groß, wie ein Abstand eines freien Endes des ersten Federbereichs zum zweiten Schenkel. Hierdurch wird sichergestellt, dass der erste Federbereich einen ausreichend großen Federweg aufweist, so dass ein größerer Toleranzausgleich möglich ist. Ferner kann eine unerwünschte plastische Deformation des ersten Federbereichs vermieden werden. Hierdurch kann eine mehrfache Kontaktierung mit dem Direktsteckelement, wie sie beispielsweise bei Anwendungen im Fahrzeugbereich durch mehrfachen Ein- und Ausbau notwendig ist, ermöglicht werden.
  • Das Direktsteckelement kann mehrere in Reihe angeordnete, gleich ausgebildete Direktkontakte aufweisen, um eine Direktkontaktierung von einer Vielzahl von Kontakten an einer Trägerplatte, wie z.B. einer Leiterplatte, zu ermöglichen.
  • Die vorliegende Erfindung wird bevorzugt in Fahrzeugen, insbesondere zur Direktkontaktierung von Steuergeräten, verwendet.
    • Zeichnung
  • Nachfolgend werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Bezugnahme auf die begleitende Zeichnung im Detail beschrieben. In der Zeichnung ist:
    • Figur 1
    eine schematische Schnittansicht eines Direktsteckelements gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung,
    Figur 2
    eine schematische Ansicht von vorne des in Figur 1 gezeigten Direktsteckelements,
    Figur 3
    eine schematische Seitenansicht eines Direktsteckelements gemäß einem nicht erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel,
    Figur 4
    eine schematische, perspektivische Ansicht eines Direktsteckelements gemäß einem nicht erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel,
    Figur 5
    eine schematische Schnittansicht des in Figur 4 gezeigten Direktsteckelements während des Beginns einer Kontaktierung mit einem Gegenstück, und
    Figur 6
    eine schematische Schnittansicht des in Figur 4 gezeigten Direktsteckelements, welches die Verformung des Federbereichs im Kontaktzustand zeigt.
    Ausführungsformen
  • Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf die Figuren 1 und 2 ein Direktsteckelement 1 gemäß einem ersten, bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung im Detail beschrieben.
  • Wie aus Figur 1 ersichtlich ist, umfasst das Direktsteckelement 1 des ersten Ausführungsbeispiels einen Direktkontakt 2, welcher elektrisch an ein Kabel 7 angebunden ist. Der Direktkontakt 2 ist in einem Gehäuse 3 angeordnet. Der Direktkontakt 2 ist ferner symmetrisch zu einer Ebene E gebildet und umfasst einen ersten Federbereich 4 und einen zweiten Federbereich 5. Der Direktkontakt 2 weist dabei eine im Wesentlichen U-förmige Gestalt auf, wobei der erste Federbereich 4 an einem ersten Schenkel 21 und der zweite Federbereich 5 an einem zweiten Schenkel 22 vorgesehen sind.
  • Weiter weisen die beiden Federbereiche 4, 5 eine gleiche geometrische Form auf, wobei der erste Federbereich 4 einen Federbogen 41 und der zweite Federbereich 5 einen Federbogen 51 umfasst. Jeweils an den Wendepunkten der Federbögen 41, 51 ist ein Punktkontakt 40, 50 vorgesehen. Der Punktkontakt kann dabei beispielsweise mittels eines Prägevorgangs aus dem Material des Federbogens 41, 51 hergestellt werden.
  • Wie weiter aus Figur 1 ersichtlich ist, befindet sich der erste Federbereich 4 über den Punktkontakt 40 am ersten Federbogen 41 mit einem elektrischen Kontakt 60 in Kontakt. Der elektrische Kontakt 60 ist auf einer Leiterplatte 6 freiliegend angeordnet, so dass eine Direktkontaktierung durch den Punktkontakt 40 möglich ist.
  • Somit weist der Direktkontakt 2 des ersten Ausführungsbeispiels zwei Federbereiche auf, so dass eine Bestückung des Direktsteckelements 1 mit den Direktkontakten problemlos möglich ist, da der Direktkontakt um 180° verdrehbar ist und trotzdem richtig montiert werden kann. Dadurch ist der Direktkontakt insbesondere für eine Miniaturisierung der Direktsteckverbindung vorteilhaft.
  • Figur 3 zeigt ein Direktsteckelement gemäß einem nicht erfindungsgemäß zweiten Ausführungsbeispiel, wobei gleiche bzw. funktional gleiche Teile mit den gleichen Bezugszeichen, wie im ersten Ausführungsbeispiel bezeichnet sind.
  • Das Direktsteckelement 1 des zweiten Ausführungsbeispiels, bei dem aus Vereinfachungsgründen das Gehäuse nicht dargestellt ist, umfasst einen im Wesentlichen U-förmigen Direktkontakt 2 mit einem ersten Federbereich 4 und einem zweiten Federbereich 5. Der erste Federbereich 4 ist ähnlich wie im ersten Ausführungsbeispiel mit einem Federbogen 41 ausgebildet. Der zweite Federbereich 5 ist dagegen als ausgestanzter Bereich aus dem Material des zweiten Schenkels 22 des Direktkontaktes hergestellt. Dabei ist der zweite Federbereich 5 derart ausgestanzt, dass eine erste Federkraft F1 des ersten Federbereichs und eine zweite Federkraft F2 des zweiten Federbereichs 5 in die gleiche Richtung gerichtet sind (vergleiche Figur 3). Dabei ist der erste Schenkel 21 des Direktkontakts derart ausgebildet, dass ein freies Ende 21a des ersten Schenkels nahe dem zweiten Federbereich 5 liegt. Wenn nun während eines Steckvorgangs eine Verformung des ersten Federbereichs 4 und damit des ersten Schenkels 21 auftritt, kommt der freie Endbereich 21a des ersten Schenkels 21 mit dem zweiten Federbereich 5 in Kontakt, wobei sich das freie Ende 21a am zweiten Federbereich 5 abstützt. Hierdurch wird die Gesamtcharakteristik des Direktkontaktes 2 derart verändert, dass eine Kontaktfederkraft durch den zweiten Federbereich 5 über das freie Ende 21 verstärkt wird.
  • Ansonsten entspricht dieses Ausführungsbeispiel dem vorhergehenden Ausführungsbeispiel, so dass auf die dort gegebene Beschreibung verwiesen werden kann.
  • In den Figuren 4 bis 6 ist ein Direktsteckelement 1 gemäß einem nicht erfindungsgemäß dritten Ausführungsbeispiel, dargestellt, wobei gleiche bzw. funktional gleiche Teile mit den gleichen Bezugszeichen wie im ersten Ausführungsbeispiel bezeichnet sind. Aus Vereinfachungsgründen ist beim Direktsteckelement des dritten Ausführungsbeispiels ebenfalls ein Gehäuse weggelassen, so dass lediglich der Direktkontakt 2 des Direktsteckelements dargestellt ist.
  • Wie aus den Figuren 5 und 6 ersichtlich ist, weist der Direktkontakt 2 wieder eine im Wesentlichen U-förmige Gestalt auf.
  • Wie insbesondere aus Figur 4 ersichtlich ist, umfasst der Direktkontakt 2 am ersten Schenkel 21 den ersten Federbereich 4, welcher einen Federbogen 41 und ein freies Ende 21a aufweist. Das freie Ende 21a ist in eine umfänglich geschlossene Kastenform 23 des Direktkontaktes eingeführt. Der Direktkontakt 2 ist einstückig gebildet und weist ferner einen Anlagebereich 24 auf, welcher, wie aus Figur 6 deutlich wird, als Anlagefläche für den ersten Schenkel 21 im Kontaktzustand des Direktkontaktes dient. Hierdurch wird eine Überlastung des ersten Federbereiches 4 verhindert und bei einer maximalen Auslenkung die Beanspruchung des ersten Federbereichs reduziert, so dass die Federkennlinie robuster (steifer) wird.
  • Um insbesondere größere Toleranzen ausgleichen zu können, ist der erste Federbereich 4 derart gebildet, dass im Nichtkontaktierungszustand (in Figur 4 dargestellt) ein Abstand A1 des Federbogens 41 zum zweiten Schenkel 22 wenigstens doppelt so groß wie ein Abstand A2 des freien Endes 21 des ersten Schenkels 21 zum zweiten Schenkel 22 (vergleiche auch die Darstellung der Abstände in Figur 6). Diese Maßnahme vermeidet insbesondere eine plastische Deformation des ersten Federbereichs 4 während der Kontaktphase, so dass in Verbindung mit der Anlagefläche 24 eine Beschädigung des Direktkontakts auch nach mehrmaligem Einstecken und Herausziehen vermieden werden kann. Weiterhin kann durch diese Maßnahme sichergestellt werden, dass bei einem typischen Federweg des ersten Federbereichs 4 in einem Bereich von 0,3 bis 0,4 mm eine Federkraft F1 von 2 N oder größer erhalten werden kann. Es sei angemerkt, dass für eine richtige Montage des Direktkontaktes 2 ferner eine Kodierung, beispielsweise ein von der Kastenform 23 senkrecht vorstehender Bereich an der Seite des ersten Federbereichs 4 vorgesehen sein kann. Hierdurch wird auch eine Miniaturisierung des Direktkontakts 2 möglich, ohne dass Montagefehler zu erwarten sind.
  • In den Figuren 5 und 6 ist in gestrichelten Linien die Form des Direktkontaktes im nicht gesteckten Zustand dargestellt. Figur 5 zeigt dann den ersten Schenkel 21 in einem Zustand (21'), in welchem der erste Schenkel 21 gerade an eine Gegenseite des elektrischen Kontaktes anliegt und Figur 6 zeigt dann den ersten Schenkel 21 in voll eingeschobenem Zustand (21"), in dem die Direktkontaktierung des elektrischen Kontakts erfolgt.
  • Der zweite Federbereich 5 des Direktkontaktes ist ferner derart am zweiten Schenkel 22 angeordnet, dass eine Federkraft F2 des zweiten Federbereichs 5 entgegen einer Federkraft F1 des ersten Federbereichs gerichtet ist. Weiterhin weist der Direktkontakt 2 des dritten Ausführungsbeispiels zwei Wände 25, 26 auf, welche derart von einander beabstandet sind, dass zwischen die beiden Wände 25, 26 der erste Schenkel 21 während der Direktkontaktierung eintauchen kann. Der Direktkontakt 2 des dritten Ausführungsbeispiels ist bevorzugt als einstückiges Bauteil vorgesehen.
  • Ansonsten entspricht dieses Ausführungsbeispiel den vorhergehenden Ausführungsbeispielen, auf die in der Beschreibung verwiesen werden kann.

Claims (3)

  1. Direktsteckelement zur Kontaktierung eines elektrischen Kontaktes, umfassend
    - einen federnden Direktkontakt (2), welcher elektrisch an ein Kabel (7) angebunden ist,
    - wobei der federnde Direktkontakt (2) einen ersten Federbereich (4) und einen zweiten Federbereich (5) aufweist,
    - wobei der Direktkontakt (2) eine im Wesentlichen U-förmige Gestalt mit einem ersten Schenkel (21) und einem zweiten Schenkel (22) aufweist,
    - wobei der erste Federbereich (4) am ersten Schenkel (21) angeordnet ist und der zweite Federbereich (5) am zweiten Schenkel (2) angeordnet ist, und
    - wobei wenigstens einer der Federbereiche (4, 5) als Kontaktbereich eingerichtet ist, um eine elektrische Kontaktierung des elektrischen Kontaktes auszuführen, und
    - wobei der erste Federbereich (4) einen ersten Federbogen (41) und der zweite Federbereich (5) einen zweiten Federbogen (51) umfasst, wobei beide Federbögen als Kontaktbereiche eingerichtet sind,
    - wobei der erste und zweite Federbereich (4, 5) symmetrisch zu einer Mittelebene (E) vorgesehen sind.
  2. Direktsteckelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Direktkontakt (2) mit dem ersten und zweiten Federbereich (4, 5) ein einstückiges Bauteil ist.
  3. Direktsteckelement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der erste und zweite Federbereich (4, 5) jeweils die gleiche geometrische Form aufweisen.
EP12707057.1A 2011-03-14 2012-02-17 Direktsteckelement mit zwei federbereichen Active EP2686913B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102011005479A DE102011005479A1 (de) 2011-03-14 2011-03-14 Direktsteckelement mit zwei Federbereichen
PCT/EP2012/052783 WO2012123219A1 (de) 2011-03-14 2012-02-17 Direktsteckelement mit zwei federbereichen

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP2686913A1 EP2686913A1 (de) 2014-01-22
EP2686913B1 true EP2686913B1 (de) 2019-08-14

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ID=45808782

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP12707057.1A Active EP2686913B1 (de) 2011-03-14 2012-02-17 Direktsteckelement mit zwei federbereichen

Country Status (6)

Country Link
EP (1) EP2686913B1 (de)
JP (1) JP5931095B2 (de)
KR (1) KR101489787B1 (de)
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