EP2683507A1 - Verfahren zur herstellung eines lagerringes, insbesondere für ein kegelrollenlager - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines lagerringes, insbesondere für ein kegelrollenlager

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Publication number
EP2683507A1
EP2683507A1 EP12706553.0A EP12706553A EP2683507A1 EP 2683507 A1 EP2683507 A1 EP 2683507A1 EP 12706553 A EP12706553 A EP 12706553A EP 2683507 A1 EP2683507 A1 EP 2683507A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
bearing
extrusion
ring
bearing ring
disc
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP12706553.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Markus Mantau
Erich Lunz
Reinhard Kick-Rodenbücher
Peter Schuster
Klaus GEISSDÖRFER
Harald Vornehm
Alexander Reimchen
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Schaeffler Technologies AG and Co KG
Original Assignee
Schaeffler Technologies AG and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Schaeffler Technologies AG and Co KG filed Critical Schaeffler Technologies AG and Co KG
Publication of EP2683507A1 publication Critical patent/EP2683507A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass
    • B23P15/003—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass bearings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
    • B21K1/00—Making machine elements
    • B21K1/04—Making machine elements ball-races or sliding bearing races
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C19/00—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement
    • F16C19/22—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement with bearing rollers essentially of the same size in one or more circular rows, e.g. needle bearings
    • F16C19/34—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement with bearing rollers essentially of the same size in one or more circular rows, e.g. needle bearings for both radial and axial load
    • F16C19/36—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement with bearing rollers essentially of the same size in one or more circular rows, e.g. needle bearings for both radial and axial load with a single row of rollers
    • F16C19/364—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement with bearing rollers essentially of the same size in one or more circular rows, e.g. needle bearings for both radial and axial load with a single row of rollers with tapered rollers, i.e. rollers having essentially the shape of a truncated cone
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
    • F16C33/30—Parts of ball or roller bearings
    • F16C33/58—Raceways; Race rings
    • F16C33/64—Special methods of manufacture
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C2300/00—Application independent of particular apparatuses
    • F16C2300/02—General use or purpose, i.e. no use, purpose, special adaptation or modification indicated or a wide variety of uses mentioned
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49636—Process for making bearing or component thereof

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a bearing ring, in particular for a tapered roller bearing, starting from a disk of a homogeneous material according to claim 1, as well as a bearing ring produced according to the method, in particular for a tapered roller bearing.
  • a bearing ring for rolling bearings which include in particular the process steps of deep drawing or embossing.
  • Such methods require a post-processing of the blank produced, for example, by regrinding the raceway of the bearing ring on the blank, and are therefore expensive to perform.
  • DE 10 2005 017 588 B3 describes a method for producing a bearing ring for a tapered roller bearing, in which an annular disc is provided and then an axial deep drawing is performed.
  • the blank requires a post-processing, for example, an embossing step, in which the axially deep-drawn portion of the blank is further processed shaping.
  • DE 10 2005 028 093 B3 describes a method for simultaneously producing an inner ring and an outer ring of a tapered roller bearing, in which an annular disc is formed, which is formed into a cup-shaped body, wherein on the cup-shaped body by an embossing step, the raceways are formed, after which Further processing steps, in particular further embossing steps, are required.
  • EP 1 792 672 A1 describes a method for producing a bearing ring in which, starting from an annular disk, this disk is formed into a substantially cylindrical blank having a substantially constant wall thickness (for example, Figures 39A to 39C), followed by the cylindrical blank requires further processing steps.
  • WO 2008/151585 A1 describes a method for producing a bearing ring, in particular for a ball bearing, in which two annular disks which are attached to one another are produced from a blank into which raceways are impressed, after which the disks are machined into a substantially cylindrical bearing ring.
  • DE 29 38 812 C3 describes a method for producing a bearing ring from a pressed metallic granules, wherein the raceway of the bearing ring is provided on a sheet of high quality.
  • the sheet and the granules are fastened together in a sintering step.
  • the non-homogeneous composite is further processed in an extrusion molding to a substantially cylindrical blank.
  • the sheet of the blank receives in a subsequent processing step by forging or forming rollers the shape of the track.
  • the production of the raceway and the shape of the bearing ring is provided by two performed by different techniques process steps.
  • DD 51759 A1 describes the manufacture of a bearing ring for a rolling bearing, wherein a fully cylindrical rod portion is provided, the outer region receives a cylindrical shape by backward extrusion on an end face of a cylindrical die, and the inner region is ejected as an exclusion.
  • the rod portion has a thickness which is significantly greater than the wall thickness of the cylindrical blank. The extension of the rod section in the direction of the force exerted during the extrusion corresponds approximately to the extent perpendicular to this direction.
  • DE 968 638 B describes a method for the production of bearing rings, in which, starting from a fully cylindrical rod portion of great thickness, this is formed by hot pressing at a forging temperature of about 900 ° C to form a circular board and the board by a F structuripressartigen process forging a tower, said tower providing an outer ring and an inner ring, axially offset from each other and secured together, as a pre-compact for further processing.
  • the pre-compact is separated and the two bearing rings are given their tracks by hot rolling and rolling cali- bration.
  • a tower forging which is carried out in a pressing device at high temperatures.
  • EP 1 647 418 A2 describes a method for producing a wheel bearing which has axially projecting fastening sections for fastening the bearing to the bodywork of a vehicle, wherein the bearing constructed as an angular ball bearing is produced starting from a hollow cylindrical or disc-shaped part by forging and in a final method step the radially protruding fastening sections are produced by pressing.
  • the produced blank of the wheel bearing requires a post-processing.
  • EP 2 050 583 A1 describes a method for producing a wheel bearing having axially projecting fastening portions for fastening the bearing to the body of a vehicle, wherein the wheel bearing is produced from a cylindrical part by cold forging, wherein a thermal post-processing of the raceways of the bearing is required.
  • This object is achieved by a method according to claim 1 with the essential steps: providing an annular disc, and forming the disc into a substantially cylindrical bearing ring and producing a raceway of the bearing ring in a single step by extrusion.
  • the substantially flat annular disc is rotated in a single step in such a way that the shape of the substantially cylindrical bearing ring is obtained, at the same time the raceway of the bearing ring is produced.
  • the extruding is carried out as a single-stage massive forming, wherein the material of the disc is made to flow under the application of a high pressure in a forming tool, in particular between a punch and a die of suitable shape.
  • a forming tool in particular between a punch and a die of suitable shape.
  • the thickness of the disc changes due to the material displacement during the extrusion.
  • the forming tool ensures that the bearing ring obtained by extrusion has a high dimensional stability, good reproducibility and high surface quality, so that a post-processing is no longer necessary. In particular, the risk of scaling on the bearing ring obtained is eliminated.
  • the process of extrusion is done in a short time, so that high quantities are available in a short time.
  • Extrusion offers the further advantage that in the case of a bearing, in particular a tapered roller bearing whose two bearing rings are produced by extrusion in a single working step, a significantly reduced tolerance is achieved.
  • the height of the bearing can be achieved in comparison with other production methods of the bearing rings, so that it is possible to dispense with additional, material-removing finishing of the two bearing rings.
  • the procedural reduced tolerance of the height of the bearing allows the use of the bearings for applications such as pump bearings.
  • bearing rings made by extrusion in a single operation are immediate after final processing such as hardening, washing and deburring (for example, by tumbling) and optional browning, for example, in a wet chemical dip completed. Another, elaborate post-processing is eliminated.
  • the extrusion is carried out as cold extrusion, so in particular at room temperature, so that the disc does not need to be heated additionally.
  • extrusion is carried out as forward extrusion.
  • the bearing ring to be produced has a rim, it is preferably provided that the rim is produced during the extrusion process. If the bearing ring to be produced has a circumferential groove, it is preferable for the groove to be produced in the extrusion step.
  • the inner ring is made of a first disc and the outer ring of the bearing is made of a second disc, the two discs being previously separated from a common circular disc. It is preferably provided that the disc is made of a hardenable steel material.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a first preparatory step in carrying out the method according to the invention
  • FIG. 2 shows a schematic representation of a second preparing the step in carrying out the method according to the invention
  • FIG. 4 shows a schematic representation of an initial state in a first exemplary implementation of the method according to the invention
  • 5 shows a schematic representation of a final state in the first exemplary implementation of the method according to the invention according to FIG. 4
  • FIG. 5a shows a schematic representation of an optional step of finish-upsetting and calibrating
  • FIG. 6 shows a schematic representation of an initial state in a second exemplary implementation of the method according to the invention
  • FIG. 7 shows a schematic representation of a final state in the second exemplary implementation of the method according to the invention according to FIG. 6,
  • Fig. 8 shows two bearing rings of a rolling bearing, which according to the two exemplary implementations of the method according to the invention.
  • Fig. 4 and 5 or gem. 6 and 7 are produced, in a schematic representation,
  • FIG. 8a shows a height in a bearing whose two bearing rings are produced according to the first and the second exemplary implementation of the method according to the invention.
  • FIG. 9 shows a schematic illustration of a modification of FIG.
  • FIG. 5 and 5a illustrated process step
  • FIG. 10 shows a schematic representation of a modification of the method step illustrated in FIG. 7. , Detailed description of the drawing
  • FIG. 1 to 3 show three successive preparatory steps in the exemplary implementation of the method according to the invention, in which the annular disc is produced and provided for the method according to the invention.
  • Fig. 1 shows a sheet 1 made of a hardenable steel material, which is arranged in a punching tool 2. From sheet 1, a blank 3, ie a cutout with a circular outline, is punched out in a first preparatory step.
  • FIG. 2 shows the blank 3 in which a middle, circular section 5 is punched out in a second punching tool 4, so that in a second preparatory step an annular disc 6, that is to say a section with a circular outer contour and a circular inner contour, arises.
  • FIG 3 shows the annular disc 6 in a third punching tool 7, wherein in a third preparatory step a first, inner disc 8 and a second, outer disc 9 are separated from one another.
  • the two discs 8, 9 each have a circular outer contour and a circular inner contour; the inner contour of the outer disk 9 in this case has a diameter which substantially corresponds to the diameter of the outer contour of the inner disk 8.
  • inner disc 8 in the following first exemplary implementation of the method according to the invention, a bearing ring, namely an inner ring, a tapered roller bearing produced.
  • outer discs 9 a further bearing ring, namely an outer ring, a tapered roller bearing is produced in the following second exemplary implementation of the method according to the invention.
  • the provided discs 8, 9 need not necessarily be made in accordance with the preparatory steps of FIGS. 1 to 3.
  • FIG. 4 shows the first disk 8 produced, for example, according to the preparatory steps illustrated in FIGS. 1 to 3, which is arranged in a forming tool 10.
  • the forming tool 10 comprises a substantially hollow cylindrical, unilaterally open die 1 1, which has a three-stage, tapered cross-sectional contour 31 at the open end, and a die 12 with a blunt-tapered mandrel 13.
  • the inner edge 14 is on the blunt supported tapered mandrel 13.
  • the punch 1 1 presses on one of the outer edge 15 adjacent surface portion of the first disc eighth
  • Fig. 5 shows the final state in which the punch 1 1 partially abuts the die 12 and the extrusion of the shape of the bearing ring through the area between the die 12, in particular a first portion 32 of the two tapered portions of the mandrel 13, and the stepped cross-sectional contour 31 of the punch 1 1 is fixed.
  • the inner edge 14 upwards and the outer edge 15 down, in particular laterally long of a plane 17 of the die 12, deformed.
  • the substantially flat disc 8 is turned over in the extruding to a substantially cylindrical ring with a board, the end face of the inner edge 14 of the disc 8 and the board 18 from the laterally along the plane 17 stemming outer edge 15 is formed.
  • the board 18 is in the process step of extrusion, in this case largely plastic deformation of the material of the disc 8, emerged.
  • FIG. 5 shows the final state of the extrusion of the first disk 8.
  • a rim 18 (FIG. 8) has been created, due to the bevelled contour of the stamp 11, a tapered raceway 19 an inner ring 20 (Fig. 8), which requires no further post-processing after removal from the die 12.
  • an inner ring 20 (Fig. 8)
  • discontinuities which are caused by the punch 1 1 and allow extrusion molding as a manufacturing process inference.
  • surface contours which are characteristic of the extrusion.
  • the formation of the substantially cylindrical ring with the shape of the rim 18 and the raceway 19 of the resulting inner ring is in a single step, namely the movement of the punch 1 1 relative to the die 12, has been effected.
  • the inner ring blank shown in Fig. 5 has a conically inclined track 19, but due to the first conical portion 32 of the mandrel 13 has a slightly inclined, non-cylindrical inner circumferential surface.
  • 5 a shows an optional process step of finish-upsetting and calibrating, wherein in the optional method step a second tool, namely a calibration tool 33, is guided onto the inner-ring blank and deformed on a cylindrical mandrel 34, that the obtained inner ring 20 receives a cylindrical inner circumferential surface.
  • a second tool namely a calibration tool 33
  • the second disc 9 is placed with a portion adjacent to an outer edge 22 on a contact surface 23 of a substantially hollow cylindrical die 24, an inner edge 25 of the disc 9 protrudes toward a conically widening punch 26 through the cavity of the die 24 ago.
  • Fig. 8a shows a tapered roller bearing
  • the outer ring 29 were prepared according to the above-described second embodiment and the inner ring 20 according to the first embodiment described above, wherein the blunt-conical rolling elements are not shown.
  • a height 35 defined as the axial distance between the end face 36 of the outer ring 29 and the end face 37 in the region of the rim 18 of the inner ring 20, has a clear in this bearing and other bearings whose two bearing rings are each made by the process according to the invention lower statistical tolerance in mass production than in other bearings whose ware bearing rings are made by other manufacturing processes. Due to the method according to the invention, the height 35 of the bearing is more easily reproducible within a predetermined tolerance range in the context of a series production.
  • the extrusion molding was carried out respectively as forward extrusion.
  • the inner ring 20 has a board 18 which, together with the production of the substantially cylindrical bearing ring and the production of the raceway 19 in one step by the extrusion was made. It is understood that other formations on the bearing ring, for example, in particular a groove on the inner ring or on the outer ring, can be produced in the process step of extrusion.
  • the plane 17 (FIG. 4) of the die 12 has an elevation that rotates with respect to the mandrel 13, so that the elevation effects a circumferential groove in the generated bearing ring.
  • the mandrel 13 had a first conical section 32, so that only at the following step of the finish-upsetting and calibrating (FIG. 5a) the inner ring 20 has a cylindrical outer surface. It is understood that the mandrel 13, on which the extrusion is carried out, may already have a cylindrical shape, so that the optional process step of finish-upsetting and calibrating shown in FIG. 5a may be superfluous.
  • the production of a bearing ring 20, 29 of a tapered roller bearing was provided in each case, wherein the respective bearing ring 20, 29 has a flat, in cross-section with a sectionally straight contour limited career 28, 19 which a conical shape of the respective punch 1 1, 26 was conditional.
  • the method can also be provided for the production of a bearing ring, whose raceway is not flat, but curved, that is to say, for example, may be delimited by a contour which is circular in cross section.
  • the method can be provided in particular for producing an outer or inner ring of an angular contact ball bearing. 9 shows, in a modification to the method step illustrated in FIGS.
  • FIG. 10 shows, in a modification to the method step shown in FIG. 7, the production of an outer ring 29 'of an angular contact ball bearing, wherein the bearing ring 29' has a sectionally curved track 28 'which is formed by a curved section 39 of a suitably configured punch 28' is.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Lagerrings (20, 29), insbesondere eines Kegelrollen-Lagerrings, umfassend die Schritte: Bereitstellen einer kreisringförmigen Scheibe (8; 9), und Umformen der Scheibe (8; 9) zu einem im wesentlichen zylindrischen Lagerring und Herstellen einer Laufbahn (19; 28) des Lagerrings in einem einzigen Arbeitsschritt durch ein Fließpressen. Das Verfahren löst erfindungsgemäß die Aufgabe, ein einfaches Verfahren zur Herstellung von Lagerringen, insbesondere für Kegelrollenlager, anzugeben, das hohe Stückzahlen liefert und bei den auf eine Nachbearbeitung verzichtet werden kann.

Description

Bezeichnung der Erfindung
Verfahren zur Herstellung eines Lagerringes, insbesondere für ein Kegelrollenlager
Beschreibung
Gebiet der Erfindung Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Lagerrings, insbesondere für ein Kegelrollenlager, ausgehend von einer Scheibe aus einem homogenen Material, nach Anspruch 1 , sowie einen gemäß dem Verfahren hergestellten Lagerring, insbesondere für ein Kegelrollenlager. Aus der Praxis ist die Herstellung von Lagerringen für Wälzlager bekannt, die insbesondere die Verfahrensschritte des Tiefziehens bzw. des Prägens umfassen. Derartige Verfahren erfordern eine Nachbearbeitung des hergestellten Rohlings, beispielsweise durch ein Nachschleifen der Laufbahn des Lagerings an dem Rohling, und sind daher aufwendig durchzuführen.
DE 10 2005 017 588 B3 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Lagerrings für ein Kegelrollenlager, bei dem eine kreisringförmige Scheibe bereitgestellt wird und dann ein axiales Tiefziehen durchgeführt wird. Der Rohling erfordert eine Nachbearbeitung, beispielsweise einen Prägeschritt, bei dem der axial tiefgezogene Bereich des Rohlings weiter formgebend bearbeitet wird.
DE 10 2005 028 093 B3 beschreibt ein Verfahren zum gleichzeitigen Herstellen eines Innenrings und eines Außenrings eines Kegelrollenlagers, bei dem eine kreisringförmige Scheibe bereitgestellt wird, die zu einem topfförmigen Körper umgeformt wird, wobei an den topfförmigen Körper durch einen Prägeschritt die Laufbahnen angeformt werden, wonach weitere Bearbeitungsschritte, insbesondere weitere Prägeschritte, erforderlich sind. EP 1 792 672 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Lagerrings, bei dem, ausgehend von einer kreisringförmigen Scheibe, diese Scheibe zu einem im wesentlichen zylindrischen Rohling mit im wesentlichen konstanter Wandstärke umgeformt wird (z. B. Fig. 39A bis 39C), wonach der zylindrische Rohling weitere Bearbeitungsschritte erforderlich macht.
WO 2008/151585 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Lagerrings, insbesondere für ein Kugellager, bei dem zwei aneinander hängende kreisringförmige Scheiben aus einer Ronde hergestellt werden, in die Laufbahnen eingeprägt werden, wonach die Scheiben zu einem im wesentlichen zylindrischen Lagerring bearbeitet werden.
DE 29 38 812 C3 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Lagerrings aus einem gepressten metallischen Granulat, wobei die Laufbahn des Lagerrings an einem Blech hoher Güte vorgesehen ist . Das Blech und das Granulat werden in einem Sinterschritt aneinander befestigt. Der nicht-homogene Verbund wird in einem Fließpressen zu einem im wesentlichen zylindrischen Rohling weiterverarbeitet. Das Blech des Rohlings erhält in einem anschließenden Bearbeitungsschritt durch Schmieden oder Formwalzen die Gestalt der Laufbahn. Hierbei ist die Herstellung der Laufbahn und die Formgebung des Lagerrings durch zwei mittels unterschiedlicher Techniken durchgeführte Verfahrensschritte vorgesehen. DD 51759 A1 beschreibt die Herstellung eines Lagerrings für ein Wälzlager, wobei ein vollzylindrischer Stangenabschnitt bereitgestellt wird, dessen Außenbereich durch Rückwärts-Fließpressen auf einer Stirnfläche einer zylindrischen Matrize eine zylindrische Form erhält, und dessen Innenbereich als Ausschluss ausgestoßen wird. Der Stangenabschnitt weist eine Dicke auf, die deutlich größer ist als die Wandstärke des zylindrischen Rohlings. Die Erstre- ckung des Stangenabschnittes in Richtung der Kraftausübung bei dem Fließpressen entspricht ungefähr der Erstreckung senkrecht zu dieser Richtung. DE 968 638 B beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von Lagerringen, bei dem, ausgehend von einem vollzylindrischen Stangenabschnitt von großer Dicke, dieser durch Warmpressen bei einer Schmiedetemperatur von ca. 900 °C zu einer kreisförmigen Platine umgeformt wird und die Platine durch einen fließpressartigen Vorgang zu einem Turm geschmiedet wird, wobei der Turm einen Außenring und einen Innenring, axial zueinander versetzt und aneinander befestigt, als Vorpressling für die weitere Verarbeitung bereitstellt. Der Vorpressling wird aufgetrennt und die beiden Lagerringe erhalten durch Warm- walzen und Walzkalibrieren ihre Laufbahnen. Beschrieben ist insbesondere ein Turmschmieden, das in einer Pressvorrichtung bei hohen Temperaturen durchgeführt wird.
EP 1 647 418 A2 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Radlagers, das axial abstehende Befestigungsabschnitte zur Befestigung des Lagers an die Karosserie eines Fahrzeugs aufweist, wobei das als Schrägkugellager ausgebildete Lager ausgehend von einem hohlzylindrischen oder scheibenförmigen Teil durch Schmieden hergestellt wird und in einem abschließenden Verfahrensschritt die radial abstehenden Befestigungsabschnitte durch ein Pres- sen erzeugt werden. Der hergestellte Rohling des Radlagers erfordert dabei eine Nachbearbeitung.
EP 2 050 583 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Radlagers, das axial abstehende Befestigungsabschnitte zur Befestigung des Lagers an die Karosserie eines Fahrzeugs aufweist, wobei das Radlager ausgehend von einem zylindrischen Teil durch ein Kaltschmieden hergestellt wird, wobei eine thermische Nachbearbeitung der Laufbahnen des Lagers erforderlich wird.
Aufgabe der Erfindung
Es ist die Aufgabe der Erfindung, ein einfaches Verfahren zur Herstellung von Lagerringen, insbesondere für Kegelrollenlager, anzugeben, das hohe Stückzahlen liefert und bei den auf eine Nachbearbeitung verzichtet werden kann.
Zusammenfassung der Erfindung
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren nach Anspruch 1 gelöst mit den wesentlichen Schritten: Bereitstellen einer kreisringförmigen Scheibe, und Umformen der Scheibe zu einem im wesentlichen zylindrischen Lagerring und Herstellen einer Laufbahn des Lagerrings in einem einzigen Arbeitsschritt durch ein Fließpressen.
Bei dem Fliesspressen wird in einem einzigen Arbeitsschritt die im wesentlichen ebene kreisringförmige Scheibe so gedreht, dass die Gestalt des im we- sentlichen zylindrischen Lagerrings erhalten wird, zugleich wird die Laufbahn des Lagerrings erzeugt.
Das Fließpressen wird dabei als einstufige Massivumformung durchgeführt, wobei das Material der Scheibe unter Aufbringen eines hohen Druckes in ei- nem Umformwerkzeug, insbesondere zwischen einem Stempel und einer Matrize von geeigneter Formgebung, zum Fließen gebracht wird. Dabei ändert sich insbesondere die Dicke der Scheibe aufgrund der Materialverlagerung bei dem Fließpressen. Das Umformwerkzeug stellt dabei sicher, dass der durch Fließpressen erhaltene Lagerring eine hohe Maßhaltigkeit, gute Reproduzierbarkeit sowie hohe Oberflächengüte aufweist, so dass eine Nachbearbeitung nicht mehr erforderlich ist. Insbesondere ist die Gefahr einer Verzunderung an dem erhaltenen Lagerring beseitigt. Der Vorgang des Fließpressens ist in kurzer Zeit durchgeführt, so dass hohe Stückzahlen in kurzer Zeit erhältlich sind. Das Fließpressen bietet den weiteren Vorteil, dass bei einem Lager, speziell einem Kegelrollenlager, dessen beide Lagerringe in einem einzigen Arbeitsschritt durch das Fließpressen hergestellt sind, eine deutlich reduzierte Tole- ranz der Höhe des Lagers erzielt werden kann im Vergleich zu anderen Her- stellverfahren der Lagerringe, so dass auf eine zusätzliche, materialabtragende Nachbearbeitung der beiden Lagerringe verzichtet werden kann. Die verfah- rensbeding reduzierte Toleranz der Höhe des Lagers ermöglicht die Verwen- dung der Lager für Anwendungen wie beispielsweise als Pumpenlager.
Die in einem einzigen Arbeitsschritt durch das Fließpressen hergestellten Lagerringe sind nach einer abschließenden Bearbeitung, beispielsweise einem Härten, einem Waschen und einem Entgraten (beispielsweise durch ein Trowa- lisieren) und einem optionalen Versehen mit einer Brünierschicht, beispielsweise in einem naß-chemischen Tauchbad, unmittelbar fertiggestellt. Eine weitere, aufwendige Nachbearbeitung entfällt.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass das Fließpressen als Kalt-Fließpressen durchgeführt wird, also insbesondere bei Raumtemperatur, so dass die Scheibe nicht zusätzlich erhitzt werden muss.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass das Fließpressen als Vorwärts- Fließpressen durchgeführt wird.
Weist dass der herzustellende Lagerring einen Bord auf, ist vorzugsweise vorgesehen, dass der Bord bei dem Arbeitsschritt des Fließpressens hergestellt wird. Weist der herzustellende Lagerring eine umlaufende Nut auf, ist vorzugsweise ist, dass die Nut bei dem Arbeitsschritt des Fließpressens hergestellt wird.
Soll sowohl ein Außenring als auch ein Innenring hergestellt werden, ist vorzugsweise vorgesehen, dass der Innenring aus einer ersten Scheibe und der Außenring des Lagers aus einer zweiten Scheibe hergestellt wird, wobei die beiden Scheiben zuvor aus einer gemeinsamen kreisförmigen Ronde herausgetrennt sind. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Scheibe aus einem härtbaren Stahl- Werkstoff bereitgestellt wird. Weitere Vorteile und Merkmale ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen sowie aus der folgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung.
Die Erfindung wird im folgenden unter Bezugnahme auf die anliegenden Zeich- nungen näher beschrieben und erläutert.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen zeigt eine schematische Darstellung eines ersten vorbereitenden Schrittes bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, zeigt eine schematische Darstellung eines zweiten vorbereiten den Schrittes bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Ver fahrens, zeigt eine schematische Darstellung eines dritten vorbereitenden Schrittes bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfah- rens,
Fig. 4 zeigt eine schematische Darstellung eines Anfangszustandes bei einer ersten beispielhaften Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, Fig. 5 zeigt eine schematische Darstellung eines Endzustandes bei der ersten beispielhaften Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens nach Fig. 4, Fig. 5a zeigt eine schematische Darstellung eines optional durchzuführenden Schrittes des Fertigstauchens und Kalibrierens,
Fig. 6 zeigt eine schematische Darstellung eines Anfangszustandes bei einer zweiten beispielhaften Durchführung des erfindungsgemä- ßen Verfahrens,
Fig. 7 zeigt eine schematische Darstellung eines Endzustandes bei der zweiten beispielhaften Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens nach Fig. 6,
Fig. 8 zeigt zwei Lagerringe eines Wälzlagers, die gemäß den beiden beispielhaften Durchführungen des erfindungsgemäßen Verfahrens gem. Fig. 4 und 5 bzw. gem. Fig. 6 und 7 hergestellt sind, in schematischer Darstellung,
Fig. 8a zeigt eine Höhe bei einem Lager, dessen beiden Lagerringe gemäß der ersten bzw. der zweiten beispielhaften Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt sind, Fig. 9 zeigt eine schematische Darstellung einer Abwandlung des in
Fig. 5 bzw. 5a dargestellten Verfahrensschrittes, und
Fig. 10 zeigt eine schematische Darstellung einer Abwandlung des in Fig. 7 dargestellten Verfahrensschrittes. . Detaillierte Beschreibung der Zeichnung
In einem ersten Schritt bei der beispielhaften Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist ein Bereitstellen einer kreisringförmigen Scheibe vorge- sehen.
Fig. 1 bis 3 zeigen drei aufeinanderfolgende vorbereitende Schritte bei der beispielhaften Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei denen die kreisringförmige Scheibe hergestellt und für das erfindungsgemäße Verfah- ren bereitgestellt wird.
Fig. 1 zeigt ein Blech 1 aus einem härtbaren Stahl-Werkstoff, das in einem Stanzwerkzeug 2 angeordnet ist. Aus dem Blech 1 wird in einem ersten vorbereitenden Schritt eine Ronde 3, also ein Ausschnitt mit kreisförmigen Umriss, herausgestanzt.
Fig. 2 zeigt die Ronde 3, bei der in einem zweiten Stanzwerkzeug 4 ein mittlerer, kreisrunder Abschnitt 5 herausgestanzt wird, so dass in einem zweiten vorbereitenden Schritt eine kreisringförmige Scheibe 6, also ein Abschnitt mit ei- nem kreisförmigen Außenumriss und einem kreisförmigen Innenumriss, entsteht.
Fig. 3 zeigt die kreisringförmige Scheibe 6 in einem dritten Stanzwerkzeug 7, wobei in einem dritten vorbereitenden Schritt eine erste, innenliegende Schei- be 8 und eine zweite, außenliegende Scheibe 9 voneinander abgetrennt werden. Die beiden Scheiben 8, 9 weisen jeweils einen kreisförmigen Außenumriss und einen kreisförmigen Innenumriss auf; der Innenumriss der äußeren Scheibe 9 weist dabei einen Durchmesser auf, der im wesentlichen dem Durchmesser des äußeren Umrisses der inneren Scheibe 8 entspricht.
Aus der ersten, innenliegenden Scheibe 8 wird bei der folgenden ersten beispielhaften Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ein Lagerring, nämlich ein Innenring, eines Kegelrollenlagers hergestellt. Aus der zweiten, außenliegenden Scheiben 9 wird bei der folgenden zweiten beispielhaften Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ein weiterer Lagerring, nämlich ein Außenring, eines Kegelrollenlagers hergestellt. Für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens versteht es sich aber, dass die bereitgestellten Scheiben 8, 9 nicht zwingend gemäß den vorbereitenden Schritten aus Fig. 1 bis 3 hergestellt sein müssen.
Fig. 4 zeigt die beispielsweise gemäß der in Fig. 1 bis 3 dargestellten vorberei- tenden Schritte hergestellte erste Scheibe 8, die in einem Umformwerkzeug 10 angeordnet ist. Das Umformwerkzeug 10 umfasst einen im wesentlichen hohlzylindrischen, einseitig offenen Stempel 1 1 , der an dem offenen Ende eine dreistufige, sich verjüngende Querschnittskontur 31 aufweist, und eine Matrize 12 mit einem stumpf-konisch zulaufenden Dorn 13. Die Innenkante 14 ist auf dem stumpf-konisch zulaufenden Dorn 13 abgestützt. Der Stempel 1 1 drückt auf einen der Außenkante 15 benachbarten Flächenabschnitt der ersten Scheibe 8.
Bei einer Relativbewegung zwischen der Matrize 12 und dem Stempel 1 1 , ins- besondere bei einem Herunterfahren des Stempels 1 1 gegenüber der feststehenden Matrize 12 in Richtung des Pfeils 16, wird das Material der ersten Scheibe 8 durch ein Fließpressen verformt und die Gestalt des erhaltenen Lagerrings durch die Form des Stempels 1 1 und der Matrize 12 festgelegt. Fig. 5 zeigt den Endzustand, bei dem der Stempel 1 1 abschnittsweise an der Matrize 12 anliegt und durch das Fliesspressen die Form des Lagerrings durch den Bereich zwischen der Matrize 12, insbesondere einem ersten Abschnitt 32 der beiden konisch zulaufenden Abschnitte des Dorns 13, und der gestuften Querschnittskontur 31 des Stempels 1 1 festgelegt ist.
Bei der Durchführung des Fließpressens gem. Fig. 4 und 5 wird die Innenkante 14 nach oben und die Außenkante 15 nach unten, insbesondere seitlich ent- lang einer Ebene 17 der Matrize 12, verformt. Die im wesentlichen ebene Scheibe 8 wird bei dem Fließpressen zu einem im wesentlichen zylindrischen Ring mit einem Bord umgestülpt, dessen Stirnfläche aus der Innenkante 14 der Scheibe 8 und dessen Bord 18 aus der seitlich entlang der Ebene 17 ver- stemmten Außenkante 15 entsteht. Der Bord 18 ist dabei bei dem Arbeitsschritt des Fließpressens, bei der dabei weitgehend plastischen Verformung des Materials der Scheibe 8, entstanden.
Fig. 5 zeigt den Endzustand des Fließpressens der ersten Scheibe 8. Durch das abschnittsweise plastische Fließen des Materials entlang der Ebene 17 der Matrize 12 ist ein Bord 18 (Fig. 8) entstanden, aufgrund der angeschrägten Kontur des Stempels 1 1 eine angeschrägte Laufbahn 19 eines Innenrings 20 (Fig. 8), der nach dem Herausnehmen aus der Matrize 12 keiner weiteren Nachbearbeitung bedarf. An einer Stirnfläche 21 des Innenrings 19 lassen sich Ungänzen erkennen, die durch den Stempel 1 1 bewirkt sind und auf das Fließpressen als Herstellverfahren einen Rückschluss erlauben. Auch an anderen Stellen der Oberfläche des hergestellten Lagerrings bilden sich Oberflächenkonturen, die für das Fließpressen charakteristisch sind. Die Ausbildung des im wesentlichen zylindrischen Rings mit der Formgebung des Bordes 18 und der Laufbahn 19 des entstandenen Innenrings ist dabei in einem einzigen Arbeitsschritt, nämlich der Bewegung des Stempels 1 1 relativ zu der Matrize 12, bewirkt worden. Der in Fig. 5 dargestellte Innenring-Rohling weist zwar eine konisch geneigte Laufbahn 19 auf, jedoch aufgrund des ersten konischen Abschnittes 32 des Dorns 13 eine leicht geneigte, nicht-zylindrische innere Mantelfläche.
Fig. 5a zeigt einen optional durchzuführenden Verfahrensschritt eines Fertig- Stauchens und Kalibrierens, wobei bei dem optionalen Verfahrenschritt ein zweites Werkzeug, nämlich ein Kalibrier-Werkzeug 33 auf den Innenring- Rohling geführt wird und diesen an einem zylindrischen Dorn 34 so verformt, dass dass der erhaltene Innenring 20 eine zylindrische innere Mantelfläche erhält.
Fig. 6 und 7 stellen die Herstellung des Außenrings eines Kegelrollenlagers dar, ausgehend von der zweiten Scheibe 9.
Die zweite Scheibe 9 wird mit einem an eine Außenkante 22 angrenzenden Abschnitt auf eine Anlagefläche 23 einer im wesentlichen hohlzylindrischen Matrize 24 gelegt, eine Innenkante 25 der Scheibe 9 steht zu einem konisch sich erweiternden Stempel 26 über den Hohlraum der Matrize 24 hin vor.
Bei einer Relativbewegung des Stempels 26 zu der Matrize 24, beispielsweise entlang eines Pfeils 27 relativ zu der feststehenden Matrize 24, wird die Außenkante 22 der Scheibe 9 nach oben und die Innenkante 25 nach unten ge- drückt und die Scheibe 9 insgesamt zu einem im wesentlichen zylindrischen Lagerring umgestülpt, wobei die Schräge des Stempels 26 eine angeschrägte Laufbahn 28 (Fig. 8) erzeugt. Dabei ist insbesondere ein Außenring 29 entstanden, bei dem mindestens eine Stirnfläche 30, die aus der Außenkante 22 der Scheibe 9 entstanden ist, Ungänzen aufweist, die durch den Stempel 26 bewirkt werden. Dabei ist in einem einzigen Arbeitsschritt durch das Fließpressen die im wesentlichen hohlzylindrische Form des Lagerrings 29 als auch die angeschrägte Laufbahn 28 geformt worden.
Fig. 8a zeigt ein Kegelrollenlager, dessen Außenring 29 nach dem oben be- schriebenen zweiten Ausführungsbeispiel und dessen Innenring 20 nach dem oben beschriebenen ersten Ausführungsbeispiel hergestellt wurden, wobei die stumpf-kegeligen Wälzkörper nicht dargestellt sind. Eine Höhe 35, definiert als der axiale Abstand zwischen der Stirnfläche 36 des Außenrings 29 und der Stirnfläche 37 im Bereich des Bordes 18 des Innenrings 20 weist bei diesem Lager sowie bei anderen Lagern, deren beide Lagerringe jeweils nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt sind, eine deutlich geringere statistische Toleranz bei einer Serienfertigung auf als bei anderen Lagern, deren je- weilige Lagerringe nach anderen Herstellverfahren gefertigt sind. Aufgrund des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die Höhe 35 des Lagers im Rahmen einer Serienfertigung leichter innerhalb eines vorgegebenen Toleranzbereiches reproduzierbar. Insbesondere kann für das in Fig. 8a dargestelte Lager eine Nachbearbeitung des gesamten, zusammengebauten Lagers, insbesondere mit dem Ziel, die Toleranz der Höhe 35 in einen engeren zulässigen Bereich zu bringen, entfallen. Lager, deren beide Lagerringe jeweils gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt sind, weisen aufgrund der verfahrensbedingten reduzierten Toleranz der Höhe 35 eine besondere Eignung für be- stimmte Anwendungen wie beispielsweise als Pumpenlager auf.
Bei den vorstehend beschriebenen beiden beispielhaften Durchführungen des Verfahrens war das Fließpressen jeweils als Vorwärts-Fließpressen durchgeführt worden.
Das Fließpressen wurde jeweils bei Raumtemperatur, ohne zusätzliche Erwärmung der Scheiben 8, 9 vor dem Kontakt mit dem Stempel 1 1 , 26, durchgeführt, so dass das Fließpressen als Kalt-Fließpressen durchgeführt wurde. Bei dem vorstehend beschriebenen ersten Ausführungsbeispiel war vorgesehen, dass der Innenring 20 einen Bord 18 aufweist, der zusammen mit der Herstellung des im wesentlichen zylindrischen Lagerrings und der Herstellung der Laufbahn 19 in einem Arbeitsschritt durch das Fließpressen hergestellt wurde. Es versteht sich, dass andere Ausformungen an dem Lagerring, beispielsweise insbesondere ein Nut an dem Innenring oder an dem Außenring, bei dem Arbeitsschritt des Fließpressen mit hergestellt werden kann. Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass die Ebene 17 (Fig. 4) der Matrize 12 eine bezüglich des Dorns 13 umlaufende Erhebung aufweist, so dass die Erhebung eine umlaufende Nut in dem erzeugten Lagerring bewirkt.
Bei dem vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel der Herstellung des Innenrings (Fig. 4 bis 5a) wies der Dorn 13 einen ersten konischen Abschnitt 32 auf, so dass erst bei dem folgenden Schritt des Fertigstauchens und Kalibrierens (Fig. 5a) der Innenring 20 eine zylindrische Mantelfläche erhielt. Es versteht sich, dass der Dorn 13, an dem das Fliesspressen durchgeführt wird, bereits eine zylindrische Form aufweisen kann, so dass der in Fig. 5a darge- stellte, optionale Verfahrensschritt des Fertigstauchens und Kalibrierens überflüssig sein kann.
Bei den beiden oben beschriebenen beispielhaften Durchführungen des Verfahrens war jeweils die Herstellung eines Lagerrings 20, 29 eines Kegelrollen- lagers vorgesehen, wobei der jeweilige Lagerring 20, 29 eine ebene, im Querschnitt mit einer abschnittsweise geraden Kontur begrenzten Laufbahn 28, 19 aufweist, die durch eine konische Formgebung des jeweiligen Stempels 1 1 , 26 bedingt war. Es versteht sich, dass das Verfahren auch zur Herstellung eines Lagerrings vorgesehen sein kann, dessen Laufbahn nicht eben, sondern ge- krümmt, also beispielsweise von einer im Querschnitt abschnittsweise kreisbogenförmigen Kontur begrenzt sein kann. Das Verfahren kann insbesondere zur Herstellung eines Außen- bzw. Innenrings eines Schrägkugellagers vorgesehen sein. Fig. 9 zeigt in einer Abwandlung zu dem in Fig. 5, 5a dargestellten Verfahrensschritt die Herstellung eines Innenrings 20' eines Schrägkugellagers, wobei der Lagerring 20' eine abschnittsweise gekrümmte Laufbahn 19' aufweist, die durch einen gekrümmten Abschnitt 38 eines passend gewählten Stempels 1 1 ' ausgebildet ist.
Fig. 10 zeigt in einer Abwandlung zu dem in Fig. 7 dargestellten Verfahrensschritt die Herstellung eines Außenrings 29' eines Schrägkugellagers, wobei der Lagerring 29' eine abschnittsweise gekrümmte Laufbahn 28' aufweist, die durch einen gekrümmten Abschnitt 39 eines passend ausgestalteten Stempels 28' ausgebildet ist. Bezugszeichenliste
1 Blech
2 Stanzwerkzeug
3 Ronde
4 zweites Stanzwerkzeug
5 mittlerer Abschnitt
6 kreisringförmige Scheibe
7 drittes Stanzwerkzeug
8 erste Scheibe
9 zweite Scheibe
10 Umformwerkzeug
1 1 , 1 1 ' Stempel
12 Matrize
13 Dorn
14 Innenkante
15 Außenkante
16 Pfeil
17 Ebene
18 Bord
19, 19' Laufbahn
20, 20' Innenring
21 Stirnfläche des Innenrings 20
22 Außenkante
23 Anlagefläche
24 Matrize
25 Innenkante
26, 26' Stempel
27 Pfeil
28, 28' Laufbahn 29 Außenring
30 Stirnfläche des Außenrings 29
31 Querschnittskontur des Stempels 1 1
32 konischer Abschnitt des Dorns 13 33 Kalibrier-Werkzeug
34 zylindrischer Dorn
35 Höhe
36 Stirnfläche des Außenrings 29
37 Stirnfläche des Innenrings 20 38 Abschnitt des Stempels 1 1 '
39 Abschnitt des Stempels 26'

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zur Herstellung eines Lagerrings (20, 29), insbesondere eines Kegelrollen-Lagerrings, umfassend die Schritte:
Bereitstellen einer kreisringförmigen Scheibe (8; 9), und
Umformen der Scheibe (8; 9) zu einem im wesentlichen zylindrischen Lagerring und Herstellen einer Laufbahn (19; 28) des Lagerrings in ei- nem einzigen Arbeitsschritt durch ein Fließpressen.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Fließpressen als Vorwärts-Fließpressen durchgeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Fließpressen als Kalt-Fließpressen durchgeführt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der Lagerring einen Bord (18) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Bord (18) bei dem Arbeitsschritt des Fließpressens hergestellt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei der Lagerring eine umlaufende Nut aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Nut bei dem Arbeitsschritt des Fließpressens hergestellt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Innenring (20) aus einer ersten Scheibe (8) und ein Außenring (29) des Lagers aus einer zweiten Scheibe (9) hergestellt wird, wobei die beiden Scheiben (8; 9) zuvor aus einer gemeinsamen kreisförmigen Ronde (3) herausgetrennt sind. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Scheibe (8; 9) aus einem härtbaren Stahl-Werkstoff bereitgestellt wird.
Lagerring, insbesondere Lagerring für ein Kegelrollen-Lager, hergestellt nach dem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7.
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