CN104847794B - 轴承保持架的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及轴承保持架的加工方法，包括：将钢板裁剪成矩形条料；将矩形条料加工若干均布的矩形孔；将该带孔条料卷绕成圆管并对接缝进行焊接，形成圆管工件；对所述带孔圆管工件进行拉涨处理，形成锥形带孔工件；对所述圆管工件进行成型压制，并进行折底边处理；对所述锥形管工件大直径端边沿进行去棱加工；对所述锥形管工件进行径向扩张，形成符合径向尺寸要求的保持架本体；对该保持架本体进行喷丸处理，形成符合硬度要求的保持架产品。优点是，材料利用率及生产效率高，能耗少，制造成本低。

Description

轴承保持架的加工方法

技术领域

本发明涉及轴承加工，尤其涉及轴承保持架的加工方法。

背景技术

轴承保持架的结构如图1，它是小直径端具有圆环底边11的锥形架，其锥面10上均布若干用于放置圆锥滚子2的孔121。

目前该种轴承保持架的加工如图14，首先是将所用钢板裁剪成具有宽度S的条料，参见其中的图a，再沿该条料长度方向冲压出若干直径为D的圆板，冲压时的圆板与条料边缘之间及两个相邻圆板之间留有间隔，如图b；接着对该冲压出的圆板进行成型压制，使之形成具有锥面50和底面51的碗状结构，且底面具有一个定位孔511，如图c；然后对底面51进行切削加工，使其成为如图d或图1所示的圆环底边11。

上述的轴承保持架的加工方法存在这样的缺陷，废弃的边角料多，使材料浪费严重，原材料利用率低，只有12-25%；需通过切削加工来实现设计的结构，既增加耗能又增加材料消耗，同时还增加产品制造过程的占用时间，使生产效率低，制作成本高。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术之缺陷，提供一种原材料基本无损耗、机加工量极少的轴承保持架加工方法。

将制作所述保持架的钢板裁剪成矩形条料；

在矩形条料上加工若干均布的矩形孔；

将所述带孔条料卷绕成圆管状，并对接缝进行焊接，形成带孔圆管工件；

对所述带孔圆管工件进行涨形加工，形成锥形带孔管工件，同时圆管周向均布的矩形孔被变形成为符合尺寸要求的梯形孔；

对锥形带孔管工件进行折底边，同时对工件进行进一步的形状调整，使工件符合设计要求；

对所述带孔锥形管工件大直径端进行去棱加工；

对所述带孔锥形管工件进行径向扩张加工，形成符合径向尺寸要求的保持架本体；

对所述保持架本体进行喷丸处理，形成符合硬度要求的保持架产品。

进一步的，对工件进行加工成型，将条料在冲床上加工出若干均布的矩形孔，并且条料在一模具上卷绕成圆管工件状，将圆管工件的圆柱面压制成圆锥面。

为了工件的形状符合设计要求，通过过模具对圆锥面端向内折弯，形成与所述圆锥面的夹角为锐角的折底边；并通过该模具对工件进行进一步的加工，整形。

一个优选的接缝焊接手段是，采用中频逆变电阻焊。

为了使工件边沿平整，锥形管工件大直径端的外边沿的去棱角处理是通过对该外边沿的R圆弧的车削。

为了最终达保持架的径向尺寸，所述锥形管工件径向扩张采用模具压制达到所需的径向尺寸。

本发明方法将保持架的加工最初成型为的带孔圆管形状，使原材料的利用率大大提高，其材料利用率比现有保持架加工方法提高30-45%，同时还减少了切削加工，既减少加工时长，提高工作效率，同时还减少材料消耗，节约能耗，因此本方法方法可大大减低轴承保持架的制造成本。

附图说明

图1是本发明所涉及的保持架的结构示意图。

图2是生产保持架的钢板被裁剪成的条料示意图。

图3是被裁剪成的条料经过冲孔后的带孔条料示意图。

图4是焊接形成的带孔圆管工件示意图。

图5是拉涨模具M1俯视图。

图6是图4拉涨模具M1俯视图中A1位置，初始位置剖面示意图。

图7是图4拉涨模具M1俯视图中A1位置，对工件拉涨过程剖面示意图。

图8是图5中A2位置模具与工件的筋H相抵触位置剖面示意图。

图9是经过拉涨处理后的锥形带孔工件示意图。

图10是用折底边模具M3对工件进行折底边处理过程示意图。

图11是车削加工形成的R圆弧边示意图。

图12是用压制模具M5对锥形管工件G进行径向扩张前的示意图。

图13是用压制模具M5对锥形管工件G进行径向扩张后形成保持架本体1′。

图14是现有轴承支撑架加工方法示意图。

具体实施方式

对于如图1所示的轴承保持架1，本实施例采用如下述的具体步骤进行加工。

步骤一：条料裁剪，将制作轴承保持架的钢板裁剪成如图2所示的条料E，本实施例采用的是厚度为0.2-6mm的优质碳素结构钢的钢板。

步骤二：条料打孔，将裁剪好的条料置于冲床上，加工出若干均布的矩形孔，如图3。

步骤三：制作带孔圆管工件，将上述条料卷绕在圈圆模具上，使之成为圆管状，并采用中频逆变电阻焊对接缝进行焊接，通过中频逆变电阻焊来提高焊接稳定性和焊接质量，降低能耗和电极磨损从而降低作业成本，焊接后形成带孔圆管工件如图4。

步骤四：拉涨处理，通过拉涨模具M1对带孔圆管工件进行拉涨处理，带孔圆管工件的拉涨在如图5的拉涨模具上进行，拉涨初期将工件放在运动滑块M12上，该滑块M12的拉伸部M121上设有与工件G上筋H相适配的槽M1211，放置时将工件G上的筋H的下部与对应的槽M1211相抵触，如图6，图8；拉伸时，底部锥形块M13向上运动，其锥面推动模具M1上的滑块M12沿径向向外侧运动，此时工件G下部被径向扩张至所需尺寸，使带孔圆管工件成为带孔锥管，如图6；拉伸完成后运动滑块M12在外围弹簧M11作用下回位。在，滑块12在回位过程中，滑块12上设置的坡面将加工好的工件向上撑起脱模，形成锥形带孔工件如图9。

步骤五：折底边，如图10，通过折底模具M3中的上模M32对工件进行下压，以及下模M31对工件进行折底边加工，使弯折的底边11与锥形管工件圆锥面10的夹角达到如图1所示的设定要求，即与锥形管工件轴线垂直的底平面的夹角为10°，因该夹角与锥形管工件圆锥面与底边11的夹角互补角，则锥形管工件圆锥与底边11的夹角为90°-10°=80°，形成具有底边的锥形管工件G。

步骤六：初步整形，如图10，在折底边的同时，该模具的上模M32下压过程中，为了达到保持架所需的径向尺寸，模具下模M31具有与保持架所需的尺寸相对应的带槽锥形面，与工件上的孔对应，对工件的内锥面进行径向扩张，形成基本符合径向尺寸要求的保持架本体。

步骤七：车边，通过的车削对锥形管工件大直径端边进行去棱的加工，使该端边成为R圆弧边，如图11。

步骤八：径向扩张，为了达到保持架所需的径向尺寸，采用径向扩张模具M5，扩张模具M5具有与保持架所需的尺寸相对应的锥形面，如图12，扩张模具M5下压，锥形带孔管工件G的内锥面在模具M5的压力下，径向扩张形成与模具M5相同的锥形面，形成符合径向尺寸要求的保持架本体1′，如图13。

步骤九：对该保持架本体进行喷丸处理，去除毛刺、锐角，并进行表面强化，形成如图1所示的保持架1。

Claims (6)

1.轴承保持架的加工方法，其特征在于包括下列步骤：

将制作所述保持架的钢板裁剪成矩形条料；

在矩形条料上加工若干均布的矩形孔，两相邻孔之间形成筋（H）；

将所述带孔条料卷绕成圆管状，并对接缝进行焊接，形成带孔圆管工件；

对所述带孔圆管工件采用拉涨模具进行涨形加工，所述拉涨模具由锥形块（M13）、滑块（M12）、外围弹簧（M11）组成，若干滑块（M12）可径向移动的设置在锥形块（M13）上，外围弹簧（M11）箍绕在若干滑块（M12）径向外端，滑块（M12）的拉伸部（M121）上设有与带孔圆管工件（G）上筋（H）相适配的槽（M1211）；拉涨初期，将工件放在运动滑块（M12）上，放置时将工件上的筋的下部与对应的槽（M1211）相抵触；拉伸时，底部锥形块（M13）向上运动，其锥面推动模具（M1）上的滑块（M12）沿径向向外侧运动，所述工件（G）下部被径向扩张至所需尺寸，形成带孔锥形管工件；

对带孔锥形管工件 小直径端折底边并整形；

对所述带孔锥形管工件大直径端进行去棱加工；

对所述带孔锥形管工件进行径向扩张加工，形成符合径向尺寸要求的保持架；

对所述保持架本体进行喷丸处理，形成符合硬度要求的保持架产品。

2.根据权利要求1所述的轴承保持架的加工方法，其特征在于：所述条料在冲床上加工出若干均布的矩形孔。

3.根据权利要求1所述的轴承保持架的加工方法，其特征在于：所述条料通过圈 圆模具将条料加工成圆管状带孔工件。

4.根据权利要求1所述的轴承保持架的加工方法，其特征在于：所述对接缝进行焊接是采用中频逆变电阻焊。

5.根据权利要求4 所述的轴承保持架的加工方法，其特征在于：通过模具对带孔锥形管工件的圆锥面小直径端向内折弯，形成与所述圆锥面的夹角为锐角的折底边；并通过该模具对工件进行进一步的加工，整形。

6.根据权利要求1所述的轴承保持架的加工方法，其特征在于：所述锥形管工件大直径端的外边沿的去棱角处理是通过对该外边沿的R圆弧的车削。