EP2666953B1 - Attache de volet roulant et procede de fabrication - Google Patents

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EP2666953B1
EP2666953B1 EP13305657.2A EP13305657A EP2666953B1 EP 2666953 B1 EP2666953 B1 EP 2666953B1 EP 13305657 A EP13305657 A EP 13305657A EP 2666953 B1 EP2666953 B1 EP 2666953B1
Authority
EP
European Patent Office
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link
fastener
hinge
links
manufactured
Prior art date
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Active
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EP13305657.2A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP2666953A1 (fr
Inventor
Alphonse Ramos-Segovia
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Guyenne Plastique
Original Assignee
Guyenne Plastique
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Filing date
Publication date
Application filed by Guyenne Plastique filed Critical Guyenne Plastique
Publication of EP2666953A1 publication Critical patent/EP2666953A1/fr
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B9/00—Screening or protective devices for wall or similar openings, with or without operating or securing mechanisms; Closures of similar construction
    • E06B9/02—Shutters, movable grilles, or other safety closing devices, e.g. against burglary
    • E06B9/08—Roll-type closures
    • E06B9/11—Roller shutters
    • E06B9/17—Parts or details of roller shutters, e.g. suspension devices, shutter boxes, wicket doors, ventilation openings
    • E06B9/171—Rollers therefor; Fastening roller shutters to rollers
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B9/00—Screening or protective devices for wall or similar openings, with or without operating or securing mechanisms; Closures of similar construction
    • E06B9/02—Shutters, movable grilles, or other safety closing devices, e.g. against burglary
    • E06B9/08—Roll-type closures
    • E06B9/11—Roller shutters
    • E06B9/17—Parts or details of roller shutters, e.g. suspension devices, shutter boxes, wicket doors, ventilation openings
    • E06B9/171—Rollers therefor; Fastening roller shutters to rollers
    • E06B9/173—Rollers therefor; Fastening roller shutters to rollers by clasps or buttons

Definitions

  • the present invention relates to a shutter fastener and its manufacturing process.
  • a shutter fastener connects the deck of a shutter, generally consisting of different blades articulated to each other, to a winding device housed in a box located above the opening closed by the shutter.
  • the winding device comprises an axis around which the apron blades come to wind when this axis is rotated, for example by an electric motor or by means of a crank.
  • the shutter fastener is deformable.
  • some manufacturers provide fasteners with a fully deformable body or made with only a few deformable areas forming joints between the more rigid parts.
  • the deformation capacity can be obtained by the use of a suitable material and / or a reduction of thickness in certain areas.
  • the shutter fastener comprises a set of at least two links articulated to each other by a system of hinges.
  • these hinges Associated with a curved profile of the links, these hinges allow a winding of the fastener closer to the winding axis.
  • the first link of the shutter fastener is fixed to the axis of the winding device, while the last link incorporates connection means with the apron of the roller shutter, and more particularly with the upper blade of this apron.
  • the winding axis takes the form of a tube comprising longitudinal notches distributed in its length and all around its outer perimeter for receiving the fixing link.
  • the fixing link has a plurality of longitudinal slots for the passage of the hooks of a stapling member to the notches provided in the winding axis.
  • Fixing the first link can also be carried out or supplemented by screws passing through the attachment link and coming to anchor in the wall of the winding axis.
  • the stapling member is a metal insert which increases the cost of the shutter fastener.
  • the shutter must have a design to withstand a given tearing force and be equipped with a system preventing the raising of the flap when it is in the closed position.
  • This anti-lift system is intended to prevent, or at least delay, attempted intrusion by forcing the raising of the flap.
  • This anti-lift system can be achieved in different ways, but it is preferable that it automatically locks the shutter in its closed position to prevent the user from forgetting to actuate this lock.
  • the shutter fastener participates in locking the shutter in the closed position.
  • each hinge is composed of a plurality of hinges, each hinge being constituted by a rod-shaped male part and a hook-shaped female part articulating around this rod.
  • hook hinges nevertheless require a manual assembly operation during which the hooks and rods of the various links are assembled.
  • This manual assembly tends to increase the overall cost of manufacturing the shutter fastener.
  • the present invention aims to overcome the drawbacks of the prior art by proposing a rolling shutter fastener with hinges remaining indémontables irrespective of the orientation of the links it connects, which avoids any complex assembly operation, and which does not require the use of a metal element reported for attachment to the axis of the winding device.
  • the subject of the present invention is a roller shutter fastener comprising at least three links articulated to one another: a fastening link comprising fastening means to a winding axis, an intermediate link, and a link hitch comprising connecting means with a rolling shutter apron, the fastening link being connected to the intermediate link by a first hinge, and the intermediate link being connected to the coupling link by a second hinge, the fastener being characterized in that the hinges connecting the different links are completely indémontables.
  • the subject of the invention is also a process for manufacturing such a fastener, this method being characterized in that it provides for the manufacture of the fastener by a bi-material injection molding process, a first link of a hinge being made of a first material, and the other link of the hinge being made of a second material different from the first material.
  • the present invention relates to a shutter fastener.
  • the shutter fastener 10 makes it possible to connect the deck 12 of a shutter to a winding axis 14, in particular arranged in a recessed box above the opening intended to be closed by the rolling shutter.
  • shutter fasteners 10 can be used to connect a single deck 12 shutter to a winding axis 14.
  • the winding axis 14 is disposed along a longitudinal axis A14 parallel to the plane P of the flap in the closed position.
  • the fastener 10 comprises at least three links (16, 18, 20) hinged together: an attachment link 16 comprising fastening means 26 to a winding axis 14, an intermediate link 18, and a coupling link 20 comprising connecting means 28 with an apron 12 of rolling shutter.
  • the fastening link 16 is connected to the intermediate link 18 by a first hinge 22, and the intermediate link 18 is connected to the coupling link 20 by a second hinge 24.
  • the hinges (22,24) are respectively formed around longitudinal axes (A22, A24) parallel.
  • each link (16, 18, 20) of the fastener 10 has a curved profile (P16, P18, P20) in its respective length (L16, L18, L20), these curves (P16, P18, P20) following substantially the same internal radius of curvature RC and having a curvature oriented in the same direction of curvature DC1 substantially perpendicular to the longitudinal axes (A22, A24) of the hinges (22,24).
  • a winding axis 14 generally consisting of a cylindrical tube of external diameter D14 normalized about the longitudinal axis A14, the internal radius of curvature RC followed by the curved profiles (P16, P18, P20) of the links (16, 18 , 20) is preferably substantially corresponding and adapted to the outer diameter D14 of the winding tube.
  • the connecting means 28 of the coupling link 20 with an apron 12 of the roller shutter take the form of a groove 30 made at the lower edge 32 of the coupling link 20 and forming a slide able to receive and retain the coupling means of the deck 12, for example made in the form of an inverted U-shaped profile.
  • the fastening means 26 of the fastening link 16 to a winding axis 14 take the form of at least one fastening piece 34 rotatable relative to the fastening link 16 and comprising attachment means 36 to the winding axis 14.
  • the fastener 34 is rotatably mounted about an axis of rotation A34 substantially parallel to the axes (A22, A24) of the hinges (22,24).
  • the attachment piece 34 can take an active position, illustrated in FIG. figure 1 and in details in figure 4 , in which the fastening means 36 engage the attachment link 16 on the winding axis 14 and an inactive position, illustrated in FIG. figure 3 , in which the fastening means 36 release the fastening of the fastening link 16 on the winding axis 14.
  • the fastener 34 In the active position, the fastener 34 is pressed against the upper surface 38 of the fastener link 16, while in the inactive position, the fastener 34 is raised above the upper surface 38 of the link attachment 16.
  • the attachment link 16 comprises a receiving housing 40 of the attachment piece 34 in its active position.
  • This receiving housing 40 opens on the upper surface 38 of the fastener link 16 and makes it possible to completely house the fastener piece 34 in the thickness E16 of the fastener link 16.
  • the attachment piece 34 integrates perfectly to the attachment link 16 and does not interfere with the winding and unwinding of the shutter 12 around the winding axis 14.
  • the winding axis 14 taking the form of a cylindrical tube comprising longitudinal notches 42 distributed in its length L14 and all around its outer diameter D14, the attachment means 36 take the form of at least one pin ( 44-1,44-2), preferably two, extending beyond the lower surface 45 of the fastener link 16.
  • Each lug (44-1,44-2) is intended to be inserted into a longitudinal notch 42 to effect the attachment of the fastening link 16 on the winding axis 14 when the attachment piece 34 is in active position.
  • each lug (44-1, 44-2) is curved in a direction of curvature D44 from the free end 46 of the attachment piece 34 to the axis A34 rotation thereof.
  • each lug (44-1,44-2) is sufficiently long and curved in the direction of curvature D44 to immobilize the lower surface 45 of the fastener link 16 against the outer surface 47 of the winding axis 14.
  • each lug 44-1,44-2
  • the edge of a longitudinal notch 42 and the curved profile P16 of the fastener link 16 and its lower surface. 45 which allows immobilization of the fastening link 16 on the winding axis 14.
  • the fastening piece 34 is mounted on the fastening link 16 by means of at least one removable hinge (48-1,48-2), two preferably arranged (s) along the axis of rotation A34.
  • each removable hinge (48-1,48-2) is manufactured with the fastening link 16 and the piece d 34 as illustrated by the sectional view along a second longitudinal plane PL2 in figure 6
  • each hinge (48-1,48-2) is formed by an axis (50-1,50-2) supported by the attachment piece 34 and a support of deformable axis (52-1,52-2 ) provided in a recess (54-1,54-2) made in the thickness E16 of the fastening link and opening on the upper surface 38 of the fastening link 16.
  • each deformable axis support (52-1,52-2) has a groove (56-1,56-2) with an inverted ⁇ profile in which the axis ( 50-1,50-2) of the attachment piece 34.
  • At least one deformable clip (58-1,58-2) is provided, preferably two, extending from the lower surface 60 of the fastening piece 34 and engaging in a fastening direction D58 in openings (62-1,62-2) formed in the thickness E16 of the fastening link 16.
  • the attachment direction D58 is preferably substantially parallel and oriented in the opposite direction to the direction of curvature D44 from the free end 46 of the attachment piece 34 to the axis of rotation A34 thereof.
  • the openings (62-1, 62-2) pass through the thickness E16 of the fastening link, and they open on the one hand at the bottom 64 of the receiving housing 40 situated on the upper surface 38 of the fastening link 16, and on the other hand in recesses (66-1,66-2) provided in the lower surface 45 of the fastening link 16.
  • each deformable clip (58-1,58-2) takes the form of a hook (59-1,59-2) in L with an end branch (72-1,72-2) allowing it to gripping in the attachment direction D58 on the wall (67-1,67-2) of the opening (62-1,62-2) when the attachment piece 34 is in the active position.
  • a deformable counter-clip (68-1,68-2), preferably two, extending from the lower surface 60 of the attachment piece 34 and coming clinging in a counter-catching direction D68, opposite to the attachment direction D58 of a deformable clip (58-1,58-2), in openings (70 -1, 70-2) formed in the thickness E16 of the fastening link.
  • Each deformable counter-clip (68-1,68-2) is distinct from each deformable clip (58-1,58-2) and offset in the length L16 of the fastener link 16 with respect to a deformable clip (58- 1.58 to 2).
  • each opening (70-1,70-2) receiving a deformable counter-clip (68-1,68-2) is distinct from an opening (62-1,62-2) receiving a deformable clip (58-1,58-2) and offset in the length L16 of the fastener link 16 relative to the opening (62-1,62-2) receiving this deformable clip (58-1,58-2 ).
  • the openings (70-1,70-2) pass through the thickness E16 of the fastening link, and they open on the one hand at the bottom 64 of the receiving housing 40 located on the upper surface 38 of the link 16, and secondly in clearances (74-1, 74-2) provided in the lower surface 45 of the fastener link 16.
  • Each deformable counter-clip (68-1,68-2) takes the form of an L-shaped hook (69-1,69-2) with an end branch (76-1,76-2) allowing it to gripping in the counter-catching direction D68 on the wall (78-1,78-2) of the opening (70-1,70-2) when the fastener 34 is in the active position.
  • the hook (59-1,59-2) in L of each deformable clip (58-1,58-2) is mounted facing the hook (69-1,69 -2) in L corresponding deformable counter-clip (68-1,68-2).
  • each deformable clip (58-1,58-2) extends to the end branch (76-1,76-2) of each deformable counter-clip (68-1,68-2).
  • each part (80-1,80-2) of the piece of fastener 34 connecting a clip (58-1,58-2) to a counter clip (68-1,68-2) is also deformable.
  • each deformable part (80-1,80-2) allows to separate each clip (58-1,58-2) of the counter-clip (68-1, 68-2) corresponding, and thus to release the end branch (72-1,72-2,76-1,76-2) of each hook (59-1,59-2, 69-1,69- 2) in L of the corresponding opening (62-1,62-2,70-1,70-2).
  • the upper part of these bores (82-1,82-2) comprises a countersink (84-1,84-2) made in the attachment piece 34 to receive the heads of the fixing screws.
  • the hinges (22,24) connecting the various links (16,18,20) are completely inrangmontables.
  • the invention means that there is no position or no movement to release a link (16,18,20) relative to another, and this regardless of their relative orientation around the axis longitudinal (A22, A24) of the hinge (22,24).
  • each hinge (22,24) comprises at least one hinge (86-1,86-2,86-3), preferably three formed by an axis (88-1,88-2,88-3) supported by a first link (16,18,20) and a bore (90-1,90-2,90-3) supported by the other link (16,18,20) with which is articulated the first link.
  • each hinge (86-1,86-2,86-3) is disposed along the longitudinal axis (A22, A24) of its respective hinge, each axis and each bore being cylindrical and disposed along the longitudinal axis. corresponding longitudinal axis (A22, A24).
  • each bore (90-1.90-2.90-3) of each hinge (22, 24) is supported by the intermediate link 18, the axis (88-1,88-2,88-3) of each hinge (22,24) being supported respectively by the fastening link 16 or the coupling link 20.
  • each axis (88-1,88-2,88-3) of each hinge (22,24) is encased on its entire contour by the bore (90-1,90 -2.90-3) corresponding.
  • each bore (90-1,90-2,90-3) is locked in translation on the axis (88-1,88-2,88-3) corresponding.
  • each axis (88-1,88-2,88-3) of each hinge (22,24) is provided in a notch (92-1,92-2,92-3) made in the edge 95 of the link that supports this axis, and each bore (90-1,90-2,90-3) of each hinge (22,24) is made in a lug (94-1,94-2,94- 3) extending from the edge 96 of the link that supports this bore.
  • At least one lateral face 98 of a notch (92-1,92-2,92-3) blocks a tab (94-1,94-2,94-3) in translation in a first translational direction T1
  • at least one lateral face 100 d blocks a tab (94-1,94-2,94-3) in translation in a second translation direction T2 opposite the first direction T1.
  • a single side face 98 of a first notch 92-1 blocks a single tab 94-1 in translation in the first translation direction T1
  • a single face Lateral 100 of another notch 92-3 blocks another tab 94-3 in translation in the second direction of translation T2 opposite the first direction T1.
  • the invention provides a method of manufacturing the fastener (10) by a bi-material injection molding process, a first link (16,18,20) d a hinge (22,24) being made of a first material, and the other link (16,18,20) of the hinge (22,24) being made of a second material different from the first material.
  • the two different materials are chosen so as to be thermally compatible but chemically incompatible.
  • the thermal compatibility of the two materials makes it possible to inject them under substantially similar conditions with the same tooling, namely in the same mold of an injection molding machine.
  • the chemical incompatibility of the two materials ensures the immiscibility and non-adhesion of the two materials, which is necessary to allow the articulation of the links thus manufactured around the hinge.
  • the materials of manufacture of the various links are chosen from polymers.
  • the materials of manufacture of the various links are chosen so as to give them good resistance to abrasion.
  • the various links (16, 18, 20) of the fastener 10 are produced during different injection steps carried out in the same mold of an injection molding machine, the first link ( 16,18,20) of a hinge (22,24) being manufactured during a first injection step, and the other link (16,18,20) of the hinge (22,24) being manufactured during a second injection step.
  • the intermediate link 18, supporting the bores (90-1,90-2,90-3) of the hinges (22,24), is made of a first material in a first step of injection made in a mold of an injection molding machine, while the attachment link 16 and the coupling link 20 are made of a second material, thermally compatible but chemically incompatible with the first material, in a second step of injection made in the same mold of the injection molding machine.
  • fastener 34 on the fastening link 16 being effected simply by inserting each axis (50-1,50-2) of the fastening piece 34 in the groove (56-1,56-2) with a profile in reverse ⁇ of the corresponding deformable axis support (52-1,52-2) of the attachment link 16.
  • the shutter fastener 10 according to the invention preferably comprises a single intermediate link 18.
  • the shutter fastener 10 may comprise several intermediate links 18, the different intermediate links being hinged together by hinges designed and manufactured identically to the hinges (22,24) which connect the link 16 and the coupling link 20 to an intermediate link 18.
  • a fastener 10 comprising a plurality of intermediate links 18 articulated between a fastener link 16 and a coupling link 20
  • two consecutive links are manufactured in different materials that are thermally compatible and chemically incompatible during different stages of the process. injection made in the same injection press, while two links separated by another link are made of the same material during a single injection step in the same injection press.
  • a plurality of intermediate links is used in particular to lengthen the fastener 10 and to adapt to winding axes 14 of larger diameters D14, these axes being used, for example, to support roller shutters of large dimensions or relatively high.
  • the fastener 10 may comprise intermediate links 18 and coupling 20 of length (L18, L20) substantially shorter than the length L16 of the fastener link 16, in order to adapt the fastener 10 to winding axes 14 of smaller diameters D14.
  • the inner radius of curvature RC followed by the curved profiles (P16, P18, P20) of the links (16, 18 20) is also adapted to the reduced outer diameter D14 of the winding axis 14.
  • the fastener 10 comprises locking means 102 for the deployment of the links (16, 18, 20 ) relative to each other at each hinge (22,24).
  • the links (16, 18, 20) are locked in a maximum deployed position in which the upper edge 104 of the fastener link 16, the axes (A22, A24) of the hinges (22, 24), and the lower edge 32 of the coupling link 20 are substantially aligned along a straight line LD taken in the length L10 of the fastener 10.
  • the locking means 102 in the deployed position take the form of abutment of the edge 106 of a first link (16,18,20) of each hinge (22, 24) against the edge 108 of the second link (16, 18, 20) of this hinge, the edges (106, 108) abutted against each other having profile edges adapted for abutment in the position of desired deployment of the links.
  • the clip 10 To drive the links (16,18,20) to their deployed position relative to each other at each hinge (22,24), the clip 10 according to the invention comprises means of deployment 110 of the links (16,18,20) relative to each other working in traction.
  • these deployment means 110 take the form of at least one pull arm (112-1, 112-2), preferably two, firmly connecting a first link (16, 18, 20) of the attachment to a second link (16,18,20) of the fastener.
  • the invention means a fastening carried out by any appropriate means, including manufacturing come as detailed below.
  • each pull arm (112-1, 112-2) extends along a lateral flank (114-1, 114-2) of the fastener 10.
  • each pull arm (112-1, 112-2) is connected at a first end 116 to a first link (16, 18, 20) of the fastener and at a second end 118 to a second end link (16,18,20) of the fastener.
  • two traction arms (112-1, 112-2), arranged on either side of the fastener 10, connect the link attaches 16 to the coupling link 20.
  • each pull arm (112-1,112-2) is manufactured according to a profile P112 substantially following the curved profiles (P16, P18, P20) of the links (16,18,20) taken in their maximum deployed position.
  • each pulling arm (112-1, 112-2), and more particularly its material provides a pulling force of the links by opposing its own deformation.
  • each pull arm (112-1, 112-2) is manufactured with the link 16 and the coupling link 20 during the same injection step, each pull arm (112-1,112-2) being made of the same material as these two links (16,20).
  • the traction arms (112-1,112-2) are manufactured according to a profile P112 substantially following the curved profiles of the various links of the fastener taken in their deployed position.
  • each pull arm (112-1, 112-2) is manufactured either with the attachment link 16 or with the coupling link 20 during the same first injection step, and secured to the other link (16,20) during a second injection step.
  • This joining of each pulling arm (112-1, 112-2) to the other link during the second injection step may take the form of an anchoring of one end (116, 118) of each pulling arm (112- 1,112-2) in this link.
  • This anchoring can be obtained by over-molding the link around the end (116, 118) of each pulling arm (112-1, 112-2), the end (116, 118) being overmolding in the link having a shape adapted to achieve a solid connection in this link.
  • the traction arms (112-1, 112-2) are also manufactured according to a profile P112 substantially following the curved profiles of the various links of the fastener taken in their deployed position. .

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  • Architecture (AREA)
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Description

  • La présente invention est relative à une attache de volet roulant et à son procédé de fabrication.
  • Une attache de volet roulant relie le tablier d'un volet roulant, généralement constitué de différentes lames articulées les unes aux autres, à un dispositif d'enroulement logé dans un coffre situé au-dessus de l'ouverture fermée par le volet roulant.
  • Le dispositif d'enroulement comprend un axe autour duquel les lames du tablier viennent s'enrouler lorsque cet axe est entrainé en rotation, par exemple par un moteur électrique ou par l'intermédiaire d'une manivelle.
  • Afin de permettre l'enroulement du tablier au plus près de l'axe d'enroulement et dans un encombrement minimal, l'attache de volet roulant est déformable.
  • Selon une première conception de l'art antérieur, certains constructeurs prévoient des attaches avec un corps entièrement déformable ou réalisées avec seulement quelques zones déformables formant des articulations entre des parties plus rigides. La capacité de déformation peut être obtenue par l'utilisation d'un matériau approprié et/ou par une réduction d'épaisseur dans certaines zones.
  • En raison de la fréquence d'utilisation d'un volet roulant, en général au moins deux fois par jour, et de l'exposition des attaches aux conditions climatiques extérieures, et cela même si elles sont partiellement protégées dans un coffre, le matériau de ces attaches perd peu à peu sa capacité de déformation et présente rapidement des risques de rupture.
  • Aussi, ces attaches déformables ne permettent pas de garantir un fonctionnement fiable sur une longue durée.
  • Souvent, et alors qu'un volet roulant est installé pour plusieurs dizaines d'années de fonctionnement, ces attaches déformables doivent être changées après seulement quelques années.
  • Selon une deuxième conception de l'art antérieur ne présentant pas ces inconvénients, et par exemple décrite dans le brevet français FR-2.775.314 , l'attache de volet roulant comporte un ensemble d'au moins deux maillons articulés entre eux par un système de charnières.
  • Associée à un profil courbe des maillons, ces charnières autorisent un enroulement de l'attache au plus près de l'axe d'enroulement.
  • De manière connue, le premier maillon de l'attache de volet roulant est fixé à l'axe du dispositif d'enroulement, tandis que le dernier maillon intègre des moyens de liaison avec le tablier du volet roulant, et plus particulièrement avec la lame supérieure de ce tablier.
  • Toujours de façon usuelle, l'axe d'enroulement prend la forme d'un tube comprenant des encoches longitudinales réparties dans sa longueur et tout autour de son périmètre extérieur pour la réception du maillon de fixation.
  • Dans la conception décrite dans le brevet français FR-2.775.314 , le maillon de fixation présente une pluralité de fentes longitudinales pour le passage des crochets d'un organe d'agrafage vers les encoches prévues dans l'axe d'enroulement.
  • La fixation du premier maillon peut aussi être réalisée ou complétée par des vis traversant ce maillon de fixation et venant s'ancrer dans la paroi de l'axe d'enroulement.
  • Tel qu'il est présenté dans ce brevet français FR-2.775.314 , l'organe d'agrafage est une pièce métallique rapportée qui augmente le coût de l'attache de volet roulant.
  • Selon une autre problématique dictée par les normes actuelles, un volet roulant doit garantir une sécurité anti-effraction.
  • A cet effet, le volet roulant doit présenter une conception lui permettant de résister à un effort d'arrachement donné et être équipé d'un système empêchant le relevage du volet lorsque celui-ci est en position fermée.
  • Ce système anti-relevage est destiné à empêcher, ou au moins à retarder, une intrusion tentée en forçant la remontée du volet.
  • Ce système anti-relevage peut être réalisé de différentes manières, mais il est préférable qu'il verrouille automatiquement le volet dans sa position fermée afin d'éviter que l'utilisateur n'oublie d'actionner ce verrouillage.
  • Aussi, dans la conception décrite dans le brevet français FR-2.775.314 , l'attache de volet roulant participe au verrouillage du volet roulant en position fermée.
  • A cet effet, le système de charnières entre maillons de cette attache est, d'une part indémontable dans une zone de fonctionnement normal, et d'autre part provoque un arc-boutement des maillons lorsque le tablier est complètement déployé, les maillons étant en outre pourvus de lames flexibles latérales qui viennent en appui sous le maillon suivant afin de le maintenir en position déployée. Plus en détails, dans la conception décrite dans ce brevet français FR-2.775.314 , chaque charnière est composée d'une pluralité de gonds, chaque gond étant constitué par une partie mâle en forme de tige et par une partie femelle en forme de crochet venant s'articuler autour de cette tige.
  • Avantageusement, et contrairement à une conception répandue dans un grand nombre d'attaches de volet roulant de l'art antérieur, les charnières décrites dans ce brevet français FR-2.775.314 ne nécessitent pas l'utilisation d'un axe rapporté pour la réalisation des gonds.
  • Ces charnières à crochets nécessitent néanmoins une opération de montage manuelle au cours de laquelle les crochets et les tiges des différents maillons sont assemblés.
  • Cet assemblage manuel tend à augmenter le coût global de fabrication de l'attache de volet roulant.
  • De plus, la présence des lames flexibles latérales tend à compliquer cette opération d'assemblage.
  • En effet, lors de l'assemblage des charnières, il faut prendre soin de disposer les lames flexibles sous le maillon suivant et d'amener les crochets autour des tiges du maillon précédent tout en maintenant ces lames latérales fléchies sous le maillon suivant.
  • Cette complexité du montage entraîne la réalisation de mauvais assemblages dans lesquels les lames flexibles ne remplissent plus leur fonction ou se retrouvent dans des positions dans lesquelles elles tendent à se briser.
  • Enfin, selon un dernier inconvénient, les charnières décrites dans ce brevet français FR-2.775.314 sont démontables au-delà de la zone de fonctionnement normal, ce qui laisse une opportunité de neutraliser le verrouillage du volet en position fermée.
  • Aussi, la présente invention vise à pallier les inconvénients de l'art antérieur en proposant une attache de volet roulant avec des charnières demeurant indémontables quelle que soit l'orientation des maillons qu'elle relie, qui évite toute opération d'assemblage complexe, et qui ne nécessite pas l'utilisation d'un élément métallique rapporté pour sa fixation sur l'axe du dispositif d'enroulement.
  • A cet effet, la présente invention a pour objet une attache de volet roulant comprenant au moins trois maillons articulés entre eux : un maillon d'attache comprenant des moyens de fixation à un axe d'enroulement, un maillon intermédiaire, et un maillon d'attelage comprenant des moyens de liaison avec un tablier de volet roulant, le maillon d'attache étant relié au maillon intermédiaire par une première charnière, et le maillon intermédiaire étant relié au maillon d'attelage par une deuxième charnière, l'attache étant caractérisée en ce que les charnières reliant les différents maillons sont totalement indémontables.
  • L'invention a aussi pour objet un procédé de fabrication d'une telle attache, ce procédé étant caractérisé en ce qu'il prévoit une fabrication de l'attache par un procédé de moulage par injection bi-matière, un premier maillon d'une charnière étant fabriqué dans un premier matériau, et l'autre maillon de la charnière étant fabriqué dans un deuxième matériau différent du premier matériau.
  • D'autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui va suivre de l'invention, description donnée à titre d'exemple uniquement, en regard des dessins annexés sur lesquels :
    • la figure 1 est une vue en perspective d'une mise en oeuvre d'une attache de volet roulant selon l'invention avec sa pièce d'attache en position active,
    • la figure 2 est une vue de profil d'une attache de volet roulant selon l'invention,
    • la figure 3 est une vue en perspective d'une mise en oeuvre d'une attache de volet roulant selon l'invention avec sa pièce d'attache en position inactive,
    • la figure 4 est une vue en coupe selon un premier plan longitudinal d'une attache de volet roulant selon l'invention,
    • la figure 5 est une vue de dessus d'une attache de volet roulant selon l'invention,
    • la figure 6 est une vue en coupe selon un deuxième plan longitudinal du maillon d'attache d'une attache de volet roulant selon l'invention,
    • la figure 7 est une vue de dessous en perspective d'une pièce d'attache d'une attache de volet roulant selon l'invention,
    • la figure 8 est une vue de dessous d'une attache de volet roulant selon l'invention,
    • la figure 9 est une vue partielle en perspective d'une attache de volet roulant selon l'invention,
    • la figure 10 est une vue en coupe selon un troisième plan longitudinal d'une charnière d'une attache de volet roulant selon l'invention.
  • La présente invention est relative à une attache de volet roulant.
  • A ce titre, et comme l'illustre la figure 1, l'attache de volet roulant 10 selon l'invention permet de relier le tablier 12 d'un volet roulant à un axe d'enroulement 14, notamment disposé dans un coffre encastré au-dessus de l'ouverture destinée à être fermée par le volet roulant.
  • Pour répartir et équilibrer la reprise d'efforts, plusieurs attaches de volet roulant 10 peuvent être utilisées pour relier un unique tablier 12 de volet roulant à un axe d'enroulement 14.
  • De façon connue, l'axe d'enroulement 14 est disposé le long d'un axe longitudinal A14 parallèle au plan P du volet en position fermée.
  • Afin de permettre l'enroulement du tablier 12 au plus près de l'axe d'enroulement 14 et dans un encombrement minimal, l'attache 10 selon l'invention comprend au moins trois maillons (16,18,20) articulés entre eux : un maillon d'attache 16 comprenant des moyens de fixation 26 à un axe d'enroulement 14, un maillon intermédiaire 18, et un maillon d'attelage 20 comprenant des moyens de liaison 28 avec un tablier 12 de volet roulant.
  • Le maillon d'attache 16 est relié au maillon intermédiaire 18 par une première charnière 22, et le maillon intermédiaire 18 est relié au maillon d'attelage 20 par une deuxième charnière 24.
  • De préférence, les charnières (22,24) sont respectivement réalisées autour d'axes longitudinaux (A22,A24) parallèles.
  • Toujours afin d'enrouler le tablier 12 au plus près de l'axe d'enroulement 14, et comme illustré en figure 2, chaque maillon (16,18,20) de l'attache 10 présente un profil courbe (P16,P18,P20) dans sa longueur respective (L16,L18,L20), ces prof ils courbes (P16,P18,P20) suivant sensiblement un même rayon de courbure intérieur RC et présentant une courbure orientée dans la même direction de courbure DC1 sensiblement perpendiculaire aux axes longitudinaux (A22,A24) des charnières (22,24).
  • Un axe d'enroulement 14 étant généralement constitué par un tube cylindrique de diamètre extérieur D14 normalisé autour de l'axe longitudinal A14, le rayon de courbure intérieur RC suivi par les profils courbes (P16,P18,P20) des maillons (16,18,20) est de préférence sensiblement correspondant et adapté au diamètre extérieur D14 du tube d'enroulement.
  • De façon connue, les moyens de liaison 28 du maillon d'attelage 20 avec un tablier 12 de volet roulant prennent la forme d'une gorge 30 réalisée au niveau du bord inférieur 32 du maillon d'attelage 20 et formant une glissière apte à recevoir et retenir les moyens d'attelage du tablier 12, par exemple réalisés sous la forme d'un profilé en forme de U renversé.
  • Selon l'invention, et comme illustré par la vue en perspective en figure 3, par la vue en coupe selon un premier plan longitudinal PL1 en figure 4, et par la vue de dessus en figure 5, les moyens de fixation 26 du maillon d'attache 16 à un axe d'enroulement 14 prennent la forme d'au moins une pièce d'attache 34 mobile en rotation par rapport au maillon d'attache 16 et comprenant des moyens d'attache 36 à l'axe d'enroulement 14.
  • Plus en détails, la pièce d'attache 34 est montée mobile en rotation autour d'un axe de rotation A34 sensiblement parallèle aux axes (A22,A24) des charnières (22,24).
  • Grâce à sa mobilité en rotation, la pièce d'attache 34 peut prendre une position active, illustrée en figure 1 et en détails en figure 4, dans laquelle les moyens d'attache 36 effectuent l'accrochage du maillon d'attache 16 sur l'axe d'enroulement 14 et une position inactive, illustrée en figure 3, dans laquelle les moyens d'attache 36 libèrent l'accrochage du maillon d'attache 16 sur l'axe d'enroulement 14.
  • Dans la position active, la pièce d'attache 34 est plaquée contre la surface supérieure 38 du maillon d'attache 16, tandis que dans la position inactive, la pièce d'attache 34 est relevée au-dessus de la surface supérieure 38 du maillon d'attache 16.
  • Avantageusement, le maillon d'attache 16 comprend un logement de réception 40 de la pièce d'attache 34 dans sa position active. Ce logement de réception 40 débouche en surface supérieure 38 du maillon d'attache 16 et permet de loger entièrement la pièce d'attache 34 dans l'épaisseur E16 du maillon d'attache 16. Ainsi, la pièce d'attache 34 s'intègre parfaitement au maillon d'attache 16 et ne gêne pas l'enroulement et le déroulement du volet roulant 12 autour de l'axe d'enroulement 14.
  • L'axe d'enroulement 14 prenant la forme d'un tube cylindrique comprenant des encoches longitudinales 42 réparties dans sa longueur L14 et tout autour de son diamètre extérieur D14, les moyens d'attache 36 prennent la forme d'au moins un ergot (44-1,44-2), deux de préférence, se prolongeant au-delà de la surface inférieure 45 du maillon d'attache 16.
  • Chaque ergot (44-1,44-2) est destiné à venir s'insérer dans une encoche longitudinale 42 pour réaliser l'accrochage du maillon d'attache 16 sur l'axe d'enroulement 14 lorsque la pièce d'attache 34 est en position active.
  • Afin de faciliter l'engagement de chaque ergot (44-1,44-2) dans une encoche longitudinale 42 lors de la rotation de la pièce d'attache 34 vers sa position active, et son dégagement de l'encoche 42 lors de la rotation de la pièce d'attache 34 vers une position inactive, chaque ergot (44-1,44-2) est recourbé selon une direction de courbure D44 allant de l'extrémité libre 46 de la pièce d'attache 34 vers l'axe de rotation A34 de celle-ci.
  • Aussi, chaque ergot (44-1,44-2) est suffisamment long et recourbé dans la direction de courbure D44 pour immobiliser la surface inférieure 45 du maillon d'attache 16 contre la surface extérieure 47 de l'axe d'enroulement 14.
  • Plus précisément, c'est la combinaison de la mise en butée de chaque ergot (44-1,44-2) contre le bord d'une encoche longitudinale 42 et du profil courbe P16 du maillon d'attache 16 et de sa surface inférieure 45 qui permet l'immobilisation du maillon d'attache 16 sur l'axe d'enroulement 14.
  • Pour son montage en rotation, la pièce d'attache 34 est montée sur le maillon d'attache 16 par l'intermédiaire d'au moins un gond démontable (48-1,48-2), deux de préférence, disposé(s) le long de l'axe de rotation A34.
  • De préférence, l'invention prévoyant de fabriquer chaque pièce de l'attache 10 par un procédé de moulage par injection, chaque gond démontable (48-1,48-2) vient de fabrication avec le maillon d'attache 16 et la pièce d'attache 34. Comme illustré par la vue en coupe selon un deuxième plan longitudinal PL2 en figure 6, chaque gond (48-1,48-2) est formé par un axe (50-1,50-2) supporté par la pièce d'attache 34 et par un support d'axe déformable (52-1,52-2) prévu dans un évidement (54-1,54-2) réalisé dans l'épaisseur E16 du maillon d'attache et débouchant en surface supérieure 38 du maillon d'attache 16.
  • Selon une variante de réalisation d'un gond, chaque support d'axe déformable (52-1,52-2) présente une rainure (56-1,56-2) à profil en Ω renversé dans laquelle est inséré l'axe (50-1,50-2) de la pièce d'attache 34.
  • Afin de maintenir la pièce d'attache 34 dans sa position active, et comme illustré par la vue de dessous en figure 7, il est prévu au moins un clip déformable (58-1,58-2), deux de préférence, s'étendant depuis la surface inférieure 60 de la pièce d'attache 34 et venant s'accrocher selon une direction d'accrochage D58 dans des ouvertures (62-1,62-2) ménagées dans l'épaisseur E16 du maillon d'attache 16.
  • La direction d'accrochage D58 étant de préférence sensiblement parallèle et orientée dans le sens opposé à la direction de courbure D44 allant de l'extrémité libre 46 de la pièce d'attache 34 vers l'axe de rotation A34 de celle-ci.
  • Plus en détails, et comme illustré par la vue de dessous en figure 8, les ouvertures (62-1,62-2) traversent l'épaisseur E16 du maillon d'attache, et elles débouchent d'une part au fond 64 du logement de réception 40 situé en surface supérieure 38 du maillon d'attache 16, et d'autre part dans des dégagements (66-1,66-2) prévus dans la surface inférieure 45 du maillon d'attache 16.
  • Et, chaque clip déformable (58-1,58-2) prend la forme d'un crochet (59-1,59-2) en L avec une branche d'extrémité (72-1,72-2) lui permettant de s'agripper dans la direction d'accrochage D58 sur la paroi (67-1,67-2) de l'ouverture (62-1,62-2) lorsque la pièce d'attache 34 est en position active.
  • Afin d'assurer un maintien plus ferme de la pièce d'attache 34 dans sa position active, il est aussi prévu un contre-clip déformable (68-1,68-2), deux de préférence, s'étendant depuis la surface inférieure 60 de la pièce d'attache 34 et venant s'accrocher selon une direction de contre-accrochage D68, opposée à la direction d'accrochage D58 d'un clip déformable (58-1,58-2), dans des ouvertures (70-1,70-2) ménagées dans l'épaisseur E16 du maillon d'attache. Chaque contre-clip déformable (68-1,68-2) est distinct de chaque clip déformable (58-1,58-2) et déporté dans la longueur L16 du maillon d'attache 16 par rapport à un clip déformable (58-1,58-2).
  • Et, de la même manière, chaque ouverture (70-1,70-2) recevant un contre-clip déformable (68-1,68-2) est distincte d'une ouverture (62-1,62-2) recevant un clip déformable (58-1,58-2) et déportée dans la longueur L16 du maillon d'attache 16 par rapport à l'ouverture (62-1,62-2) recevant ce clip déformable (58-1,58-2).
  • De la même manière que précédemment, les ouvertures (70-1,70-2) traversent l'épaisseur E16 du maillon d'attache, et elles débouchent d'une part au fond 64 du logement de réception 40 situé en surface supérieure 38 du maillon d'attache 16, et d'autre part dans des dégagements (74-1,74-2) prévus dans la surface inférieure 45 du maillon d'attache 16.
  • Chaque contre-clip déformable (68-1,68-2) prend la forme d'un crochet (69-1,69-2) en L avec une branche d'extrémité (76-1,76-2) lui permettant de s'agripper dans la direction de contre-accrochage D68 sur la paroi (78-1,78-2) de l'ouverture (70-1,70-2) lorsque la pièce d'attache 34 est en position active. En vue du retrait des clips déformables (58-1,58-2) et des contre-clips déformables (68-1,68-2) de l'ouverture correspondante (62-1,62-2,70-1,70-2) par déformation de la pièce d'attache 34, le crochet (59-1,59-2) en L de chaque clip déformable (58-1,58-2) est monté face au crochet (69-1,69-2) en L du contre-clip déformable (68-1,68-2) correspondant.
  • Plus précisément, la branche d'extrémité (72-1,72-2) de chaque clip déformable (58-1,58-2) s'étend vers la branche d'extrémité (76-1,76-2) de chaque contre-clip déformable (68-1,68-2).
  • Dans le même objectif de retrait des clips déformables (58-1,58-2) et des contre-clips déformables (68-1,68-2), chaque partie (80-1,80-2) de la pièce d'attache 34 reliant un clip (58-1,58-2) à un contre-clip (68-1,68-2) est aussi déformable.
  • Ainsi, en se déformant sous l'effet d'une pression, chaque partie déformable (80-1,80-2) permet d'écarter chaque clip (58-1,58-2) du contre-clip (68-1,68-2) correspondant, et donc de dégager la branche d'extrémité (72-1,72-2,76-1,76-2) de chaque crochet (59-1,59-2, 69-1,69-2) en L de l'ouverture correspondante (62-1,62-2,70-1,70-2).
  • En vue d'obtenir une installation définitive du volet roulant 12 et une fixation sûre du maillon d'attache 16 à l'axe d'enroulement 14, il est prévu des alésages (82-1,82-2) traversant le maillon d'attache 16 et la pièce d'attache 34 et permettant le passage de vis de fixation destinées à s'ancrer dans la paroi du tube formant l'axe d'enroulement 14, ces vis de fixation garantissant de plus le maintien de la pièce d'attache 34 dans sa position active.
  • Avantageusement, la partie supérieure de ces alésages (82-1,82-2) comprend un lamage (84-1,84-2) réalisé dans la pièce d'attache 34 pour recevoir les têtes des vis de fixation.
  • Selon l'invention, les charnières (22,24) reliant les différents maillons (16,18,20) sont totalement indémontables.
  • Par totalement indémontables, l'invention entend qu'il n'existe aucune position ou aucun mouvement permettant de libérer un maillon (16,18,20) par rapport à un autre, et cela quelle que soit leur orientation relative autour de l'axe longitudinal (A22,A24) de la charnière (22,24).
  • En fait, le seul moyen de séparer les maillons (16,18,20) de l'attache 10 selon l'invention est de détruire ou d'endommager la charnière (22,24) qui les relie.
  • Comme illustré par la vue partielle en perspective en figure 9 et par la vue en coupe selon un troisième plan longitudinal PL3 en figure 10, chaque charnière (22,24) comprend au moins un gond (86-1,86-2,86-3), trois de préférence, formé par un axe (88-1,88-2,88-3) supporté par un premier maillon (16,18,20) et par un alésage (90-1,90-2,90-3) supporté par l'autre maillon (16,18,20) avec lequel est articulé le premier maillon.
  • Bien entendu, chaque gond (86-1,86-2,86-3) est disposé le long de l'axe longitudinal (A22,A24) de sa charnière respective, chaque axe et chaque alésage étant cylindrique et disposé le long de l'axe longitudinal (A22,A24) correspondant.
  • De préférence, dans le mode de réalisation de l'attache 10 à trois maillons (16,18,20), chaque alésage (90-1,90-2,90-3) de chaque charnière (22,24) est supporté par le maillon intermédiaire 18, l'axe (88-1,88-2,88-3) de chaque charnière (22,24) étant supporté respectivement par le maillon d'attache 16 ou le maillon d'attelage 20.
  • Afin d'offrir une totale indémontabilité, chaque axe (88-1,88-2,88-3) de chaque charnière (22,24) est enfermé sur l'intégralité de son contour par l'alésage (90-1,90-2,90-3) correspondant.
  • Dans le même objectif, chaque alésage (90-1,90-2,90-3) est bloqué en translation sur l'axe (88-1,88-2,88-3) correspondant.
  • Dans un mode de réalisation préféré, chaque axe (88-1,88-2,88-3) de chaque charnière (22,24) est prévu dans une encoche (92-1,92-2,92-3) réalisée dans le bord 95 du maillon qui supporte cet axe, et chaque alésage (90-1,90-2,90-3) de chaque charnière (22,24) est réalisé dans une patte (94-1,94-2,94-3) s'étendant depuis le bord 96 du maillon qui supporte cet alésage.
  • Afin d'effectuer le blocage en translation de chaque alésage (90-1,90-2,90-3) sur l'axe (88-1,88-2,88-3) correspondant, au moins une face latérale 98 d'une encoche (92-1,92-2,92-3) bloque une patte (94-1,94-2,94-3) en translation dans un premier sens de translation T1, et au moins une face latérale 100 d'une encoche (92-1,92-2,92-3) bloque une patte (94-1,94-2,94-3) en translation dans un deuxième sens de translation T2 opposé au premiers sens T1.
  • Dans un mode de réalisation préféré, pour chaque charnière (22,24), une seule face latérale 98 d'une première encoche 92-1 bloque une seule patte 94-1 en translation dans le premier sens de translation T1, et une seule face latérale 100 d'une autre encoche 92-3 bloque une autre patte 94-3 en translation dans le deuxième sens de translation T2 opposé au premiers sens T1.
  • Pour réaliser de telles charnières (22,24) totalement indémontables, l'invention prévoit un procédé de fabrication de l'attache (10) par un procédé de moulage par injection bi-matière, un premier maillon (16,18,20) d'une charnière (22,24) étant fabriqué dans un premier matériau, et l'autre maillon (16,18,20) de la charnière (22,24) étant fabriqué dans un deuxième matériau différent du premier matériau.
  • Plus précisément, les deux matériaux différents sont choisis de façon à être compatibles thermiquement mais incompatibles chimiquement.
  • La compatibilité thermique des deux matériaux permet de les injecter dans des conditions sensiblement similaires avec un même outillage, à savoir dans le même moule d'une presse à injecter.
  • Et, l'incompatibilité chimique des deux matériaux garantit la non miscibilité et la non adhérence des deux matériaux, ce qui est nécessaire pour permettre l'articulation des maillons ainsi fabriqués autour de la charnière.
  • De préférence, les matériaux de fabrication des différents maillons sont choisis parmi les polymères.
  • Toujours de préférence, les matériaux de fabrication des différents maillons sont choisis de manière à leur conférer une bonne résistance à l'abrasion.
  • Dans le procédé de fabrication selon l'invention, les différents maillons (16,18,20) de l'attache 10 sont fabriqués lors de différentes étapes d'injection réalisées dans le même moule d'une presse à injecter, le premier maillon (16,18,20) d'une charnière (22,24) étant fabriqué lors d'une première étape d'injection, et l'autre maillon (16,18,20) de la charnière (22,24) étant fabriqué lors d'une deuxième étape d'injection.
  • Dans un mode de réalisation préféré, le maillon intermédiaire 18, supportant les alésages (90-1,90-2,90-3) des charnières (22,24), est fabriqué dans un premier matériau lors d'une première étape d'injection réalisée dans un moule d'une presse à injecter, alors que le maillon d'attache 16 et le maillon d'attelage 20 sont fabriqués dans un deuxième matériau, compatible thermiquement mais incompatible chimiquement avec le premier matériau, lors d'une deuxième étape d'injection réalisée dans le même moule de la presse à injecter.
  • Seule la pièce d'attache 34 de l'attache 10 selon l'invention est fabriquée séparément, notamment par un procédé de moulage par injection, et doit être montée par la suite sur le maillon d'attache 16, le montage de cette pièce d'attache 34 sur le maillon d'attache 16 s'effectuant simplement par insertion de chaque axe (50-1,50-2) de la pièce d'attache 34 dans la rainure (56-1,56-2) à profil en Ω renversé du support d'axe déformable (52-1,52-2) correspondant du maillon d'attache 16.
  • On constate que grâce à la conception et à la fabrication des charnières (22,24) de l'attache 10 selon l'invention, aucune opération d'assemblage des maillons ne doit être effectuée après leur fabrication, ce qui permet de diminuer considérablement le coût global de fabrication de l'attache selon l'invention. L'attache de volet roulant 10 selon l'invention comprend de préférence un seul maillon intermédiaire 18.
  • Toutefois, pour les besoins de certaines installations de volet roulant, notamment dans lesquelles le plan P du volet en position fermée est éloigné de l'axe d'enroulement 14, l'attache de volet roulant 10 peut comprendre plusieurs maillons intermédiaires 18, les différents maillons intermédiaires étant articulés entre eux par des charnières conçues et fabriquées de manière identique aux charnières (22,24) qui relient le maillon d'attache 16 et le maillon d'attelage 20 à un maillon intermédiaire 18.
  • Plus précisément, dans une attache 10 comprenant plusieurs maillons intermédiaires 18 articulés entre un maillon d'attache 16 et un maillon d'attelage 20, deux maillons consécutifs sont fabriqués dans des matériaux différents, compatibles thermiquement et incompatibles chimiquement, lors de différentes étapes d'injection réalisées dans une même presse à injecter, tandis que deux maillons séparés par un autre maillon sont fabriqués dans un même matériau lors d'une même étape d'injection dans la même presse à injecter.
  • Une pluralité de maillons intermédiaires est notamment utilisée pour allonger l'attache 10 et l'adapter à des axes d'enroulement 14 de diamètres D14 plus importants, ces axes étant par exemple utilisés pour supporter des volets roulants de grandes dimensions ou composés de lames relativement hautes.
  • Aussi, et comme illustré en figure 1 et 4, l'attache 10 selon l'invention peut comprendre des maillons intermédiaire 18 et d'attelage 20 de longueur (L18,L20) sensiblement plus courte que la longueur L16 du maillon d'attache 16, ceci afin d'adapter l'attache 10 à des axes d'enroulement 14 de plus petits diamètres D14. Bien entendu, pour une telle adaptation de l'attache 10 à des axes d'enroulement 14 de plus petits diamètres D14, le rayon de courbure intérieur RC suivi par les prof ils courbes (P16,P18,P20) des maillons (16,18,20) est aussi adapté au diamètre extérieur D14 réduit de l'axe d'enroulement 14.
  • Afin sécuriser automatiquement la fermeture du tablier 12 de volet roulant en empêchant la remontée du tablier 12 lorsque le volet est en position fermée, l'attache 10 selon l'invention comprend des moyens de blocage 102 du déploiement des maillons (16,18,20) l'un par rapport à l'autre au niveau de chaque charnière (22,24).
  • De préférence, et comme illustré par la figure 2, les maillons (16,18,20) sont bloqués dans une position déployée maximale dans laquelle le bord supérieur 104 du maillon d'attache 16, les axes (A22,A24) des charnières (22,24), et le bord inférieur 32 du maillon d'attelage 20 sont sensiblement alignés le long d'une ligne droite LD prise dans la longueur L10 de l'attache 10.
  • Comme illustré par les coupes longitudinales des charnières en figures 6 et 10, au niveau de chaque charnière (22,24), les moyens de blocage 102 en position déployée prennent la forme d'une mise en butée du bord 106 d'un premier maillon (16,18,20) de chaque charnière (22,24) contre le bord 108 du deuxième maillon (16,18,20) de cette charnière, les bords (106,108) mis en butée l'un contre l'autre présentant des chants de profils adaptés à une mise en butée dans la position de déploiement souhaitée des maillons.
  • Afin d'entraîner les maillons (16,18,20) vers leur position déployée l'un par rapport à l'autre au niveau de chaque charnière (22,24), l'attache 10 selon l'invention comprend des moyens de déploiement 110 des maillons (16,18,20) l'un par rapport à l'autre travaillant en traction.
  • Selon l'invention, ces moyens de déploiement 110 prennent la forme d'au moins un bras de traction (112-1,112-2), deux de préférence, reliant fermement un premier maillon (16,18,20) de l'attache à un deuxième maillon (16,18,20) de l'attache.
  • Par liaison ferme, l'invention entend une solidarisation réalisée par tous moyens appropriés, et notamment venue de fabrication comme détaillé ci-après.
  • Dans un mode de réalisation préféré, chaque bras de traction (112-1,112-2) s'étend le long d'un flanc latéral (114-1,114-2) de l'attache 10.
  • Toujours dans un mode de réalisation préféré, chaque bras de traction (112-1,112-2) est relié à une première extrémité 116 à un premier maillon (16,18,20) de l'attache et à une deuxième extrémité 118 à un deuxième maillon (16,18,20) de l'attache.
  • Dans le mode de réalisation préféré de l'attache à trois maillons (16,18,20), deux bras de traction (112-1,112-2), disposés de part et d'autre de l'attache 10, relient le maillon d'attache 16 au maillon d'attelage 20.
  • Afin de permettre l'enroulement de l'attache 10 autour de l'axe d'enroulement 14, et afin de fournir un effort de traction tendant à entraîner les maillons (16,18,20) dans leur position déployée l'un par rapport à l'autre, chaque bras de traction (112-1,112-2) est fabriqué selon un profil P112 suivant sensiblement les profils courbes (P16,P18,P20) des maillons (16,18,20) pris dans leur position déployée maximale.
  • Ainsi, chaque bras de traction (112-1,112-2), et plus particulièrement son matériau, fournit un effort de déploiement des maillons par traction en s'opposant à sa propre déformation.
  • Avantageusement, dans le mode de réalisation préféré de l'attache à trois maillons (16,18,20), chaque bras de traction (112-1,112-2) est fabriqué avec le maillon d'attache 16 et le maillon d'attelage 20 lors d'une même étape d'injection, chaque bras de traction (112-1,112-2) étant donc réalisé dans le même matériau que ces deux maillons (16,20).
  • Dans un mode de réalisation de l'attache 10 avec un nombre impair de maillons intermédiaires 18, au moins un bras de traction (112-1,112-2), deux de préférence disposés de part et d'autre de l'attache 10, relient le maillon d'attache 16 au maillon d'attelage 20, et chaque bras de traction (112-1,112-2) est fabriqué avec le maillon d'attache 16 et le maillon d'attelage 20 lors d'une même étape d'injection.
  • Toujours dans ce mode de réalisation avec un nombre impair de maillons intermédiaires 18, les bras de traction (112-1,112-2) sont fabriqués selon un profil P112 suivant sensiblement les profils courbes des différents maillons de l'attache pris dans leur position déployée.
  • Dans un mode de réalisation de l'attache 10 avec un nombre pair de maillons intermédiaires 18, au moins un bras de traction (112-1,112-2), deux de préférence disposés de part et d'autre de l'attache 10, relient aussi le maillon d'attache 16 au maillon d'attelage 20.
  • Cependant, dans ce cas, et en se limitant à un procédé de moulage par injection bi-matière, chaque bras de traction (112-1,112-2) est fabriqué soit avec le maillon d'attache 16 soit avec le maillon d'attelage 20 lors d'une même première étape d'injection, et solidarisé à l'autre maillon (16,20) lors d'une deuxième étape d'injection.
  • Cette solidarisation de chaque bras de traction (112-1,112-2) à l'autre maillon lors de la deuxième étape d'injection pouvant prendre la forme d'un ancrage d'une extrémité (116,118) de chaque bras de traction (112-1,112-2) dans ce maillon.
  • Cet ancrage peut être obtenu par un surmoulage du maillon autour de l'extrémité (116,118) de chaque bras de traction (112-1,112-2), l'extrémité (116,118) prise par surmoulage dans le maillon possédant une forme apte à réaliser une solidarisation ferme dans ce maillon.
  • Toujours dans ce mode de réalisation avec un nombre impair de maillons intermédiaires 18, les bras de traction (112-1,112-2) sont aussi fabriqués selon un profil P112 suivant sensiblement les profils courbes des différents maillons de l'attache pris dans leur position déployée.

Claims (8)

  1. Attache (10) de volet roulant comprenant au moins trois maillons (16,18,20) articulés entre eux : un maillon d'attache (16) comprenant des moyens de fixation (26) à un axe d'enroulement (14), un maillon intermédiaire (18), et un maillon d'attelage (20) comprenant des moyens de liaison (28) avec un tablier (12) de volet roulant, le maillon d'attache (16) étant relié au maillon intermédiaire (18) par une première charnière (22), et le maillon intermédiaire (18) étant relié au maillon d'attelage (20) par une deuxième charnière (24), l'attache (10) étant caractérisée en ce que les charnières (22,24) reliant les différents maillons (16,18,20) sont totalement indémontables.
  2. Attache (10) selon la revendication 1, dans laquelle, chaque charnière (22,24) comprenant au moins un gond (86-1,86-2,86-3) formé par un axe (88-1,88-2,88-3) supporté par un premier maillon (16,18,20) et par un alésage (90-1,90-2,90-3) supporté par l'autre maillon (16,18,20) avec lequel est articulé le premier maillon, chaque axe (88-1,88-2,88-3) de chaque charnière (22,24) est enfermé sur l'intégralité de son contour par l'alésage (90-1,90-2,90-3) correspondant.
  3. Attache (10) selon la revendication 2, dans laquelle chaque alésage (90-1,90-2,90-3) est bloqué en translation sur l'axe (88-1,88-2,88-3) correspondant.
  4. Attache (10) selon la revendication 3, dans laquelle chaque axe (88-1,88-2,88-3) de chaque charnière (22,24) est prévu dans une encoche (92-1,92-2,92-3) réalisée dans le bord (95) du maillon qui supporte cet axe, et dans laquelle chaque alésage (90-1,90-2,90-3) de chaque charnière (22,24) est réalisé dans une patte (94-1,94-2,94-3) s'étendant depuis le bord (96) du maillon qui supporte cet alésage, au moins une face latérale (98) d'une encoche (92-1,92-2,92-3) bloquant une patte (94-1,94-2,94-3) en translation dans un premier sens de translation (T1), et au moins une face latérale (100) d'une encoche (92-1,92-2,92-3) bloquant une patte (94-1,94-2,94-3) en translation dans un deuxième sens de translation (T2) opposé au premiers sens (T1).
  5. Procédé de fabrication d'une attache (10) selon l'une des revendications précédentes, le procédé étant caractérisé en ce qu'il prévoit une fabrication de l'attache (10) par un procédé de moulage par injection bi-matière, un premier maillon (16,18,20) d'une charnière (22,24) étant fabriqué dans un premier matériau, et l'autre maillon (16,18,20) de la charnière (22,24) étant fabriqué dans un deuxième matériau différent du premier matériau.
  6. Procédé de fabrication selon la revendication 5, dans lequel les deux matériaux différents sont choisis de façon à être compatibles thermiquement mais incompatibles chimiquement.
  7. Procédé de fabrication selon la revendication 5 ou 6, dans lequel les différents maillons (16,18,20) de l'attache (10) sont fabriqués lors de différentes étapes d'injection réalisées dans le même moule d'une presse à injecter, le premier maillon (16,18,20) d'une charnière (22,24) étant fabriqué lors d'une première étape d'injection, et l'autre maillon (16,18,20) de la charnière (22,24) étant fabriqué lors d'une deuxième étape d'injection.
  8. Procédé de fabrication selon la revendication 7, dans lequel, l'attache (10) comprenant trois maillons (16,18,20), le maillon intermédiaire (18) est fabriqué dans un premier matériau lors d'une première étape d'injection réalisée dans un moule d'une presse à injecter, alors que le maillon d'attache (16) et le maillon d'attelage (20) sont fabriqués dans un deuxième matériau, compatible thermiquement mais incompatible chimiquement avec le premier matériau, lors d'une deuxième étape d'injection réalisée dans le même moule de la presse à injecter.
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