EP2648865B1 - Stranggiessanlage zum giessen eines metallstranges - Google Patents

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EP2648865B1
EP2648865B1 EP11776442.3A EP11776442A EP2648865B1 EP 2648865 B1 EP2648865 B1 EP 2648865B1 EP 11776442 A EP11776442 A EP 11776442A EP 2648865 B1 EP2648865 B1 EP 2648865B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
guide segment
coupling point
strip guide
segment
mould
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Not-in-force
Application number
EP11776442.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2648865A1 (de
Inventor
Martin Becker
Axel Stavenow
Tim Kleier
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SMS Group GmbH
Original Assignee
SMS Siemag AG
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Filing date
Publication date
Application filed by SMS Siemag AG filed Critical SMS Siemag AG
Publication of EP2648865A1 publication Critical patent/EP2648865A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2648865B1 publication Critical patent/EP2648865B1/de
Not-in-force legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B22D11/1206—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for plastic shaping of strands
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B22D11/128—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for removing
    • B22D11/1281—Vertical removing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/14—Plants for continuous casting
    • B22D11/141—Plants for continuous casting for vertical casting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
    • B22D11/22—Controlling or regulating processes or operations for cooling cast stock or mould
    • B22D11/225—Controlling or regulating processes or operations for cooling cast stock or mould for secondary cooling

Definitions

  • the invention relates to a continuous casting plant for casting a metal strand, with a mold for forming the metal strand and a strand guide with at least a first strand guide segment, which is arranged downstream of the mold in the sliding direction, with a strand input side and a Strandausgangsselte.
  • the first strand guide segment has a pair of roller carriers disposed oppositely within the first strand guide segment and each having a number of support rollers extending over a support region for supporting and guiding the metal strand exiting the mold.
  • the publication DE 44 36 328 A1 describes a method and a plant for continuous casting, with a continuous casting mold and a subsequently arranged strand guide.
  • the arranged below the mold strand guide segments are received within a support frame, wherein the first two support segments in the form of a link chain are lined up.
  • the WO 97/37796 relates to a continuous casting mold assembly in which the mold is movably mounted on a frame member.
  • the frame element serves at the same time for the attachment and support of strand guide elements.
  • the publication DE 101 06 252 A1 describes the strand guide of a continuous casting, in which the arranged below the mold strand guide segments are connected to each other via mechanical connections.
  • the WO 97/44150 relates to a continuous casting plant, with a mold insertable into a frame-shaped lifting table and a strand guiding device adjoining the mold, which is formed from a plurality of strand guiding segments.
  • the publication US 3,718,177 relates to an arrangement for the construction of a guide roller frame, which is inserted below a two-sided open, removable mold in a continuous casting machine.
  • the EP 0 450 391 B1 describes a device for supporting a metal strand, in particular for soft reduction in a Vorbend caster, wherein below the continuous casting mold are provided on both sides of the cast strand mirror image opposite roller carrier.
  • the roller carriers are divided into a plurality of rollers carrying segments, which are coupled so articulated to each other that each segment can be adjusted and adjusted for themselves at any angle to the casting strand,
  • WO 2009/141210 A1 Is a continuous casting for casting a metal strand with Knoppel- or Vorblockquerites known with an insertable in a Kokillentragrahmen, exchangeable and oscillating mold for Forming the metal strand and a strand guide subsequent to the mold for supporting and guiding the metal strand.
  • the first of the mold immediately following strand guide segment is releasably attached to the first segment frame at substantially vertical support surfaces and independently of the subsequent strand guide segments from the continuous casting and off and installable.
  • the EP 1 370 380 B1 describes the strand guide of a continuous casting and a Anstell compiler for their role segments.
  • the strand guide comprises at least two segments, which are usually formed as roller segments with one strand input side and one strand output side and a pair of roller carriers with support rollers, wherein the roller carriers can be adjusted by means of hydraulic adjusting units. Between adjacent segments a mechanical connection is ever present, so that when arranging a pair of cylinders on the strand input side of a segment whose Anstellterrorism takes place both on this side and at the same time on the strand exit side of an associated precursor segment. When arranging a pair of cylinders on the strand exit side of a segment, the adjusting movement takes place both on this side and at the same time on the strand input side of an associated following segment.
  • the object of the invention is to simplify the setting of the format thickness of the cast strand within a continuous casting plant for casting metal strands, so that a flexible and rapid adjustment of different formats is ensured in successive casting processes. At the same time, the operational safety is to be improved and the costs reduced.
  • reaction forces in the present text means those forces which are exerted on the roller carriers of the strand guide segments transversely to the casting direction due to the hydrostatic pressure acting in the interior of the liquid metal strand.
  • the advantage of this arrangement according to the invention is the quick and easy connection of the mold to the first strand guide segment with simultaneous automatic adjustment of the format thickness in the first strand guide segment of the continuous casting over the first coupling point without the use position-controlled Hydraulic cylinder in the first strand guide segment would be mandatory.
  • the coupling point advantageously a simple and secure mechanical connection between the mold and the first strand guide segment is created.
  • the coupling point has the advantage that the mold can be replaced independently of the first strand guide segment. This simplifies the assembly considerably.
  • the arrangement according to the invention provides that the first coupling point is arranged between the mold and the loose side of the first strand guide segment in order to unambiguously / firmly position the loose side of the first strand guide segment to the mold.
  • the invention provides that an oscillating drive is arranged on the mold, which vibrates the mold in the casting direction.
  • the first coupling point is therefore designed so that a kokillen workede half of the first coupling point connected to the mold and a segment-side half of the first coupling point connected to the first strand guide segment are freely displaceable against each other in an engaged position in the direction of vibration.
  • the mutually displaceable kokillen workede and segment-side half also allow irregular forces in the casting direction, which arise for example during the casting during filling of the liquid casting metal, can be compensated by the coupling point.
  • the first coupling point is designed so stable that the reaction forces generated in the interior of the still liquid metal strand within the first strand guide segment are at least partially transmitted to the mold via the first coupling point.
  • this eliminates additional fasteners, such. B. hydraulic cylinder, on the first strand guide segment for connecting its Losseite with its fixed side and for receiving the reaction forces in the first strand guide segment.
  • B. hydraulic cylinder on the first strand guide segment for connecting its Losseite with its fixed side and for receiving the reaction forces in the first strand guide segment.
  • the invention provides that at least one of the mold associated connecting element is designed to be stable, that it is not only the resulting in the mold due to the prevailing ferrostatic pressure there reaction forces on the mold walls, but in addition also at least partially transmitted from the first strand guide segment reaction forces can absorb and absorb.
  • the connecting element can be arranged on the mold inlet side and / or the mold outlet side and / or between them. Since the loose side and fixed side of the mold are usually preassembled and firmly joined together by means of the connecting element, the at least one connecting element of the mold can advantageously also be used to take over at least part of the reaction forces from the first strand guide segment.
  • the invention further provides that the strand guide has a second strand guide segment, in the casting direction of the first strand guide segment downstream and connected via a second coupling point with the first strand guide segment.
  • a half of the second coupling point connected to the first strand guide segment and a half of the second coupling point connected to the second strand guide segment are freely displaceable relative to one another in the casting direction.
  • Such a design of the second coupling point allows for easy insertion and coupling of the first segment to the second strand guide segment.
  • the assembly and disassembly of the strand guide segments carried by the insertion into the coupling point independently and are therefore much faster and easier to perform.
  • Adjusting the alignment between the output cross section of the first strand guide segment and the input cross section of the second strand guide segment is omitted in the inventive arrangement, since the two halves are preset such that no further adjustment within the strand guide is necessary after connection of the strand guide segments.
  • the invention provides that the second coupling point is designed so stable that the reaction forces can be transmitted within the first strand guide segment at least partially from the second coupling point to the second strand guide segment.
  • the second strand guide segment associated third connecting element for connecting the fixed side to the loose side of the second strand guide segment is formed so stable that it is not only in the second strand guide segment Reactive forces arising but also at least partially absorb and absorb the resulting from the first strand guide segment resulting and transmitted from the second coupling point on the second strand guide segment reaction forces.
  • the third connecting element can advantageously be arranged according to the space and force relationships on the input side and / or on the output side and / or in the central region of the second strand guide segment.
  • reaction forces distributed from the first strand guide segment to the first and the second coupling point and thus to the mold and the second strand guide segment Due to this distribution of force connecting elements in the region of the first strand guide segment are basically unnecessary. As a result, the installation and removal of the first strand guide segment is significantly simplified.
  • At least one second connection element is arranged on the input side and / or the output side and / or in the central region of the first strand guide segment, for connecting the fixed side to the loose side of the first strand guide segment.
  • the second connecting element is designed so stable that it can at least partially absorb and compensate for the reaction forces arising in the first strand guide segment.
  • the second connecting element leads to an increased load capacity of the first strand guide segment, when the reaction forces in the first strand guide segment can also be partially derived in addition to the mold and / or the second strand guide segment. At rather low maximum loads in the strand guide segment can at least one of the coupling points be constructively smaller and thus designed to be weaker.
  • the invention provides that the coupling points are articulated. Advantage over a rigid connection is the possibility of improved adaptation to the strand guide, especially in the bow area of the strand guide, and an improved distribution of force in the joint.
  • the coupling points are designed decoupled. As a result, the strand guide segments can be separated quickly and easily from each other.
  • the first coupling point and / or the second coupling point are formed as a sliding bearing.
  • the connection provides only one degree of freedom in the casting direction.
  • the coupling point is freely movable, so that the vibrations in the casting direction, for example caused by the oscillation drive on the mold, are compensated.
  • the decoupling of adjacent strand guide segments is simplified.
  • the invention provides that between the kokillen salen half of the first coupling point and the segment-side half of the first coupling point a sliding bearing or a roller bearing is arranged.
  • a sliding bearing or a roller bearing is arranged between the kokillen salen half of the first coupling point and the segment-side half of the first coupling point.
  • the invention further provides that - when the first coupling point is in engagement - the jaw width of the strand input side of the first strand guide segment coincides with the jaw width of the output side of the mold and is aligned.
  • the format thickness of the mold is previously set outside the strand guide device by suitable positioning of the halves of the coupling points. Through the coupling point, the format thickness is automatically transferred from the mold to the first strand guide segment during coupling. An otherwise very time-consuming adjustment of the mouth widths in the transition region from the mold to the first strand guide segment is omitted here.
  • the FIG. 1 describes a continuous casting plant 100 for casting a metal strand 10, with a mold 20 for forming the metal strand 10.
  • the mold 20 consists of a fixed side 22 and a loose side 21, with at least one first connecting element 55, for connecting the fixed side 22 to the loose side 21.
  • Connecting elements 55 of this type are commonly referred to in this application as clamping units. They are used for cohesion of the individual components of the molds 20, in particular for cohesion of the two broad sides and for receiving reaction forces F.
  • the mold 20 is associated with an oscillating drive 70 which vibrates the mold 20 in the casting direction R, to adhere the forming To prevent strand shell on the inside of the mold 20.
  • the illustrated strand guide 30 includes, the mold 20 downstream in the casting direction R, a first strand guide segment 31 with a fixed side 35 and a loose side 36 and a first strand input side 38 and a first strand exit side 39.
  • a first roller carrier 60 on the lot side 36 and the opposite a second roller carrier 61 is arranged on the fixed side 35.
  • the roller carriers 60, 61 each have in the casting direction a number of support rollers 37 extending over a support region for carrying and guiding the metal strand 10 emerging from the mold 20.
  • the first strand guide segment 31 is followed by at least one second strand guide segment 32 in the casting direction R.
  • the second strand guide segment 32 describes a second strand entrance side 38 'and a second strand exit side 39' and a third roller carrier 62 on the second lot side 36 'and a fourth roller carrier 63 on the second fixed side 35' of the second strand guide segment 32.
  • the two roller carriers 62, 63 are The fixed side 35 'of the second strand guide segment 32 is connected to the loose side 36' of the second strand guide segment 32 via two connecting elements 57, hereinafter also referred to as clamping units, connected to each other.
  • the arrangement of only one clamping unit (in the FIG. 1 not shown) is also conceivable.
  • the clamping units 57 serve to receive the reaction forces prevailing, at least in the second strand guide segment 32, caused by the hydrostatic pressure in the still liquid metal strand 10.
  • the reaction forces act substantially perpendicular to the casting direction R on the roll supports 60, 61, 62, 63 of the strand guide segments 31, 32 and on the walls of the mold 20th
  • the clamping units 57 serve to receive the reaction forces transmitted from the first strand guide segment 31 via a second coupling point 41 to the second strand guide segment 32, the second coupling point 41 being in the region between the first strand exit side 39 of the first strand guide segment 31 and the second strand input side 38 'of the second Strand guide segment 32 is arranged.
  • the second strand guide segment 32 mounted in the strand guide of the continuous casting plant 100 is then inserted into the strand guide 30 first strand guide segment 31 coupled via the second coupling point 41. Subsequently, the mold 20 is inserted above the first strand guide segment 31 in the strand guide 30 and coupled via the first coupling point 40 to the first strand guide segment 31.
  • the first and second coupling point 40, 41 which are each exemplified as sliding bearings, allow easy and fast coupling of the elements described above within a continuous casting 100. Contrary to the usual practice, where the mold 20 usually with the first strand guide segment 31 already is firmly connected prior to assembly in the strand guide 30 and the mold 20 is used together with the first strand guide segment 31 in the strand guide 30, the inventive first coupling point 41 allows the mold 20 and the first strand guide segment 31 are individually inserted into the strand guide 30 can. As a result, the respective trailer weight on a crane during assembly of the continuous casting machine 100 is significantly reduced.
  • the jaw widths between the strand exit side of the mold 20 and the strand input side 38 of the first strand guide segment 31 and the first strand exit side 39 of the first strand guide segment 31 and the second strand input side 38 'of the second strand guide segment 32 are automatically adjusted via the respective strand paths Halves of the coupling points 40, 41.
  • the assembly times are reduced. Additional clamping units on the first strand guide segment 31, which unnecessarily increase the weight, are in the FIG. 1 shown arrangement is not necessary, since the reaction forces occurring alone taken up by the stably designed coupling points 40, 41 and compensated or derived on the mold and the second strand guide segment 32.
  • the cost of the strand guide 30 are lowered simultaneously.
  • the at least one kokillen workede half and at least one segment-side half of the first coupling point 40 and the at least one connected to the first strand guide segment half of the second coupling point 41 and the at least one connected to the second strand guide segment half of the second coupling point 41 serve in function, for example, a plug-in coupling or Sliding clutch for quick and easy installation and connection of the components, as described above.
  • the respective halves of the coupling points 40, 41 consist of at least two form-fitting interlocking components or guide elements, which form the sliding bearing.
  • the at least one half of the first coupling point 40 describes a first guide element on the output side of the mold 20, which is for example web-shaped or cylindrical.
  • the second half of the first coupling point 40 describes a second guide element on the first strand input side 38 of the first strand guide segment 31, which is for example U-shaped for receiving the first guide segment, and which cooperates with the first guide element.
  • the second coupling point 41 may in principle be constructed in the same way as the first coupling point 40, and is usually arranged in the region between the first strand exit side 39 of the first strand guide segment 31 and the strand input side 38 'of the second strand guide segment 32.
  • a particular advantage of the coupling points 40, 41 according to the invention as sliding bearings is that the coupling points 40, 41 only have to absorb the reaction forces described above.
  • the oscillations generated in the casting direction R by the oscillation drive 70 on the mold 20 are compensated by the sliding in the casting direction R training of the nested halves of the coupling points 40, 41 and not on the mold 20 downstream at least two strand guide segments 31, 32 transferred.
  • the representation according to the FIG. 2 describes the same strand guide 30 as already to the FIG. 1 described.
  • two second connecting elements 56 are arranged for connecting the fixed side 35 to the loose side 36 of the first strand guide segment 31.
  • a second connecting element 56 is in each case in the region of the strand input side 38 and the strand output side 39 of the first strand guide segment 31 is arranged.
  • the connecting elements 56 which are also referred to as clamping units, designed as hydraulic, pneumatic or electro-mechanical components.
  • the second connecting elements in Fig. 2 take at least a portion of the reaction forces in the first strand guide segment 31 and thus relieve the first and the second coupling point 41. These can therefore respect to the training according to Fig. 1 less stable and thus be less expensive.
  • the presentation in the FIG. 3 differs from the illustration in Figure 2 only in that on the first strand guide segment 31 only in the region of the first Stang Entrance page 38, a second connecting element 56 is arranged to connect the first fixed side 35 with the first lot side 36 of the first strand guide segment 31.
  • the first coupling point 40 relieves during the second coupling point 41 similar to in Fig. 1 has to transmit a portion of the reaction forces from the first strand guide segment 31 to the second strand guide segment 32. Therefore, the first coupling point 40 may be made weaker here than the second coupling point 41.
  • the alternative representation in the FIG. 4 describes in contrast to the representation in the FIG. 3 , a second connecting element 56 on the output side 39 of the first strand guide segment 31, for connecting the first fixed side 35 with the first lot side 36 of the first strand guide segment 31.
  • the second connecting element 56 takes over at least a portion of the reaction forces acting in the first strand guide segment 31 and thus relieves the second coupling point 41.
  • the FIG. 5a describes in principle the formation of the coupling points 40, 41 as a sliding bearing with a sliding bearing with two guide elements which engage with each other and are guided against each other.
  • the illustrated shape of the two guide elements is outlined only as an example and may be different.
  • the second coupling point 41 of the construction of the first coupling point 40 differ.
  • the friction surfaces of the mutually displaceably guided guide elements can be designed as low-friction, exchangeable slides 80, 80 ', for example, a temperature-resistant bearing bronze or a highly wear-resistant material such as Hardox.
  • the friction surface at least on a guide element for example, arcuate or spherical (in the FIG. 5a not shown) to reduce the friction within the sliding bearing.
  • the additional use of a high-temperature resistant lubricant between the friction surfaces advantageously leads to a further reduction of the frictional forces and thus to a reduction in wear within the sliding bearing.
  • FIGS. 5b and 5c show alternative versions of the sliding bearing as a roller bearing.
  • bearing elements 81 such as balls or conical or cylindrical needles between the two guide elements of the coupling points 40, 41 are arranged.
  • the FIG. 5c describes the arrangement of at least one roller bearing 82 or a roller as the upper guide element of the coupling points 40, 41.
  • the roller can be formed with spherical surface.
  • Advantage of these arrangements as roller bearings are the much lower frictional resistance between the guide elements of the coupling points 40, 41 in comparison to a slide bearing.
  • Positional displacements between the guide elements are compensated, for example, occur in the curve area of the strand guide.
  • the guide element can roll with the flat surface on the roller bearing or the roller of the second guide element and even assume a different angular position ⁇ .

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Stranggießanlage zum Gießen eines Metallstrangs, mit einer Kokille zum Bilden des Metallstranges und einer Strangführung mit mindestens einem ersten Strangführungssegment, welches der Kokille in Gleßrichtung nachgeordnet ist, mit einer Strangeingangsseite und einer Strangausgangsselte. Das erste Strangführungssegment weist ein Paar Rollenträger auf, die gegenüberliegend innerhalb des ersten Strangführungssegmentes angeordnet sind und die jeweils eine Anzahl sich über einen Stützbereich erstreckender Stützrollen aufweisen, zum Tragen und Führen des aus der Kokille austretenden Metallstranges.
    • Stand der Technik.
  • Die Druckschrift DE 44 36 328 A1 beschreibt ein Verfahren und eine Anlage zum Stranggießen, mit einer Stranggießkokille und einer nachfolgend angeordneten Strangführung. Die unterhalb der Kokille angeordneten Strangführungssegmente sind innerhalb eines Stützrahmens aufgenommen, wobei die ersten beiden Stützsegmente in Form einer Gliederkette aneinander gereiht sind.
  • Die WO 97/37796 betrifft eine Stranggußkokillenanordnung, bei der die Kokille beweglich an einem Rahmenelement befestigt ist. Das Rahmenelement dient gleichzeitig zur Befestigung und Abstützung von Strangführungselementen.
  • Die Druckschrift DE 101 06 252 A1 beschreibt die Strangführung einer Stranggießanlage, bei der die unterhalb der Kokille angeordneten Strangführungssegmente über mechanische Verbindungen miteinander verbunden sind.
  • Die WO 97/44150 betrifft eine Stranggießanlage, mit einer in einen rahmenförmigen Hubtisch einsetzbaren Kokille und einer an die Kokille anschließenden Strangführungseinrichtung, die aus mehreren Strangführungssegmenten gebildet ist.
  • Die Druckschrift US 3,718,177 bezieht sich auf eine Anordnung für den Aufbau eines Führungswalzengestells, welches unterhalb einer an zwei Seiten offenen, abnehmbaren Kokille in einer Stranggußrnaschine eingesetzt ist.
  • Die EP 0 450 391 B1 beschreibt eine Vorrichtung zur Stützung eines Metallstranges, insbesondere zur Soft-Reduktion bei einer Vorbend-Gießanlage, wobei unterhalb der Stranggießkokille zu beiden Seiten des Gießstranges spiegelbildlich gegenüberliegende Rollenträger vorgesehen sind. Die Rollenträger sind dabei in mehrere, Rollen tragende Segmente aufgeteilt, die derart gelenkig aneinander gekoppelt sind, dass jedes Segment für sich in einem beliebigen Winkel zum Gießstrang verstellt und eingestellt werden kann,
  • In der WO 2009/141210 A1 Ist eine Stranggießanlage zum Gießen eines Metallstranges mit Knoppel- oder Vorblockquerschnitt bekannt, mit einer in einem Kokillentragrahmen einsetzbaren, wechselbaren und oszillierenden Kokille zum Bilden des Metallstranges und einer an die Kokille anschließend Strangführung zum Stützen und Führen des Metallstranges. Das erste der Kokille unmittelbar nachfolgende Strangführungssegment ist lösbar am ersten Segmentrahmen an im Wesentlichen vertikalen Stützflächen befestigt und unabhängig von den nachfolgenden Strangführungssegmenten aus der Stranggießanlage aus- und einbaubar.
  • Die EP 1 370 380 B1 beschreibt die Strangführung einer Stranggießanlage sowie ein Anstellverfahren für deren Rollensegmente. Dabei umfasst die Strangführung wenigstens zwei Segmente, die üblicherweise als Rollensegmente ausgebildet sind mit je einer Strangeingangseite und je einer Strangausgangsseite und einem Paar Rollenträger mit Stützrollen, wobei die Rollenträger mittels hydraulischer Anstelleinheiten anstellbar sind. Zwischen benachbarten Segmenten ist je eine mechanische Verbindung vorhanden, so dass bei Anordnung eines Zylinderpaares an der Strangeingangsseite eines Segmentes dessen Anstellbewegung sowohl an dieser Seite als auch zugleich an der Strangausgangsseite eines damit verbundenen Vorläufersegmentes erfolgt. Bei der Anordnung eines Zylinderpaares an der Strangausgangsseite eines Segmentes erfolgt die Anstellbewegung sowohl an dieser Seite als auch zugleich an der Strangeingangsseite eines damit verbundenen Folgesegmentes.
  • Nachteilig ist bei den Anordnungen gemäß dem Stand der Technik, dass zur Änderung der Formatdicke in der Segmentstrangführung die Kokille und das fest mit der Kokille verspannte Segment 1 gemeinsam gewechselt werden müssen. Eine zügige Anpassung der Strangführung ist nur bedingt möglich. Aufgrund der hohen Umgebungstemperaturen ist in der Regel die Elektronik zur Steuerung der positionsgesteuerten Hydraulikzylinder des ersten Strangführungssegmentes in Kühlkammern untergebracht. Bei einem Wechsel der Kokille und des ersten Strangführungssegmentes z. B. zwecks Änderung der Formatdicke sind nachteiligerweise auch die Hydraulikzylinder und die Elektronik mit auszubauen, was aufgrund der geschilderten Einbausituation sehr aufwendig und kostenintensiv ist. Weiterhin nachteilig ist, dass die Hydraulikzylinder im rauhen Gießbetrieb oftmals störanfällig sind.
    • Beschreibung der Erfindung
  • Aufgabe der Erfindung ist es, innerhalb einer Stranggießanlage zum Gießen von Metallsträngen die Einstellung der Formatdicke des Gussstranges zu vereinfachen, so dass eine flexible und schnelle Einstellung unterschiedlicher Formate bei aufeinander folgenden Gießprozessen gewährleistet ist. Gleichzeitig soll die Betriebssicherheit verbessert und die Kosten gesenkt werden.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
  • Der Begriff "Reaktionskräfte" meint im vorliegenden Text diejenigen Kräfte, die aufgrund des im Inneren noch flüssigen Metallstrangs wirkenden hydrostatischen Druckes quer zur Gießrichtung auf die Rollenträger der Strangführungssegmente ausgeübt werden.
  • Der Vorteil dieser erfindungsgemäßen Anordnung ist die schnelle und einfache Anbindung der Kokille an das erste Strangführungssegment bei gleichzeitiger automatischer Einstellung der Formatdicke im ersten Strangführungssegment der Stranggießanlage über die erste Koppelstelle ohne dass der Einsatz positionsgeregelter Hydraulikzylinder im ersten Strangführungssegment zwingend notwendig wäre. Mit der Koppelstelle wird vorteilhafterweise eine einfache und sichere mechanische Verbindung zwischen der Kokille und dem ersten Strangführungssegment geschaffen. Weiterhin bietet die Koppelstelle den Vorteil, dass die Kokille unabhängig von dem ersten Strangführungssegment ausgewechselt werden kann. Das vereinfacht die Montage wesentlich.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
  • Gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel sieht die erfindungsgemäße Anordnung vor, dass die erste Koppelstelle zwischen der Kokille und der Losseite des ersten Strangführungssegmentes angeordnet ist, um die Losseite des ersten Strangführungssegments eindeutig/fest zur Kokille zu positionieren.
  • Weiterhin sieht die Erfindung vor, dass ein Oszillationsantrieb an der Kokille angeordnet ist, der die Kokille in Gießrichtung in Schwingung versetzt. Die erste Koppelstelle ist deshalb so ausgebildet, dass eine an der Kokille angeschlossene kokillenseitige Hälfte der ersten Koppelstelle und eine an dem ersten Strangführungssegment angeschlossene segmentseitige Hälfte der ersten Koppelstelle auch in einer Eingriffsstellung in Schwingungsrichtung frei gegeneinander verschiebbar sind. Mit dieser Anordnung wird verhindert, dass die an der Kokille durch den Oszillationsantrieb erzeugten Schwingungen auf das erste Strangführungssegment übertragen werden. Die gegeneinander verschiebbare kokillenseitige und segmentseitige Hälfte ermöglichen außerdem, dass unregelmäßig auftretende Kräfte in Gießrichtung, die zum Beispiel während des Gießbetriebes beim Einfüllen des flüssigen Gießmetalls entstehen, durch die Koppelstelle ausgeglichen werden können.
  • In einer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die erste Koppelstelle derart stabil ausgebildet ist, dass die in dem Inneren des noch flüssigen Metallstrangs erzeugten Reaktionskräfte innerhalb des ersten Strangführungssegmentes zumindest teilweise über die erste Koppelstelle auf die Kokille übertragen werden. Vorteilhafterweise entfallen hierbei zusätzliche Verbindungselemente, wie z. B. Hydraulikzylinder, an dem ersten Strangführungssegment zum Verbinden seiner Losseite mit seiner Festseite und zum Aufnehmen der Reaktionskräfte in dem ersten Strangführungssegment. Damit wird ein Wechsel des ersten Strangführungssegments wesentlich vereinfacht, weil die Demontage und Montage der Hydraulikzylinder und deren Elektronik entfällt.
  • Weiterhin sieht die Erfindung vor, dass mindestens ein der Kokille zugeordnetes Verbindungselement derart stabil ausgebildet ist, dass es nicht nur die in der Kokille aufgrund des dort herrschenden ferrostatischen Druckes entstehenden Reaktionskräfte auf die Kokillenwände, sondern zusätzlich auch zumindest teilweise die von dem ersten Strangführungssegment übertragenden Reaktionskräfte aufnehmen und absorbieren kann. Vorteilhafterweise kann das Verbindungselement an der Kokilleneingangsseite und/oder der Kokillenausgangsseite und/oder dazwischen angeordnet sein. Da die die Losseite und Festseite der Kokille üblicherweise vormontiert und mittels des Verbindungselementes fest miteinander verbunden werden, kann das zumindest eine Verbindungselement der Kokille vorteilhafterweise auch dazu genutzt werden, wenigstens einen Teil der Reaktionskräfte aus dem ersten Strangführungssegment mit zu übernehmen.
  • Die Erfindung sieht weiterhin vor, dass die Strangführung ein zweites Strangführungssegment aufweist, das in Gießrichtung dem ersten Strangführungssegment nachgeordnet und über eine zweite Koppelstelle mit dem ersten Strangführungssegment verbunden ist.
  • Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anordnung ist vorgesehen, dass eine an dem ersten Strangführungssegment angeschlossene Hälfte der zweiten Koppelstelle und eine an dem zweiten Strangführungssegment angeschlossene Hälfte der zweiten Koppelstelle in Gießrichtung frei gegeneinander verschiebbar sind. Eine derartige Ausbildung der zweiten Koppelstelle ermöglicht ein einfaches Einschieben und Ankoppeln des ersten Segmentes an das zweite Strangführungssegment. Die Montage und auch die Demontage der Strangführungssegmente erfolgen durch das Einschieben in die Koppelstelle unabhängig voneinander und sind daher wesentlich schneller und einfacher durchzuführen. Das Einstellen der Fluchtung zwischen dem Ausgangsquerschnitt des ersten Strangführungssegmentes und dem Eingangsquerschnitt des zweiten Strangführungssegmentes entfällt bei der erfindungsgemäßen Anordnung, da die beiden Hälften derart voreingestellt sind, dass nach Anbindung der Strangführungssegmente keine weitere Justierung innerhalb der Strangführung notwendig ist.
  • Weiterhin sieht die Erfindung vor, dass die zweite Koppelstelle derart stabil ausgebildet ist, dass die Reaktionskräfte innerhalb des ersten Strangführungssegmentes zumindest teilweise von der zweiten Koppelstelle auf das zweite Strangführungssegment übertragen werden können.
  • Weiterhin kann vorgesehen sein, dass mindestens ein dem zweiten Strangführungssegment zugeordnetes drittes Verbindungselement zum Verbinden der Festseite mit der Losseite des zweiten Strangführungssegmentes derart stabil ausgebildet ist, dass es nicht nur die in dem zweiten Strangführungssegment entstehenden Reaktionskräfte, sondern zusätzlich auch zumindest teilweise die durch die im ersten Strangführungssegment entstehenden und von der zweiten Koppelstelle auf das zweite Strangführungssegment übertragenen Reaktionskräfte aufnehmen und absorbieren kann. Dabei kann das dritte Verbindungselement entsprechend den Platz- und Kraftverhältnissen vorteilhafterweise an der Eingangsseite und/oder an der Ausgangsseite und/oder im mittleren Bereich des zweiten Strangführungssegmentes angeordnet sein.
  • Vorteilhafterweise verteilen sich die Reaktionskräfte aus dem ersten Strangführungssegment auf die erste und die zweite Koppelstelle und damit auf die Kokille und das zweite Strangführungssegment. Aufgrund dieser Kraftverteilung werden Verbindungselemente im Bereich des ersten Strangführungssegments grundsätzlich entbehrlich. Dadurch wird der Ein- und Ausbau des ersten Strangführungssegments wesentlich vereinfacht.
  • Ungeachtet dessen ist nach einem alternativen Ausgestaltungsmerkmal vorgesehen, dass mindestens ein zweites Verbindungselement an der Eingangsseite und/oder der Ausgangsseite und/oder im mittleren Bereich des ersten Strangführungssegmentes angeordnet ist, zum Verbinden der Festseite mit der Losseite des ersten Strangführungssegmentes. Das zweite Verbindungselement ist derart stabil ausgebildet, dass es die in dem ersten Strangführungssegment entstehenden Reaktionskräfte zumindest teilweise aufnehmen und kompensieren kann. Vorteilhafterweise führt das zweite Verbindungselement zu einer erhöhten Belastbarkeit des ersten Strangführungssegmentes, wenn die Reaktionskräfte im ersten Strangführungssegment zusätzlich auch teilweise auf die Kokille und/oder das zweite Strangführungssegment abgeleitet werden können. Bei eher geringen maximalen Belastungen im Strangführungssegment kann zumindest eine der Koppelstellen konstruktiv kleiner und damit schwächer ausgeführt sein.
  • Die Erfindung sieht vor, dass die Koppelstellen gelenkig ausgebildet sind. Vorteil gegenüber einer starren Anbindung ist die Möglichkeit einer verbesserten Anpassung an die Strangführung vor allem im Bogenbereich der Strangführung, und eine verbesserte Kraftverteilung im Gelenk.
  • Weiterhin ist vorgesehen, dass die Koppelstellen entkoppelbar ausgebildet sind. Hierdurch lassen sich die Strangführungssegmente schnell und einfach voneinander trennen.
  • Es empfiehlt sich nach einem weiteren Ausgestaltungsmerkmal der vorliegenden Erfindung, dass die erste Koppelstelle und/oder die zweite Koppelstelle als ein Schiebelager ausgebildet sind. Damit stellt die Anbindung lediglich einen Freiheitsgrad in Gießrichtung bereit. In Gießrichtung ist die Koppelstelle frei beweglich, so dass die Schwingungen in Gießrichtung, zum Beispiel hervorgerufen durch den Oszillationsantrieb an der Kokille, kompensiert werden. Auch das Entkoppeln von benachbarten Strangführungssegmenten wird vereinfacht.
  • Weiterhin sieht die Erfindung vor, dass zwischen der kokillenseitigen Hälfte der ersten Koppelstelle und der segmentseitigen Hälfte der ersten Koppelstelle ein Gleitlager oder ein Rollenlager angeordnet ist. Durch die Reaktionskräfte werden Druckkräfte auf die Koppelstelle quer zur Gießrichtung ausgeübt, welche Reibkräfte zwischen den beiden Hälften der Koppelstelle erzeugen und als Folge zu einem erhöhten Verschleiß führen. Vorteilhafterweise können mit dem Gleitlager oder Rollenlager die Verschleißeigenschaften und das Reibverhalten der Schiebelagerung verbessert werden.
  • Die Erfindung sieht weiterhin vor, dass - bei in Eingriff befindlicher erster Koppelstelle - die Maulweite der Strangeingangsseite des ersten Strangführungssegmentes mit der Maulweite der Ausgangsseite der Kokille übereinstimmt und fluchtet. Vorteilhafterweise wird die Formatdicke der Kokille bereits zuvor außerhalb der Strangführungseinrichtung durch geeignete Positionierung der Hälften der Koppelstellen eingestellt. Durch die Koppelstelle wird die Formatdicke von der Kokille auf das erste Strangführungssegment beim Ankoppeln automatisch übertragen. Eine sonst sehr zeitaufwendige Justierung der Maulweiten im Übergangsbereich von der Kokille zum ersten Strangführungssegment entfällt hierbei.
  • In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass - bei in Eingriff befindlicher zweiter Koppelstelle - die Maulweite der Strangeingangsseite des zweiten Strangführungssegmentes mit der Maulweite der Ausgangsseite des ersten Strangführungssegmentes übereinstimmt und fluchtet. Die Vorteile hieraus ergeben sich wie zuvor beschrieben.
  • Weitere Vorteile und Einzelheiten ergeben sich aus den Unteransprüchen und aus der nachfolgenden Beschreibung, in der die in den Figuren dargestellten Ausführungsformen der Erfindung näher erläutert werden.
    • Beschreibung der Figuren
  • Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Figuren 1 bis 5c detailliert beschrieben. In allen Figuren sind gleiche Elemente mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet.
  • Es zeigen:
    • Figur 1
    eine Stranggießanlage, aufweisend eine Kokille, ein erstes Strangführungssegment, ein zweites Stranführungssegment, bei der das erste Strangführungssegment über jeweils eine Koppelstelle mit der Kokille und dem zweiten Strangführungssegment verbunden ist;
    Figur 2
    eine Stranggießanlage wie in Figur 1 dargestellt, bei der jeweils an der Eingangsseite und der Ausgangsseite des ersten Strangführungssegmentes jeweils ein Verbindungselement angeordnet ist;
    Figur 3
    eine Stranggießanlage, wie zuvor beschrieben, bei der lediglich an der Eingangsseite des ersten Strangführungssegmentes ein Verbindungselement angeordnet ist;
    Figur 4
    eine Stranggießanlage wie zuvor beschrieben, bei der lediglich an der Strangausgangsseite des ersten Strangführungssegmentes ein Verbindungselement angeordnet ist;
    Figur 5a
    beispielhafte Ausführung der Koppelstelle als Schieblager mit einer Gleitlagerung;
    Figur 5b
    beispielhafte Ausführung der Koppelstelle als Schiebelager mit einer Rollenlagerung;
    Figur 5c
    alternative beispielhafte Ausführung der Koppelstelle als Schieblager mit einer Rollenlagerung.
  • Die Figur 1 beschreibt eine Stranggießanlage 100 zum Gießen eines Metallstrangs 10, mit einer Kokille 20 zum Bilden des Metallstrangs 10. Die Kokille 20 besteht aus einer Festseite 22 und einer Losseite 21, mit zumindest einem ersten Verbindungselement 55, zum Verbinden der Festseite 22 mit der Losseite 21. Verbindungselemente 55 dieser Art werden bei dieser Anwendung üblicherweise auch als Klemmeinheiten bezeichnet. Sie dienen zum Zusammenhalt der einzelnen Bauteile der Kokillen 20, insbesondere zum Zusammenhalt der beiden Breitseiten und zum Aufnehmen von Reaktionskräften F. Der Kokille 20 ist ein Oszillationsantrieb 70 zugeordnet, der die Kokille 20 in Gießrichtung R in Schwingung versetzt, um ein Anhaften der sich bildenden Strangschale an der Innenseite der Kokille 20 zu verhindern.
  • Die dargestellte Strangführung 30 umfasst, der Kokille 20 in Gießrichtung R nachgeordnet, ein erstes Strangführungssegment 31 mit einer Festseite 35 und einer Losseite 36 und einer ersten Strangeingangsseite 38 und einer ersten Strangausgangsseite 39. Innerhalb des ersten Strangführungssegmentes 31 sind ein erster Rollenträger 60 auf der Losseite 36 und dem gegenüberliegend ein zweiter Rollenträger 61 auf der Festseite 35 angeordnet. Die Rollenträger 60, 61 weisen in Gießrichtung jeweils eine Anzahl sich über einen Stützbereich erstreckender Stützrollen 37 auf, zum Tragen und Führen des aus der Kokille 20 austretenden Metallstrangs 10. Dem ersten Strangführungssegment 31 ist in Gießrichtung R mindestens ein zweites Strangführungssegment 32 nachgeordnet.
  • Das zweite Strangführungssegment 32 beschreibt eine zweite Strangeingangsseite 38' und eine zweite Strangausgangsseite 39' sowie einen dritten Rollenträger 62 auf der zweiten Losseite 36' und einen vierten Rollenträger 63 auf der zweiten Festseite 35' des zweiten Strangführungssegmentes 32. Die beiden Rollenträger 62, 63 sind gegenüberliegend innerhalb des zweiten Strangführungssegmentes 32 angeordnet und weisen in Gießrichtung eine Anzahl sich über einen Stützbereich erstreckender Stützrollen 37 auf zum Tragen und Führen des Metallstrangs 10. Die Festseite 35' des zweiten Strangführungssegmentes 32 ist mit der Losseite 36' des zweiten Strangführungssegmentes 32 über zwei Verbindungselemente 57, im Folgenden auch als Klemmeinheiten bezeichnet, miteinander verbunden. Die Anordnung nur einer Klemmeinheit (in der Figur 1 nicht dargestellt) ist ebenso denkbar. Die Klemmeinheiten 57 dienen der Aufnahme der zumindest in dem zweiten Strangführungssegment 32 herrschenden Reaktionskräfte, hervorgerufen durch den hydrostatischen Druck in dem innen noch flüssigen Metallstrang 10. Die Reaktionskräfte wirken im Wesentlichen senkrecht zur Gießrichtung R auf die Rollenträger 60, 61, 62, 63 der Strangführungssegmente 31, 32 sowie auf die Wände der Kokille 20.
  • Die Klemmeinheiten 57 dienen zur Aufnahme der aus dem ersten Strangführungssegment 31 über eine zweite Koppelstelle 41 auf das zweite Strangführungssegment 32 übertragenen Reaktionskräfte, wobei die zweite Koppelstelle 41 in dem Bereich zwischen der ersten Strangausgangsseite 39 des ersten Strangführungssegmentes 31 und der zweiten Strangeingangsseite 38' des zweiten Strangführungssegmentes 32 angeordnet ist.
  • Das in die Strangführung der Stranggießanlage 100 montierte zweite Strangführungssegment 32 wird mit dem anschließend in die Strangführung 30 eingesetzten ersten Strangführungssegment 31 über die zweite Koppelstelle 41 gekoppelt. Anschließend wird die Kokille 20 oberhalb des ersten Strangführungssegmentes 31 in die Strangführung 30 eingesetzt und über die erste Koppelstelle 40 an das erste Strangführungssegment 31 angekoppelt.
  • Die erste und zweite Koppelstelle 40, 41, die jeweils beispielhaft als Schiebelager ausgebildet sind, ermöglichen ein einfaches und schnelles Ankoppeln der oben beschrieben Elemente innerhalb einer Stranggießanlage 100. Entgegen der üblichen Praxis, wo die Kokille 20 in der Regel mit dem ersten Strangführungssegment 31 bereits vor der Montage in die Strangführung 30 fest verbunden ist und die Kokille 20 mit dem ersten Strangführungssegment 31 zusammen in die Strangführung 30 eingesetzt wird, ermöglicht die erfindungsgemäße erste Koppelstelle 41, dass die Kokille 20 und das erste Strangführungssegment 31 einzeln in die Strangführung 30 eingesetzt werden können. Dadurch reduziert sich das jeweilige Anhängegewicht an einem Kran beim Zusammenbau der Stranggießanlage 100 erheblich. Mit dem Schließen der Koppelstellen 40, 41 erfolgt automatisch ein Anpassen der Maulweiten zwischen der Strangausgangsseite der Kokille 20 und der Strangeingangsseite 38 des ersten Strangführungssegmentes 31 sowie der ersten Strangausgangsseite 39 des ersten Strangführungssegmentes 31 und der zweiten Strangeingangsseite 38' des zweiten Strangführungssegmentes 32 über die jeweiligen Hälften der Koppelstellen 40, 41. Die Montagezeiten werden reduziert. Zusätzliche Klemmeinheiten an dem ersten Strangführungssegment 31, die das Gewicht unnötig erhöhen, sind in der in Figur 1 gezeigten Anordnung nicht notwendig, da die auftretenden Reaktionskräfte alleine von den stabil ausgelegten Koppelstellen 40, 41 aufgenommen und kompensiert bzw. auf die Kokille und das zweite Strangführungssegment 32 abgeleitet werden. Durch die Einsparung der Klemmeinheiten werden gleichzeitig die Kosten der Strangführung 30 gesenkt.
  • Die jeweils mindestens eine kokillenseitige Hälfte und mindestens eine segmentseitige Hälfte der ersten Koppelstelle 40 und die mindestens eine an dem ersten Strangführungssegment angeschlossene Hälfte der zweiten Koppelstelle 41 und die mindestens eine an dem zweiten Strangführungssegment angeschlossene Hälfte der zweiten Koppelstelle 41 dienen in der Funktion beispielsweise einer Steckkupplung oder Schiebekupplung zur schnellen und einfachen Montage und Anbindung der Bauteile, wie zuvor beschrieben. Die jeweiligen Hälften der Koppelstellen 40, 41 bestehen aus wenigstens zwei formschlüssig ineinander greifenden Bauteilen bzw. Führungselementen, die das Schiebelager bilden. Die mindestens eine Hälfte der ersten Koppelstelle 40 beschreibt ein erstes Führungselement an der Ausgangsseite der Kokille 20, das beispielsweise stegförmig oder zylindrisch ausgebildet ist. Die zweite Hälfte der ersten Koppelstelle 40 beschreibt ein zweites Führungselement an der ersten Strangeingangsseite 38 des ersten Strangführungssegmentes 31, das beispielsweise zur Aufnahme des ersten Führungssegmentes u-förmig ausgebildet ist, und das mit dem ersten Führungselement zusammenwirkt. Die zweite Koppelstelle 41 kann prinzipiell genauso aufgebaut sein wie die erste Koppelstelle 40, und ist üblicherweise in dem Bereich zwischen der ersten Strangausgangsseite 39 des ersten Strangführungssegmentes 31 und der Strangeingangsseite 38' des zweiten Strangführungssegmentes 32 angeordnet.
  • Ein besonderer Vorteil der erfindungsgemäßen Koppelstellen 40, 41 als Schiebelager besteht darin, dass die Koppelstellen 40, 41 lediglich die zuvor beschriebenen Reaktionskräfte aufnehmen müssen. Die durch den Oszillationsantrieb 70 auf die Kokille 20 erzeugten Schwingungen in Gießrichtung R werden durch die in Gießrichtung R verschiebbare Ausbildung der ineinander geführten Hälften der Koppelstellen 40, 41 kompensiert und nicht auf die der Kokille 20 nachgeordneten mindestens zwei Strangführungssegmente 31, 32 übertragen.
  • Die Darstellung gemäß der Figur 2 beschreibt dieselbe Strangführung 30 wie bereits zu der Figur 1 beschrieben. Der einzige Unterschied besteht darin, dass bei dem ersten Strangführungssegment 31 zwei zweite Verbindungselemente 56 angeordnet sind zum Verbinden der Festseite 35 mit der Losseite 36 des ersten Strangführungssegmentes 31. In der dargestellten Ausführung ist je ein zweites Verbindungselement 56 im Bereich der Strangeingangsseite 38 und der Strangausgangsseite 39 des ersten Strangführungssegmentes 31 angeordnet. Üblicherweise sind die Verbindungselemente 56, die auch als Klemmeinheiten bezeichnet werden, als hydraulische, pneumatische oder auch elektromechanische Bauteile ausgeführt. Die zweiten Verbindungselemente in Fig. 2 nehmen zumindest einen Teil der Reaktionskräfte im ersten Strangführungssegment 31 auf und entlasten so die erste und die zweite Koppelstelle 41. Diese können deshalb gegenüber der Ausbildung gemäß Fig. 1 weniger stabil und damit preisgünstiger ausgebildet sein.
  • Die Darstellung in der Figur 3 unterscheidet sich von der Darstellung in der Figur 2 lediglich dadurch, dass an dem ersten Strangführungssegment 31 lediglich im Bereich der ersten Strangeingangsseite 38 ein zweites Verbindungselement 56 angeordnet ist, zum Verbinden der ersten Festseite 35 mit der ersten Losseite 36 des ersten Strangführungssegmentes 31. Dadurch wird insbesondere die erste Koppelstelle 40 entlastet während die zweite Koppelstelle 41 ähnlich wie in Fig. 1 einen Teil der Reaktionskräfte aus dem ersten Strangführungssegment 31 auf das zweite Strangführungssegment 32übertragen muss. Deshalb kann die erste Koppelstelle 40 hier schwächer ausgebildet sein als die zweite Koppelstelle 41.
  • Die alternative Darstellung in der Figur 4 beschreibt im Gegensatz zu der Darstellung in der Figur 3, ein zweites Verbindungselement 56 an der Ausgangsseite 39 des ersten Strangführungssegmentes 31, zum Verbinden der ersten Festseite 35 mit der ersten Losseite 36 des ersten Strangführungssegmentes 31. Das zweite Verbindungselement 56 übernimmt zumindest einen Teil der Reaktionskräfte die im ersten Strangführungssegment 31 wirken und entlastet damit die zweite Koppelstelle 41.
  • Die Vorteile, die sich aus den optional angebrachten zusätzlichen Klemmeinheiten 56 an dem ersten Strangführungssegment 31 gemäß den Darstellungen in den Figuren 2, 3 und 4 ergeben, sind zum einen die Möglichkeit einer Erhöhung der maximalen Belastbarkeit des ersten Strangführungssegmentes 31 durch zusätzlich mindestens eine Klemmeinheit 56 in Ergänzung zu den stabil ausgebildeten Koppelstellen 40, 41. Je nach Dimensionierung und der sich daraus ergebenden Stabilität der Klemmeinheiten 56 können wesentlich mehr Reaktionskräfte innerhalb des ersten Strangführungssegmentes 31 aufgenommen werden. Vorteilhafterweise kann aber auch konstruktiv vorgesehen werden, dass die Koppelstellen 40, 41 entsprechend der Dimensionierung der Klemmeinheiten 56 schwächer ausgeführt sind, da ein Teil der Reaktionskräfte von den zusätzlichen Klemmeinheiten 56 aufgenommen werden, wie oben beschrieben.
  • Die Figur 5a beschreibt prinzipiell die Ausbildung der Koppelstellen 40, 41 als Schieblager mit einer Gleitlagerung mit zwei Führungselementen, die ineinander eingreifen und gegeneinander geführt sind. Die dargestellte Form der beiden Führungselemente ist nur beispielhaft skizziert und kann abweichend sein. So kann auch die zweite Koppelstelle 41 von der Konstruktion der ersten Koppelstelle 40 abweichen. Die Reibflächen der gegeneinander verschiebbar geführten Führungselemente können als reibungsarme, austauschbare Gleitschienen 80, 80', beispielsweise aus einer temperaturbeständigen Lagerbronze oder einem hochverschleißfesten Werkstoff wie z.B. Hardox, ausgeführt sein. Die Reibfläche zumindest an einem Führungselement kann beispielsweise bogenförmig oder kugelig (in der Figur 5a nicht dargestellt) ausgebildet sein, um die Reibung innerhalb der Gleitlagerung zu reduzieren. Die zusätzliche Verwendung eines hochtemperaturbeständigen Schmierstoffs zwischen den Reibflächen führt vorteilhafterweise zu einer weiteren Reduzierung der Reibkräfte und somit zur Verschleißminderung innerhalb des Schiebelagers.
  • Die Figuren 5b und 5c zeigen alternative Ausführungen des Schiebelagers als Rollenlagerung. In der Figur 5b sind Lagerelemente 81, wie beispielsweise Kugeln oder kegelige oder zylinderförmige Nadeln zwischen den beiden Führungselementen der Koppelstellen 40, 41 angeordnet. Die Figur 5c beschreibt die Anordnung mindestens eines Rollenlagers 82 oder eine Laufrolle als oberes Führungselement der Koppelstellen 40, 41. Dabei kann die Laufrolle mit balliger Oberfläche ausgebildet sein. Vorteil bei diesen Anordnungen als Rollenlagerung sind die wesentlich geringeren Reibwiderstände zwischen den Führungselementen der Koppelstellen 40, 41 im Vergleich zu einer Gleitlagerung. Bedingt können bei der Ausführung nach Figur 5c auch Positionsverschiebungen zwischen den Führungselementen ausgeglichen werden, die z.B. im Kurvenbereich der Strangführung auftreten. Dabei kann das Führungselement mit der ebenen Fläche auf dem Rollenlager oder der Laufrolle des zweiten Führungselementes abrollen und sogar eine andere Winkelstellung α einnehmen.
    • Bezugszeichenliste
    • 100
    Stranggießanlage
    10
    Metallstrang
    20
    Kokille
    21
    Losseite- Kokille
    22
    Festseite- Kokille
    30
    Strangführung
    31
    erstes Strangführungssegment
    32
    zweites Strangführungssegment
    35
    Festseite- erstes Strangführungssegment
    35'
    Festseite- zweites Strangführungssegment
    36
    Losseite- erstes Strangführungssegment
    36'
    Losseite- zweites Strangführungssegment
    37
    Stützrollen
    38
    erste Strangeingangsseite- erstes Strangführungssegment
    38'
    zweite Strangeingangsseite- zweites Strangführungssegment
    39
    erste Strangausgangsseite- erstes Strangführungssegment
    39'
    zweite Strangausgangsseite- zweites Strangführungssegment
    40
    erste Koppelstelle
    41
    zweite Koppelstelle
    55
    erstes Verbindungselement
    56
    zweites Verbindungselement
    57
    drittes Verbindungselement
    60
    erster Rollenträger/Losseite
    61
    zweiter Rollenträger/Festseite
    62
    dritter Rollenträger/Losseite
    63
    vierter Rollenträger/Festseite
    70
    Oszillationsantrieb
    80
    Gleitlager
    81
    Lagerelemente
    82
    Rollenlager
    α
    Winkelstellung
    F
    Reaktionskraft

Claims (16)

  1. Stranggießanlage (100) zum Gießen eines Metallstranges (10), aufweisend:
    eine Kokille (20) zum Bilden des Metallstranges (10), und
    eine Strangführung mit mindestens einem ersten Strangführungssegment (31), das der Kokille (20) in Gießrichtung nachgeordnet ist, mit einer Strangeingangsseite (38) und einer Strangausgangsseite (39), wobei das erste Strangführungssegment (31) ein Paar Rollenträger (60, 61) aufweist, die gegenüberliegend innerhalb des ersten Strangführungssegmentes (31) angeordnet sind und die jeweils eine Anzahl sich über einen Stützbereich erstreckender Stützrollen (37) aufweisen, zum Tragen und Führen des aus der Kokille (20) austretenden Metallstranges (10),
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zwischen der Kokille (20) und dem ersten Strangführungssegment (31), eine erste Koppelstelle (40) angeordnet ist, zum Ankoppeln des Strangführungssegmentes an die Kokille, wobei
    die erste Koppelstelle (40) mindestens eine kokillenseitige Hälfte an der Ausgangsseite der Kokille (20) und mindestens eine segmentseitige zweite Hälfte an der ersten Strangeingangsseite (38) des ersten Strangführungssegmentes (31) aufweist, und
    die jeweiligen Hälften der Koppelstelle (40) aus zwei formschlüssig ineinander greifenden Bauteilen oder Führungselementen ausgebildet sind, die ein Schiebelager bilden.
  2. Stranggießanlage (100) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die erste Koppelstelle (40) zwischen der Kokille (20) und der Losseite (36) des ersten Strangführungssegmentes (31) angeordnet ist.
  3. Stranggießanlage (100) nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass ein Oszillationsantrieb (70) an der Kokille (20) angeordnet ist, der die Kokille (20) in Gießrichtung (R) in Schwingung versetzt, und
    dass eine an der Kokille (20) angeschlossene kokillenseitige Hälfte der ersten Koppelstelle (40) und eine an dem ersten Strangführungssegment (31) angeschlossene segmentseitige Hälfte der ersten Koppelstelle (40)-auch bei angeschlossener Koppelstelle (40) - in Richtung der Schwingung frei gegeneinander verschiebbar sind.
  4. Stranggießanlage nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die erste Koppelstelle (40) derart stabil ausgebildet ist, dass die in dem Inneren des noch flüssigen Metallstrangs (10) erzeugten Reaktionskräfte innerhalb des ersten Strangführungssegmentes (31) zumindest teilweise über die erste Koppelstelle (40) auf die Kokille (20) übertragen werden können.
  5. Stranggießanlage nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    mindestens ein der Kokille (20) zugeordnetes erstes Verbindungselement (55) derart stabil ausgebildet ist, dass es nicht nur die in der Kokille (20) aufgrund des dort herrschenden ferrostatischen Druckes entstehenden Reaktionskräfte, sondern zusätzlich auch zumindest teilweise die von dem ersten Strangführungssegment (31) über die erste Koppelstelle (40) übertragenen Reaktionskräfte aufnehmen und absorbieren kann.
  6. Stranggießanlage nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Strangführung ein zweites Strangführungssegment (32) aufweist, das in Gießrichtung dem ersten Strangführungssegment (31) nachgeordnet ist, und
    dass eine zweite Koppelstelle (41) zum Verbinden des ersten Strangführungssegmentes (31) mit dem zweiten Strangführungssegment (32) angeordnet ist, wobei die zweite Koppelstelle (41) aus wenigstens zwei formschlüssig ineinandergreifenden Bauteilen bzw. Führungselementen besteht, die ein Schiebelager bilden.
  7. Stranggießanlage nach Anspruch 6
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine an dem ersten Strangführungssegment (31) angeschlossene Hälfte der zweiten Koppelstelle (41) und eine an dem zweiten Strangführungssegment (32) angeschlossene Hälfte der zweiten Koppelstelle (41) in Gießrichtung frei gegeneinander verschiebbar sind.
  8. Stranggießanlage nach Anspruch 6 oder 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die zweite Koppelstelle (41) derart stabil ausgebildet ist, dass die Reaktionskräfte innerhalb des ersten Strangführungssegmentes (31) zumindest teilweise von der zweiten Koppelstelle (41) auf das zweite Strangführungssegment (32) übertragen werden können.
  9. Stranggießanlage nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    mindestens ein dem zweiten Strangführungssegment (32) zugeordnetes drittes Verbindungselement (57) zum Verbinden der Festseite (35') mit der Losseite (36') des zweiten Strangführungssegmentes (32) derart stabil ausgebildet ist, dass es nicht nur die in dem zweiten Strangführungssegment (32) entstehenden Reaktionskräfte, sondern zusätzlich auch zumindest teilweise die durch die im ersten Strangführungssegment (31) entstehenden und von der zweiten Koppelstelle (41) übertragenen Reaktionskräfte aufnehmen und absorbieren kann.
  10. Stranggießanlage nach einem der vorangegangenen Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mindestens ein zweites Verbindungselement (56) an der Eingangsseite und/oder der Ausgangsseite und/oder im mittleren Bereich des ersten Strangführungssegmentes angeordnet ist, zum Verbinden der Festseite (35) mit der Losseite (36) des ersten Strangführungssegmentes (31), wobei das zweite Verbindungselement (56) derart stabil ausgebildet ist, dass es die in dem ersten Strangführungssegment (31) entstehenden Reaktionskräfte zumindest teilweise aufnehmen und kompensieren kann.
  11. Stranggießanlage nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die erste und/oder die zweite Koppelstelle (40, 41) gelenkig ausgebildet sind.
  12. Stranggießanlage nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die erste und/oder zweite Koppelstelle (40, 41) entkoppelbar ausgebildet sind.
  13. Stranggießanlage nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die erste Koppelstelle (40) und/oder die zweite Koppelstelle (41) in Form eines Schiebelagers ausgebildet sind.
  14. Stranggießanlage nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zwischen der an der Kokille (20) angeschlossenen kokillenseitigen Hälfte der ersten Koppelstelle (40) und der an dem ersten Strangführungssegment (31) angeschlossenen segmentseitigen Hälfte der ersten Koppelstelle (40) ein Gleitlager oder ein Rollenlager angeordnet ist.
  15. Stranggießanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die kokillenseitige und die segmentseitige Hälfte der ersten Koppelstelle (40) derart zueinander positioniert sind, dass - bei angeschlossener erster Koppelstelle (40) - die Maulweite der ersten Strangeingangsseite (38) des ersten Strangführungssegmentes (31) mit der Maulweite der Ausgangsseite der Kokille (20) übereinstimmt und fluchtet.
  16. Stranggießanlage nach einem der Ansprüche 6 bis 15,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die beiden Hälften der zweiten Koppelstelle (41) derart zueinander positioniert sind, dass - bei angeschlossener zweiter Koppelstelle (41) - die Maulweite der zweiten Strangeingangsseite (38') des zweiten Strangführungssegmentes (32) mit der Maulweite der ersten Strangausgangsseite (39) des ersten Strangführungssegmentes (31) übereinstimmt und fluchtet.
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