EP2602198A1 - Vorrichtung und Verfahren zum Etikettieren von Behältern mit elastischen Etikettenhülsen - Google Patents

Vorrichtung und Verfahren zum Etikettieren von Behältern mit elastischen Etikettenhülsen Download PDF

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EP2602198A1
EP2602198A1 EP12190168.0A EP12190168A EP2602198A1 EP 2602198 A1 EP2602198 A1 EP 2602198A1 EP 12190168 A EP12190168 A EP 12190168A EP 2602198 A1 EP2602198 A1 EP 2602198A1
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EP
European Patent Office
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label sleeves
containers
label
container
expansion segments
Prior art date
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Granted
Application number
EP12190168.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP2602198B1 (de
Inventor
Günter Frankenberger
Stefan Scherl
Martin Langosch
Christian Holzer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krones AG
Original Assignee
Krones AG
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Filing date
Publication date
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Publication of EP2602198A1 publication Critical patent/EP2602198A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2602198B1 publication Critical patent/EP2602198B1/de
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Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65C—LABELLING OR TAGGING MACHINES, APPARATUS, OR PROCESSES
    • B65C3/00—Labelling other than flat surfaces
    • B65C3/06—Affixing labels to short rigid containers
    • B65C3/065—Affixing labels to short rigid containers by placing tubular labels around the container

Definitions

  • the invention relates to an apparatus and a method for labeling containers with elastic label sleeves.
  • Containers such as beverage bottles, can be labeled, inter alia, by putting elastic film sleeves over the container jacket surface.
  • the container After moving the spreader fingers, the container can be pulled out of the spreading fingers from above by a gripping device with the label attached.
  • the transfer of the labels from the spreading fingers to the container is facilitated by the fact that a compressed air cushion between the spreading fingers and the label sleeves is generated during the stripping of the label sleeve of the spreading fingers.
  • the material of the label sleeves is so much strained during expansion in the spreader unit that a provided on the label sleeve imprint can be damaged. Further, when removing the label sleeve from the spreading fingers can not be reliably ensured that the label sleeve is seated on the container at the intended labeling position.
  • Another problem is that, depending on the material of the label sleeve and the container, a transfer of label sleeves to the container can be completely omitted. In this case, the label sleeve remains on the spreading fingers, so that a labeling on the affected spreading unit in a subsequent container is no longer possible.
  • a device for labeling containers with elastic label sleeves according to claim 1. Accordingly, this comprises electrically controllable spreader units with expansion segments, which are movable apart from an inner position for receiving the label sleeves in an outer position for expanding the label sleeves. Furthermore, positioning units are provided for positioning the containers in the stretched label sleeves and electrically controllable removal units for transferring the label sleeves to the container by mouth-side extraction of the container from the spreader units.
  • the labeling device further comprises a control device with which different spreading speeds can be set for at least two movement phases of the spreading apart of the spreading segments, and / or with which different lifting speeds can be set for at least two movement phases of the withdrawal of the containers.
  • the different speeds comprise according to the invention in particular different average and / or maximum speeds.
  • different speed profiles for the spreading and removal are independently adjustable.
  • the spreading of the label sleeves and the removal of the labeled container to the respective material combination of the label sleeve and the container can be adjusted.
  • the removal of the container can be adapted to material-specific and / or shape-specific specifications of the static friction and sliding friction between the container and the label sleeve.
  • a higher average and / or maximum spreading speed can be set for a first movement phase of the moving apart, in particular within the first third or the first half of pulling out than for a subsequent second movement phase of the moving apart, in particular within the last third or the second half of the apart moving. It is thus possible to set a reduction in the average and / or maximum spreading speed in a targeted manner and to adapt it to the material properties of the label sleeves.
  • the label sleeve can be stretched relatively quickly in an initial phase of the label extension, without the imprint on the label sleeve to harm. With increasing elongation of the label sleeve, an undesired damage to the imprint can be prevented by reducing the spreading speed on the other hand.
  • the label sleeve is in particular a printed label sleeve made of the base material LDPE. But there are also other basic materials conceivable.
  • a lower average and / or maximum lifting speed can be set than for a subsequent second movement phase of the extraction, in particular within the last third or the second half pulling out.
  • the first movement phase of the extraction is, for example, within the first third or the first half of the total required for pulling out Hubs. For example, it is then possible in the first movement phase of the extraction to prevent slippage of the upper label section on the container.
  • a longitudinal shrinkage of the label sleeve is made possible before the complete application of the label sleeve by a faster lifting. This allows a more even longitudinal shrinkage and thus a higher quality labeling than a longitudinal shrinkage after the complete concern of the label sleeve. In particular, the labeling quality in the area of the lower edge of the label can be improved.
  • control device is designed for the time-based setting of the spreading speeds and / or the lifting speeds.
  • the motion sequences can be adjusted independently of the machine performance. This improves the reproducibility of the labeling quality with different machine outputs.
  • control device is designed for the travel-based setting of the spreading speeds and / or the lifting speeds. This makes it particularly easy to set up and / or change the labeling.
  • the control device is further designed to monitor a drive torque transmitted to the expansion segments.
  • a drive torque transmitted to the expansion segments By monitoring drive torques, for example, based on the power consumption of the associated drive units, it is not possible to achieve proper resistance when moving and / or holding the containers and / or the label sleeves determine. If an impermissible drive torque is detected, the labeling device according to the invention can be stopped and / or individual labeling stations of the labeling device can be taken out of operation. As a result, damage to the labeling can be avoided. It is also possible to provide separate monitoring units and / or sensors which communicate with the control device in a suitable manner.
  • the control device is further configured to compare the determined drive torque with a desired torque for holding the stretched label sleeve and / or with a desired torque for the collapse of the expansion segments. As a result, it can be determined, for example, whether the label sleeve has been properly transferred to the container. If, for example, a drive torque of the expansion segments at a time at which the label sleeve should already be transferred to the container, above a predetermined setpoint, it can be concluded that the label sleeve has not been handed over to the container. Likewise, it can be concluded from a too high drive torque when moving the expansion segments at a time when the container should already be lifted from the expansion segments, that the container is clamped between the expansion segments. For example, the labeling can be stopped in this case, to avoid damage by an attempted insertion of the subsequent container in the affected spreading unit.
  • the object is also achieved with a method for labeling containers with elastic label sleeves according to claim 8. Accordingly, this comprises the steps: a) receiving the label sleeves, each having a plurality of expansion segments; b) expanding the label sleeves by moving apart of the expansion segments; c) positioning the containers in the stretched label sleeves; and d) withdrawing the containers on the outlet side such that the label sleeves are transferred to the containers.
  • different spreading speeds are set for at least two moving phases of expanding, and the moving apart of the expanding segments is electrically controlled based on the different spreading speeds.
  • different lift speeds are set for at least two extraction pull phases, and withdrawal is electrically controlled based on the different lift speeds. The different speeds are in particular different average and / or maximum speeds.
  • this spreader units comprising apart movable expansion segments for expanding the label sleeves, wherein the expansion segments air channels are provided to produce a compressed air cushion between the expansion segments and the label sleeves.
  • positioning units are provided for positioning the containers in the stretched label sleeves and removal units for transferring the label sleeves to the container by mouth-side extraction of the container from the spreader units.
  • a control device is further provided, with which the timing of the compressed air delivery to the expansion segments and / or the amount of air discharged can be adjusted depending on a stroke position of the removal units.
  • the compressed air output can be adjusted independently of the engine power.
  • an undesirable upward displacement of the label sleeve can be avoided.
  • too early shutdown of the compressed air delivery can be avoided at relatively high engine power.
  • an inadmissible friction of the label sleeve on the expansion segments to the end of the peeling process can be avoided. It can thereby avoid unacceptable stretching of the label and a shifted down label seat.
  • electrically controllable compressed air valves are provided for the expansion segments, and the shutdown time of the compressed air valves is independent of the production capacity of the device adjustable.
  • the opening and / or closing of the valves can be adjusted in dependence on the position of the respective lifting unit, ie the container held.
  • the switch-off of the compressed air delivery is freely parameterized here.
  • the amount of air discharged for the air cushion between the label sleeve and the expansion segments can preferably be freely parameterized. In this way, compressed air consumption can be minimized in addition to an improvement in the labeling quality.
  • the object is also achieved with a method for labeling containers with elastic label sleeves according to claim 11. Accordingly, this comprises the steps of: a) receiving the label sleeves, each having a plurality of expansion segments; b) expanding the label sleeves by moving apart of the expansion segments; c) positioning the containers in the stretched label sleeves; and d) withdrawing the containers on the outlet side such that the label sleeves are transferred to the containers.
  • a compressed air cushion between the expansion segments and the label sleeves generated, and the timing of the compressed air discharge at the Sp Sonsegmenten is electrically controlled in dependence on the stroke position of the container during the extraction.
  • a device for labeling containers with elastic label sleeves according to claim 12. Accordingly, this comprises electrically controllable spreader units for expanding the label sleeves and for generating a compressed air cushion between the spreader units and the label sleeves. There are also provided positioning units for positioning the containers in the stretched label sleeves and electrically controllable removal units for transferring the label sleeves to the container by mouth-side extraction of the container from the spreader units. Furthermore, the device according to the invention comprises a control device for quality control of the labeled containers and a control device, with which at least the spreader units and the removal units can be controlled as a function of control results of the control device.
  • control devices may include, for example, sensors, cameras, image evaluation units and the like.
  • this object is also achieved with a method for labeling containers with elastic label sleeves according to claim 13. Accordingly, this comprises the steps of: a) receiving the label sleeves, each having a plurality of expansion segments; b) expanding the label sleeves by moving apart of the expansion segments; c) positioning the containers in the stretched label sleeves; d) generating a compressed air cushion between the expansion segments and the label sleeves, and mouth-side extraction of the container such that the label sleeves are transferred to the container; and e) checking the labeled containers.
  • at least step d) is electrically controlled, and the delivery of compressed air and the withdrawal are regulated in dependence on control results from step e).
  • control results are compared with target values in order to extract values for actuating positions and / or actuating speeds and values for the pressure of the compressed air and / or the timing of the compressed-air discharge as a function of the comparison result readjust automatically, in particular individually for each associated labeling stations.
  • Re-regulating can be, for example, electric motors, pneumatic drives, magnetic drives, piezoelectric actuators and the like.
  • the movements of individual lifting units, the pressure of the compressed air, the flow of compressed air, and on or off times of the compressed air can be constantly adapted to changing production conditions. These may be, for example, changed materials of the containers and / or label sleeves and / or changes in external production circumstances, such as temperature fluctuations and the like. In particular, deviations from specified setpoint values or setpoint ranges can be corrected automatically.
  • undesired deviations from desired values or nominal ranges can be assigned to individual labeling stations of the device according to the invention and parameters can be automatically adjusted individually for the respective labeling station.
  • parameters can be automatically adjusted individually for the respective labeling station.
  • the step of expanding the label sleeves and / or the step of positioning the containers in the stretched label sleeves are also electrically regulated in dependence on the control results.
  • the control results can be achieved by regulating the container position at the beginning of the transfer of the label sleeve to the container, ie by an upper end position of the associated positioning units, a correct altitude of the labels.
  • Fig. 1 and 2 can recognize, comprises a preferred embodiment of the labeling device 1 according to the invention for attaching elastic label sleeves 2 to containers 3, such as plastic bottles, a Etikettierrad 4, at the circumferentially evenly distributed labeling stations 5 are provided.
  • These each comprise spreading units 6 for receiving and spreading the label sleeves 2, positioning units 7 for receiving and lifting the containers 3 to be labeled into the spreading units 6, and removal units 8 for gripping a mouth-side portion 3a of the containers 3 and for withdrawing the containers 3 from the spreading units 6th
  • a control unit 9 are shown, a label dispenser 10, an inlet starwheel 11 for feeding the containers 3 to be labeled, an outlet starwheel 12 for transporting the labeled containers 3, and valve blocks 13 for supplying the spreading units 6 with vacuum or compressed air.
  • the in the Fig. 1 of the Etikettierrad 4 hidden positioning 7 are in the Fig. 2 shown schematically in cross section.
  • the basic mode of operation of the labeling device 1 according to the invention is shown in FIG Fig. 2 illustrated by way of example along the transport direction 4 a circumferential labeling station 5 at the positions I to IX.
  • the labeling station 5 is located at the position I in the region of the label dispenser 10.
  • a plurality of expansion segments 6a are arranged around a central recess 6b on the spreader unit 6.
  • the expansion segments 6a are in the region of the label dispenser 10 in an inner, drawn dispensing position R1, so that a label sleeve 2 can be slipped from the label dispenser 10 on the Spssensegmente 6a. This is done in a known manner by separating the label sleeve 2 of a film tube and by shooting up the label sleeve 2 by means of schematically indicated transport rollers 10a.
  • the label sleeve 2 is positioned on the expansion segments 6a. Furthermore, a container 3 to be labeled is set down from the inlet starwheel 11 to the positioning unit 7 located in a lower input position E1.
  • the spreader unit 6 is shown in a radial intermediate position R2, in which the label sleeve 2 is spread by the expansion segments 6a but not yet stretched.
  • the container 3 is also laterally enclosed by pivotable guide shells 14 on the positioning unit 7 in order to take over the container 3 from the inlet starwheel 11 to the positioning unit 7.
  • the labeling station 5 has left the region of the inlet starwheel 11. Furthermore, the expansion segments 6a are shown in an outer expansion position R3, in which the label sleeve 2 is stretched so far that the container to be labeled 3 can be raised by means of the positioning unit 7 through the central recess 6b in the expansion unit 6.
  • the lifting movement 7a of the positioning unit 7 is schematically indicated at the position V.
  • the label sleeve 2 is sucked during insertion of the container 3 of the expansion segments 6a to stabilize the position of the label sleeve 2 on the spreader unit 6.
  • the positioning unit 7 is shown in an upper labeling position E2, in which the container 3 is ready with respect to the spreading unit 6 in a start position for the subsequent label takeover.
  • the spreader unit 6 is shown in a transfer position R4, in which the expansion segments 6a are driven for subsequent transfer of the label sleeve 2 to the container 3 zoom. Further, a clip 8a provided on the take-out unit 8 engages the mouth-side portion 3a of the container 3 in a lower grip position A1 of the take-out unit 8, so that the container 3 can subsequently be lifted by means of a lift mechanism 8b of the take-out unit 8.
  • the associated lifting movement 8c is indicated at the position VII by an arrow.
  • the removal unit 8 is shown in a transfer position A2 after the complete withdrawal of the container 3 from the expansion unit 6.
  • the label sleeve 2 is frictionally taken over during withdrawal of the container 3 and stripped from the expansion segments 6a. This process is assisted by the delivery of compressed air to the expansion segments 6a during withdrawal of the container 3. Further, 8 additional jaws or the like may be provided on the removal unit to assist the frictional engagement between the label sleeve 2 and the container 3 and / or manufacture.
  • the labeled container 3 is shown in a delivery position A3, in which it is taken over by the outlet starwheel 12. Furthermore, the spreader unit 6 can be moved back into its original inner dispensing position R1. As a result, the removal unit 8 is also returned to its lower gripping position A1 (not shown).
  • FIG. 3 an embodiment of the spreading unit 6 according to the invention is shown. Accordingly, this further comprises a drive motor 6c, a gear 6d and a control disk 6e to transmit a drive torque from the drive motor 6c to the expansion segments 6a.
  • the control unit 9 is preferably designed for monitoring the drive torque.
  • the expansion segments 6a are shown in the inner dispensing position R1.
  • the Fig. 3 also shows the outside of the expansion segments 6a open air channels 15, which are connected to the electrically controllable valves of the valve blocks 13, so that compressed air or vacuum can be applied to the expansion segments 6a as needed.
  • compressed air With the compressed air is generated during the transfer of the label sleeves 2 to the container 3, an air cushion between the expansion segments 6a and the label sleeves 2.
  • the vacuum is used to suck the label sleeves 2 during insertion of the container 3 in order to stabilize their position until the beginning of the transfer to the container 3.
  • different spreading speeds or speed profiles are preferably set in at least two movement phases of the spreading apart of the spreading position 6a from the inner dispensing position R1 to the outer stretching position R3 or from the radial intermediate position R2 to the outer stretching position R3.
  • a higher spreading speed of the expansion segments 6a is set for the first half or the first third of the expansion phase of the label sleeve 2 than for the second half or the last third. This preserves in particular imprints on the label sleeves 2 despite progressive stretching of the label sleeves. 2
  • control unit 9 is designed to set different speeds for at least two movement phases of the expansion segments 6a, in particular different average speeds and / or different maximum speeds.
  • the respective beginning and the respective end of the movement phases can also be set variably.
  • the adjustment of the parameters associated with the movement phases preferably takes place by programming the control unit and can be readjusted if necessary after checking the labeled containers 2.
  • Movement phases according to the invention are exemplary in the Fig. 4 explained on the basis of a path-time diagram (time axis: t) of the expansion segments 6a from the inner dispensing position R1 to the outer expansion position R3. Accordingly, a higher average spreading speed is set in a first movement phase T1 of the spreading movement, for example in the first third or in the first half of the spreading movement, than in a subsequent second movement phase T2, for example in the last third or in the second half of the spreading movement.
  • the division of the spreading movement according to the invention can be defined for example by the associated travel paths.
  • the first phase of movement T1 could be in the first third or the first half of the total travel used for spreading the label sleeves 3.
  • the movement phases T1, T2 according to the invention could also be defined in the sense of a time control by assigning a time proportion to the total spreading movement, for example by the first third or the first half of the total time required for spreading.
  • an initial movement phase T0 for jerk-free start-up of the expansion segments 6a and a final movement phase T3 for jerk-free stopping of the expansion segments 6a can, in contrast to the prior art, if necessary, be set separately from or integrated into the movement phases T1 and T2 according to the invention.
  • the drive motor 6c which is designed, for example, as a servomotor, stepper motor or the like, different speed profiles in the individual movement phases can be variably combined with one another in the spreader unit 6.
  • the removal units 8 each comprise an electrically controllable lifting mechanism 8b. This is preferably controlled such that the lifting speed of the held container 3, in particular the average speed and / or the maximum speed, in a first movement phase T1 ', for example in the first third or in the first half of the lifting movement 8c, lower than in a subsequent second movement phase T2 ', for example in the last third or in the second half of the lifting movement 8c.
  • the associated Shares of the movement phases T1 ', T2' on the lifting movement 8c can be defined, for example, by the associated travel paths.
  • the lifting movement 8c in turn is defined, for example, between the lower gripping position A1 and the transfer position A2 or between the lower gripping position A1 and the delivery position A3.
  • the movement phases T1 ', T2' according to the invention could also be defined in the sense of a time control by allocating time portions to the lifting movement 8c, for example by the first third or the first half of the total time required for the lifting.
  • the above definitions of the movement phases T1, T2, T1 ', T2' according to the invention, by portions of the spreading movement or lifting movement, for example by thinning or halving, can be set both time-based and path-based.
  • the proportions of the described phases of motion at the respectively executed movements during spreading and pulling out can preferably be parameterized as desired in a technically meaningful manner, in particular independently of each other.
  • the number of inventive movement phases per spreading or lifting movement can be varied.
  • Fig. 5 is the stroke of the container 3 by way of example with reference to a path-time diagram (time axis: t) of the extraction unit 8 shown.
  • the transfer position E2 could be defined here by a position in which the container 3 has been completely pulled out of the spreading unit 6, or by a position in which a reliable frictional engagement between the container 3 and the label sleeve is made.
  • the lifting speed of the container 3 in a first movement phase T1 'of withdrawing the label sleeve from the spreading unit 6 is set slower than in a subsequent second movement phase T2' of the peeling or in a final phase of the complete lifting of the container 3. This can be slipping the label sleeve 2 relative to the container 3 in the acquisition of the label sleeve 2 of the expansion segments 6a reliably avoid.
  • the movement sequences of the spreader units 6 and / or the removal units 8 could be effected, for example, by graphical support by means of the path-time diagrams illustrated by way of example.
  • characteristic curve points P1 - P3, P1 '- P3' for defining the beginning / end of the individual movement phases in the diagram could be moved to suitable coordinates and a compensation curve could be automatically set by the shifted curve points to the end points P0, P4, P0 ', P4' ,
  • the positioning unit 7 may also comprise an electrically controllable drive.
  • any movement phases with different speeds and / or speed profiles can be defined analogously to the spreading movements and lifting movements described above.
  • the containers 3 could be braked when immersed in the spreader units 6 in order to enable a particularly accurate and / or low-vibration positioning of the containers 3 in the spreader units 6.
  • complex and flexibly adaptable motion sequences are possible with an electrical control of the associated drive motors.
  • the compressed air supply of the expansion segments 6a can be optimized by means of electrically controllable valves 13.
  • switch-on times and / or switch-off times of the compressed air supply can be freely parameterized, as well as the amount of air flowing out per unit of time.
  • the compressed air delivery to the respective material properties of the container 3 and the label sleeves 2 can be flexibly adjusted.
  • the air cushion generated by the compressed air supply between the expansion segments 6a and the label sleeves 2 are adapted to the sliding properties of the label sleeves 2 with respect to the expansion segments 6a and 3 of the container.
  • the electrical controllability of individual drives of the device according to the invention allows, in particular, a comprehensive control of the labeling depending on the material properties of the label sleeves 2 and / or the container 3 and an automatic control of the labeling device 1 according to the invention in response to a control result of subsequent quality control of the labeled container 3.
  • a comprehensive control of the labeling depending on the material properties of the label sleeves 2 and / or the container 3 and an automatic control of the labeling device 1 according to the invention in response to a control result of subsequent quality control of the labeled container 3.
  • For example could be the position of the label sleeve 2 on the containers 3 image giving control.
  • the imprint on the attached label sleeves 2 could be checked for integrity.
  • individual parameters of the labeling for example the position of the movement phases T1, T2, T1 ', T2' on the basis of the curve points P1-P3, P1 '- P3' and / or the switch-off of the compressed air supply could be readjusted automatically, in particular also individually for individual labeling stations 5.
  • the velocity profile of the expansion segments 6a could be adapted in the second half of the spreading movement.
  • Special movement phases of the spreading movement could also be defined, which have proved to be particularly important, for example, on the basis of empirically determined relationships for particularly gentle stretching of the label sleeves 2.
  • a setting position and / or setting speed of the removal units 8 and / or positioning units 7 could be adapted.
  • the labeling can be flexibly adapted to a wide variety of production requirements. Such changes may, for example, be made due to product changes and / or due to deviations of individual control parameters from predetermined setpoints or desired ranges.
  • the electrical controllability of individual drives also makes it possible to check the function of the drives and the associated movement sequences on the basis of the drive torques effective in the spreader units 6 and / or in the removal units 8 and / or in the positioning units 7. These can be determined, for example, based on the respective power consumption of the associated drives.
  • Such controls can be carried out in principle on all electrically controllable drives of the labeling device 1 according to the invention.
  • Particularly advantageous is a monitoring of the drive torques of the expansion segments 6a. For example, after pulling out the container 3 from the spreader units 6, it can be checked whether the label sleeve 2 has actually been stripped off the expansion segments 6a. This is made possible by the fact that a non-stripped label sleeve 2 requires a drive torque to maintain the transfer position R4. If, for example, a power consumption of the drive motor 6c for such a drive torque is determined at a time or at a machine position at which the label sleeve 2 should already be transferred to the container 3, a malfunction can be inferred. In contrast, at this point in time or at this machine position, no or another drive torque would be necessary on the expansion segments 6a, given correct operation.
  • a drive torque of the drive motor 6c is above a predetermined maximum value. This would result, for example, from the fact that a container 3 was not pulled out of the spreader unit 6 properly. When trying to bring the expansion segments 6a together, they would then inevitably move against the container 3 still in the spreading unit 6, as a result of which an impermissible drive torque on the drive motor 6c could be registered, for example, on the basis of its power consumption.
  • Such controls of the drive torques of individual drives could take place at arbitrary times and / or at arbitrary machine positions in order to check their positioning positions and / or positioning speeds during the labeling for their regularity. This makes it possible in particular to avoid damage to the labeling device according to the invention.
  • the labeling device 1 could be switched off in good time and / or individual labeling stations 5 could be taken out of operation.
  • Time-based control offers the advantage of greater independence from the respective machine performance.
  • Position-based (path-based) control enables straightforward set-up and readjustment of the labeling device 1.

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Abstract

Beschrieben werden eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Etikettieren von Behältern (3) mit elastischen Etikettenhülsen (2). Es lassen sich unterschiedliche Spreizgeschwindigkeiten beim Aufspreizen der Etikettenhülsen und/oder unterschiedliche Hubgeschwindigkeiten beim Abziehen der etikettierten Behälter von den Spreizeinheiten einstellen. Dadurch können Beschädigungen der Etikettenhülsen und eine ungenaue Positionierung der Etikettenhülsen auf den Behältern vermieden werden. Ebenso kann die Erzeugung eines Druckluftpolsters zwischen den Etikettenhülsen und einer Spreizeinheit (6) zum Aufdehnen der Etikettenhülsen flexibel mittels elektrischer Ansteuerung angepasst werden, um die Etikettierqualität zu verbessern.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Etikettieren von Behältern mit elastischen Etikettenhülsen.
  • Behälter, wie beispielsweise Getränkeflaschen, lassen sich unter anderem durch das Aufziehen elastischer Folienhülsen über die Behältermantelfläche etikettieren. Hierzu beschreibt die WO 2008/076718 eine karussellförmige Vorrichtung mit Etikettierstationen zum Aufbringen hochelastischer Etikettenhülsen, bei denen jeweils mehrere im Wesentlichen parallel zueinander verlaufende und umfänglich um eine zentrale Ausnehmung gruppierte Spreizfinger verwendet werden, die Etikettenhülsen so weit aufzudehnen, dass die zu etikettierenden Behälter in die Etikettenhülsen von unten eingeschoben werden können. Nach Zusammenfahren der Spreizfinger kann der Behälter von einer Greifvorrichtung von oben mit dem aufgezogenen Etikett aus den Spreizfingern herausgezogen werden. Die Übergabe der Etiketten von den Spreizfingern an den Behälter wird dadurch erleichtert, dass während des Abstreifens der Etikettenhülse von den Spreizfingern ein Druckluftkissen zwischen den Spreizfingern und den Etikettenhülsen erzeugt wird.
  • Bei der bekannten Etikettiervorrichtung treten jedoch die folgenden Probleme auf. Das Material der Etikettenhülsen wird beim Aufdehnen in der Spreizeinheit so stark strapaziert, dass ein auf der Etikettenhülse vorgesehener Aufdruck beschädigt werden kann. Ferner kann beim Abziehen der Etikettenhülse von den Spreizfingern nicht zuverlässig gewährleistet werden, dass die Etikettenhülse auf dem Behälter an der vorgesehenen Etikettierposition sitzt. Ein weiteres Problem besteht darin, dass je nach Material der Etikettenhülse und der Behälter eine Übergabe der Etikettenhülsen an die Behälter vollständig unterbleiben kann. In diesem Fall bleibt die Etikettenhülse auf den Spreizfingern, so dass eine Etikettierung an der betroffenen Spreizeinheit bei einem nachfolgenden Behälter nicht mehr möglich ist. Ferner kann es vorkommen, dass der Behälter nicht korrekt gegriffen und angehoben werden kann, so dass dieser in der Spreizeinheit verbleibt und gegebenenfalls mit anderen Maschinenteilen kollidiert. Ein weiteres Problem besteht darin, dass die Hubbewegung bei der Etikettenübergabe und die Druckluftabgabe bei wechselnden Maschinenleistungen nicht ausreichend genau koordiniert werden können. Hieraus folgt eine von der Maschinenleistung abhängige Etikettierqualität. Es besteht ferner der Bedarf für eine verbesserte Qualitätskontrolle bei der Etikettierung mit elastischen Etikettenhülsen.
  • Es besteht somit insgesamt der Bedarf für Etikettiervorrichtungen und Etikettierverfahren für elastische Folienhülsen, bei denen zumindest eines der vorstehend beschriebenen Probleme abgemildert oder beseitigt werden kann.
  • Die gestellte Aufgabe wird mit einer Vorrichtung zum Etikettieren von Behältern mit elastischen Etikettenhülsen nach dem Anspruch 1 gelöst. Demnach umfasst diese elektrisch ansteuerbare Spreizeinheiten mit Spreizsegmenten, die von einer inneren Stellung zum Aufnehmen der Etikettenhülsen in eine äußere Stellung zum Aufdehnen der Etikettenhülsen auseinander bewegbar sind. Ferner sind Positioniereinheiten zum Positionieren der Behälter in den gedehnten Etikettenhülsen vorgesehen sowie elektrisch ansteuerbare Entnahmeeinheiten zum Übergeben der Etikettenhülsen an die Behälter durch mündungsseitiges Herausziehen der Behälter aus den Spreizeinheiten. Erfindungsgemäß umfasst die Etikettiervorrichtung ferner eine Steuervorrichtung, mit der sich für wenigstens zwei Bewegungsphasen des Auseinanderbewegens der Spreizsegmente unterschiedliche Spreizgeschwindigkeiten einstellen lassen, und/oder mit der sich für wenigstens zwei Bewegungsphasen des Herausziehens der Behälter unterschiedliche Hubgeschwindigkeiten einstellen lassen. Die unterschiedlichen Geschwindigkeiten umfassen erfindungsgemäß insbesondere unterschiedliche mittlere und/oder maximale Geschwindigkeiten. Vorzugsweise sind unterschiedliche Geschwindigkeitsverläufe für das Spreizen und Abziehen unabhängig voneinander einstellbar. Dadurch lassen sich das Aufspreizen der Etikettenhülsen und das Abziehen des etikettierten Behälters an die jeweilige Materialkombination der Etikettenhülse und des Behälters anpassen. Beispielsweise lässt sich das Abziehen des Behälters an materialspezifische und/oder formspezifische Vorgaben der Haftreibung und Gleitreibung zwischen dem Behälter und der Etikettenhülse anpassen.
  • Es wäre ebenso möglich, für das Positionieren der Behälter in den gedehnten Etikettenhülsen wenigstens zwei Bewegungsphasen mit unterschiedlicher Hubgeschwindigkeit zu definieren und die Behälter entsprechend den definierten Bewegungsphasen mit unterschiedlicher Geschwindigkeit in die Etikettenhülse anzuheben.
  • Vorzugsweise lässt sich für eine erste Bewegungsphase des Auseinanderbewegens, insbesondere innerhalb des ersten Drittels oder der ersten Hälfte des Herausziehens, eine höhere mittlere und/oder maximale Spreizgeschwindigkeit einstellen als für eine nachfolgende zweite Bewegungsphase des Auseinanderbewegens, insbesondere innerhalb des letzten Drittels oder der zweiten Hälfte des Auseinanderbewegens. Es lässt sich somit eine Verringerung der mittleren und/oder maximalen Spreizgeschwindigkeit gezielt einstellen und an Materialeigenschaften der Etikettenhülsen anpassen. Beispielsweise kann die Etikettenhülse in einer Anfangsphase der Etikettendehnung vergleichsweise schnell gedehnt werden, ohne den Aufdruck auf der Etikettenhülse zu schädigen. Mit zunehmender Dehnung der Etikettenhülse kann eine unerwünschte Schädigung des Aufdrucks dadurch verhindert werden, dass die Spreizgeschwindigkeit demgegenüber reduziert wird. Hierbei lassen sich an die Materialeigenschaften der Etikettenhülse und des Aufdrucks angepasste Geschwindigkeitsverläufe definieren. Die Etikettenhülse ist insbesondere eine bedruckte Etikettenhülse aus dem Grundmaterial LDPE. Es sind aber auch andere Grundmaterialien denkbar.
  • Vorzugsweise lässt sich für eine erste Bewegungsphase des Herausziehens, insbesondere innerhalb des ersten Drittels oder der ersten Hälfte des Herausziehens, eine niedrigere mittlere und/oder maximale Hubgeschwindigkeit einstellen lässt als für eine nachfolgende zweite Bewegungsphase des Herausziehens, insbesondere innerhalb des letzten Drittels oder der zweiten Hälfte des Herausziehens.
  • Die erste Bewegungsphase des Herausziehens liegt beispielsweise innerhalb des ersten Drittels oder der ersten Hälfte des zum Herausziehen insgesamt benötigten Hubs. Beispielsweise lässt sich dann in der ersten Bewegungsphase des Herausziehens ein Verrutschen des oberen Etikettenabschnitts auf dem Behälter vermeiden. In der zweiten Bewegungsphase des Herausziehens wird durch ein schnelleres Anheben eine Längsschrumpfung der Etikettenhülse noch vor dem vollständigen Anliegen der Etikettenhülse ermöglicht. Dies ermöglicht eine gleichmäßigere Längsschrumpfung und damit eine qualitativ hochwertigere Etikettierung als bei einer Längsschrumpfung nach dem vollständigen Anliegen der Etikettenhülse. Es lässt sich insbesondere die Etikettierqualität im Bereich des unteren Etikettenrands verbessern.
  • Bei einer besonders günstigen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist die Steuervorrichtung zum zeitbasierten Einstellen der Spreizgeschwindigkeiten und/oder der Hubgeschwindigkeiten ausgebildet. Dadurch können die Bewegungsabläufe unabhängig von der Maschinenleistung eingestellt werden. Dies verbessert die Reproduzierbarkeit der Etikettierqualität bei unterschiedlichen Maschinenleistungen.
  • Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist die Steuervorrichtung zum wegbasierten Einstellen der Spreizgeschwindigkeiten und/oder der Hubgeschwindigkeiten ausgebildet. Dadurch lässt sich die Etikettiervorrichtung besonders einfach einrichten und/oder umstellen.
  • Bei einer besonders günstigen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Etikettiervorrichtung ist die Steuervorrichtung ferner zum Überwachen eines an die Spreizsegmente übertragenen Antriebsmoments ausgebildet. Durch Überwachen von Antriebsmomenten, beispielsweise an Hand des Stromverbrauchs der zugeordneten Antriebsaggregate, lassen sich nicht ordnungsgemäße Widerstände beim Bewegung und/oder Halten der Behälter und/oder der Etikettenhülsen feststellen. Wird ein unzulässiges Antriebsmoment festgestellt, kann die erfindungsgemäße Etikettiervorrichtung angehalten werden und/oder einzelne Etikettierstationen der Etikettiervorrichtung außer Betrieb genommen werden. Dadurch lassen sich Beschädigungen der Etikettiervorrichtung vermeiden. Es können auch separate Überwachungseinheiten und/oder Sensoren vorgesehen sein, die mit der Steuervorrichtung in geeigneter Weise kommunizieren.
  • Vorzugsweise ist die Steuervorrichtung ferner ausgebildet, das ermittelte Antriebsmoment mit einem Sollmoment für das Halten der gedehnten Etikettenhülse und/oder mit einem Sollmoment für das Zusammenfahren der Spreizsegmente zu vergleichen. Dadurch lässt sich beispielsweise feststellen, ob die Etikettenhülse ordnungsgemäß an den Behälter übergeben wurde. Liegt beispielsweise ein Antriebsmoment der Spreizsegmente zu einem Zeitpunkt, an dem die Etikettenhülse bereits an den Behälter übergeben sein sollte, über einem vorgegebenen Sollwert, so kann darauf geschlossen werden, dass die Etikettenhülse nicht an den Behälter übergeben wurde. Ebenso lässt sich von einem zu hohen Antriebsmoment beim Zusammenfahren der Spreizsegmente zu einem Zeitpunkt, an dem der Behälter bereits aus den Spreizsegmenten angehoben sein sollte, darauf schließen, dass der Behälter zwischen den Spreizsegmenten eingeklemmt ist. Beispielsweise kann die Etikettiervorrichtung in diesem Fall angehalten werden, um eine Beschädigung durch ein versuchtes Einführen des nachfolgenden Behälters in die betroffene Spreizeinheit zu vermeiden.
  • Die gestellte Aufgabe wird ebenso gelöst mit einem Verfahren zum Etikettieren von Behältern mit elastischen Etikettenhülsen nach dem Anspruch 8. Demnach umfasst dieses die Schritte: a) Aufnehmen der Etikettenhülsen mit jeweils mehreren Spreizsegmenten; b) Aufdehnen der Etikettenhülsen durch Auseinanderbewegen der Spreizsegmente; c) Positionieren der Behälter in den gedehnten Etikettenhülsen; und d) mündungsseitiges Herausziehen der Behälter derart, dass die Etikettenhülsen an die Behälter übergeben werden. Hierbei werden für wenigstens zwei Bewegungsphasen des Aufdehnens unterschiedliche Spreizgeschwindigkeiten eingestellt, und das Auseinanderbewegen der Spreizsegmente wird auf Grundlage der unterschiedlichen Spreizgeschwindigkeiten elektrisch gesteuert. Zusätzlich oder alternativ hierzu werden für wenigstens zwei Bewegungsphasen des Herausziehens unterschiedliche Hubgeschwindigkeiten eingestellt, und das Herausziehen wird auf Grundlage der unterschiedlichen Hubgeschwindigkeiten elektrisch gesteuert. Die unterschiedlichen Geschwindigkeiten sind insbesondere unterschiedliche mittlere und/oder maximale Geschwindigkeiten.
  • Die gestellte Aufgabe wird ebenso gelöst mit einer Vorrichtung zum Etikettieren von Behältern mit elastischen Etikettenhülsen nach dem Anspruch 9. Demnach umfasst diese Spreizeinheiten mit auseinander bewegbaren Spreizsegmenten zum Aufdehnen der Etikettenhülsen, wobei an den Spreizsegmenten Luftkanäle vorgesehen sind, um ein Druckluftpolster zwischen den Spreizsegmenten und den Etikettenhülsen zu erzeugen. Ferner sind Positioniereinheiten zum Positionieren der Behälter in den gedehnten Etikettenhülsen vorgesehen sowie Entnahmeeinheiten zum Übergeben der Etikettenhülsen an die Behälter durch mündungsseitiges Herausziehen der Behälter aus den Spreizeinheiten. Erfindungsgemäß ist ferner eine Steuervorrichtung vorgesehen, mit der sich der zeitliche Ablauf der Druckluftabgabe an den Spreizsegmenten und/oder die abgegebene Luftmenge in Abhängigkeit von einer Hubstellung der Entnahmeeinheiten einstellen lassen.
  • Dadurch kann die Druckluftabgabe unabhängig von der Maschinenleistung eingestellt werden. Insbesondere kann vermieden werden, dass die Druckluftabgabe bei vergleichsweise geringer Maschinenleistung zu spät abgeschaltet wird. Dadurch lassen sich Luftblasen zwischen der Etikettenhülse und dem Behälter vermeiden. Außerdem kann eine unerwünschte Verschiebung der Etikettenhülse nach oben vermieden werden. Außerdem lässt sich ein zu frühes Abschalten der Druckluftabgabe bei vergleichsweise hohen Maschinenleistungen vermeiden. Dadurch lässt sich eine unzulässige Reibung der Etikettenhülse an den Spreizsegmenten zum Ende des Abziehprozesses hin vermeiden. Es lassen sich dadurch eine unzulässige Dehnung des Etiketts und ein nach unten verschobener Etikettensitz vermeiden.
  • Vorzugsweise sind elektrisch ansteuerbare Druckluftventile für die Spreizsegmente vorgesehen, und der Abschaltzeitpunkt der Druckluftventile ist unabhängig von der Produktionsleistung der Vorrichtung einstellbar. Somit kann das Öffnen und/oder Schließen der Ventile in Abhängigkeit von der Position der jeweiligen Hubeinheit, also des gehaltenen Behälters, eingestellt werden. Dies ermöglicht einen von der Maschinenleistung unabhängige Übergabe der Etikettenhülse von den Spreizsegmenten an de Behälter. Insbesondere der Abschaltzeitpunkt der Druckluftabgabe ist hierbei frei parametrierbar. Ebenso lässt sich die für das Luftpolster zwischen der Etikettenhülse und den Spreizsegmenten abgegebene Luftmenge vorzugsweise frei parametrieren. Auf diese Weise lässt sich zusätzlich zu einer Verbesserung der Etikettierqualität der Druckluftverbrauch minimieren.
  • Die gestellte Aufgabe wird ebenso gelöst mit einem Verfahren zum Etikettieren von Behältern mit elastischen Etikettenhülsen nach dem Anspruch 11. Demnach umfasst dieses die Schritte: a) Aufnehmen der Etikettenhülsen mit jeweils mehreren Spreizsegmenten; b) Aufdehnen der Etikettenhülsen durch Auseinanderbewegen der Spreizsegmente; c) Positionieren der Behälter in den gedehnten Etikettenhülsen; und d) mündungsseitiges Herausziehen der Behälter derart, dass die Etikettenhülsen an die Behälter übergeben werden. Hierbei wird während des Herausziehens der Behälter ein Druckluftkissen zwischen den Spreizsegmenten und den Etikettenhülsen erzeugt, und der zeitliche Ablauf der Druckluftabgabe an den Spreizsegmenten wird in Abhängigkeit von der Hubstellung des Behälters während des Herausziehens elektrisch gesteuert.
  • Die gestellte Aufgabe wird ferner gelöst mit einer Vorrichtung zum Etikettieren von Behältern mit elastischen Etikettenhülsen nach dem Anspruch 12. Demnach umfasst diese elektrisch ansteuerbare Spreizeinheiten zum Aufdehnen der Etikettenhülsen und zum Erzeugen eines Druckluftkissens zwischen den Spreizeinheiten und den Etikettenhülsen. Es sind ferner Positioniereinheiten zum Positionieren der Behälter in den gedehnten Etikettenhülsen vorgesehen sowie elektrisch ansteuerbare Entnahmeeinheiten zum Übergeben der Etikettenhülsen an die Behälter durch mündungsseitiges Herausziehen der Behälter aus den Spreizeinheiten. Ferner umfasst die erfindungsgemäße Vorrichtung eine Kontrollvorrichtung zur Qualitätskontrolle der etikettierten Behälter und eine Steuervorrichtung, mit der sich wenigstens die Spreizeinheiten und die Entnahmeeinheiten in Abhängigkeit von Kontrollergebnissen der Kontrollvorrichtung ansteuern lassen.
  • Dies ermöglicht eine Anpassung von Bewegungsabläufen bei der Etikettierung der Behälter in Folge einer unerwünschten Etikettierqualität und/oder bei einer Änderung der eingesetzten Behälter und Etikettenhülsen. Ebenso lassen sich äußere Produktionsbedingungen, wie beispielsweise Luftfeuchtigkeit in der Umgebung der Etikettiervorrichtung, Temperaturschwankungen und dergleichen durch Nachregeln einzelner für die Etikettierung relevanter Parameter berücksichtigen. Die Kontrollvorrichtungen können beispielsweise Sensoren, Kameras, Bildauswerteeinheiten und dergleichen umfassen.
  • Die gestellte Aufgabe wird ebenso gelöst mit einem Verfahren zum Etikettieren von Behältern mit elastischen Etikettenhülsen nach dem Anspruch 13. Demnach umfasst dieses die Schritte: a) Aufnehmen der Etikettenhülsen mit jeweils mehreren Spreizsegmenten; b) Aufdehnen der Etikettenhülsen durch Auseinanderbewegen der Spreizsegmente; c) Positionieren der Behälter in den gedehnten Etikettenhülsen; d) Erzeugen eines Druckluftkissens zwischen den Spreizsegmenten und den Etikettenhülsen, und mündungsseitiges Herausziehen der Behälter derart, dass die Etikettenhülsen an die Behälter übergeben werden; und e) Kontrollieren der etikettierten Behälter. Hierbei wird wenigstens der Schritt d) elektrisch gesteuert, und die Abgabe von Druckluft und das Herausziehen werden in Abhängigkeit von Kontrollergebnissen aus dem Schritt e) geregelt.
  • Vorzugsweise werden die Kontrollergebnisse mit Sollwerten vergleichen, um Werte für Stellpositionen und/oder Stellgeschwindigkeiten beim herausziehen und Werte für den Druck der Druckluft und/oder den zeitlichen Ablauf der Druckluftabgabe in Abhängigkeit von dem Vergleichsergebnis automatisch nachzuregeln, insbesondere individuell für jeweils zugeordnete Etikettierstationen. Nachregeln lassen sich beispielsweise elektrische Motore, pneumatische Antriebe, magnetische Antriebe, piezoelektrische Aktoren und dergleichen.
  • Dies ermöglicht einen besonders flexiblen Betrieb der erfindungsgemäßen Etikettiervorrichtung. Es lässt sich eine ständige Kontrolle und Anpassung während der Etikettierung durchführen. Beispielsweise lassen sich die Bewegungen einzelnen Hubaggregate, der Druck der Druckluft, der Durchfluss der Druckluft, und An- oder Abschaltzeitpunkte der Druckluft ständig an sich ändernde Produktionsbedingungen anpassen. Dies können beispielsweise geänderte Materialien der Behälter und/oder Etikettenhülsen sein und/oder Änderungen äußerer Produktionsumstände, wie beispielsweise Temperaturschwankungen und dergleichen. Insbesondere können Abweichungen von festgelegten Sollwerten oder Sollbereichen automatisch ausgeregelt werden.
  • Insbesondere lassen sich unerwünschte Abweichungen von Sollwerten oder Sollbereichen einzelnen Etikettierstationen der erfindungsgemäßen Vorrichtung zuordnen und Parameter individuell für die jeweilige Etikettierstation automatisch nachregeln. Dadurch lässt sich nicht nur eine zeitlich reproduzierbare Etikettierqualität sicherstellen, sondern eine für alle an der erfindungsgemäßen Vorrichtung vorgesehenen Etikettierstationen gleichmäßige Etikettierqualität.
  • Vorzugsweise werden hierbei auch der Schritt des Aufdehnens der Etikettenhülsen und/oder der Schritt des Positionierens der Behälter in den gedehnten Etikettenhülsen in Abhängigkeit von den Kontrollergebnissen elektrisch geregelt. Beispielsweise kann durch eine Regelung der Behälterposition zu Beginn der Übergabe der Etikettenhülse an den Behälter, also durch eine obere Endposition der zugeordneten Positioniereinheiten, eine korrekte Höhenlage der Etiketten erzielt werden.
  • Eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist in der Zeichnung dargestellt. Es zeigen:
    • Fig. 1 eine Draufsicht auf eine bevorzugte Ausführungsform der Etikettiervorrichtung;
    • Fig. 2 eine schematische Darstellung charakteristischer Betriebszustände einer erfindungsgemäßen Etikettierstation;
    • Fig. 3 eine erfindungsgemäße Spreizeinheit;
    • Fig. 4 ein Weg-Zeit-Diagramm einer erfindungsgemäßen Spreizbewegung; und
    • Fig. 5 ein Weg-Zeit-Diagramm einer erfindungsgemäßen Hubbewegung
  • Wie die Fig. 1 und 2 erkennen lassen, umfasst eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Etikettiervorrichtung 1 zum Anbringen von elastischen Etikettenhülsen 2 an Behältern 3, wie beispielsweise Kunststoffflaschen, ein Etikettierrad 4, an dem umfänglich gleichmäßig verteilt Etikettierstationen 5 vorgesehen sind. Diese umfassen jeweils Spreizeinheiten 6 zum Aufnehmen und Spreizen der Etikettenhülsen 2, Positioniereinheiten 7 zum Aufnehmen und Anheben der zu etikettierenden Behälter 3 in die Spreizeinheiten 6, sowie Entnahmeeinheiten 8 zum Greifen eines mündungsseitigen Abschnitts 3a der Behälter 3 und zum Herausziehen der Behälter 3 aus den Spreizeinheiten 6.
  • In der Fig. 1 sind ferner eine Steuereinheit 9 gezeigt, ein Etikettenspender 10, ein Einlaufsternrad 11 zum Zuführen der zu etikettierenden Behälter 3, ein Auslaufsternrad 12 zum Abtransportieren der etikettierten Behälter 3, und Ventilblöcke 13 zum Versorgen der Spreizeinheiten 6 mit Vakuum oder Druckluft. Die in der Fig. 1 von dem Etikettierrad 4 verdeckten Positioniereinheiten 7 sind in der Fig. 2 schematisch im Querschnitt dargestellt. Die prinzipielle Funktionsweise der erfindungsgemäßen Etikettiervorrichtung 1 ist in der Fig. 2 anhand einer entlang der Transportrichtung 4a umlaufenden Etikettierstation 5 beispielhaft an den Positionen I bis IX dargestellt.
  • Demnach befindet sich die Etikettierstation 5 an der Position I im Bereich des Etikettenspenders 10. An der Spreizeinheit 6 sind mehrere Spreizsegmente 6a um eine zentrale Ausnehmung 6b herum angeordnet. Die Spreizsegmente 6a sind im Bereich des Etikettenspenders 10 in einer inneren, zusammengefahrenen Spendestellung R1, so dass eine Etikettenhülse 2 von dem Etikettenspender 10 über die Spreizsegmente 6a gestülpt werden kann. Dies erfolgt in bekannter Weise durch Abtrennen der Etikettenhülse 2 von einem Folienschlauch und durch Aufschießen der Etikettenhülse 2 mittels schematisch angedeuteter Transportrollen 10a.
  • An der Position II ist die Etikettenhülse 2 auf den Spreizsegmenten 6a positioniert. Ferner wird ein zu etikettierender Behälter 3 von dem Einlaufsternrad 11 auf die in einer unteren Eingabestellung E1 befindliche Positioniereinheit 7 abgesetzt.
  • An der Position III ist die Spreizeinheit 6 in einer radialen Zwischenstellung R2 gezeigt, in der die Etikettenhülse 2 von den Spreizsegmenten 6a gespreizt aber noch nicht gedehnt wird. Der Behälter 3 wird zudem von schwenkbaren Führungsschalen 14 auf der Positioniereinheit 7 stehend seitlich umschlossen, um den Behälter 3 von dem Einlaufsternrad 11 an die Positioniereinheit 7 zu übernehmen.
  • An der Position IV hat die Etikettierstation 5 den Bereich des Einlaufsternrads 11 verlassen. Ferner sind die Spreizsegmente 6a in einer äußeren Dehnstellung R3 gezeigt, bei der die Etikettenhülse 2 soweit aufgedehnt ist, dass der zu etikettierende Behälter 3 mit Hilfe der Positioniereinheit 7 durch die zentrale Ausnehmung 6b in die Spreizeinheit 6 angehoben werden kann.
  • Die Hubbewegung 7a der Positioniereinheit 7 ist an der Position V schematisch angedeutet. Die Etikettenhülse 2 wird beim Einführen des Behälters 3 von den Spreizsegmenten 6a angesaugt, um die Lage der Etikettenhülse 2 auf der Spreizeinheit 6 zu stabilisieren.
  • An der Position VI ist die Positioniereinheit 7 in einer oberen Etikettierposition E2 gezeigt, bei der der Behälter 3 bezüglich der Spreizeinheit 6 in einer Startposition für die nachfolgende Etikettenübernahme bereit steht.
  • An der Position VII ist die Spreizeinheit 6 in einer Übergabestellung R4 gezeigt, bei der die Spreizsegmente 6a zur nachfolgenden Übergabe der Etikettenhülse 2 an den Behälter 3 heran gefahren sind. Ferner greift eine an der Entnahmeeinheit 8 vorgesehene Klammer 8a den mündungsseitigen Abschnitt 3a des Behälters 3 in einer unteren Greifstellung A1 der Entnahmeeinheit 8, so dass der Behälter 3 nachfolgend mittels eines Hubmechanismus 8b der Entnahmeeinheit 8 angehoben werden kann. Die zugehörige Hubbewegung 8c ist an der Position VII durch einen Pfeil angedeutet.
  • An der Position VIII ist die Entnahmeeinheit 8 in einer Übernahmestellung A2 nach dem vollständigen Herausziehen des Behälters 3 aus der Spreizeinheit 6 gezeigt. Die Etikettenhülse 2 wird während des Herausziehens des Behälters 3 von diesem reibschlüssig übernommen und von den Spreizsegmenten 6a abgestreift. Dieser Vorgang wird durch die Abgabe von Druckluft an den Spreizsegmenten 6a während des Herausziehens des Behälters 3 unterstützt. Ferner können an der Entnahmeeinheit 8 zusätzliche Klemmbacken oder dergleichen vorgesehen sein, um den Reibschluss zwischen der Etikettenhülse 2 und dem Behälter 3 zu unterstützen und/oder herzustellen.
  • An der Position IX ist der etikettierte Behälter 3 in einer Abgabestellung A3 gezeigt, in der er von dem Auslaufsternrad 12 übernommen wird. Ferner kann die Spreizeinheit 6 wieder in ihre ursprüngliche innere Spendestellung R1 zurückbewegt werden. In der Folge wird auch die Entnahmeeinheit 8 wieder in ihre untere Greifposition A1 zurückgefahren (nicht dargestellt).
  • In der Fig. 3 ist eine erfindungsgemäße Ausführungsform der Spreizeinheit 6 abgebildet. Demnach umfasst diese ferner einen Antriebsmotor 6c, ein Getriebe 6d sowie eine Steuerscheibe 6e, um ein Antriebsmoment vom Antriebsmotor 6c auf die Spreizsegmente 6a zu übertragen. Die Steuereinheit 9 ist vorzugsweise zur Überwachung des Antriebsmoments ausgebildet. In der Fig. 3 sind die Spreizsegmente 6a in der inneren Spendestellung R1 abgebildet.
  • Die Fig. 3 zeigt ferner zur Außenseite der Spreizsegmente 6a hin offene Luftkanäle 15, die mit den elektrisch ansteuerbaren Ventilen der Ventilblöcke 13 verbunden sind, so dass je nach Bedarf Druckluft oder Vakuum an den Spreizsegmenten 6a angelegt werden kann. Mit der Druckluft wird während der Übergabe der Etikettenhülsen 2 an die Behälter 3 ein Luftpolster zwischen den Spreizsegmenten 6a und den Etikettenhülsen 2 erzeugt. Das Vakuum dient zum Ansaugen der Etikettenhülsen 2 beim Einführen des Behälters 3, um deren Position bis zum Beginn der Übergabe an die Behälter 3 zu stabilisieren.
  • Für die Antriebsmotoren 6c der Spreizeinheiten 6 werden vorzugsweise in wenigstens zwei Bewegungsphasen des Auseinanderfahrens der Spreizsegmente 6a aus der inneren Spendestellung R1 in die äußere Dehnstellung R3 oder aus der radialen Zwischenstellung R2 in die äußere Dehnstellung R3 unterschiedliche Spreizgeschwindigkeiten oder Geschwindigkeitsverläufe vorgegeben. Insbesondere wird für die erste Hälfte oder das erste Drittel der Dehnungsphase der Etikettenhülse 2 eine höhere Spreizgeschwindigkeit der Spreizsegmente 6a eingestellt als für die zweite Hälfte oder das letzte Drittel. Dies schont insbesondere Aufdrucke auf den Etikettenhülsen 2 trotz fortschreitender Dehnung der Etikettenhülsen 2.
  • Hierbei ist das erfindungsgemäße Vorgeben unterschiedlicher Spreizgeschwindigkeiten von herkömmlichen Geschwindigkeitsprofilen zum ruckfreien Anfahren und Anhalten der Spreizsegmente, beispielsweise durch Steuerfunktionen mit Polynomen fünfter Ordnung oder dergleichen, zu unterscheiden. Derartige starre Bewegungsabläufe sind beispielsweise von mechanisch angetriebenen Spreizeinheiten und/oder Hubeinheiten bekannt.
  • Demgegenüber ist die erfindungsgemäße Steuereinheit 9 ausgebildet, für wenigstens zwei Bewegungsphasen der Spreizsegmente 6a unterschiedliche Geschwindigkeiten einzustellen, insbesondere unterschiedliche mittlere Geschwindigkeiten und/oder unterschiedliche maximale Geschwindigkeiten. Vorzugsweise lassen sich ebenso der jeweilige Beginn und das jeweilige Ende der Bewegungsphasen variabel einstellen. Die Einstellung der den Bewegungsphasen zugeordneten Parameter erfolgt vorzugsweise durch Programmierung der Steuereinheit und kann bei Bedarf nach Kontrolle der etikettierten Behälter 2 nachgeregelt werden.
  • Erfindungsgemäße Bewegungsphasen sind beispielhaft in der Fig. 4 anhand eines Weg-Zeit-Diagramms (Zeitachse: t) der Spreizsegmente 6a von der inneren Spendestellung R1 bis zur äußeren Dehnstellung R3 erläutert. Demnach wird in einer ersten Bewegungsphase T1 der Spreizbewegung, beispielsweise im ersten Drittel oder in der ersten Hälfte der Spreizbewegung, eine höhere mittlere Spreizgeschwindigkeit eingestellt als in einer nachfolgenden zweiten Bewegungsphase T2, beispielsweise im letzten Drittel oder in der zweiten Hälfte der Spreizbewegung. Die erfindungsgemäße Aufteilung der Spreizbewegung kann beispielsweise durch die zugehörigen Stellwege definiert werden. Somit könnte die erste Bewegungsphase T1 im ersten Drittel oder der ersten Hälfte des gesamten für das Spreizen der Etikettenhülsen 3 verwendeten Stellwegs liegen. Die erfindungsgemäßen Bewegungsphasen T1, T2 ließen sich aber auch im Sinne einer Zeitsteuerung durch Zuordnung eines Zeitanteils an der gesamten Spreizbewegung definieren, beispielsweise durch das erste Drittel oder die erste Hälfte der für das Spreizen insgesamt benötigten Zeit.
  • Gezeigt ist ferner eine anfängliche Bewegungsphase T0 zum ruckfreien Anfahren der Spreizsegmente 6a und eine abschließende Bewegungsphase T3 zum ruckfreien Anhalten der Spreizsegmente 6a. Diese können im Gegensatz zum Stand der Technik bei Bedarf getrennt von den erfindungsgemäßen Bewegungsphasen T1 und T2 eingestellt werden oder in diese integriert werden.
  • Erfindungsgemäß könnte auch ein komplexer Geschwindigkeitsverlauf der Spreizsegmente 6a zwischen der Spendestellung R1 und der Dehnstellung R3 oder zwischen der radialen Zwischenstellung R2 und der Dehnstellung R3 aus mehreren getrennt einstellbaren Bewegungsphasen zusammen gesetzt werden, um die Etikettenhülsen 2 besonders materialschonend aufzudehnen. Auch könnten für die einzelnen Bewegungsphasen jeweils komplexe und/oder unterschiedliche Geschwindigkeitsverläufe eingestellt werden. Ein Beispiel hierfür wäre eine oszillierende oder ruckartige Spreizbewegung der Spreizsegmente 6a nach dem Spenden der Etikettenhülsen 2 und vor dem Erreichen der radialen Zwischenstellung R2. Die Etikettenhülsen 2 könnten auf diese Weise mittels einer Rüttelbewegung koaxial zu den Spreizsegmenten 6a ausgerichtet werden, insbesondere um einen schiefen Sitz beim nachfolgenden Aufdehnen der Etikettenhülse 2 zu vermeiden.
  • Aufgrund der elektrischen Ansteuerbarkeit des Antriebsmotors 6c, der beispielsweise als Servomotor, Schrittmotor oder dergleichen ausgeführt ist, lassen sich in der Spreizeinheit 6 unterschiedliche Geschwindigkeitsprofile in den einzelnen Bewegungsphasen variabel miteinander kombinieren.
  • Die Entnahmeeinheiten 8 umfassen jeweils einen elektrisch ansteuerbaren Hubmechanismus 8b. Dieser wird vorzugsweise derart angesteuert, dass die Hubgeschwindigkeit des gehaltenen Behälters 3, insbesondere die mittlere Geschwindigkeit und/oder die maximale Geschwindigkeit, in einer ersten Bewegungsphase T1', beispielsweise im ersten Drittel oder in der ersten Hälfte der Hubbewegung 8c, niedriger ist als in einer nachfolgenden zweiten Bewegungsphase T2', beispielsweise im letzten Drittel oder in der zweiten Hälfte der Hubbewegung 8c. Die zugehörigen Anteile der Bewegungsphasen T1', T2' an der Hubbewegung 8c lassen sich beispielsweise durch die zugehörigen Stellwege definieren. Die Hubbewegung 8c wiederum ist beispielsweise zwischen der unteren Greifstellung A1 und der Übernahmestellung A2 oder zwischen der unteren Greifstellung A1 und der Ausgabestellung A3 definiert. Beispielsweise liegt die erste Bewegungsphase T1 im ersten Drittel oder der ersten Hälfte des Stellwegs zwischen der unteren Greifstellung A1 und der Übernahmestellung A2. Die erfindungsgemäßen Bewegungsphasen T1', T2' könnten aber auch im Sinne einer Zeitsteuerung durch Zuordnung von Zeitanteilen an der Hubbewegung 8c definiert werden, beispielsweise durch das erste Drittel oder die erste Hälfte der für das Anheben insgesamt benötigten Zeit.
  • Die vorstehenden Definitionen der erfindungsgemäßen Bewegungsphasen T1, T2, T1', T2', durch Anteile an der Spreizbewegung oder Hubbewegung, beispielsweise durch Drittelung oder Halbierung, lassen sich sowohl zeitbasiert als auch wegbasiert festlegen. Die Anteile der beschriebenen Bewegungsphasen an den jeweils ausgeführten Bewegungen beim Spreizen und Herausziehen lassen sich vorzugsweise beliebig in technisch sinnvoller Weise, insbesondere unabhängig voneinander, parametrieren. Auch die Anzahl erfindungsgemäßer Bewegungsphasen pro Spreizbewegung oder Hubbewegung kann variiert werden.
  • In der Fig. 5 ist der Hub des Behälters 3 beispielhaft anhand eines Weg-Zeit-Diagramms (Zeitachse: t) der Entnahmeeinheit 8 dargestellt. Die Übernahmestellung E2 könnte hierbei durch eine Position definiert sein, bei der der Behälter 3 vollständig aus der Spreizeinheit 6 herausgezogen worden ist, oder durch eine Position, bei der ein zuverlässiger Reibschluss zwischen dem Behälter 3 und der Etikettenhülse hergestellt ist.
  • Entscheidend ist, dass die Hubgeschwindigkeit des Behälters 3 in einer ersten Bewegungsphase T1' des Abziehens der Etikettenhülse von der Spreizeinheit 6 langsamer eingestellt wird als in einer nachfolgenden zweiten Bewegungsphase T2' des Abziehens oder in einer Endphase des vollständigen Heraushebens des Behälters 3. Hierdurch lässt sich ein Verrutschen der Etikettenhülse 2 bezüglich des Behälters 3 bei der Übernahme der Etikettenhülse 2 von den Spreizsegmenten 6a zuverlässig vermeiden.
  • Durch das Anheben der Hubgeschwindigkeit in der zweiten Bewegungsphase T2' lässt sich eine Längenschrumpfung der Etikettenhülse 2 beim Dehnen durch gezieltes Straffen der vom Behälter 3 mitgezogenen Etikettenhülse 2 entgegen der Hubrichtung reduzieren oder gar kompensieren. Dies begünstigt eine faltenfreie und qualitativ hochwertige Etikettierung der Behälter 3. Außerdem kann der Etikettiervorgang insgesamt beschleunigt werden.
  • Hierbei lassen für die Hubgeschwindigkeit der Entnahmeeinheiten 9, analog zu den Spreizeinheiten 6, prinzipiell beliebige Bewegungsphasen mit unterschiedlicher Geschwindigkeit und/oder mit unterschiedlichen Geschwindigkeitsverläufen definieren. Anfängliche Bewegungsphasen T0' zum ruckfreien Anfahren der Hubmechanismen 8b und eine abschließende Bewegungsphasen T3' zum ruckfreien Anhalten ließen sich in gleicher Weise handhaben. Somit lässt sich die Etikettierung für unterschiedliche Behälterformen, Behältermaterialien, Etikettenmaterialien und dergleichen flexibel anpassen.
  • Die Bewegungsabläufe der Spreizeinheiten 6 und/oder der Entnahmeeinheiten 8 könnten beispielsweise durch graphische Unterstützung mittels der beispielhaft dargestellten Weg-ZeitDiagramme erfolgen. Hierzu könnten charakteristische Kurvenpunkte P1 - P3, P1' - P3' zur Definition des Beginns/Endes der einzelnen Bewegungsphasen im Diagramm an geeignete Koordinaten verschoben und eine Ausgleichskurve durch die verschobenen Kurvenpunkte zu den Endpunkten P0, P4, P0', P4' automatisch gelegt werden.
  • Die Positioniereinheit 7 kann ebenso einen elektrisch ansteuerbaren Antrieb umfassen. Auch für diesen lassen sich beliebige Bewegungsphasen mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten und/oder Geschwindigkeitsverläufen analog zu den vorstehend beschriebenen Spreizbewegungen und Hubbewegungen definieren. Beispielsweise könnten die Behälter 3 beim Eintauchen in die Spreizeinheiten 6 abgebremst werden, um eine besonders genaue und/oder erschütterungsarme Positionierung der Behälter 3 in den Spreizeinheiten 6 zu ermöglichen. Auch hier sind bei einer elektrischen Ansteuerung der zugehörigen Antriebsmotore komplexe und flexibel anpassbare Bewegungsabläufe möglich.
  • Insbesondere in Kombination mit einer elektrischen Ansteuerung der Entnahmeeinheiten 8 kann die Druckluftversorgung der Spreizsegmente 6a mittels elektrisch ansteuerbarer Ventile 13 optimiert werden. Hierbei können beispielsweise Einschaltzeitpunkte und/oder Ausschaltzeitpunkte der Druckluftversorgung frei parametrierbar vorgegeben werden, ebenso die pro Zeiteinheit ausströmende Luftmenge. Besonders vorteilhaft ist ein Abschalten der Druckluftversorgung, bevor die Etikettenhülse 2 vollständig von den Spreizsegmenten 6a abgezogen wurde. Dies erhöht den Reibungswiderstand beim Abziehen des unteren Etikettenbereichs und begünstigt ein Straffen der Etikettenhülse 2 beim Abziehen.
  • Insbesondere kann die Druckluftabgabe an die jeweiligen Materialeigenschaften der Behälter 3 und der Etikettenhülsen 2 flexibel angepasst werden. Beispielsweise kann das von der Druckluftversorgung erzeugte Luftpolster zwischen den Spreizsegmenten 6a und den Etikettenhülsen 2 an die Gleiteigenschaften der Etikettenhülsen 2 bezüglich der Spreizsegmente 6a und der Behälter 3 angepasst werden.
  • Die elektrische Ansteuerbarkeit einzelner Antriebe der erfindungsgemäßen Vorrichtung ermöglicht insbesondere eine umfassende Steuerung der Etikettierung in Abhängigkeit der Materialeigenschaften der Etikettenhülsen 2 und/oder der Behälter 3 sowie eine automatische Regelung der erfindungsgemäßen Etikettiervorrichtung 1 in Abhängigkeit von einem Kontrollergebnis einer anschließenden Qualitätskontrolle der etikettierten Behälter 3. Beispielsweise könnte die Lage der Etikettenhülse 2 auf den Behältern 3 Bild gebend kontrolliert werden. Ebenso könnte der Aufdruck auf den angebrachten Etikettenhülsen 2 auf Unversehrtheit geprüft werden. Abhängigkeit von einer derartigen Qualitätskontrolle könnten einzelne Parameter der Etikettierung, beispielsweise die Lage der Bewegungsphasen T1, T2, T1', T2' an Hand der Kurvenpunkte P1-P3, P1' - P3' und/oder die Ausschaltzeitpunkte der Druckluftversorgung automatisch nachgeregelt werden, insbesondere auch individuell für einzelne Etikettierstationen 5.
  • Würde beispielsweise eine Beschädigung des Aufdrucks auf den Etikettenhülsen 2 festgestellt, so könnte das Geschwindigkeitsprofil der Spreizsegmente 6a in der zweiten Hälfte der Spreizbewegung angepasst werden. Es könnten auch spezielle Bewegungsphasen der Spreizbewegung definiert werden, die sich beispielsweise auf Grund empirisch ermittelter Zusammenhänge für ein besonders schonendes Dehnen der Etikettenhülsen 2 als besonders wichtig herausgestellt haben.
  • Ebenso könnte beispielsweise bei einer festgestellten Deplatzierung der Etikettenhülsen 2 auf den Behältern 3 in oder entgegen der Hubrichtungen 7a, 8c eine Stellposition und/oder Stellgeschwindigkeit der Entnahmeeinheiten 8 und/oder Positioniereinheiten 7 angepasst werden. Hierbei ist es insbesondere auch denkbar, nach Kontrolle einzelner etikettierter Behälter 3 nur Parameter derjenigen Etikettierstation 5 zu verändern, in der der kontrollierte Behälter 3 etikettiert wurde.
  • Aufgrund der elektrische Ansteuerbarkeit einzelner Antriebe und Ventile kann die Etikettierung flexibel auf verschiedenste Anforderungen in der Produktion angepasst werden. Derartige Änderungen können beispielsweise aufgrund von Produktwechseln vorgenommen werden und/oder aufgrund von Abweichungen einzelner Kontrollparameter von vorgegebenen Sollwerten oder Sollbereichen.
  • Die elektrische Ansteuerbarkeit einzelner Antriebe ermöglicht ferner eine Funktionskontrolle der Antriebe und der zugehörigen Bewegungsabläufe anhand der in den Spreizeinheiten 6 und/oder in den Entnahmeeinheiten 8 und/oder in den Positioniereinheiten 7 wirksamen Antriebsmomente. Diese können beispielsweise anhand der jeweiligen Stromverbräuche der zugeordneten Antriebe festgestellt werden. Derartige Kontrollen lassen sich prinzipiell an allen elektrisch ansteuerbaren Antrieben der erfindungsgemäßen Etikettiervorrichtung 1 durchführen.
  • Besonders vorteilhaft ist eine Überwachung der Antriebsmomente der Spreizsegmente 6a. Beispielsweise kann nach dem Herausziehen des Behälters 3 aus den Spreizeinheiten 6 überprüft werden, ob die Etikettenhülse 2 tatsächlich von den Spreizsegmenten 6a abgestreift wurde. Dies wird dadurch ermöglicht, dass bei nicht abgestreifter Etikettenhülse 2 ein Antriebsmoment zum Beibehalten der Übergabestellung R4 nötig ist. Wird beispielsweise ein Stromverbrauch des Antriebsmotors 6c für ein derartiges Antriebsmoment zu einem Zeitpunkt oder an einer Maschinenposition festgestellt, an dem/der die Etikettenhülse 2 bereits an den Behälter 3 übergeben sein sollte, kann auf eine Fehlfunktion geschlossen werden. Demgegenüber wäre zu diesem Zeitpunkt oder an dieser Maschinenposition bei korrekter Funktionsweise kein oder ein anderes Antriebsmoment an den Spreizsegmenten 6a nötig.
  • Ebenso kann beispielsweise beim Zurückfahren der Spreizsegmente 6a in die innere Spendestellung R1 überprüft werden, ob ein Antriebsmoment des Antriebsmotors 6c über einem vorgegeben Höchstwert liegt. Dies würde sich beispielsweise daraus ergeben, dass ein Behälter 3 nicht ordnungsgemäß aus der Spreizeinheit 6 heraus gezogen wurde. Beim Versuch des Zusammenfahrens der Spreizsegmente 6a würden diese dann zwangsläufig gegen den noch in der Spreizeinheit 6 befindlichen Behälter 3 fahren, wodurch ein unzulässiges Antriebsmoment an dem Antriebsmotor 6c beispielsweise an Hand seines Stromverbrauchs registriert werden könnte.
  • Derartige Kontrollen der Antriebsmomente einzelner Antriebe könnten zu beliebigen Zeitpunkten und/oder an beliebigen Maschinenpositionen erfolgen, um Stellpositionen und/oder Stellgeschwindigkeiten während der Etikettierung auf ihre Ordnungsmäßigkeit zu überprüfen. Dadurch lassen sich insbesondere Beschädigungen der erfindungsgemäßen Etikettiervorrichtung vermeiden. Beispielsweise ließe sich die Etikettiervorrichtung 1 rechtzeitig abschalten und/oder einzelne Etikettierstationen 5 außer Betrieb nehmen.
  • Je nach Steuerfunktion und/oder Kontrollaufgabe kann eine zeitbasierte und/oder positionsbasierte Steuerung vorteilhaft sein. Zeitbasierte Steuerung bietet den Vorteil einer größeren Unabhängigkeit von der jeweiligen Maschinenleistung. Positionsbasierte (wegbasierte) Steuerung ermöglicht ein unkompliziertes Einrichten und Nachregeln der Etikettiervorrichtung 1.
  • Die beschriebenen Ausführungsformen und Varianten lassen sich beliebig in technisch sinnvoller Weise miteinander kombinieren.

Claims (15)

  1. Vorrichtung zum Etikettieren von Behältern (3) mit elastischen Etikettenhülsen (2), umfassend:
    - elektrisch ansteuerbare Spreizeinheiten (6) mit Spreizsegmenten (6a), die von einer inneren Stellung (R1) zum Aufnehmen der Etikettenhülsen in eine äußere Stellung (R3) zum Aufdehnen der Etikettenhülsen auseinander bewegbar sind;
    - Positioniereinheiten (7) zum Positionieren der Behälter in den gedehnten Etikettenhülsen;
    - elektrisch ansteuerbare Entnahmeeinheiten (8) zum Übergeben der Etikettenhülsen an die Behälter durch mündungsseitiges Herausziehen der Behälter aus den Spreizeinheiten; und
    - eine Steuervorrichtung (9), mit der sich für wenigstens zwei Bewegungsphasen (T1, T2) des Auseinanderbewegens der Spreizsegmente unterschiedliche Spreizgeschwindigkeiten einstellen lassen, und/oder mit der sich für wenigstens zwei Bewegungsphasen (T1', T2') des Herausziehens der Behälter unterschiedliche Hubgeschwindigkeiten einstellen lassen.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei sich für eine erste Bewegungsphase (T1) des Auseinanderbewegens, insbesondere innerhalb des ersten Drittels oder der ersten Hälfte des Herausziehens, eine höhere mittlere und/oder maximale Spreizgeschwindigkeit einstellen lässt als für eine nachfolgende zweite Bewegungsphase (T2) des Auseinanderbewegens, insbesondere innerhalb des letzten Drittels oder der zweiten Hälfte des Auseinanderbewegens.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, wobei sich für eine erste Bewegungsphase (T1') des Herausziehens, insbesondere innerhalb des ersten Drittels oder der ersten Hälfte des Herausziehens, eine niedrigere mittlere und/oder maximale Hubgeschwindigkeit einstellen lässt als für eine nachfolgende zweite Bewegungsphase (T2') des Herausziehens, insbesondere innerhalb des letzten Drittels oder der zweiten Hälfte des Herausziehens.
  4. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorigen Ansprüche, wobei die Steuervorrichtung (9) zum zeitbasierten Einstellen der Spreizgeschwindigkeiten und/oder der Hubgeschwindigkeiten ausgebildet ist.
  5. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorigen Ansprüche, wobei die Steuervorrichtung (9) zum wegbasierten oder positionsbasierten Einstellen der Spreizgeschwindigkeiten und/oder der Hubgeschwindigkeiten ausgebildet ist.
  6. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorigen Ansprüche, wobei die Steuervorrichtung (9) ferner zum Überwachen eines an die Spreizsegmente (6a) übertragenen Antriebsmoments ausgebildet ist.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6, wobei die Steuervorrichtung (9) ferner ausgebildet ist, ein ermitteltes Antriebsmoment mit einem Sollmoment für das Halten der gedehnten Etikettenhülse (2) und/oder mit einem Sollmoment für das Zusammenfahren der Spreizsegmente (6a) zu vergleichen.
  8. Verfahren zum Etikettieren von Behältern (3) mit elastischen Etikettenhülsen (2), mit den Schritten:
    a) Aufnehmen der Etikettenhülsen mit jeweils mehreren Spreizsegmenten (6a);
    b) Aufdehnen der Etikettenhülsen durch Auseinanderbewegen der Spreizsegmente;
    c) Positionieren der Behälter in den gedehnten Etikettenhülsen; und
    d) Mündungsseitiges Herausziehen der Behälter derart, dass die Etikettenhülsen an die Behälter übergeben werden,
    wobei für wenigstens zwei Bewegungsphasen (T1, T2) des Aufdehnens unterschiedliche Spreizgeschwindigkeiten eingestellt werden, und das Auseinanderbewegen der Spreizsegmente auf Grundlage der unterschiedlichen Spreizgeschwindigkeiten elektrisch gesteuert wird; und/oder
    wobei für wenigstens zwei Bewegungsphasen (T1', T2') des Herausziehens unterschiedliche Hubgeschwindigkeiten eingestellt werden und das Herausziehen auf Grundlage der unterschiedlichen Hubgeschwindigkeiten elektrisch gesteuert wird.
  9. Vorrichtung zum Etikettieren von Behältern (3) mit elastischen Etikettenhülsen (2), umfassend:
    - Spreizeinheiten (6) mit auseinander bewegbaren Spreizsegmenten (6a) zum Aufdehnen der Etikettenhülsen, wobei an den Spreizsegmenten Luftkanäle (15) vorgesehen sind, um ein Druckluftpolster zwischen den Spreizsegmenten und den Etikettenhülsen zu erzeugen;
    - Positioniereinheiten (7) zum Positionieren der Behälter in den gedehnten Etikettenhülsen;
    - Entnahmeeinheiten (8) zum Übergeben der Etikettenhülsen an die Behälter durch mündungsseitiges Herausziehen der Behälter aus den Spreizeinheiten; und
    - eine Steuervorrichtung (9), mit der sich der zeitliche Ablauf der Druckluftabgabe an den Spreizsegmenten in Abhängigkeit von einem Hub der Entnahmeeinheiten ein stellen lässt.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9, wobei elektrisch ansteuerbare Druckluftventile (13) für die Spreizsegmente (6a) vorgesehen sind und der Abschaltzeitpunkt der Druckluftventile unabhängig von der Produktionsleistung der Vorrichtung einstellbar ist.
  11. Verfahren zum Etikettieren von Behältern (3) mit elastischen Etikettenhülsen (2), mit den Schritten:
    a) Aufnehmen der Etikettenhülsen mit jeweils mehreren Spreizsegmenten (6a);
    b) Aufdehnen der Etikettenhülsen durch Auseinanderbewegen der Spreizsegmente;
    c) Positionieren der Behälter in den gedehnten Etikettenhülsen; und
    d) Mündungsseitiges Herausziehen der Behälter derart, dass die Etikettenhülsen an die Behälter übergeben werden, wobei während des Herausziehens der Behälter ein Druckluftkissen zwischen den Spreizsegmenten und den Etikettenhülsen erzeugt wird, und wobei der zeitliche Ablauf der Druckluftabgabe an den Spreizsegmenten in Abhängigkeit von der Hubstellung des Behälters während des Herausziehens elektrisch gesteuert wird.
  12. Vorrichtung zum Etikettieren von Behältern (3) mit elastischen Etikettenhülsen (2), umfassend:
    - elektrisch ansteuerbare Spreizeinheiten (6) zum Aufdehnen der Etikettenhülsen und zum Erzeugen eines Druckluftkissens zwischen den Spreizeinheiten und den Etikettenhülsen;
    - Positioniereinheiten (7) zum Positionieren der Behälter in den gedehnten Etikettenhülsen;
    - elektrisch ansteuerbare Entnahmeeinheiten (8) zum Übergeben der Etikettenhülsen an die Behälter durch mündungsseitiges Herausziehen der Behälter aus den Spreizeinheiten;
    - eine Kontrollvorrichtung zur Qualitätskontrolle der etikettierten Behälter; und
    - eine Steuervorrichtung (9), mit der sich wenigstens die Spreizeinheiten und die Entnahmeeinheiten in Abhängigkeit von Kontrollergebnissen der Kontrollvorrichtung ansteuern lassen.
  13. Verfahren zum Etikettieren von Behältern (3) mit elastischen Etikettenhülsen (2), mit den Schritten:
    a) Aufnehmen der Etikettenhülsen mit jeweils mehreren Spreizsegmenten (6a);
    b) Aufdehnen der Etikettenhülsen durch Auseinanderbewegen der Spreizsegmente;
    c) Positionieren der Behälter in den gedehnten Etikettenhülsen;
    d) Erzeugen eines Druckluftkissens zwischen den Spreizsegmenten und den Etikettenhülsen, und mündungsseitiges Herausziehen der Behälter derart, dass die Etikettenhülsen an die Behälter übergeben werden; und
    e) Kontrollieren der etikettierten Behälter,
    wobei wenigstens der Schritt d) elektrisch gesteuert wird und die Abgabe von Druckluft und das Herausziehen in Abhängigkeit von Kontrollergebnissen aus dem Schritt e) geregelt werden.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, wobei die Kontrollergebnisse mit Sollwerten verglichen werden, um Werte für Stellpositionen und/oder Stellgeschwindigkeiten beim Herausziehen und Werte für den Druck der Duckluft und/oder den zeitlichen Ablauf der Druckluftabgabe in Abhängigkeit von dem Vergleichsergebnis automatisch nachzuregeln, insbesondere individuell für jeweils zugeordnete Etikettierstationen (5).
  15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, wobei ferner der Schritt b) und/oder der Schritt c) in Abhängigkeit von den Kontrollergebnissen aus dem Schritt e) elektrisch geregelt werden.
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