EP2585743A1 - Rückschlagventil für eine fluidpumpe - Google Patents

Rückschlagventil für eine fluidpumpe

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Publication number
EP2585743A1
EP2585743A1 EP11717594.3A EP11717594A EP2585743A1 EP 2585743 A1 EP2585743 A1 EP 2585743A1 EP 11717594 A EP11717594 A EP 11717594A EP 2585743 A1 EP2585743 A1 EP 2585743A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
valve element
valve
spring
round wire
check valve
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP11717594.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Oliver Gaertner
Daniel Gosse
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
Publication of EP2585743A1 publication Critical patent/EP2585743A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16K—VALVES; TAPS; COCKS; ACTUATING-FLOATS; DEVICES FOR VENTING OR AERATING
    • F16K15/00—Check valves
    • F16K15/02—Check valves with guided rigid valve members
    • F16K15/025—Check valves with guided rigid valve members the valve being loaded by a spring
    • F16K15/026—Check valves with guided rigid valve members the valve being loaded by a spring the valve member being a movable body around which the medium flows when the valve is open
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60T—VEHICLE BRAKE CONTROL SYSTEMS OR PARTS THEREOF; BRAKE CONTROL SYSTEMS OR PARTS THEREOF, IN GENERAL; ARRANGEMENT OF BRAKING ELEMENTS ON VEHICLES IN GENERAL; PORTABLE DEVICES FOR PREVENTING UNWANTED MOVEMENT OF VEHICLES; VEHICLE MODIFICATIONS TO FACILITATE COOLING OF BRAKES
    • B60T8/00—Arrangements for adjusting wheel-braking force to meet varying vehicular or ground-surface conditions, e.g. limiting or varying distribution of braking force
    • B60T8/32—Arrangements for adjusting wheel-braking force to meet varying vehicular or ground-surface conditions, e.g. limiting or varying distribution of braking force responsive to a speed condition, e.g. acceleration or deceleration
    • B60T8/34—Arrangements for adjusting wheel-braking force to meet varying vehicular or ground-surface conditions, e.g. limiting or varying distribution of braking force responsive to a speed condition, e.g. acceleration or deceleration having a fluid pressure regulator responsive to a speed condition
    • B60T8/40—Arrangements for adjusting wheel-braking force to meet varying vehicular or ground-surface conditions, e.g. limiting or varying distribution of braking force responsive to a speed condition, e.g. acceleration or deceleration having a fluid pressure regulator responsive to a speed condition comprising an additional fluid circuit including fluid pressurising means for modifying the pressure of the braking fluid, e.g. including wheel driven pumps for detecting a speed condition, or pumps which are controlled by means independent of the braking system
    • B60T8/4031—Pump units characterised by their construction or mounting
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04B—POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS
    • F04B53/00—Component parts, details or accessories not provided for in, or of interest apart from, groups F04B1/00 - F04B23/00 or F04B39/00 - F04B47/00
    • F04B53/10—Valves; Arrangement of valves
    • F04B53/1002—Ball valves
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04B—POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS
    • F04B53/00—Component parts, details or accessories not provided for in, or of interest apart from, groups F04B1/00 - F04B23/00 or F04B39/00 - F04B47/00
    • F04B53/10—Valves; Arrangement of valves
    • F04B53/1037—Flap valves
    • F04B53/1047—Flap valves the valve being formed by one or more flexible elements
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T137/00—Fluid handling
    • Y10T137/7722—Line condition change responsive valves
    • Y10T137/7837—Direct response valves [i.e., check valve type]
    • Y10T137/7904—Reciprocating valves
    • Y10T137/7922—Spring biased
    • Y10T137/7924—Spring under tension

Definitions

  • the invention relates to a check valve for a fluid pump, in particular a safety brake system of a motor vehicle, with a closable by a valve element flow opening, wherein the valve element against the spring force of a valve spring from a coiled round wire for releasing the flow opening is displaced.
  • check valves as described in the utility model DE 90 16 775 111, used. These include a relocatable
  • Valve element in the form of a valve ball, which is pressed by a valve spring, which is designed as a leaf spring, against a discharge opening of a pressure channel having sealing seat. Increases the pressure in the pressure channel so far that the force acting on the ball from the side of the sealing channel is greater than the biasing force provided by the leaf spring, the
  • check valves are known in which the valve spring is formed by a helically wound round wire, so a
  • the check valve according to the invention has the advantage that both the design effort and the required space are kept small, and yet a safe closing and releasing the
  • the check valve according to the invention is characterized in that the round wire is wound in a plane and arranged to the valve element, that the plane extends at least substantially perpendicular to the direction of displacement of the valve element.
  • the round wire of the valve spring is therefore not helically wound as in a helical spring, but is completely in one plane, so that the (axial) space for the round wire or for the valve spring fails low.
  • the axial space substantially corresponds to the axially required space of the known leaf spring.
  • valve spring Due to the arrangement of the valve spring or the plane at least substantially perpendicular to the displacement direction, ie to the direction in which the valve element against the spring element for releasing the
  • the round wire in the plane is at least substantially
  • kidney-shaped, double-kidney-shaped, wavy or spirally wound preferably each have at least one annular region
  • the spiral-shaped turn of the round wire is characterized in that the winding radius steadily increases, wherein preferably at least the outer turn of the round wire forms a holding portion and is held in the housing of the check valve.
  • the wavy configuration is characterized in that the free ends of the round wire are not arranged opposite or substantially opposite, in contrast to the previously described Windungsformen. Rather, the ends of the round wire away from each other, wherein between the round wire in the plane is wound wavy, which also provides an elastic deformability of the valve spring perpendicular to the winding plane.
  • the round wire is wound in the plane such that it has at least one valve element receiving portion.
  • Valve element receiving portion is used for receiving area by area of the valve element, which is preferably spherical, hemispherical, dome-shaped or conical.
  • the valve element receiving portion is characterized in that it is shaped such that the valve element is aligned (radially) through the valve element receiving portion at least in the plane.
  • the valve element has a to the
  • Valve element receiving portion corresponding formed trained area, so that the inclusion of the valve element in the valve receiving portion ensures and in particular the assembly is simplified.
  • valve element receiving portion and / or the valve element are designed such that the valve element is partially, in particular positively held in the valve element receiving portion of the round wire.
  • the positioning of the valve element is ensured on the valve spring.
  • the valve element receiving portion is at least in
  • Valve element receiving portions for example in a
  • Valve element receiving portions prevents tilting of the valve element during displacement by the additional contact point.
  • other valve element receiving portions may be provided.
  • the round wire is held between two housing parts of the check valve, wherein at least the
  • Valve element receiving portion freely swinging displaced or elastically deformable.
  • At least one of the housing parts receives the round wire partially, in particular form-fitting manner.
  • the corresponding housing part for example, have a groove-shaped receptacle, in which the round wire, for example with its annular area
  • Valve spring limiting stop has.
  • the stop is arranged and / or aligned such that it prevents overstretching of the spring element and thus plastic deformation of the spring element, whereby a long service life of the spring element is ensured.
  • the valve spring is biased in the check valve
  • Valve element with a biasing force in its closed position for
  • Closing the flow opening is acted upon to ensure a tight closure of the flow opening.
  • the valve element preferably has a valve spring receptacle or is fastened thereto by partial encapsulation of the valve spring.
  • Valve spring receptacle of the valve element allows insertion of a
  • valve element whereby the valve element and the valve spring are positively held, in particular both axially and radially, to each other.
  • valve spring in the production of the check valve from the material of the valve element at least partially, in particular on the
  • Figure 3 shows a check valve cover in a perspective
  • FIGS. 4A to 4D show different embodiments of the valve spring of FIG.
  • Figure 5 shows an embodiment of the valve spring with a valve element arranged thereon.
  • Figure 1 shows a perspective view of a check valve 1 of a fluid pump, not shown here, as they are particularly in
  • the check valve 1 comprises a housing 2, which is formed in two parts, wherein a first housing part 3 a Connecting piece of the fluid pump and the second housing part 4 forms a coatable on the connecting piece lid.
  • Figure 2 shows the check valve 1 in a longitudinal sectional view. It can be seen that the first housing part 3 is formed hollow inside to a
  • Fluid channel 5 in particular for the coming of the pump fluid. While the lateral surface of the housing part 3 is formed closed, the end face 6 of the first housing part 3 has a throughflow opening 7.
  • the throughflow opening 7 connects the fluid channel 5 with a formed between the cover 4 and the end face 6 of the first housing part 3
  • the flow-through opening 7 has on the side facing the second housing part 4 a sealing seat 9, against which a valve member 10 is pressed to close the flow opening 7 by means of a biasing force.
  • the valve element 10 is formed substantially hemispherical, wherein the spherical shape having the side of the valve element 10 of the flow opening 7 faces, so that the spherical
  • Outer surface of the valve member 10 sealingly cooperates with the correspondingly shaped sealing seat 9 of the flow opening 7.
  • valve spring 1 1 is formed by a round wire which is wound in a plane such that it is kidney-shaped in the plane, with its two free ends are arranged flush with each other or opposite each other.
  • the valve spring 1 1 or the plane in which the round wire is wound is perpendicular to the direction in which the valve element 10 is displaceable against the biasing force, as indicated by an arrow 12 in Figure 2.
  • the valve spring 1 1 has a
  • Valve element receiving portion 13 which is formed by the kidney-shaped formation or winding of the round wire.
  • the valve element 10 and the valve spring 1 1 are designed such that the valve element receiving portion 13 receives the valve element at least partially.
  • the valve element 10 has on its the
  • the valve element receiving portion 13 is formed substantially annular and is arranged centrally to the valve spring 1 1.
  • the Ventilelement- receiving portion 13 and the projection 14 of the valve member 10 are formed such that the circumference of the projection 14 at its foot corresponds at least substantially to the inner diameter of the Ventilelement- receiving portion 13, so that when the projection 14 completely into through the valve element Receiving section 13 formed receptacle 15 is introduced, it is at least radially positively held by the valve element receiving portion 13. Due to the conical design of the projection 14 of the projection 14 acts centering when inserted into the
  • the valve element 10 can be inserted so far into the receptacle 15 until either the circumference of the projection 14 corresponds to the inner diameter of the receptacle 15 or until the valve member 10 abuts with its substantially flat back against the valve spring 1 1.
  • the second housing part 4 on its end face 6 facing the underside of a substantially annular receptacle 16, which is formed like a groove.
  • the spring element 1 1 with its outer holding portion 17, which corresponds essentially to a half circular ring, preferably held positively and / or non-positively.
  • the valve spring 11 or the round wire rests on the outside of the end face 6 and / or on the rear side of the valve element 10.
  • the fluid channel 8 is formed so high or deep, that the valve element receiving portion 13 in the direction of arrow 12 is elastically deformable freely oscillated.
  • valve spring 11 urges the valve element 10 into the sealing seat 9, as described above. However, it exceeds the pressure in the direction of the arrow 12 caused by the pressure in the fluid channel 5 on the valve element 10 Force the biasing force, the valve element 10 is displaced in the direction of the arrow, whereby the valve spring 1 1 and in particular the valve element receiving portion 13 is elastically deformed.
  • the valve element 10 is guided by the valve spring while it is displaced.
  • the second housing part 14 has a stop, not shown here, up to which the valve element receiving portion 13 and the valve element 10 is displaced to prevent overstretching of the valve spring 1 1.
  • Valve spring or the check valve 1 permanently guaranteed.
  • the stop is preferably from the inside of the fluid channel 8
  • valve element 10 is pushed back in the direction of the sealing seat 9 in order to seal it in a sealed manner.
  • valve spring 1 1 Due to the advantageous design of the valve spring 1 1 by the wound in the plane round wire is claimed in the axial direction, ie in the direction of the arrow 12, little space and yet the valve function permanently guaranteed.
  • FIG. 3 shows a perspective bottom view of the second housing part 4 of the check valve 1.
  • the fluid channel 8 is formed by a recess 18, which is formed substantially cylindrical.
  • the second housing part 4 has a recess 19, which leads from the recess 18 radially outward to the connection not shown here.
  • the fluid flowing through the throughflow opening 7 of the first housing part 3 can flow out through the recess 18 and the recess 19.
  • FIGS. 4A to 4D show different embodiments of the valve spring 1 1.
  • FIG. 4C shows the valve spring 1 1, as it also in the
  • Figure 4A shows the valve spring 1 1 in a double kidney-shaped embodiment, in which two inner valve element receiving portions 13 are provided.
  • the valve element has corresponding projections, which cooperate with one of the valve element receiving portions 13. This will be a Relocating the valve element secured such that a tilting of the
  • Valve element is prevented during displacement.
  • FIG. 4B shows a similar, double kidney-shaped embodiment of the valve spring 11, which differs from the embodiment according to FIG. 4A
  • each valve element receiving portion 13 may each be assigned a single valve element, each one
  • Figure 4D shows an embodiment of the valve element 1 1 in a schematic representation, in which the round wire is wound in a plane such that its two ends are arranged facing away from each other and between the two ends of the round wire corrugated.
  • the valve element 1 1 also has a valve element receiving section 13, which is formed by one of the shafts.
  • Figure 5 shows an embodiment of the valve spring 1 1 with the valve element 10 arranged thereon.
  • the valve spring 1 1 in the plane is spirally wound, wherein at least the outer winding a holding portion 17 and the inner winding the
  • Valve element receiving portion 13 forms. In the present
  • valve element 10 on the outer surface of the shell
  • Projection 14 a groove-like recess 19, in which the inner winding of the valve spring 1 1 at least partially, preferably positively and / or non-positively introduced.
  • the valve element 10 is attached to the valve spring 1 1, whereby both elements together
  • valve element 10 is around the
  • Valve element receiving portion 13 at least partially injected around, whereby a particularly firm connection between the valve spring 1 1 and the valve element 10 is ensured.
  • the housing part 4 can with the
  • Housing part 3 caulked, pressed, screwed or on another the
  • Valve spring 1 1 held clamped at least with its holding portion 17 between the second housing part 4 and the first housing part 3, so that in particular a biasing force is applied to the valve element 10, at least when the back of the voltage applied to the sealing seat 9
  • Valve element 10 the end face 6 projects beyond.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Rückschlagventil (1) für eine Fluidpumpe, insbesondere eines Sicherheitsbremssystems eines Kraftfahrzeugs, mit einer durch ein Ventilelement (10) verschließbaren Durchströmungsöffnung (7), wobei das Ventilelement (10) gegen die Federkraft einer Ventilfeder (11) aus gewundenem Runddraht zum Freigeben der Durchströmungsöffnung verlagerbar ist. Dabei ist vorgesehen, dass der Runddraht in einer Ebene gewunden und derart zu dem Ventilelement (10) angeordnet ist, dass sich die Ebene zumindest im Wesentlichen senkrecht zu der Verlagerrichtung des Ventilelements (10) erstreckt.

Description

Beschreibung
Titel
Rückschlagventil für eine Fluidpumpe Die Erfindung betrifft ein Rückschlagventil für eine Fluidpumpe, insbesondere eines Sicherheitsbremssystems eines Kraftfahrzeugs, mit einer durch ein Ventilelement verschließbaren Durchströmungsöffnung, wobei das Ventilelement gegen die Federkraft einer Ventilfeder aus einem gewundenen Runddraht zum Freigeben der Durchströmungsöffnung verlagerbar ist.
Stand der Technik
Rückschlagventile für Fluidpumpen der hier angesprochenen Art sind aus dem Stand der Technik bekannt. Insbesondere bei Sicherheitsbremssystemen von Kraftfahrzeugen, wie beispielsweise bei ABS- (Automatisches Bremssystem) oder bei ESP-Systemen (Elektronisches Stabilitätsprogramm) werden
Rückschlagventile eingesetzt, an die hohe Erwartungen in Bezug auf
Funktionsfähigkeit und Lebensdauer gestellt werden. So werden beispielsweise Rückschlagventile, wie sie in der Gebrauchsmusterschrift DE 90 16 775 111 beschrieben werden, verwendet. Diese umfassen ein verlagerbares
Ventilelement in Form einer Ventilkugel, die durch eine Ventilfeder, die als Blattfeder ausgebildet ist, gegen einen eine Ausströmöffnung eines Druckkanals aufweisenden Dichtsitz gepresst wird. Erhöht sich der Druck in dem Druckkanal so weit, dass die auf die Kugel wirkende Kraft von der Seite des Dichtkanals größer ist als die durch die Blattfeder bereitgestellte Vorspannkraft, so wird die
Kugel aus dem Dichtsitz gehoben und ein Durchströmungsquerschnitt freigegeben. Sobald der Druck in dem Druckkanal unterhalb eines bestimmten Werts fällt, wird die Durchströmungsöffnung automatisch durch das durch die Ventilfeder beaufschlagte Ventilelement wieder verschlossen. Das Vorsehen der Blattfeder bedeutet jedoch einen hohen konstruktiven Aufwand, um ein sicheres
Verschließen und Freigeben der Durchströmungsöffnung zu gewährleisten. Alternativ sind auch Rückschlagventile bekannt, bei denen die Ventilfeder durch einen schraubenförmig gewundenen Runddraht gebildet wird, also eine
Schraubenfeder darstellt. Im Vergleich zu der Blattfeder wird hierbei zwar der Konstruktionsaufwand verringert, jedoch ist ein verhältnismäßig großer axialer Bauraum von Nöten, um die Schraubenfeder unterzubringen.
Offenbarung der Erfindung
Das erfindungsgemäße Rückschlagventil hat hingegen den Vorteil, dass sowohl der konstruktive Aufwand als auch der benötigte Bauraum klein gehalten werden, und dennoch ein sicheres Verschließen und Freigeben der
Durchströmungsöffnung durch das Ventilelement gewährleistet wird. Das erfindungsgemäße Rückschlagventil zeichnet sich dadurch aus, dass der Runddraht in einer Ebene gewunden und derart zu dem Ventilelement angeordnet ist, dass sich die Ebene zumindest im Wesentlichen senkrecht zu der Verlagerrichtung des Ventilelements erstreckt. Der Runddraht der Ventilfeder ist also nicht wie bei einer Schraubenfeder schraubenförmig gewunden, sondern liegt vollständig in einer Ebene, sodass der (axiale) Bauraum für den Runddraht beziehungsweise für die Ventilfeder gering ausfällt. Insbesondere entspricht der axiale Bauraum dabei im Wesentlichen dem axial benötigten Bauraum der bekannten Blattfeder. Durch das Vorsehen des gewundenen Runddrahts in der Ebene wird insbesondere die Gestaltung des Strömungskanals stromabwärts des Ventilelements, also auf der Ventilfederseite des Rückschlagventils vereinfacht, da der Runddraht selbst leicht von dem geförderten Fluid
umströmbar und dadurch die Ventilfeder durch das Fluid leicht durchströmbar ist. Durch die Anordnung der Ventilfeder beziehungsweise der Ebene zumindest im Wesentlichen senkrecht zu der Verlagerrichtung, also zu der Richtung, in welche das Ventilelement gegen das Federelement zum Freigeben der
Durchströmungsöffnung verlagerbar ist, wird ein Rückschlagventil geboten, das geringen Bauraum benötigt, einfach und kostengünstig in der Herstellung ist, und ein sicheres Freigeben und Verschließen der Durchströmungsöffnung
gewährleistet. Bevorzugt ist der Runddraht in der Ebene zumindest im Wesentlichen
nierenförmig, doppelnierenförmig, wellenförmig oder spiralförmig gewunden. Die nierenförmige und die doppelnierenförmige Windung des Runddrahts weisen vorzugsweise jeweils mindestens einen kreisringförmigen Bereich
beziehungsweise Halteabschnitt auf, der zum Halten der Ventilfeder in einem Gehäuse des Rückschlagventils dient. Innen liegende Bereiche beziehungsweise Abschnitte des Runddrahts dienen insbesondere zur Anlage an dem
Ventilelement. Die spiralförmige Windung des Runddrahts zeichnet sich dadurch aus, dass der Windungsradius stetig zunimmt, wobei vorzugsweise zumindest die außen liegende Windung des Runddrahts einen Halteabschnitt bildet und in dem Gehäuse des Rückschlagventils gehalten ist. Die wellenförmige Ausbildung zeichnet sich dadurch aus, dass die freien Enden des Runddrahts im Gegensatz zu den vorhergehend beschriebenen Windungsformen nicht gegenüberliegend oder im Wesentlichen gegenüberliegend angeordnet sind. Vielmehr weisen die Enden des Runddrahts voneinander weg, wobei dazwischen der Runddraht in der Ebene wellenförmig gewunden ist, wodurch ebenfalls eine elastische Verformbarkeit der Ventilfeder senkrecht zu der Windungsebene geboten wird.
Vorzugsweise ist der Runddraht in der Ebene derart gewunden, dass er mindestens einen Ventilelementaufnahmeabschnitt aufweist. Der
Ventilelementaufnahmeabschnitt dient zur bereichsweisen Aufnahme des Ventilelements, das bevorzugt kugelförmig, halbkugelförmig, kalottenformig oder kegelförmig ausgebildet ist. Der Ventilelementaufnahmeabschnitt zeichnet sich dadurch aus, dass er derart geformt ist, dass das Ventilelement durch den Ventilelementaufnahmeabschnitt zumindest in der Ebene (radial) ausgerichtet wird. Besonders bevorzugt weist das Ventilelement dazu einen zu dem
Ventilelementaufnahmeabschnitt korrespondierend ausgebildeten Bereich auf, sodass die Aufnahme des Ventilelements in dem Ventilaufnahmeabschnitt gewährleistet und insbesondere auch die Montage vereinfacht wird.
Besonders bevorzugt sind der Ventilelementaufnahmeabschnitt und/oder das Ventilelement derart ausgebildet, dass das Ventilelement bereichsweise, insbesondere formschlüssig in dem Ventilelementaufnahmeabschnitt des Runddrahts gehalten ist. Hierdurch wird die Positionierung des Ventilelements an der Ventilfeder gewährleistet. Durch eine entsprechende Befestigung der Ventilfeder in dem Gehäuse des Rückschlagventils kann dadurch auch die Positionierung des Ventilelements insgesamt in dem Rückschlagventil gewährleistet werden. Vorzugsweise ist der Ventilelementaufnahmeabschnitt zumindest im
Wesentlichen mittig, also mittig bezüglich der Ventilfeder angeordnet, sodass eine größtmögliche Federkraft ausgenutzt werden kann. Sind zwei
Ventilelementaufnahmeabschnitte, beispielsweise bei einer
doppelnierenförmigen Ausbildung der Ventilfeder vorgesehen, so sind vorzugsweise diese möglichst nahe zueinander und zu der Mitte der Ventilfeder in der Ebene angeordnet. Durch Vorsehen von zwei
Ventilelementaufnahmeabschnitten wird ein Verkippen des Ventilelements beim Verlagern durch die zusätzliche Kontaktstelle verhindert. Natürlich können auch weitere Ventilelementaufnahmeabschnitte vorgesehen werden.
Besonders bevorzugt ist der Runddraht zwischen zwei Gehäuseteilen des Rückschlagventils gehalten, wobei zumindest der
Ventilelementaufnahmeabschnitt frei schwingend verlagerbar beziehungsweise elastisch verformbar ist. Durch Verbinden der zwei Gehäuseteile wird somit das Ventilelement auf einfache und sichere Art und Weise in dem Rückschlagventil ausgerichtet und/oder gehalten.
Vorzugsweise nimmt zumindest eines der Gehäuseteile den Runddraht bereichsweise, insbesondere formschlüssig auf. Hierzu kann das entsprechende Gehäuseteil beispielsweise eine nutförmige Aufnahme aufweisen, in welche der Runddraht, beispielsweise mit seinem kreisringförmigen Bereich
beziehungsweise Halteabschnitt, einbringbar ist. Hierdurch lässt sich eine Vormontagegruppe aus dem einen Gehäuseteil und dem der Ventilfeder und gegebenenfalls auch dem Ventilelement herstellen.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass zumindest eines der Gehäuseteile einen die maximale Verformung der
Ventilfeder begrenzenden Anschlag aufweist. Der Anschlag ist derart angeordnet und/oder ausgerichtet, dass er ein Überdehnen des Federelements und somit plastische Verformungen des Federelements verhindert, wodurch eine hohe Lebensdauer des Federelements gewährleistet wird. Bevorzugt ist die Ventilfeder vorgespannt in dem Rückschlagventil
beziehungsweise in dem Gehäuse des Rückschlagventils gehalten, sodass das Ventilelement mit einer Vorspannkraft in seine Verschließstellung zum
Verschließen der Durchströmungsöffnung beaufschlagt ist, um ein dichtes Verschließen der Durchströmungsöffnung zu gewährleisten.
Vorzugsweise weist das Ventilelement eine Ventilfederaufnahme auf oder ist durch bereichsweises Umspritzen der Ventilfeder an dieser befestigt. Die
Ventilfederaufnahme des Ventilelements ermöglicht ein Einbringen eines
Bereichs, insbesondere des Ventilelementaufnahmeabschnitts in das
Ventilelement, wodurch das Ventilelement und die Ventilfeder formschlüssig, insbesondere sowohl axial als auch radial, aneinander gehalten sind. Alternativ wird die Ventilfeder bei der Herstellung des Rückschlagventils vom Material des Ventilelements zumindest bereichsweise, insbesondere an dem
Ventilelementaufnahmeabschnitt umspritzt, wodurch das Ventilelement an der Ventilfeder sicher und dauerhaft gehalten ist.
Im Folgenden soll die Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert werden. Dazu zeigen
Figur 1 ein Rückschlagventil in einer perspektivischen Darstellung,
Figur 2 das Rückschlagventil in einer Längsschnittdarstellung,
Figur 3 einen Rückschlagventil-Deckel in einer perspektivischen
Darstellung,
Figuren 4A bis 4D unterschiedliche Ausführungsformen der Ventilfeder des
Rückschlagventils und
Figur 5 ein Ausführungsbeispiel der Ventilfeder mit einem daran angeordneten Ventilelement.
Figur 1 zeigt in einer perspektivischen Darstellung ein Rückschlagventil 1 einer hier nicht näher dargestellten Fluidpumpe, wie sie insbesondere in
Kraftfahrzeugen verwendet wird. Das Rückschlagventil 1 umfasst ein Gehäuse 2, welches zweiteilig ausgebildet ist, wobei ein erstes Gehäuseteil 3 einen Anschlussstutzen der Fluidpumpe und das zweite Gehäuseteil 4 einen auf den Anschlussstutzen aufbringbaren Deckel bildet.
Figur 2 zeigt das Rückschlagventil 1 in einer Längsschnittdarstellung. Hierbei ist erkennbar, dass das erste Gehäuseteil 3 innen hohl ausgebildet ist, um einen
Fluidkanal 5 insbesondere für das von der Pumpe kommende Fluid zu bilden. Während die Mantelfläche des Gehäuseteils 3 geschlossen ausgebildet ist, weist die Stirnseite 6 des ersten Gehäuseteils 3 eine Durchströmungsöffnung 7 auf. Die Durchströmungsöffnung 7 verbindet den Fluidkanal 5 mit einem zwischen dem Deckel 4 und der Stirnseite 6 des ersten Gehäuseteils 3 gebildeten
Fluidkanal 8.
Die Durchströmungsöffnung 7 weist auf der zu dem zweiten Gehäuseteil 4 gewandten Seite einen Dichtsitz 9 auf, gegen welchen ein Ventilelement 10 zum Verschließen der Durchströmungsöffnung 7 mittels einer Vorspannkraft gedrückt wird. Das Ventilelement 10 ist dabei im Wesentlichen halbkugelförmig ausgebildet, wobei die die Kugelform aufweisende Seite des Ventilelements 10 der Durchströmungsöffnung 7 zugewandt ist, sodass die kugelförmige
Außenfläche des Ventilelements 10 dichtend mit dem entsprechend geformten Dichtsitz 9 der Durchströmungsöffnung 7 zusammenwirkt.
Die das Ventilelement 10 gegen den Dichtsitz 9 pressende Vorspannkraft wird durch eine Ventilfeder 1 1 aufgebracht. Wie am besten Figur 1 zu entnehmen ist, wird die Ventilfeder 1 1 von einem Runddraht gebildet, der in einer Ebene derart gewunden ist, dass er nierenförmig in der Ebene vorliegt, wobei seine beiden freien Enden miteinander fluchtend beziehungsweise einander gegenüber liegend angeordnet sind. Die Ventilfeder 1 1 beziehungsweise die Ebene, in welcher der Runddraht gewunden ist, liegt senkrecht zu der Richtung, in welche das Ventilelement 10 entgegen der Vorspannkraft verlagerbar ist, wie durch einen Pfeil 12 in Figur 2 angedeutet. Die Ventilfeder 1 1 weist dabei einen
Ventilelement-Aufnahmeabschnitt 13 auf, welcher durch die nierenförmige Ausbildung beziehungsweise Windung des Runddrahts gebildet wird. Das Ventilelement 10 und die Ventilfeder 1 1 sind dabei derart ausgebildet, dass der Ventilelement-Aufnahmeabschnitt 13 das Ventilelement zumindest bereichsweise aufnimmt. Vorliegend weist dazu das Ventilelement 10 auf seiner der
Durchströmungsöffnung 7 abgewandten Rückseite einen kegelstumpfförmigen Vorsprung 14 auf, dessen Durchmesser sich von dem Ventilelement ausgehend in Richtung der Ventilfeder 1 1 verkleinert. Bevorzugt entspricht die Höhe des Vorsprungs 14 dabei zumindest dem Querschnittsdurchmesser des Runddrahts 1 1. Der Ventilelement-Aufnahmeabschnitt 13 ist im Wesentlichen kreisringförmig ausgebildet und ist mittig zu der Ventilfeder 1 1 angeordnet. Der Ventilelement- Aufnahmeabschnitt 13 sowie der Vorsprung 14 des Ventilelements 10 sind dabei derart ausgebildet, dass der Umfang des Vorsprungs 14 an dessen Fußbereich zumindest im Wesentlichen dem Innendurchmesser des Ventilelement- Aufnahmeabschnitts 13 entspricht, sodass, wenn der Vorsprung 14 vollständig in die durch den Ventilelement-Aufnahmeabschnitt 13 gebildete Aufnahme 15 eingebracht ist, er zumindest radial formschlüssig von dem Ventilelement- Aufnahmeabschnitt 13 gehalten ist. Durch die kegelförmige Ausbildung des Vorsprungs 14 wirkt der Vorsprung 14 zentrierend beim Einführen in den
Ventilelement-Aufnahmeabschnitt 13 beziehungsweise in die Aufnahme 15, wodurch die Montage erleichtert wird. Das Ventilelement 10 kann so weit in die Aufnahme 15 eingeführt werden, bis entweder der Umfang des Vorsprungs 14 den Innendurchmesser der Aufnahme 15 entspricht oder bis das Ventilelement 10 mit seiner im Wesentlichen flachen Rückseite gegen die Ventilfeder 1 1 stößt.
Wie weiterhin am besten Figur 2 entnehmbar ist, weist das zweite Gehäuseteil 4 an seiner der Stirnseite 6 zugewandten Unterseite eine im Wesentlichen kreisringförmige Aufnahme 16 auf, die nutartig ausgebildet ist. In der Aufnahme 16 ist das Federelement 1 1 mit seinem außen liegenden Halteabschnitt 17, der im Wesentlichen einem halben Kreisring entspricht, vorzugsweise form- und/oder kraftschlüssig gehalten. In dem Bereich, in welchem der Halteabschnitt 17 in den Ventilelement-Aufnahmeabschnitt 13 übergeht, liegt die Ventilfeder 1 1 beziehungsweise der Runddraht auf der Außenseite der Stirnseite 6 und/oder auf der Rückseite des Ventilelements 10 auf. Der Fluidkanal 8 ist dabei so hoch beziehungsweise tief ausgebildet, dass der Ventilelement-Aufnahmeabschnitt 13 in Richtung des Pfeils 12 elastisch verformbar frei schwingbar ist.
Im Betrieb drängt die Ventilfeder 1 1 das Ventilelement 10 in den Dichtsitz 9, wie oben beschrieben. Übersteigt jedoch die durch den in dem Fluidkanal 5 befindlichen Druck auf das Ventilelement 10 in Richtung des Pfeils 12 bewirkte Kraft die Vorspannkraft, so wird das Ventilelement 10 in Richtung des Pfeils verlagert, wodurch die Ventilfeder 1 1 und insbesondere deren Ventilelement- Aufnahmeabschnitt 13 elastisch verformt wird. Durch die formschlüssige
Aufnahme des Ventilelements 10 in dem Ventilelement-Aufnahmeabschnitt 13 wird das Ventilelement 10 von der Ventilfeder, während es verlagert wird, geführt. Bevorzugt weist das zweite Gehäuseteil 14 einen hier nicht dargestellten Anschlag auf, bis zu welchem der Ventilelement-Aufnahmeabschnitt 13 beziehungsweise das Ventilelement 10 verlagerbar ist, um ein Überdehnen der Ventilfeder 1 1 zu verhindern. Hierdurch wird die Funktionsfähigkeit der
Ventilfeder beziehungsweise des Rückschlagventils 1 dauerhaft gewährleistet. Bevorzugt wird der Anschlag von der Innenseite des Fluidkanals 8
beziehungsweise des zweiten Gehäuseteils 4 gebildet. Nimmt der Druck in dem Fluidkanal wieder ab, so wird das Ventilelement 10 in Richtung des Dichtsitzes 9 zurückgedrängt, um diesen dichtend zu verschließen.
Durch die vorteilhafte Ausbildung der Ventilfeder 1 1 durch den in der Ebene gewundenen Runddraht wird in axialer Richtung, also in Richtung des Pfeils 12, wenig Bauraum beansprucht und dennoch die Ventilfunktion dauerhaft gewährleistet.
Figur 3 zeigt in einer perspektivischen Unteransicht das zweite Gehäuseteil 4 des Rückschlagventils 1 . Der Fluidkanal 8 wird durch eine Vertiefung 18 gebildet, die im Wesentlichen zylinderförmig ausgebildet ist. Weiterhin weist das zweite Gehäuseteil 4 eine Aussparung 19 auf, welche von der Vertiefung 18 radial nach außen zu dem hier nicht näher dargestellten Anschluss führt. So kann durch die Aussparung 18 und die Ausnehmung 19 das durch die Durchströmungsöffnung 7 des ersten Gehäuseteils 3 strömende Fluid abströmen.
Figuren 4A bis 4D zeigen unterschiedliche Ausführungsformen der Ventilfeder 1 1. Figur 4C zeigt dabei die Ventilfeder 1 1 , wie sie auch in dem
Ausführungsbeispiel gemäß Figuren 1 und 2 vorgesehen ist. Figur 4A zeigt die Ventilfeder 1 1 in einer doppelnierenförmigen Ausgestaltung, bei der zwei innen liegende Ventilelement-Aufnahmeabschnitte 13 vorgesehen sind. Bevorzugt weist das Ventilelement entsprechende Vorsprünge auf, die jeweils mit einem der Ventilelement-Aufnahmeabschnitte 13 zusammenwirken. Hierdurch wird ein Verlagern des Ventilelements derart gesichert, dass ein Verkippen des
Ventilelements beim Verlagern verhindert wird.
Die Figur 4B zeigt eine ähnliche, doppelnierenförmige Ausführungsform der Ventilfeder 1 1 , die sich von der Ausführungsform gemäß der Figur 4A
dahingehend unterscheidet, dass die freien Enden des Runddrahts nicht direkt aufeinander zu weisen beziehungsweise miteinander fluchten, sondern nach innen gebogen voneinander weg weisend in der Ebene der Ventilfeder 1 1 liegen. Vorzugsweise ist der Deckel beziehungsweise das zweite Gehäuseteil 4 entsprechend der Ventilfeder gemäß den Ausführungsbeispielen von Figuren 4A und 4B derart ausgebildet, dass jeweils beide Ventilelement-Aufnahmeabschnitte 13 elastisch verformbar sind, um ein Verlagern des Ventilelements 10 zu ermöglichen. Natürlich kann auch jedem Ventilelement-Aufnahmeabschnitt 13 jeweils ein einzelnes Ventilelement zugeordnet sein, das jeweils eine
Durchströmungsöffnung des ersten Gehäuseteils 3 verschließt beziehungsweise freigibt.
Figur 4D zeigt ein Ausführungsbeispiel des Ventilelements 1 1 in einer schematischen Darstellung, bei welcher der Runddraht in einer Ebene derart gewunden ist, dass seine zwei Enden voneinander weg weisend angeordnet sind und zwischen den beiden Enden der Runddraht wellenförmig verläuft. Vorliegend weist das Ventilelement 1 1 dabei ebenfalls einen Ventilelement- Aufnahmeabschnitt 13 auf, der von einer der Wellen gebildet wird. Figur 5 zeigt ein Ausführungsbeispiel der Ventilfeder 1 1 mit dem daran angeordneten Ventilelement 10. In diesem Ausführungsbeispiel ist die Ventilfeder 1 1 in der Ebene spiralförmig gewunden, wobei zumindest die außen liegende Windung einen Halteabschnitt 17 und die innen liegende Windung den
Ventilelement-Aufnahmeabschnitt 13 bildet. In dem vorliegenden
Ausführungsbeispiel weist das Ventilelement 10 an der Mantelaußenfläche des
Vorsprungs 14 eine nutartige Vertiefung 19 auf, in welche die innen liegende Windung der Ventilfeder 1 1 zumindest bereichsweise, vorzugsweise form- und/oder kraftschlüssig eingebracht ist. Hierdurch ist das Ventilelement 10 an der Ventilfeder 1 1 befestigt, wodurch beide Elemente zusammen eine
Vormontagegruppe bilden und dadurch die Montage vereinfacht und die
Haltbarkeit des Rückschlagventils 1 weiter erhöht wird. In einer alternativen Ausgestaltung wird das Ventilelement 10 um den
Ventilelement-Aufnahmeabschnitt 13 zumindest bereichsweise herumgespritzt, wodurch eine besonders feste Verbindung zwischen der Ventilfeder 1 1 und dem Ventilelement 10 gewährleistet wird. Das Gehäuseteil 4 kann mit dem
Gehäuseteil 3 verstemmt, verpresst, verschraubt oder auf eine andere dem
Fachmann bekannte Art und Weise verbunden werden. Dabei wird die
Ventilfeder 1 1 zumindest mit ihrem Halteabschnitt 17 zwischen dem zweiten Gehäuseteil 4 und dem ersten Gehäuseteil 3 verklemmt gehalten, sodass insbesondere eine Vorspannkraft auf das Ventilelement 10 aufgebracht wird, zumindest wenn die Rückseite des an dem Dichtsitz 9 anliegenden
Ventilelements 10 die Stirnseite 6 überragt.

Claims

Ansprüche
1 . Rückschlagventil (1 ) für eine Fluidpumpe, insbesondere eines
Sicherheitsbremssystems eines Kraftfahrzeugs, mit einer durch ein
Ventilelement (10) verschließbaren Durchströmungsöffnung (7), wobei das Ventilelement (10) gegen die Federkraft einer Ventilfeder (1 1 ) aus gewundenem Runddraht zum Freigeben der Durchströmungsöffnung verlagerbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Runddraht in einer Ebene gewunden und derart zu dem Ventilelement (10) angeordnet ist, dass sich die Ebene zumindest im Wesentlichen senkrecht zu der
Verlagerrichtung des Ventilelements (10) erstreckt.
2. Rückschlagventil nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Runddraht in der Ebene zumindest im Wesentlichen nierenförmig, doppelnierenförmig, wellenförmig oder spiralförmig gewunden ist.
3. Rückschlagventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Runddraht in der Ebene derart gewunden ist, dass er mindestens einen Ventilelement-Aufnahmeabschnitt (13) aufweist.
4. Rückschlagventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilelement-Aufnahmeabschnitt (13) und/oder das Ventilelement (10) derart ausgebildet sind, dass der Ventilelement- Aufnahmeabschnitt (13) das Ventilelement (10) bereichsweise, insbesondere formschlüssig aufnimmt.
5. Rückschlagventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilelement-Aufnahmeabschnitt (13) zumindest im Wesentlichen mittig angeordnet ist.
6. Rückschlagventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Runddraht zwischen zwei Gehäuseteilen (3,4) des Rückschlagventils (1 ) gehalten ist, wobei zumindest der Ventilelement- Aufnahmeabschnitt (13) frei schwingend verlagerbar ist.
7. Rückschlagventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eines der Gehäuseteile (4) den Runddraht bereichsweise, insbesondere formschlüssig aufnimmt.
8. Rückschlagventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eines der Gehäuseteile (3,4) einen die maximale Verformung der Ventilfeder (1 1 ) begrenzenden Anschlag aufweist.
9. Rückschlagventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ventilfeder (1 1 ) vorgespannt gehalten ist.
10. Rückschlagventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventilelement (10) eine Ventilfederaufnahme (19) aufweist, oder durch bereichsweises Umspritzen der Ventilfeder an dieser befestigt ist.
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