EP2578370B1 - Sägeeinrichtung zum Aufteilen zumindest eines Werkstücks - Google Patents

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EP2578370B1
EP2578370B1 EP11008003.3A EP11008003A EP2578370B1 EP 2578370 B1 EP2578370 B1 EP 2578370B1 EP 11008003 A EP11008003 A EP 11008003A EP 2578370 B1 EP2578370 B1 EP 2578370B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
workpiece
sawing
stop
conveying means
transport
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP11008003.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2578370A1 (de
Inventor
Peter Justen
Alexander Walch
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
IMA Schelling Austria GmbH
Original Assignee
Schelling Anlagenbau GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Schelling Anlagenbau GmbH filed Critical Schelling Anlagenbau GmbH
Priority to EP11008003.3A priority Critical patent/EP2578370B1/de
Publication of EP2578370A1 publication Critical patent/EP2578370A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2578370B1 publication Critical patent/EP2578370B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27B—SAWS FOR WOOD OR SIMILAR MATERIAL; COMPONENTS OR ACCESSORIES THEREFOR
    • B27B27/00—Guide fences or stops for timber in saw mills or sawing machines; Measuring equipment thereon
    • B27B27/02—Guide fences or stops for timber in saw mills or sawing machines; Measuring equipment thereon arranged laterally and parallel with respect to the plane of the saw blade
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27B—SAWS FOR WOOD OR SIMILAR MATERIAL; COMPONENTS OR ACCESSORIES THEREFOR
    • B27B31/00—Arrangements for conveying, loading, turning, adjusting, or discharging the log or timber, specially designed for saw mills or sawing machines

Definitions

  • the invention relates to a sawing device for splitting at least one workpiece, in particular a plate or a plate stack, with at least one sawing unit movable along a saw line for sawing the workpiece along the saw line and with at least one workpiece conveyor for transporting the workpiece to be sawn in one, transversely or orthogonally to the saw line extending transport direction towards the saw line and with at least one, viewed in the direction of transport, behind the saw line stop, said stop, seen in the transport direction, a distance from the saw line of less than 10 cm, preferably less than 1 cm.
  • raw formats are cut into final formats by means of sequential longitudinal and cross sections.
  • the number of identical parts in the final formats is steadily decreasing due to the increasing individualization of the products.
  • the trend is towards lot size one, which means that each end size can have a different size.
  • this shifts the main requirement of previously required sawing the highest possible plate packs with high drive power on the saw blade towards very fast processes, in which individual plates are often cut. Not only the actual cutting with very high speed, but also the automated feeding and discharging of the workpieces have to be done quickly.
  • the sawing devices of the prior art used for this purpose are often also referred to as panel splitter.
  • a plant for semi-automatic operation is from the AT 361 698 known.
  • workpieces are automatically fed for carrying out longitudinal cuts of the saw, removed manually, swiveled by 90 ° and guided against a stop for transverse division of the saw.
  • the sawing operations for the transverse division are then carried out together with the automated longitudinal sections.
  • there are also fully automatic processes whose performance compared to the semi-automatic process could be significantly increased.
  • the capacity of a panel sizing unit is understood to mean the number of average cuts or sawing operations per unit of time. Not only the pure cutting times, but also the times for material handling and waste disposal are included.
  • the aim is to further increase the performance of a generic sawing device.
  • the traditional approach would be to increase the speed of each process.
  • areas have been reached from which further increases are only possible in combination with high costs, so that in total there is no economic benefit.
  • the FR 2 530 996 A1 discloses a generic sawing device, in which a stop can be moved up to the immediate vicinity of the saw line.
  • the invention is therefore based on the object to further optimize a sawing device of the above type for carrying out a faster and more economical sawing process.
  • the sawing device has at least one further conveying device for transporting the workpiece to be sawn in the direction of transport to the sawing line.
  • the sawing device has at least one further conveying device for transporting the workpiece to be sawn in the direction of transport to the sawing line.
  • This makes it possible that the workpiece is already transported by the workpiece conveyor to the stop, while the further conveyor, after it has released the previously sawn workpiece, still retracts. This results in a particularly large temporal savings potential or a particularly effective acceleration of the overall process.
  • the workpiece conveyor can already transport the next workpiece to be sawn closer to the saw line.
  • the workpiece conveying device can be designed, for example, as a driven roller conveyor.
  • One of the conveying devices in particular the further conveying device, preferably has grippers and / or clamping devices for gripping a workpiece. It is also particularly favorable if the further conveying device, preferably together with grippers or clamping devices, can be moved over via a workpiece still to be sawed, arranged in the transporting direction. For this purpose, it may be advantageous if the grippers can be raised and lowered and / or the further conveyor is designed as a slide-in cart.
  • the workpiece conveying device and the further conveying device are arranged on the same side with respect to the sawing line.
  • the - seen in the direction of transport - behind the saw line located side may be provided for the removal of the final formats and the waste pieces.
  • at least one Ausziehwagen with suction pads, roller conveyors and the like and / or downwardly pivotable waste flaps are used.
  • the workpiece to be sawn can be approached by the workpiece conveyor to the stop so that it rests flush against the stop and a clearly defined, reproducible on other workpieces feasible trimming can be performed.
  • two or more workpieces can also be split by the sawing device according to the invention parallel to one another, ie at the same time.
  • the sawing device according to the invention parallel to one another, ie at the same time.
  • the workpieces to be split up or simultaneously can each be plates or slab stacks.
  • the sawing device also has a machine table with a preferably horizontally oriented support for placing the workpiece thereon.
  • the saw line can then be predetermined, for example, in the bearing surface of the machine table in the form of a, preferably vertical, gap or slot.
  • a sawing surface instead of a sawing line.
  • the sawing surface and sawing line are not to be understood in the strict mathematical sense but to the extent that they also have a certain thickness or width. It is favorable in any case when the saw line extends linearly or in other words is straight, in which case the sawing surface can also be referred to as a sawing plane.
  • the saw unit is movable in height, ie vertically in the saw surface or plane.
  • the saw unit may be mounted on a traveling saw carriage and having a driven by a motor saw blade, such as a circular saw. Also advantageous is a design as a so-called under counter circular saw, the saw carriage and the motor are movable under the support plane of the machine table and the saw blade for the sawing process on the support surface of the machine table is raised and then lowered.
  • the workpiece conveying device is provided for transporting the respective workpiece to be sawn to the cutting position above the sawing line.
  • the transport takes place in a transport direction transversely or orthogonal to the saw line.
  • the transport direction can thus theoretically form all angles with the exception of 0 °, 180 ° and their multiples with the saw line.
  • an angle in the range of 60 ° to 120 ° wherein it is particularly preferred to transport the workpieces to be sawed in a transport direction at 90 ° angle so orthogonal to the saw line to the cutting position on the saw line.
  • the transport direction is the direction in which the workpieces are transported from the workpiece conveyor to the saw line. It should be noted that the workpieces are transported in the transport direction on the saw line and then away in the transport direction of the saw line on.
  • the sawing device has a pressure beam, preferably arranged in the region of the sawing line, for fixing the workpiece during the sawing of the workpiece.
  • the workpiece can be fixed by means of the pressure bar e.g. pressed against the support surface of the machine table and thereby fixed on the saw line and held during the cut.
  • the stop is integrated in a particular embodiment of the invention in the machine table. It can favorably between at least one working position above the support surface of the machine table and at least one rest position, preferably vertically, to be adjusted. In the working position he fulfills his task as a stop. In the rest position, the stop is arranged so that the workpiece in the transport direction can be transported past him, without hitting the stop. In the rest position, the stop can be arranged, for example, below the support surface of the machine table. In another embodiment, the stop is attached to the pressure beam or other component above the saw line. So this stop moves from its rest position above the working position down to the bearing surface of the machine table in its working position. In principle, of course, a plurality of attacks or Beklandelangen be provided. It is also particularly advantageous if the stop or the stops are not only vertically, but also horizontally, in the transport direction, adjustable, so that also trimming cuts of different width can be performed.
  • the invention also relates to a method for operating a sawing device according to the invention, in which the workpiece with the workpiece conveying device for carrying out a trimming cut is transported up to the stop.
  • the workpiece is held for further division following the trimming cut by a further conveying device and / or transported further in the transporting direction.
  • stop is moved during the trimming cut or immediately thereafter into a rest position in which the workpiece is transported past in the transport direction on the stop.
  • Preferred variants of the method provide that, following the trimming cut, the workpiece is held by the further conveyor until after the last sawing operation to be performed on this workpiece has been carried out.
  • the last sawing process to be performed on this workpiece means the cut that takes place during the alternate transport of the workpiece in the transport direction and sawing along the saw line is last performed on the workpiece. It is not about the further splitting of the parts or blanks of the workpiece in subsequent sawing operations which have arisen during this sequence of transport and sawing processes.
  • Preferred embodiments of the method can also provide that immediately after the last sawing operation has been carried out on the workpiece, a next workpiece to be sawn is transported to the stop for carrying out the trimming cut with the workpiece conveyor.
  • the further conveyor is moved to an opposite end of the stop, preferably next, workpiece.
  • the further conveying device then grips the workpiece at this end by means of grippers.
  • Fig. 1 shows a side view of a preferred embodiment of a sawing device 1 according to the invention with a saw unit 4, a pressure bar 15, an already partially divided and placed on the support surface 12 of a machine table 11 workpiece 2a, equipped with rollers 9 workpiece conveyor 5 and a further conveyor 8, in the in Fig. 1 shown operating state with a gripper or a plurality of grippers 10, the workpiece 2a transported in the transport direction 6 to the saw line 3.
  • Fig. 1 shown operating state is shown as the workpiece 2a is being split and the workpiece 2b is for deployment following the workpiece 2a in provision.
  • the further conveyor 8 permanently holds the workpiece 2a with its grippers 10 and transports it after completion of a sawing operation in the transport direction 6 until the area of the workpiece 2a comes to lie above the cutting line 3, in which the next sawing process is performed should.
  • the roles of the workpiece conveyor 5 are conveniently in this operating condition freewheeling.
  • the workpiece 2a is thus preferably transported exclusively by the further conveyor 8 in this operating state.
  • the pressure bar 15 is lowered and thus pressed the workpiece 2a on the support surface 2a and thus fixed for the sawing process. After completion of the respective sawing process, the pressure bar 15 is raised again and the further transport of the workpiece 2a can take place by means of the further conveyor 8.
  • This process is repeated, preferably controlled according to a predefinable cutting plan, until the last sawing process to be carried out on this workpiece 2a is carried out.
  • the stop 7 is moved back to its rest position 14 in this operating state, in which the workpiece 2a and the part workpieces or blanks 2 produced by sawing can be passed to him without collision.
  • waste 27th may fall through the small waste flap 17 and / or the large waste flap 23 on the waste conveyor 18. The removal of the blanks 22 is then carried out by means of the conveyor 24th
  • a blank 22 and a waste 27 are produced.
  • the further conveying device 8 with its grippers 10 can already let go of the workpiece 2a during this last sawing operation to be performed on this workpiece 2a, since it is fixed by the lowered pressure bar 15 during the sawing process.
  • the waste 27 is located after completion of this last sawing process on the workpiece 2a and after lifting the pressure bar 15, seen in the transport direction 6, with respect to the saw line 3, on the side of the workpiece conveyor 5. Since the waste 27 is kept as small as possible in the interest of optimal material utilization, he can not be taken in any case from the Ausziehwagen 19 by means of the vacuum suction 21.
  • next workpiece 2b to be sawn is now moved by the workpiece conveyor 5 against the stop 7 brought into the working position 13 and is thus positioned particularly quickly and precisely in the form of a trimming cut for the first cutting or sawing operation to be carried out.
  • the further conveyor 8 can already be moved against the transport direction 6 back to the stop 7 opposite end of the workpiece 2b to grasp it there by means of its grippers 10, which leads to a further time saving.
  • Fig. 2 is a situation shown in which the workpiece 2b already abuts against the stop 7 and the further conveyor 8 is moved back against the transport direction 6. During this retraction, the grippers 10 must be raised above the workpiece 2b to ensure a collision and frictionless travel over the workpiece 2b. After the grippers 10 of the further conveyor 8 have gripped the workpiece 2b at its end facing away from the stop 7 and the trimming cut is completed, the pressure bar 15 raised, the stopper 7 brought into its rest position 14 and the further division of the workpiece 2b, preferably one Following cutting plan, as described above with respect to the workpiece 2a, performed.
  • the workpiece 2b is then again transported between the individual sawing operations of the further conveyor 8 in the transport direction 6 and permanently held during the entire further division process by means of the gripper 10 to the workpiece 2b for performing the last sawing on the workpiece 2b by the pressure bar 15 is fixed.
  • the workpiece conveyor 5 is deactivated or switched to freewheel during this further splitting operation, the stop 7 is in its rest position 14, so that the workpiece 2b can be driven past him collision-free.
  • Fig. 3 shows a plan view of the sawing device 1 in in Fig. 1 described operating state.
  • a sawing process along the sawing line 3 is currently being carried out on the workpiece 2a, the workpiece 2a being pressed by the pressure bar 15 onto the bearing surface 12 of the machine table 11 and additionally being held here by the further conveying device 8 with a plurality of grippers 10.
  • the next workpiece 2b to be sawn is held ready by the workpiece conveyor 5.
  • Fig. 4 is a detailed side view in the saw line 3 shown.
  • a workpiece 2 to be sawn was moved on the support surface 12 of a machine table 11 in the transport direction 6 against a stop 7 located in the working position 13.
  • the pressure bar 15 is still raised, the saw unit 4 is designed as a "sub-circular saw".
  • the stop 7 can from the lifting cylinder 26 by vertical adjustment of its rest position 14 in its working position 13 and back be moved and is integrated into the support surface 12 and in the machine table 11. In his rest position 14, not shown here, he can completely submerge in the machine table 11 or under the support surface 12 of the machine table 11 and a collision with a workpiece 2 or other components can be excluded.
  • the lifting cylinder 26 may for example be realized pneumatically, electrically, hydraulically or otherwise.
  • the stop 7 has, in any case, viewed in the direction of transport 6, the distance 16 from the sawing line 3.
  • Fig. 5 shows the same detail view as Fig. 4
  • the stopper 7 is formed alternatively. It may for example be mounted next to or on the pressure bar 15 and from its rest position 14 above the support surface 12 of the machine table 11, for example, at the level of the raised pressure bar 15, to the working position 13 shown here with the same function as the integrated in the machine table stop 7 Fig. 4 be driven, the drive again preferably takes place with a lifting cylinder 26.
  • FIG 6 and 7 show a further alternative embodiment, as the stopper 7 may be formed.
  • This alternative embodiment can otherwise be integrated into the already described sawing device 1, just as the further alternative embodiment described further below according to FIG 8 and 9 ,
  • the stop 7 is integrated in the pressure bar 15. It is favorable for this purpose if, as in the embodiment shown in accordance with the 6 and 7 the pressure beam 15 for this purpose has two independently lowerable leg 28. One of the legs 28 can, as in 6 and 7 represented, then used as a stop 7. In Fig. 6 Both legs 28 of the pressure bar 15 are lifted from the support surface 12. The stop 7 is thereby in its rest position 14. To use this pressure bar 15 as a pressure bar to press workpieces 2a or 2b on the support surface 12, both legs 28 are lowered together. Fig. 7 shows the situation when the so thoroughlybil finished pressure bar 15 not as a pressure bar itself, but should be used as a stop 7.
  • the embodiment according to the 8 and 9 shows an alternative embodiment, as the stop 7 can be integrated directly into the machine table 11, so that it protrudes in its rest position 14 neither above nor below from the machine table 11.
  • the stop 7 is formed as part of a toggle lever 30.
  • the toggle lever 30 is actuated by the thrust cylinder 29 in the illustrated embodiment.
  • Fig. 8 shows the rest position 14 of the stopper in which the workpiece 2a and 2b can be moved without collision on the stopper 7.
  • Fig. 9 shows the working position 13, in which the workpiece 2 a and 2 b strikes against the stop 7 during transport in the transport direction 6.
  • the stop 7 can be brought via the toggle lever 30 in its working position 13 but also in its rest position 14.
  • the stopper 7 is designed as a kind of pivotable lever, specifically here as part of a pivotable bell crank.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Sägeeinrichtung zum Aufteilen zumindest eines Werkstücks, insbesondere einer Platte oder eines Plattenstapels, mit zumindest einem entlang einer Sägelinie verfahrbaren Sägeaggregat zum Zersägen des Werkstücks entlang der Sägelinie und mit zumindest einer Werkstückfördereinrichtung zum Transport des zu zersägenden Werkstücks in einer, quer oder orthogonal zur Sägelinie verlaufenden Transportrichtung hin zur Sägelinie und mit zumindest einem, in Transportrichtung betrachtet, hinter der Sägelinie angeordneten Anschlag, wobei der Anschlag, in Transportrichtung gesehen, einen Abstand zur Sägelinie von weniger als 10 cm, vorzugsweise weniger als 1 cm, aufweist.
  • Beim automatisierten Aufteilen von Werkstücken wie zum Beispiel Platten oder Plattenpaketen werden Rohformate durch sequenzielle Längs- und Querschnitte in Endformate geschnitten. Insbesondere in der Möbelindustrie nimmt durch die zunehmende Individualisierung der Produkte die Anzahl der Gleichteile bei den Endformaten stetig ab. Die Tendenz zeigt Richtung Losgröße Eins, was bedeutet, dass jedes Endformat eine unterschiedliche Größe haben kann. Beim Aufteilen der Rohformate verschiebt sich dadurch die Hauptanforderung vom bisher geforderten Zersägen möglichst hoher Plattenpakete mit großer Antriebsleistung am Sägeblatt hin zu sehr schnellen Abläufen, in denen oft einzelne Platten geschnitten werden. Dabei muss nicht nur der eigentliche Schnitt mit sehr hoher Geschwindigkeit, sondern auch das automatisierte Zu- und Abführen der Werkstücke entsprechend schnell erfolgen.
  • Die hierfür eingesetzten Sägeeinrichtungen vom Stand der Technik werden häufig auch als Plattenaufteilanlagen bezeichnet. Eine Anlage zum halbautomatischen Betrieb ist aus der AT 361 698 bekannt geworden. Es werden hierbei Werkstücke automatisch zur Durchführung von Längsschnitten der Säge zugeführt, manuell abgenommen, um 90° verschwenkt und gegen einen Anschlag zur Queraufteilung an der Säge geführt. Die Sägevorgänge zur Queraufteilung werden dann gemeinsam mit den automatisierten Längsschnitten durchgeführt. Inzwischen gibt es auch vollautomatische Verfahren, deren Leistungsfähigkeit gegenüber den halbautomatischen Verfahren deutlich gesteigert werden konnte. Unter der Leistungsfähigkeit einer Plattenaufteilanlage wird die Anzahl der pro Zeiteinheit durchschnittlich durchgeführten Schnitte bzw. Sägevorgänge verstanden. Dabei fließen nicht nur die reinen Schnittzeiten, sondern auch die Zeiten für das Materialhandling und die Abfallentsorgung mit ein.
  • Ziel ist es, die Leistungsfähigkeit einer gattungsgemäßen Sägeeinrichtung weiter zu steigern. Der traditionelle Ansatz dazu wäre, die Geschwindigkeit der einzelnen Abläufe zu erhöhen. Allerdings sind dabei inzwischen Bereiche erreicht, ab denen weitere Steigerungen nur verbunden mit hohen Kosten möglich sind, sodass sich in Summe kein wirtschaftlicher Nutzen ergibt.
  • Die FR 2 530 996 A1 offenbart eine gattungsgemäße Sägeeinrichtung, bei der ein Anschlag bis in die unmittelbare Nähe der Sägelinie herangefahren werden kann.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, eine Sägeeinrichtung der oben genannten Art zur Durchführung eines schnelleren und ökonomischeren Sägeverfahrens weiter zu optimieren.
  • Erfindungsgemäß gelingt dies dadurch, dass die Sägeeinrichtung zumindest eine weitere Fördereinrichtung zum Transport des zu zersägenden Werkstücks in Transportrichtung hin zur Sägelinie aufweist.
  • Wenn man einen Anschlag relativ knapp hinter der Sägelinie anordnet, kann der Transport eines zu zersägenden Werkstücks zur Sägelinie noch beschleunigt werden und vor allem beim Übergang vom letzten Sägevorgang an einem Werkstück zum ersten Sägevorgang an einem folgenden Werkstück Zeit eingespart werden. Dieser Anschlag kann dann als Besäumanschlag dienen, an welchen das Werkstück sehr rasch herangefahren werden kann, da in der Regel an einem zu zersägenden Werkstück als erstes ein Besäumschnitt zur Verbesserung der Außenkante des Werkstücks durchgeführt wird. Die beim Besäumschnitt abgesägte Besäumkante ist in der Regel Abfall, so dass beim Abbremsen des Werkstücks am genannten Anschlag keine besondere Rücksicht genommen werden muss, womit insgesamt ein rascher Transport bis zum genannten Anschlag möglich ist. Es kann somit eine Sägeeinrichtung bereitgestellt werden, bei der der Besäumschnitt im Vergleich zu gattungsgemäßen Sägeeinrichtungen zeitlich früher durchführbar ist und für ein bestimmtes Sägepensum auch eine insgesamt kürzere Sägedauer veranschlagt werden kann.
  • Bei der Erfindung ist nun vorgesehen, dass die Sägeeinrichtung zumindest eine weitere Fördereinrichtung zum Transport des zu zersägenden Werkstücks in Transportrichtung hin zur Sägelinie aufweist. Hierdurch wird es möglich, dass das Werkstück von der Werkstückfördereinrichtung bereits dann an den Anschlag transportiert wird, während die weitere Fördereinrichtung, nachdem sie das vorab zersägte Werkstück losgelassen hat, noch zurückfährt. Hierdurch ergibt sich ein besonders großes zeitliches Einsparpotential bzw. eine besonders effektive Beschleunigung des Gesamtprozesses. Während beispielsweise die weitere Fördereinrichtung das Werkstück bis zum letzten Aufteilschnitt hält und positioniert, kann die Werkstückfördereinrichtung bereits das nächste zu zersägende Werkstück näher zur Sägelinie herantransportieren. Die Werkstückfördereinrichtung kann beispielsweise als angetriebene Rollenbahn ausgebildet sein. Eine der Fördereinrichtungen, insbesondere die weitere Fördereinrichtung, weist bevorzugt Greifer und/oder Klemmeinrichtungen zum Greifen eines Werkstücks auf. Besonders günstig ist es auch, wenn die weitere Fördereinrichtung, vorzugsweise samt Greifern bzw. Klemmeinrichtungen, über ein noch zu zersägendes, in Transportrichtung angeordnetes Werkstück, hinwegfahrbar ist. Hierfür kann es vorteilhaft sein, wenn die Greifer anhebbar und absenkbar sind und/oder die weitere Fördereinrichtung als Einschubwagen ausgebildet ist.
  • In der Regel ist es zweckmäßig, wenn die Werkstückfördereinrichtung und die weitere Fördereinrichtung in Transportrichtung gesehen, bezüglich der Sägelinie auf derselben Seite angeordnet sind. Die - in Transportrichtung gesehen - hinter der Sägelinie befindliche Seite kann für den Abtransport der Endformate und der Abfallstücke vorgesehen sein. Dort können beispielsweise zumindest ein Ausziehwagen mit Sauggreifern, Rollenbahnen und dergleichen und/oder nach unten schwenkbare Abfallklappen zum Einsatz kommen.
  • Das zu zersägende Werkstück kann von der Werkstückfördereinrichtung so an den Anschlag herangefahren werden, dass es am Anschlag bündig anliegt und ein klar definierter, reproduzierbar an weiteren Werkstücken durchführbarer Besäumschnitt durchgeführt werden kann.
  • Der Vollständigkeit halber wird darauf hingewiesen, dass auch zwei oder mehr Werkstücke von der erfindungsgemäßen Sägeeinrichtung parallel nebeneinander also gleichzeitig aufgeteilt werden können. Hierzu ist es z.B. denkbar, mehrere in Vorschubrichtung gesehen parallel nebeneinander arbeitende Werkstückfördereinrichtungen vorzusehen. Bei den nebeneinander bzw. gleichzeitig aufzuteilenden Werkstücken kann es sich wiederum jeweils um Platten oder Plattenstapel handeln.
  • Günstig ist es, wenn die Sägeeinrichtung auch einen Maschinentisch mit einer vorzugsweise horizontal ausgerichteten Auflage zum darauf Auflegen des Werkstücks aufweist. Die Sägelinie kann dann beispielsweise in der Auflagefläche des Maschinentisches in Form eines, vorzugsweise vertikalen, Spalts bzw. Schlitzes vorgegeben sein. Insofern könnte man anstelle von einer Sägelinie auch von einer Sägefläche sprechen. Dabei ist natürlich klar, dass Sägefläche und Sägelinie nicht im streng mathematischen Sinn sondern dahingehend zu verstehen sind, dass sie auch eine gewisse Dicke bzw. Breite aufweisen. Günstig ist es jedenfalls wenn die Sägelinie linear erstreckt bzw. mit anderen Worten gerade ist, wobei dann die Sägefläche auch als Sägeebene bezeichnet werden kann.
  • Häufig ist es auch vorteilhaft, wenn das Sägeaggregat auch in der Höhe, also vertikal in der Sägefläche bzw. -ebene verfahrbar ist.
  • Das Sägeaggregat kann an einem verfahrbaren Sägewagen montiert sein und ein durch einen Motor angetriebenes Sägeblatt, beispielsweise eine Kreissäge, aufweisen. Vorteilhaft ist auch eine Ausbildung als sogenannte Untertischkreissäge, wobei der Sägewagen und der Motor unter der Auflageebene des Maschinentisches verfahrbar sind und das Sägeblatt für den Sägevorgang über die Auflagefläche des Maschinentisches hochfahrbar und anschließend absenkbar ausgebildet ist.
  • Die Werkstückfördereinrichtung ist für den Transport des jeweiligen zu zersägenden Werkstücks zur Schnittposition über der Sägelinie vorgesehen. Der Transport erfolgt in einer Transportrichtung quer oder orthogonal zur Sägelinie. Die Transportrichtung kann mit der Sägelinie theoretisch also alle Winkel mit Ausnahme von 0°, 180° und deren Vielfachen bilden. Bevorzugt ist ein Winkel im Bereich von 60° bis 120°, wobei es besonders bevorzugt ist, die zu zersägenden Werkstücke in einer Transportrichtung im 90°-Winkel also orthogonal zur Sägelinie zur Schnittposition über der Sägelinie zu transportieren.
  • Die Transportrichtung ist diejenige Richtung, in der die Werkstücke von der Werkstückfördereinrichtung hin zur Sägelinie transportiert werden. Dabei ist darauf hinzuweisen, dass die Werkstücke in Transportrichtung auch über die Sägelinie hinweg und anschließend in Transportrichtung von der Sägelinie weg weiter transportiert werden.
  • Beim eigentlichen Sägevorgang ist es günstig, wenn die Sägeeinrichtung einen, vorzugsweise im Bereich der Sägelinie angeordneten, Druckbalken zum Fixieren des Werkstücks während des Zersägens des Werkstücks aufweist. Das Werkstück kann mittels des Druckbalkens z.B. gegen die Auflagefläche des Maschinentischs gedrückt und dadurch auf der Sägelinie fixiert und während des Schnitts gehalten werden.
  • Der Anschlag ist bei einer besonderen Ausgestaltungsform der Erfindung in den Maschinentisch integriert. Er kann günstigerweise zwischen zumindest einer Arbeitsposition oberhalb der Auflagefläche des Maschinentisches und zumindest einer Ruheposition, vorzugsweise vertikal, verstellt werden. In der Arbeitsposition erfüllt er seine Aufgabe als Anschlag. In der Ruheposition ist der Anschlag so angeordnet, dass das Werkstück in Transportrichtung an ihm vorbei transportiert werden kann, ohne am Anschlag anzuschlagen. In der Ruheposition kann der Anschlag z.B. unterhalb der Auflagefläche des Maschinentisches angeordnet sein. Bei einer anderen Ausgestaltungsform ist der Anschlag am Druckbalken oder einem anderen Bauteil oberhalb der Sägelinie befestigt. Dieser Anschlag fährt also von seiner Ruheposition oberhalb der Arbeitsposition nach unten zur Auflagefläche des Maschinentisches in seine Arbeitsposition. Prinzipiell können natürlich auch eine Vielzahl von Anschlägen bzw. Besäumanschlägen vorgesehen sein. Besonders günstig ist es auch, wenn der Anschlag oder die Anschläge nicht nur vertikal, sondern auch horizontal, in Transportrichtung, verstellbar ausgebildet sind, sodass auch Besäumschnitte unterschiedlicher Breite durchgeführt werden können.
  • Neben der Sägeeinrichtung an sich betrifft die Erfindung auch ein Verfahren zum Betrieb einer erfindungsgemäßen Sägeeinrichtung, bei dem das Werkstück mit der Werkstückfördereinrichtung zur Durchführung eines Besäumschnitts bis an den Anschlag herantransportiert wird.
  • Bei einem solchen Verfahren ist günstigerweise vorgesehen, dass das Werkstück zur weiteren Aufteilung im Anschluss an den Besäumschnitt von einer weiteren Fördereinrichtung gehalten und/oder in Transportrichtung weitertransportiert wird.
  • Günstig ist es auch, wenn der Anschlag während des Besäumschnitts oder unmittelbar danach in eine Ruheposition gefahren wird, in der das Werkstück in Transportrichtung am Anschlag vorbeitransportiert wird.
  • Bevorzugte Varianten des Verfahrens sehen vor, dass das Werkstück im Anschluss an den Besäumschnitt von der weiteren Fördereinrichtung bis nach Durchführung des letzten, an diesem Werkstück durchzuführenden Sägevorgangs gehalten wird. Mit dem letzten, an diesem Werkstück durchzuführenden Sägevorgang ist derjenige Schnitt gemeint, der beim abwechselnden Transport des Werkstücks in Transportrichtung und Zersägen entlang der Sägelinie als letztes am Werkstück durchgeführt wird. Es geht dabei nicht um das weitere Aufteilen der bei dieser Abfolge von Transport- und Sägevorgängen entstanden Teilstücke bzw. Zuschnitte des Werkstücks in nachfolgenden Sägevorgängen.
  • Bevorzugte Ausgestaltungsformen des Verfahrens können auch vorsehen, dass unmittelbar nach Durchführung des letzten Sägevorgangs am Werkstück ein nächstes zu zersägendes Werkstück mit der Werkstückfördereinrichtung zur Durchführung des Besäumschnitts an den Anschlag herantransportiert wird.
  • Im Sinne einer Zeitoptimierung ist es günstig, wenn während des Herantransports des, vorzugsweise nächsten, Werkstücks an den Anschlag mittels der Werkstückfördereinrichtung die weitere Fördereinrichtung an ein zum Anschlag entgegengesetztes Ende des, vorzugsweise nächsten, Werkstücks gefahren wird. Im Anschluss daran ist vorzugsweise vorgesehen, dass die weitere Fördereinrichtung dann das Werkstück an diesem Ende mittels Greifern greift.
  • Weitere Merkmale und Einzelheiten bevorzugter Ausgestaltungsformen werden anhand der Figurenbeschreibung erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1 eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Sägeeinrichtung orthogonal zur Sägelinie in einem ersten Betriebszustand;
    • Fig. 2 dieselbe Ansicht in einem anderen Betriebszustand;
    • Fig. 3 eine Sicht von oben auf die Sägeeinrichtung;
    • Fig. 4 eine Detailansicht in der Umgebung der Sägelinie mit einem in den Maschinentisch integriertem Anschlag gemäß der Fig. 1 bis 3;
    • Fig. 5 dieselbe Detailansicht mit einem als Alternative oberhalb der Sägelinie angebrachten Anschlag und
    • Fig. 6 bis 9 alternative Ausgestaltungsformen für einen Anschlag.
  • Fig. 1 zeigt eine Seitenansicht einer bevorzugten Ausgestaltungsform einer erfindungsgemäßen Sägeeinrichtung 1 mit einem Sägeaggregat 4, einem Druckbalken 15, einem bereits teilweise aufgeteilten und auf die Auflagefläche 12 eines Maschinentisches 11 aufgelegten Werkstück 2a, einer mit Rollen 9 ausgestatteten Werkstückfördereinrichtung 5 und einer weiteren Fördereinrichtung 8, die im in Fig. 1 dargestellten Betriebszustand mit einem Greifer oder mehreren Greifern 10 das Werkstück 2a in Transportrichtung 6 zur Sägelinie 3 transportiert. Im in Fig. 1 dargestellten Betriebszustand wird gezeigt, wie das Werkstück 2a gerade aufgeteilt wird und das Werkstück 2b zur Aufteilung im Anschluss an das Werkstück 2a in Bereitstellung liegt. In diesem Betriebszustand hält die weitere Fördereinrichtung 8 das Werkstück 2a mit seinen Greifern 10 permanent fest und transportiert es nach Abschluss eines Sägevorgangs in Transportrichtung 6 so weit bis der Bereich des Werkstücks 2a über der Schnittlinie 3 zu liegen kommt, in dem der nächste Sägevorgang durchgeführt werden soll. Die Rollen der Werkstückfördereinrichtung 5 befinden sich in diesem Betriebszustand günstigerweise im Freilauf. Das Werkstück 2a wird also in diesem Betriebszustand vorzugsweise ausschließlich von der weiteren Fördereinrichtung 8 transportiert. Vor einem jeweiligen Sägevorgang wird der Druckbalken 15 abgesenkt und damit das Werkstück 2a auf die Auflagefläche 2a gedrückt und damit für den Sägevorgang fixiert. Nach Beendigung des jeweiligen Sägevorgangs wird der Druckbalken 15 wieder angehoben und der Weitertransport des Werkstücks 2a kann mittels der weiteren Fördereinrichtung 8 erfolgen. Dieser Ablauf wiederholt sich, bevorzugt gesteuert nach einem vorgebbaren Schnittplan, bis zur Durchführung des letzten, an diesem Werkstück 2a durchzuführenden Sägevorgangs. Der Anschlag 7 ist in diesem Betriebszustand in seine Ruheposition 14 zurück gefahren, in der das Werkstück 2a bzw. die durch Zersägen erzeugten Teilwerkstücke bzw. Zuschnitte 2 an ihm ohne Kollision vorbeigefahren werden können.
  • In Transportrichtung 6 hinter der Sägelinie 3 transportiert der Ausziehwagen 19, im gezeigten Ausführungsbeispiel mit seinen Auszieharmen 20 und seinen Vakuumsaugern 21, die zersägten Teile und insbesondere die Zuschnitte 22 des Werkstücks 2a in Transportrichtung 6 weiter und entfernt sie dadurch von der Sägelinie 3. Abfälle 27 können durch die kleine Abfallklappe 17 und/oder die große Abfallklappe 23 auf den Abfallförderer 18 fallen. Der Abtransport der Zuschnitte 22 erfolgt anschließend mittels der Fördermittel 24.
  • Beim letzten Schnitt bzw. Sägevorgang am Werkstück 2a werden ein Zuschnitt 22 und ein Abfall 27 produziert. Die weitere Fördereinrichtung 8 mit ihren Greifern 10 kann während dieses letzten, an diesem Werkstück 2a durchzuführenden Sägevorgangs das Werkstück 2a bereits los lassen, da es während des Sägevorgangs ja vom abgesenkten Druckbalken 15 fixiert ist. Der Abfall 27 liegt nach Abschluss dieses letzten Sägevorgangs am Werkstück 2a und nach Abheben des Druckbalkens 15, in Transportrichtung 6 gesehen, bezüglich der Sägelinie 3, auf der Seite der Werkstückfördereinrichtung 5. Da der Abfall 27 im Interesse einer optimalen Materialausnützung möglichst klein gehalten wird, kann er nicht in jedem Fall vom Ausziehwagen 19 mittels der Vakuumsauger 21 aufgenommen werden. Deshalb sind auf den Auszieharmen 20 zusätzlich schwenkbare Ausziehfinger 25 angebracht mittels derer der Ausziehwagen 19 unter dem entsprechend weit angehobenen Druckbalken 15 durchfährt und den Abfall 27 zusammen mit dem Zuschnitt 22 so weit auf das Fördermittel 24 schiebt, dass die Trennfuge zwischen Zuschnitt und Abfall etwas vor dem Drehpunkt der großen Abfallklappe 23 liegt. Wenn sich nun die große Abfallklappe 23 nach unten schwenkend öffnet, fällt der Abfall 27 in den Abfallförderer 18. Der Zuschnitt 22 bleibt sicher auf dem Fördermittel 24 liegen und wird abtransportiert.
  • Gleichzeitig mit dem Abtransport des letzten Zuschnitts 22 und des Abfalls 27aus dem Werkstück 2a wird mit der Aufteilung des nächsten zu zersägenden Werkstücks 2b begonnen. Das nächste zu zersägende Werkstück 2b wird nun von der Werkstückfördereinrichtung 5 gegen den, in die Arbeitsposition 13 gebrachten Anschlag 7gefahren und ist somit besonders schnell und präzise für den ersten durchzuführenden Schnitt bzw. Sägevorgang in Form eines Besäumschnittes positioniert. Während des Positionierens des Werkstücks 2b mittels der Werkstückfördereinrichtung 5 am Anschlag 7, des Absenkens des Druckbalkens 15 und der Durchführung des Besäumschnitts am Werkstück 2b kann die weitere Fördereinrichtung 8 bereits entgegen der Transportrichtung 6 zurück an das zum Anschlag 7 entgegengesetzte Ende des Werkstücks 2b gefahren werden, um es dort mittels seinen Greifern 10 zu greifen, was zu einer weiteren Zeiteinsparung führt. In Fig. 2 ist eine Situation dargestellt, bei der das Werkstück 2b bereits am Anschlag 7 anliegt und die weitere Fördereinrichtung 8 entgegen der Transportrichtung 6 zurück gefahren wird. Während dieses Zurückfahrens müssen die Greifer 10 über das Werkstück 2b angehoben werden, um eine kollisions- und reibungsfreie Fahrt über das Werkstück 2b zu gewährleisten. Nachdem die Greifer 10 der weiteren Fördereinrichtung 8 das Werkstück 2b an seinem vom Anschlag 7 abgewandten Ende gegriffen haben und der Besäumschnitt beendet ist, kann der Druckbalken 15 angehoben, der Anschlag 7 in seine Ruheposition 14 gebracht und die weitere Aufteilung des Werkstücks 2b, vorzugsweise einem Schnittplan folgend, wie oben bezüglich des Werkstücks 2a geschildert, durchgeführt werden. Bei dieser weiteren Aufteilung wird das Werkstück 2b dann wieder zwischen den einzelnen Sägevorgängen von der weiteren Fördereinrichtung 8 in Transportrichtung 6 transportiert und während des gesamten weiteren Aufteilvorgangs permanent mittels der Greifer 10 festgehalten bis das Werkstück 2b zur Durchführung des letzten Sägevorgangs am Werkstück 2b durch den Druckbalken 15 fixiert ist. Die Werkstückfördereinrichtung 5 ist während dieses weiteren Aufteilvorgangs deaktiviert bzw. auf Freilauf geschaltet, der Anschlag 7 befindet sich in seiner Ruheposition 14, sodass das Werkstück 2b kollisionsfrei an ihm vorbei gefahren werden kann.
  • Fig. 3 zeigt eine Draufsicht der Sägeeinrichtung 1 im in Fig. 1 beschriebenen Betriebszustand. Es wird am Werkstück 2a gerade ein Sägevorgang entlang der Sägelinie 3 durchgeführt, wobei das Werkstück 2a vom Druckbalken 15 auf die Auflagefläche 12 des Maschinentischs 11 gedrückt und zusätzlich von der weiteren Fördereinrichtung 8 hier mit mehreren Greifern 10 gehalten wird. Das nächste zu zersägende Werkstück 2b wird von der Werkstückfördereinrichtung 5 bereitgehalten.
  • In Fig. 4 ist eine Detailseitenansicht im Bereich der Sägelinie 3 dargestellt. Ein zu zersägendes Werkstück 2 wurde auf der Auflagefläche 12 eines Maschinentischs 11 in Transportrichtung 6 gegen einen in Arbeitsposition 13 befindlichen Anschlag 7 gefahren. Der Druckbalken 15 ist noch angehoben, das Sägeaggregat 4 ist als "Untertischkreissäge" ausgebildet. Der Anschlag 7 kann vom Hubzylinder 26 durch Vertikalverstellung von seiner Ruheposition 14 in seine Arbeitsposition 13 und zurück bewegt werden und ist in die Auflagefläche 12 bzw. in den Maschinentisch 11 integriert. In seiner hier nicht dargestellten Ruheposition 14 kann er vollständig in den Maschinentisch 11 bzw. unter die Auflagefläche 12 des Maschinentischs 11 abtauchen und eine Kollision mit einem Werkstück 2 oder anderen Bauteilen kann ausgeschlossen werden. Der Hubzylinder 26 kann beispielsweise pneumatisch, elektrisch, hydraulisch oder andersartig realisiert sein. Der Anschlag 7 weist jedenfalls, in Transportrichtung 6 gesehen, den Abstand 16 von der Sägelinie 3 auf.
  • Fig. 5 zeigt dieselbe Detailansicht wie Fig. 4, wobei der Anschlag 7 allerdings alternativ ausgebildet ist. Er kann beispielsweise neben oder am Druckbalken 15 gelagert sein und von seiner Ruheposition 14 oberhalb der Auflagefläche 12 des Maschinentischs 11, beispielsweise auf Höhe des angehobenen Druckbalkens 15, zur hier dargestellten Arbeitsposition 13 mit derselben Funktion wie der in den Maschinentisch integrierte Anschlag 7 aus Fig. 4 gefahren werden, wobei der Antrieb wiederum vorzugsweise mit einem Hubzylinder 26 erfolgt.
  • Fig. 6 und 7 zeigen eine weitere alternative Ausgestaltungsform, wie der Anschlag 7 ausgebildet sein kann. Diese alternative Ausgestaltungsform kann ansonsten in die bereits geschilderte Sägeeinrichtung 1 integriert werden, genauso wie das weiter unten noch geschilderte weitere alternative Ausgestaltungsbeispiel gemäß der Fig. 8 und 9.
  • In der Variante gemäß der Fig. 6 und 7 ist der Anschlag 7 in den Druckbalken 15 integriert. Günstig ist es hierzu, wenn wie im gezeigten Ausführungsbeispiel gemäß der Fig. 6 und 7 der Druckbalken 15 hierzu zwei unabhängig voneinander absenkbare Schenkel 28 aufweist. Einer der Schenkel 28 kann, wie in Fig. 6 und 7 dargestellt, dann als Anschlag 7 verwendet werden. In Fig. 6 sind beide Schenkel 28 des Druckbalkens 15 von der Auflagefläche 12 abgehoben. Der Anschlag 7 befindet sich dabei in seiner Ruheposition 14. Um diesen Druckbalken 15 als Druckbalken zu verwenden, um Werkstücke 2a oder 2b auf die Auflagefläche 12 zu drücken, werden beide Schenkel 28 gemeinsam abgesenkt. Fig. 7 zeigt die Situation wenn der so ausgebil dete Druckbalken 15 nicht als Druckbalken an sich, sondern als Anschlag 7 verwendet werden soll. In einem solchen Fall wird nur der in Transportrichtung 6 gesehen, hinter der Sägelinie 3 angeordnete Schenkel 28 abgesenkt. Er kann dann, wie in Fig. 7 dargestellt, in seiner Arbeitsposition 13 als Anschlag 7 dienen. Ist der Besäumschnitt durchgeführt, so wird dieser Anschlag bzw. Schenkel 7 bzw. 28 wieder hochgefahren, sodass die weiteren Arbeitsvorgänge in bereits geschilderter Art und Weise durchgeführt werden können.
  • Die Ausführungsvariante gemäß der Fig. 8 und 9 zeigt eine alternative Ausgestaltungsform, wie der Anschlag 7 direkt in den Maschinentisch 11 integriert werden kann, sodass er in seiner Ruheposition 14 weder oberhalb noch unterhalb aus dem Maschinentisch 11 hervorsteht. In dieser Variante ist der Anschlag 7 als Teil eines Kniehebels 30 ausgebildet. Der Kniehebel 30 wird im gezeigten Ausführungsbeispiel vom Schubzylinder 29 betätigt. Fig. 8 zeigt die Ruheposition 14 des Anschlags bei der das Werkstück 2a bzw. 2b kollisionsfrei am Anschlag 7 vorbeibewegt werden kann. Fig. 9 zeigt die Arbeitsposition 13, bei der das Werkstück 2a bzw. 2b bei Transport in Transportrichtung 6 am Anschlag 7 anschlägt. Mittels des Schubzylinders 29 kann der Anschlag 7 über den Kniehebel 30 in seine Arbeitsposition 13 aber auch in seine Ruheposition 14 gebracht werden. In dieser Ausgestaltungsform ist der Anschlag 7 als eine Art schwenkbarer Hebel, konkret hier als Teil eines schwenkbaren Kniehebels ausgebildet.
    • Legende zu den Hinweisziffern:
  • 1 Sägeeinrichtung 27 Abfall
    2a Werkstück 28 Schenkel
    2b Werkstück 29 Schubzylinder
    3 Sägelinie 30 Kniehebel
    4 Sägeaggregat
    5 Werkstückfördereinrichtung
    6 Transportrichtung
    7 Anschlag
    8 weitere Fördereinrichtung
    9 Rollen
    10 Greifer
    11 Maschinentisch
    12 Auflagefläche
    13 Arbeitsposition
    14 Ruheposition
    15 Druckbalken
    16 Abstand
    17 kleine Abfallklappe
    18 Abfallförderer
    19 Ausziehwagen
    20 Auszieharme
    21 Vakuumsauger
    22 Zuschnitt
    23 große Abfallklappe
    24 Fördermittel zum Abtransport der Zuschnitte
    25 Ausziehfinger
    26 Hubzylinder

Claims (13)

  1. Sägeeinrichtung (1) zum Aufteilen zumindest eines Werkstücks (2a, 2b), insbesondere einer Platte oder eines Plattenstapels, mit zumindest einem entlang einer Sägelinie (3) verfahrbaren Sägeaggregat (4) zum Zersägen des Werkstücks (2a, 2b) entlang der Sägelinie (3) und mit zumindest einer Werkstückfördereinrichtung (5) zum Transport des zu zersägenden Werkstücks (2a, 2b) in einer, quer oder orthogonal zur Sägelinie (3) verlaufenden Transportrichtung (6) hin zur Sägelinie (3) und mit zumindest einem, in Transportrichtung (6) betrachtet, hinter der Sägelinie (3) angeordneten Anschlag (7), wobei der Anschlag (7), in Transportrichtung (6) gesehen, einen Abstand (16) zur Sägelinie (3) von weniger als 10 cm, vorzugsweise weniger als 1 cm, aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Sägeeinrichtung (1) zumindest eine weitere Fördereinrichtung (8) zum Transport des zu zersägenden Werkstücks (2a, 2b) in Transportrichtung (6) hin zur Sägelinie (3) aufweist.
  2. Sägeeinrichtung (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstückfördereinrichtung (5) und die weitere Fördereinrichtung (8), in Transportrichtung (6) gesehen, bezüglich der Sägelinie (3) auf derselben Seite angeordnet sind.
  3. Sägeeinrichtung (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der Fördereinrichtungen, bevorzugt die Werkstückfördereinrichtung (5), vorzugsweise zumindest teilweise angetriebene, Rollen (9) als Auflager für das Werkstück (2a, 2b) aufweist.
  4. Sägeeinrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine der Fördereinrichtungen, bevorzugt die weitere Fördereinrichtung (8), Greifer (10) zum Greifen des Werkstücks (2a, 2b) aufweist.
  5. Sägeeinrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Sägeeinrichtung (1) einen Maschinentisch (11) und der Maschinentisch (11) eine, vorzugsweise horizontale, Auflagefläche (12) zur Auflage des Werkstücks (2a, 2b) auf dem Maschinentisch (11) aufweist und der Anschlag (7), vorzugsweise vertikal, zwischen zumindest einer Arbeitsposition (13) oberhalb der Auflagefläche (12) des Maschinentischs (11) und zumindest einer Ruheposition (14), vorzugsweise oberhalb der Arbeitsposition (13) oder unterhalb der Auflagefläche (12) des Maschinentischs (11), verstellbar ausgebildet ist.
  6. Sägeeinrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Sägeeinrichtung (1) einen Druckbalken (15) zum Fixieren des Werkstücks (2a, 2b) während des Zersägens des Werkstücks (2a, 2b) aufweist, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass der Anschlag (7) am Druckbalken (15) befestigt ist.
  7. Sägeeinrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (16) zwischen Anschlag (7) und Sägelinie (3) in Transportrichtung (6) verstellbar ist.
  8. Verfahren zum Betrieb einer Sägeeinrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkstück (2a, 2b) mit der Werkstückfördereinrichtung (5) zur Durchführung eines Besäumschnitts bis an den Anschlag (7) herantransportiert wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkstück (2a, 2b) zur weiteren Aufteilung im Anschluss an den Besäumschnitt von der weiteren Fördereinrichtung (8) gehalten und/oder in Transportrichtung (6) weitertransportiert wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlag (7) während des Besäumschnitts oder unmittelbar danach in eine Ruheposition (14) gefahren wird, in der das Werkstück (2a, 2b) in Transportrichtung (6) am Anschlag (7) vorbeitransportiert wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkstück (2a, 2b) im Anschluss an den Besäumschnitt von der weiteren Fördereinrichtung (8) bis zur Durchführung des letzten an diesem Werkstück (2a, 2b) durchzuführenden Sägevorgangs gehalten wird.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass unmittelbar nach Durchführung eines letzten Sägevorgangs am Werkstück (2a) ein nächstes zu zersägendes Werkstück (2b) mit der Werkstückfördereinrichtung (5) zur Durchführung des Besäumschnitts an den Anschlag (7) herantransportiert wird.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass während des Herantransports des, vorzugsweise nächsten, Werkstücks (2a, 2b) an den Anschlag (7) mittels der Werkstückfördereinrichtung (5) die weitere Fördereinrichtung (8) an ein zum Anschlag (7) entgegengesetztes Ende des, vorzugsweise nächsten, Werkstücks (2a, 2b) gefahren wird.
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