EP2576904A1 - Papier fin couché à toucher doux - Google Patents

Papier fin couché à toucher doux

Info

Publication number
EP2576904A1
EP2576904A1 EP11726920.9A EP11726920A EP2576904A1 EP 2576904 A1 EP2576904 A1 EP 2576904A1 EP 11726920 A EP11726920 A EP 11726920A EP 2576904 A1 EP2576904 A1 EP 2576904A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
dry weight
layer
paper
paper according
fine paper
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP11726920.9A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Jean-Marie Baumlin
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Arjo Wiggins Fine Papers Ltd
Original Assignee
Arjo Wiggins Fine Papers Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Arjo Wiggins Fine Papers Ltd filed Critical Arjo Wiggins Fine Papers Ltd
Publication of EP2576904A1 publication Critical patent/EP2576904A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H17/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its constitution; Paper-impregnating material characterised by its constitution
    • D21H17/20—Macromolecular organic compounds
    • D21H17/33—Synthetic macromolecular compounds
    • D21H17/46—Synthetic macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D21H17/54—Synthetic macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds obtained by reactions forming in the main chain of the macromolecule a linkage containing nitrogen
    • D21H17/57—Polyureas; Polyurethanes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M5/00—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein
    • B41M5/50—Recording sheets characterised by the coating used to improve ink, dye or pigment receptivity, e.g. for ink-jet or thermal dye transfer recording
    • B41M5/52—Macromolecular coatings
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H19/00—Coated paper; Coating material
    • D21H19/36—Coatings with pigments
    • D21H19/44—Coatings with pigments characterised by the other ingredients, e.g. the binder or dispersing agent
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H19/00—Coated paper; Coating material
    • D21H19/36—Coatings with pigments
    • D21H19/44—Coatings with pigments characterised by the other ingredients, e.g. the binder or dispersing agent
    • D21H19/62—Macromolecular organic compounds or oligomers thereof obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M5/00—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein
    • B41M5/50—Recording sheets characterised by the coating used to improve ink, dye or pigment receptivity, e.g. for ink-jet or thermal dye transfer recording
    • B41M5/52—Macromolecular coatings
    • B41M5/5218—Macromolecular coatings characterised by inorganic additives, e.g. pigments, clays
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M5/00—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein
    • B41M5/50—Recording sheets characterised by the coating used to improve ink, dye or pigment receptivity, e.g. for ink-jet or thermal dye transfer recording
    • B41M5/52—Macromolecular coatings
    • B41M5/5263—Macromolecular coatings characterised by the use of polymers obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M5/00—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein
    • B41M5/50—Recording sheets characterised by the coating used to improve ink, dye or pigment receptivity, e.g. for ink-jet or thermal dye transfer recording
    • B41M5/52—Macromolecular coatings
    • B41M5/5263—Macromolecular coatings characterised by the use of polymers obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • B41M5/5281—Polyurethanes or polyureas
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/24—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.]
    • Y10T428/24802—Discontinuous or differential coating, impregnation or bond [e.g., artwork, printing, retouched photograph, etc.]
    • Y10T428/24893—Discontinuous or differential coating, impregnation or bond [e.g., artwork, printing, retouched photograph, etc.] including particulate material
    • Y10T428/24901—Discontinuous or differential coating, impregnation or bond [e.g., artwork, printing, retouched photograph, etc.] including particulate material including coloring matter
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/24—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.]
    • Y10T428/24942—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.] including components having same physical characteristic in differing degree
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/249921—Web or sheet containing structurally defined element or component
    • Y10T428/249953—Composite having voids in a component [e.g., porous, cellular, etc.]
    • Y10T428/249971—Preformed hollow element-containing
    • Y10T428/249974—Metal- or silicon-containing element
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/27—Web or sheet containing structurally defined element or component, the element or component having a specified weight per unit area [e.g., gms/sq cm, lbs/sq ft, etc.]
    • Y10T428/273—Web or sheet containing structurally defined element or component, the element or component having a specified weight per unit area [e.g., gms/sq cm, lbs/sq ft, etc.] of coating
    • Y10T428/277—Cellulosic substrate

Definitions

  • the present invention relates to a coated fine paper writing, packaging and / or printing, in particular offset, and its method of preparation.
  • papers can be distinguished by their use, each use corresponding to customers having a particular type of printer and corresponding to a specific market.
  • a customer of the paper industry therefore chooses among the various papers offered one that is printable with the type of printer he wants to use and that best meets his needs in terms of quality and cost.
  • printer or printing There are several types of printer or printing including desk top inkjet, continuous inkjet, black-white offset (eg for newspaper printing), offset 4 color (four-color process), digital offset, thermal offset, electrophotography (photocopier, laser printer), rotogravure, screen printing, and sublimation.
  • inks used for printing a paper depend on the type of printing.
  • Inks for inkjet printing include volatile solvents or water as the vehicle, while inks for offset printing use vegetable oils or petroleum distillates as the vehicle.
  • coated paper For 4-color offset printing, two types of paper can be used: coated paper and fine paper.
  • a coated paper comprises a conventional paper on which is deposited a layer comprising a binder and pigments. The fibers of the paper are then masked by the layer so that they are no longer visible.
  • the paper serves only as a support for the layer that is designed to give the coated paper a very good quality printing. The coated paper of the coated paper is therefore not visible in the final product and may be of relatively low quality.
  • a coated paper has a low value hand (generally less than 1.04 cm 3 / g, and the pulp used for its manufacture comprises cellulosic fibers of more or less good quality, a binder, and a relatively large amount of fillers (generally greater than 15% by dry weight relative to the total dry weight of the paper).
  • the pigmented layer is generally deposited on the support paper at a rate of 18 to 35 g / m 2 per side, by a smoothing coating technique such as the blade, which gives the coated paper a dish which masks the imperfections of the paper such as that the epair and the roughness brought by the fibrous mat of the support paper.
  • the production of a coated paper is made at low cost with machines of several meters in width ranging from sheet speeds to winding typically greater than 1000m / min.
  • the paper first receives a primer which is a first generally pigmented coating layer which is deposited in line at a rate of a few g / m 2 , receives the aforementioned pigmented layer defining the printability of the final product, and is calendered into end of line.
  • a fine paper is a precious or quality paper which differs from a conventional paper or support used for the preparation of a coated paper, in particular by its hand, the composition of the paper pulp which is used for its manufacture, and its manufacturing cost which is higher. Fine paper is generally marked or naturally textured due to the manufacturing process employed and / or by a treatment applied to it, such as graining.
  • a fine paper has a hand greater than or equal to 1.10 3 / g, and the paper pulp which is used for its manufacture comprises good quality cellulosic fibers, a binder, and a low proportion of fillers and / or adjuvants, such as starch.
  • An important characteristic of a thin paper is its printability, and in particular the drying time of the inks used for its printing. When a thin paper is printed for example by an offset printing process, it is important that the drying time of the inks used is relatively short so that the inks deposited on the front of a thin paper do not stain by the reverse side. another thin paper when stacked on top of one another, or that same thin paper when it is rolled up on itself.
  • Fine papers used in 4-color offset printing are mostly untreated.
  • the inks are deposited directly on the fibers which are only coated with usual adjuvants.
  • the paper has no pigments on the surface and the fibers of the paper are apparent and are clearly distinguishable after printing.
  • the eucalyptus fibers of a fine paper are visible to the naked eye by forming small glossy dots on the surface of the fine paper.
  • the visible textured appearance of the fine paper gives a relief to the printed surface and results in a final impression after printing of the very aesthetic fine paper, which is appreciated by the customers.
  • Another significant difference between a thin paper and a coated paper is that when a coated paper has a certain surface roughness, it is due to the layer deposited on the paper, while the surface roughness of a paper end is mainly due to its own texture.
  • a thin paper is indeed in general textured or marked, its texture may be natural and / or forced, that is to say in this case obtained by a graining process or marking or by a similar process.
  • the graining of a thin paper can be carried out during the manufacture of the paper (for example by means of, for example, an adequate drip cloth of the paper pulp or embossing or marking rolls) or after it.
  • a grained fine paper comprises recessed and / or raised patterns on at least one of its faces, giving for example to the final product after printing textures such as curved lines or geometric figures.
  • a coated paper has a smooth surface that does not show the fibrous mat or a marking of the support by an element of the manufacturing process.
  • the fine paper can be laid and include shepherds made for example by means of a watermarking roll.
  • the fine papers of the current art suffer from a relatively low print quality, in particular because the drying time of the inks used is very long.
  • the fibers of the fine paper do not fix enough printing inks and therefore do not allow the inks to dry quickly.
  • the dishes are not uniform because they depend on the fibrous mat of fine paper which, by its very structure, is not uniform.
  • a coating composition comprising pigments and a binder is then deposited at a rate of 8 to 16 g / m 2 on one side of the thin paper to improve its printability.
  • coating compositions used in the present art are unsatisfactory in particular because they modify the properties of fine papers coated with these compositions, and in particular their hand or mechanical strength and their feel.
  • the mechanical strength of paper is an important feature for thin paper.
  • the finer the fine paper the greater the mechanical strength, and the higher the quality of the fine paper felt by a customer holding the paper in his hands.
  • Touch is also an important feature of thin paper. Indeed, the purpose of a thin paper is usually to be held by the hands of a client to convey information in written form or printed or carry an object as part of a package. By physical contact with the client's hands, sensory information is added to the written message or to the apprehension of the packaged object, to form a global perception of the object.
  • a thin paper usually made of short fibers of cellulose, has the particularity of being soft to the touch.
  • a fine paper made of cotton fibers is also very soft. This softness may vary somewhat depending on the fibrous composition of the paper, the amount of fillers used in the paper and the final roughness of the paper. Nevertheless, fine papers have the particularity of presenting a soft surface particularly pleasant to the touch.
  • fine paper coated with a pigment composition of the present art has a softer (rougher) feel than the same fine paper before coating.
  • the removal, even in small quantities, of a coating composition of the current technique on a thin paper modifies the feel of this paper, which becomes rougher, in particular because of the presence of the pigments in the coating composition.
  • the present invention overcomes this problem by means of a coating composition for fine paper which gives this paper a softness close to that of the paper before coating. It also aims to improve the printability of a thin paper, especially offset printing, while preserving its texture.
  • a thin paper for writing, packaging and / or printing, in particular offset comprising a fibrous mat having a hand greater than or equal to 1.10 cm 3 / g and at least one layer whose dry deposit on one or each face of the fibrous mat is between 3 and 10 g / m 2 and which comprises:
  • the coated fine paper has a similar feel to that of the fibrous mat.
  • the fine paper according to the invention has a hand greater than or equal to 1.10 cm 3 / g, preferably greater than 1.2 cm 3 / g, and for example greater than 1.25 cm 3 / g. It has a thickness of between 0.1 and 0.5 mm for example, and preferably between 0.15 and 0.35 mm, and / or a grammage of between 100 and 300 g / m 2 , and preferably between 120 and 240 g / m 2 .
  • the hand of a thin paper is obtained by the ratio of its thickness on its grammage.
  • the fibrous mat of the fine paper according to the invention is preferably formed of cellulose fibers, a binder, and fillers the amount of which is less than 22%, and preferably less than 15%, by dry weight relative to total dry weight of the paper. It can also be textured in a natural way and / or forced by a method of the aforementioned type, and include patterns in relief and / or hollow, the aforementioned layer does not change or little that texture on said face. These patterns generally have dimensions of at least several tens of microns.
  • the depositing of the coating composition on the or each face of the fibrous mat is relatively low (between 3 and 10 g / m 2 , preferably between 5 and 7 g / m 2 , and more preferably of the order of 5 or 6 g / m 2 2 ) not to mask the texture of the paper and have a small influence on his hand, and thus retain the tactile, visual and mechanical properties of the original fibrous mat.
  • the coated fine paper has an appearance, a touch and a brightness close to those of the original fibrous mat.
  • the fine paper according to the invention has good printing uniformity (due to the absence of marbling or "mottling").
  • the presence of inorganic pigments in the coating composition makes it possible to improve the printability of the fine paper, notably by accelerating the drying time of the inks used during printing.
  • the inorganic pigments are preferably present (in terms of weight) in the deposited layer. They may represent more than 50% by weight, preferably between 60 and 95% by weight, more preferably between 70 and 90% by weight, and for example between 80 and 90% by weight, of the deposited layer. They may be deposited at a rate of 2 to 9 g / m 2 , preferably 4 to 8 g / m 2 , and more preferably 4 to 7 g / m 2 , on the fibrous mat.
  • the binder of the or each layer is a latex, for example based on styrene-butadiene copolymer (s) and / or styrene-acrylic copolymer (s).
  • the or each layer may comprise a quantity of latex of between 1 and 10% by dry weight relative to the total dry weight of this layer.
  • the aqueous polyurethane dispersion gives the fine paper the desired soft feel, which is similar to that of this fine paper before coating.
  • the amount of this dispersion in the layer is relatively small (0.5 to 8%, preferably 1 to 6%, and more preferably 1 to 5%, by dry weight relative to the total dry weight of pigment (s) in this layer) because too much of this dispersion would give this layer a sticky surface.
  • the polyurethane used in the or each layer may be composed of diisocyanate and polyether. It is advantageously nonionic in order to facilitate its mixing with the other constituents of this layer. It preferably has a glass transition temperature below -40 ° C, for example of the order of -55 ° C, so as to have a soft consistency at room temperature.
  • the aqueous dispersion of nonionic polyurethane marketed by LAMBERTI under the trademark ESACOTE PAD® may be used to prepare the fine paper according to the invention.
  • the degree of gloss of the or each coated surface of the fine paper according to the invention may be between 2 and 7% and preferably between 3 and 6%. It is for example less than 6%.
  • the degree of gloss of the or each coated side of the fine paper after printing can be between 4 and 12%, and preferably between 6 and 9%. It is for example less than 8%.
  • the degree of gloss of the fine paper is measured at 75 ° according to the Tappi®T480 standard, the printing ink used being a 100% black ink (such as the ink: K + E® NOVAVIT® "Supreme Bio” series ").
  • the or each layer comprises calcium carbonate and / or kaolin.
  • Calcium carbonate has the advantage of being relatively cheap and of bringing whiteness to fine paper.
  • Calcium carbonate is preferably the majority pigment in the layer.
  • the or each layer may comprise 50 to 95%, preferably 60 to 90%, and more preferably 60 to 70%, by dry weight of calcium carbonate relative to the total dry weight of pigments of this layer.
  • Calcium carbonate marketed by the company IMERYS under the CARBITAL® brand may be used to prepare the fine paper according to the invention.
  • the or each layer may further comprise talc and / or porous amorphous silica.
  • Talc has the advantage of being soft to the touch and improving the feel of fine coated paper.
  • the or each layer may comprise 5 to 50%, preferably 15 to 40%, and more preferably 20 to 30% by dry weight of talc relative to the total dry weight of pigments of this layer.
  • the amount of talc in the or each layer is relatively low because too much, for example greater than 50%, reduce the whiteness of the layer and make it too bright.
  • the talc particles preferably have a size of between 1 and 5 ⁇ m.
  • Talc marketed by MONDO MINERALS under the trademark FINNTALC® can be used to prepare the fine paper according to the invention.
  • the or each layer may comprise from 1 to 15%, preferably from 4 to 12%, and more preferably from 6 to 10%, by dry weight of porous amorphous silica relative to the total dry weight of pigments of this layer.
  • Silica makes it possible to reduce the drying time of the inks during printing, in particular offset, and to give the coated fine paper a gloss similar to that of uncoated fine paper.
  • the silica marketed by GRACE under the trademark SYLOID® may be used to prepare the fine paper according to the invention.
  • the or each layer may further comprise at least one dye, and / or at least one optical brightener, and / or at least one wax, and / or starch, and / or at least one polyvinyl alcohol (as binder), and / or at least one crosslinker, and / or at least one thickener, and / or calcium stearate.
  • at least one dye and / or at least one optical brightener, and / or at least one wax, and / or starch, and / or at least one polyvinyl alcohol (as binder), and / or at least one crosslinker, and / or at least one thickener, and / or calcium stearate.
  • the layer may comprise a quantity of crosslinking agent of between 0.2 and 0.6%, preferably between 0.3 and 0.5%, and for example of the order of 0.4%, by dry weight relative to total dry weight of the layer.
  • the crosslinking agent can be used to crosslink the latex and / or the polyvinyl alcohol and thus improve the resistance of the layer, in particular to water.
  • the layer may comprise an amount of polyvinyl alcohol of between 1 and 10%, preferably between 3 and 8%, and for example between 4 and 6% by dry weight relative to the total dry weight of the layer. It may comprise a quantity of thickener of between 0.8 and 1.2%, and preferably of the order of 0.8-1% by dry weight relative to the total dry weight of the layer. This thickener may be carboxyl methyl cellulose. It may comprise between 0.3 to 3%, and preferably between 1 and 2%, calcium stearate by dry weight relative to the total dry weight of pigments of the layer.
  • the paper comprises a layer according to the invention on each of its faces and is therefore of the symmetrical type.
  • the fine paper according to the invention preferably comprises at least one layer comprising:
  • the or each layer may comprise between 20 and 30% by dry weight of talc relative to the total dry weight of pigments of this layer.
  • the or each layer comprises at least 90% by dry weight of calcium carbonate relative to the total dry weight of pigments of this layer.
  • the coated fine paper according to the invention can have a Bendtsen roughness of between 50 and 400 ml / min. This roughness is preferably greater than 100 ml / min and / or less than or equal to 200 ml / min.
  • the present invention also relates to a method for preparing a thin paper as described above, characterized in that it comprises a step of depositing the or each layer on the fibrous mat by curtain coating, with the blade of air, or by means of a Meyer bar.
  • Thin paper can be calendered after coating.
  • the curtain and air knife coating techniques do not smooth the thin paper but simply deposit the diaper on the paper end, this layer following the texture of the fine paper.
  • the layer deposited by these techniques has a more uniform thickness and the outer surface of the layer is less flat and therefore more marked, which contributes in particular to the final rendering after printing.
  • Fine coated papers were prepared from Conqueror Velin® fine papers marketed by the applicant. A coating composition was deposited on one side of each fine paper, and the resulting coated fine papers were then tested for their feel as well as the drying time of the inks after printing. The table below shows the composition of these fine coated papers and the results obtained from these tests.
  • the gloss of an uncoated paper (fibrous mat) Conqueror Velin® is between 5 and 7%.
  • the gloss of this paper after printing (with a printing ink 100% black ink, density 1, 5, such as ink: K + E® NOVAVIT® series "Supreme Bio") is between 6 and 9%.
  • the dynamic coefficient of friction of each side of the fine paper was measured according to standard NF-Q-03-082 with a pad of 200 g, and is 0.86.
  • Examples 1 to 4 relate to coated fine papers not related to the invention.
  • the layer deposited on the fine paper in each of these examples comprises as calcium pigments calcium carbonates (mostly) and porous amorphous silica.
  • Each layer comprises a latex as a binder, polyvinyl alcohol, a crosslinking agent and a thickener.
  • the layers of Examples 1 to 4 are free of an aqueous polyurethane dispersion and include a wax for improving the slippage of fine papers in forming machines.
  • the amount of layer deposited on one side of each fine paper is 5 g / m 2 .
  • the coating of the fine papers in Examples 1 to 4 causes an increase in their roughness, and this significantly in the case of Examples 3 and 4 (increase greater than or equal to 70 ml / min after coating).
  • the Bekk smoothness of the fine papers decreased relatively significantly after coating (from 24 to 18s in the case of Example 1), which reflects an increase in the roughness of these fine papers.
  • the relatively large increase in the roughness of the fine papers after coating in the case of Examples 1 to 4 (illustrated by the increase in their roughness Bendtsen or the decrease in their smoothness Bekk) reflects a change in their feel.
  • Examples 5 to 8 relate to coated fine papers according to the invention.
  • the layers deposited on the fine papers include as calcium mineral pigments and porous amorphous silica in Examples 5 and 6, and further talc in Examples 7 and 8.
  • the layers of Examples 5 and 6 comprise a latex as a binder, polyvinyl alcohol, a crosslinking agent, a thickener, and an aqueous polyurethane dispersion.
  • the layers of Examples 7 and 8 further comprise calcium stearate.
  • the amount of layer deposited on one side of each fine paper is 5 or 6 g / m 2 in Examples 5 to 8.
  • Example 7 The presence of the aqueous polyurethane dispersion in the pigment layers gives the coated fine papers of Examples 5 to 8 a soft feel very similar to that of the original fine papers. Moreover, the 4-color offset printing of these coated fine papers is of good quality in the case of Examples 7 and 8.
  • the dynamic coefficient of friction of the coated fine paper in Example 7 is 0.67 (measured according to standard NF-Q-03-082 with a 200g pad).
  • the Bendtsen roughness of the fine papers of Examples 5 to 8 is not or is slightly modified after coating (increase of at most 1 ml / min in Example 8, or decrease after coating).
  • the Bekk smoothness of these papers decreased slightly after coating in the case of Examples 5 and 6 and even increased in the case of Examples 7 and 8. This increase in Bekk smoothness in the case of Examples 7 and 8 could explain by the sleeping technique used, which is the air space.
  • the slight differences in the roughness or smoothness of the fine papers before and after coating in Examples 5 to 8 mean that the coated papers are similar in feel to the original fibrous mattresses.
  • Example 9 relates to a coated fine paper outside the invention.
  • the layer deposited on the fine paper does not comprise an aqueous dispersion of polyurethane, and the coated fine paper has a different feel from the base fine paper (which is illustrated by a significant increase in its Bendtsen roughness of 52 ml / min).
  • the coated fine papers according to the invention have a Bendtsen roughness and a Bekk smoothness close to those of thin paper or uncoated fibrous mat and thus retain their original soft touch.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Paper (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Papier fin d'écriture, d'emballage et/ou d'impression, en particulier offset, comprenant un matelas fibreux ayant une main supérieure ou égale à 1,10cm3/g et au moins une couche dont la dépose sèche sur une ou chaque face du matelas fibreux est comprise entre 3 et 10g/m2 et qui comprend au moins un pigment minéral, au moins un latex formant liant, et au moins une dispersion aqueuse de polyuréthane à raison de 0,5 à 8% en poids sec par rapport au poids sec total de pigment(s) de cette couche, de façon à ce que le papier couché ait un toucher similaire à celui du matelas fibreux.

Description

Papier fin couché à toucher doux
La présente invention concerne un papier fin couché d'écriture, d'emballage et/ou d'impression, en particulier offset, ainsi que son procédé de préparation.
Dans l'industrie du papier destiné à l'impression, on peut distinguer les papiers par leur utilisation, chaque utilisation correspondant à des clients qui ont un type d'imprimante particulier et auquel correspond un marché spécifique. Un client de l'industrie papetière choisit donc parmi les différents papiers proposés celui qui est imprimable avec le type d'imprimante qu'il souhaite utiliser et qui correspond le mieux à ses besoins en termes de qualité et de coût.
Il existe plusieurs types d'imprimante ou d'impression parmi lesquels le jet d'encre desk top, le jet d'encre continu, l'offset noir-blanc (par exemple pour l'impression de papiers journaux), l'offset 4 couleurs (quadrichromie), l'offset numérique, l'offset thermique, l'électro- photographie (photocopieur, imprimante laser), l'héliogravure, la sérigraphie, et la sublimation.
Les encres utilisées pour l'impression d'un papier dépendent du type d'impression. Les encres pour une impression jet d'encre comprennent des solvants volatils ou de l'eau comme véhicule, alors que les encres pour une impression offset utilisent comme véhicule des huiles végétales ou des distillais pétroliers.
Pour l'impression offset 4 couleurs, deux types de papier peuvent être utilisés : les papiers couchés et les papiers fins.
Un papier couché comprend un papier classique sur lequel est déposée une couche comportant un liant et des pigments. Les fibres du papier sont alors masquées par la couche de façon à ce qu'elles ne soient plus visibles. Le papier sert uniquement de support pour la couche qui est conçue pour conférer au papier couché une très bonne qualité d'impression. Le papier formant support du papier couché ne se voit donc pas dans le produit final et peut être de qualité relativement faible.
Un papier couché a une main de faible valeur (en général inférieure à 1 ,04 cm3/g, et la pâte à papier utilisée pour sa fabrication comprend des fibres cellulosiques de plus ou moins bonne qualité, un liant, et une quantité relativement importante de charges (en général supérieure à 15% en poids sec par rapport au poids sec total du papier).
La couche pigmentée est en général déposée sur le papier support à raison de 18 à 35g/m2 par face, par une technique de couchage lissant telle que la lame, qui confère au papier couché un à-plat qui masque les imperfections du papier telles que l'épair et la rugosité apportés par le matelas fibreux du papier support.
La production d'un papier couché est faite à moindre coût avec des machines de plusieurs mètres de large allant à des vitesses de feuille à l'enroulement typiquement supérieures à 1000m/min. Le papier reçoit d'abord un apprêt qui est une première couche d'enduction en général pigmentée qui est déposée en ligne à raison de quelques g/m2, reçoit la couche pigmentée précitée définissant l'imprimabilité du produit final, et est calandré en bout de ligne.
Un papier fin est au contraire un papier précieux ou de qualité qui diffère d'un papier classique ou support utilisé pour la préparation d'un papier couché notamment par sa main, la composition de la pâte à papier qui est utilisée pour sa fabrication, et son coût de fabrication qui est plus élevé. Un papier fin est en général marqué ou texturé naturellement du fait du procédé de fabrication employé et/ou par un traitement qui lui est appliqué, tel que le grainage.
Un papier fin a une main supérieure ou égale à 1 ,10cm3/g, et la pâte à papier qui est utilisée pour sa fabrication comprend des fibres cellulosiques de bonne qualité, un liant, et une faible proportion de charges et/ou d'adjuvants, tels que de l'amidon. Une caractéristique importante d'un papier fin est son imprimabilité, et en particulier le temps de séchage des encres utilisées pour son impression. Lorsqu'un papier fin est imprimé par exemple par un procédé d'impression offset, il est important que le temps de séchage des encres utilisées soit relativement court pour que les encres déposées sur le recto d'un papier fin ne tachent par le verso d'un autre papier fin lorsqu'ils sont empilés l'un sur l'autre, ou de ce même papier fin lorsqu'il est enroulé sur lui même.
Les papiers fins utilisés dans l'impression offset 4 couleurs sont pour la plupart non traités. Les encres sont déposées directement sur les fibres qui sont uniquement enrobées par des adjuvants usuels. Dans ce cas, le papier n'a pas de pigments en surface et les fibres du papier sont apparentes et se distinguent nettement après impression. En particulier, les fibres d'eucalyptus d'un papier fin sont visibles à l'œil nu en formant des petits points brillants à la surface du papier fin. L'aspect texturé visible du papier fin donne un relief à la surface imprimée et se traduit par un rendu final après impression du papier fin très esthétique, qui est apprécié des clients. Une autre différence notable entre un papier fin et un papier couché est que, lorsqu'un papier couché présente une certaine rugosité de surface, celle-ci est due à la couche déposée sur le papier, alors que la rugosité de surface d'un papier fin est essentiellement due à sa propre texture.
Un papier fin est en effet en général texturé ou marqué, sa texture pouvant être naturelle et/ou forcée, c'est-à-dire dans ce cas obtenue par un procédé de grainage ou de marquage ou par un procédé analogue. Le grainage d'un papier fin peut être réalisé pendant la fabrication du papier (au moyen par exemple d'une toile d'égouttage adéquate de la pâte à papier ou de rouleaux embosseurs ou de marquage) ou après celle-ci. Un papier fin grainé comprend des motifs en creux et/ou en relief sur au moins l'une de ses faces, conférant par exemple au produit final après impression des textures telles que des traits courbes ou des figures géométriques. Au contraire, un papier couché a une surface lisse qui ne fait pas apparaître le matelas fibreux ou un marquage du support par un élément du procédé de fabrication. Le papier fin peut être vergé et comprendre des vergeures faites par exemple à l'aide d'un rouleau filigraneur.
Les papiers fins de la technique actuelle souffrent toutefois d'une qualité d'impression relativement faible, en particulier car le temps de séchage des encres utilisées est très long. En effet, les fibres du papier fin ne fixent pas assez les encres d'impression et ne permettent donc pas aux encres de sécher rapidement. De plus, les à-plats ne sont pas uniformes car ils dépendent du matelas fibreux du papier fin qui, par sa structure même, n'est pas uniforme.
On a déjà proposé de traiter un papier fin pour améliorer ses qualités d'impression tout en évitant de masquer le relief de la surface du papier. Une composition de couchage comportant des pigments et un liant est alors déposée à raison de 8 à 16g/m2 sur une face du papier fin pour améliorer son imprimabilité.
Cependant, les compositions de couchage utilisées dans la technique actuelle ne sont pas satisfaisantes notamment car elles modifient les propriétés des papiers fins couchés avec ces compositions, et en particulier leur main ou tenue mécanique et leur toucher.
La tenue mécanique du papier est une caractéristique importante pour un papier fin. Plus le papier fin a une main importante, plus sa tenue mécanique est importante, et plus la qualité du papier fin ressentie par un client tenant ce papier dans ses mains est importante.
Toutefois, le couchage d'une composition pigmentaire sur un papier fin a tendance à diminuer sa main. Au contraire d'un papier classique couché, une quantité relativement faible de cette composition de couchage est donc déposée sur un papier fin pour qu'il conserve une main importante.
Le toucher est également une caractéristique importante d'un papier fin. En effet, la vocation d'un papier fin est en général d'être tenu par les mains d'un client afin de véhiculer de l'information sous forme écrite ou imprimée ou de transporter un objet dans le cadre d'un emballage. Par contact physique avec les mains du client, une information sensorielle se rajoute au message écrit ou à l'appréhension de l'objet emballé, pour former une perception globale de l'objet.
Un papier fin, usuellement constitué de fibres courtes de cellulose, présente la particularité d'être doux au toucher. Un papier fin constitué de fibres de coton est aussi très doux. Cette douceur peut quelque peu varier suivant la composition fibreuse du papier, la quantité de charges utilisée dans le papier et la rugosité finale du papier. Néanmoins, les papiers fins ont la particularité de présenter une surface douce particulièrement agréable au toucher.
Cependant, on a constaté qu'un papier fin couché avec une composition pigmentaire de la technique actuelle a un toucher moins doux (plus rugueux) que le même papier fin avant couchage. Autrement dit, la dépose, même en petite quantité, d'une composition de couchage de la technique actuelle sur un papier fin modifie le toucher de ce papier, qui devient plus rugueux du fait notamment de la présence des pigments dans la composition de couchage.
La présente invention permet de remédier à ce problème au moyen d'une composition de couchage pour papier fin qui confère à ce papier une douceur proche de celle du papier avant couchage. Elle a également pour but d'améliorer l'imprimabilité d'un papier fin, en particulier par impression offset, tout en préservant sa texture.
Elle propose à cet effet un papier fin d'écriture, d'emballage et/ou d'impression, en particulier offset, comprenant un matelas fibreux ayant une main supérieure ou égale à 1 ,10cm3/g et au moins une couche dont la dépose sèche sur une ou chaque face du matelas fibreux est comprise entre 3 et 10g/m2 et qui comprend :
- au moins un pigment minéral,
- au moins un latex formant liant, et - au moins une dispersion aqueuse de polyuréthane à raison de 0,5 à 8% en poids par rapport au poids sec de pigment(s) de cette couche. Du fait de la dispersion aqueuse de polyuréthane ainsi définie, le papier fin couché a un toucher similaire à celui du matelas fibreux.
La définition d'un papier fin et les différences entre un papier fin et un papier classique ou un papier couché ont été détaillées dans ce qui précède. Le papier fin selon l'invention a une main supérieure ou égale à 1 ,10cm3/g, de préférence supérieure à 1 ,2cm3/g, et par exemple supérieure à 1 ,25cm3/g. Il a une épaisseur comprise entre 0,1 et 0,5mm par exemple, et de préférence entre 0,15 et 0,35mm environ, et/ou un grammage compris entre 100 et 300g/m2, et de préférence entre 120 et 240g/m2. La main d'un papier fin est obtenue par le rapport de son épaisseur sur son grammage.
Le matelas fibreux du papier fin selon l'invention est de préférence formé de fibres de cellulose, d'un liant, et de charges dont la quantité est inférieure à 22%, et de préférence inférieure à 15%, en poids sec par rapport au poids sec total du papier. Il peut en outre être texturé de manière naturelle et/ou forcée par un procédé du type précité, et comprendre des motifs en relief et/ou en creux, la couche précitée ne modifiant pas ou peu cette texture sur ladite face. Ces motifs ont en général des dimensions d'au moins plusieurs dizaines de microns.
La dépose de la composition de couchage sur la ou chaque face du matelas fibreux est relativement faible (entre 3 et 10g/m2, de préférence entre 5 et 7g/m2, et plus préférentiellement de l'ordre de 5 ou 6g/m2) pour ne pas masquer la texture du papier et avoir une faible influence sur sa main, et conserver ainsi les caractéristiques tactiles, visuelles et de tenue mécanique du matelas fibreux d'origine. Avantageusement, le papier fin couché a un aspect, un toucher et une brillance proches de ceux du matelas fibreux d'origine. Par ailleurs, après impression offset, le papier fin selon l'invention présente une bonne uniformité d'impression (du fait de l'absence de marbrure ou « mottling »). La présence de pigments minéraux dans la composition de couchage permet d'améliorer l'imprimabilité du papier fin, en accélérant notamment le temps de séchage des encres utilisées lors de l'impression.
Les pigments minéraux sont de préférence présents en majorité (en terme de poids) dans la couche déposée. Ils peuvent représenter plus de 50% en poids, de préférence entre 60 et 95% en poids, plus préférentiellement entre 70 et 90% en poids, et par exemple entre 80 et 90% en poids, de la couche déposée. Ils peuvent être déposés à raison de 2 à 9g/m2, de préférence 4 à 8g/m2, et plus préférentiellement 4 à 7g/m2, sur le matelas fibreux.
Le liant de la ou chaque couche est un latex, par exemple à base de copolymère(s) styrène-butadiène et/ou de copolymère(s) styrène-acrylique. La ou chaque couche peut comprendre une quantité de latex comprise entre 1 et 10% en poids sec par rapport au poids sec total de cette couche.
La dispersion aqueuse de polyuréthane confère au papier fin le toucher doux recherché, qui est similaire à celui de ce papier fin avant couchage. La quantité de cette dispersion dans la couche est relativement faible (0,5 à 8%, de préférence 1 à 6%, et plus préférentiellement 1 à 5%, en poids sec par rapport au poids sec total de pigment(s) dans cette couche) car une trop grande quantité de cette dispersion aurait pour effet de conférer à cette couche une surface collante.
Le polyuréthane utilisé dans la ou chaque couche peut être composé de diisocyanate et de polyéther. Il est avantageusement non ionique de façon à faciliter son mélange avec les autres constituants de cette couche. II a de préférence une température de transition vitreuse inférieure à -40°C, et par exemple de l'ordre de -55°C, de façon à avoir une consistance molle à température ambiante. La dispersion aqueuse de polyuréthane non ionique commercialisée par la société LAMBERTI sous la marque ESACOTE PAD® peut être utilisée pour préparer le papier fin selon l'invention. Le degré de brillance de la ou chaque face couchée du papier fin selon l'invention peut être compris entre 2 et 7% et de préférence entre 3 et 6%. Il est par exemple inférieur à 6%. Le degré de brillance de la ou chaque face couchée du papier fin après impression peut être compris entre 4 et 12% environ, et de préférence entre 6 et 9%. Il est par exemple inférieur à 8%. Le degré de brillance du papier fin est mesuré à 75° selon la norme Tappi®T480, l'encre d'impression utilisée étant une encre noire à 100% (telle que l'encre: K+E® NOVAVIT® série " Suprême Bio ").
Selon une autre caractéristique de l'invention, la ou chaque couche comprend du carbonate de calcium et/ou du kaolin. Le carbonate de calcium a l'avantage d'être relativement bon marché et d'apporter de la blancheur au papier fin. Le carbonate de calcium est de préférence le pigment majoritaire dans la couche. La ou chaque couche peut comprendre 50 à 95%, de préférence 60 à 90%, et plus préférentiellement 60 à 70%, en poids sec de carbonate de calcium par rapport au poids sec total de pigments de cette couche. Le carbonate de calcium commercialisé par la société IMERYS sous la marque CARBITAL® peut être utilisé pour préparer le papier fin selon l'invention.
La ou chaque couche peut en outre comprendre du talc et/ou de la silice amorphe poreuse. Le talc a l'avantage d'être doux au toucher et d'améliorer le toucher du papier fin couché.
La ou chaque couche peut comprendre 5 à 50%, de préférence 15 à 40%, et plus préférentiellement 20 à 30%, en poids sec de talc par rapport au poids sec total de pigments de cette couche. La quantité de talc dans la ou chaque couche est donc relativement faible car une quantité trop importante, par exemple supérieure à 50%, diminuerait la blancheur de la couche et la rendrait trop brillante. Les particules de talc ont préférentiellement une taille comprise entre 1 et 5μηη. Le talc commercialisé par la société MONDO MINERALS sous la marque FINNTALC® peut être utilisé pour préparer le papier fin selon l'invention. La ou chaque couche peut comprendre de 1 à 15%, de préférence de 4 à 12%, et plus préférentiellement de 6 à 10%, en poids sec de silice amorphe poreuse par rapport au poids sec total de pigments de cette couche. La silice permet de réduire le temps de séchage des encres lors de l'impression, en particulier offset, et de conférer au papier fin couché une brillance proche de celle d'un papier fin non couché. La silice commercialisée par la société GRACE sous la marque SYLOID® peut être utilisée pour préparer le papier fin selon l'invention.
La ou chaque couche peut comprendre en outre au moins un colorant, et/ou au moins un azurant optique, et/ou au moins une cire, et/ou de l'amidon, et/ou au moins un alcool polyvinylique (en tant que liant), et/ou au moins un réticulant, et/ou au moins un épaississant, et/ou du stéarate de calcium.
L'ajout de colorant et/ou d'azurant optique dans la ou chaque couche permet de conférer à cette couche une teinte homogène. L'alcool polyvinylique peut servir de support à l'azurant optique.
La couche peut comprendre une quantité de réticulant comprise entre 0,2 et 0,6%, de préférence entre 0,3 et 0,5%, et par exemple de l'ordre de 0,4%, en poids sec par rapport au poids sec total de la couche. Le réticulant peut être utilisé pour réticuler le latex et/ou l'alcool polyvinylique et ainsi améliorer la résistance de la couche, en particulier à l'eau.
La couche peut comprendre une quantité d'alcool polyvinylique comprise entre 1 et 10%, de préférence entre 3 et 8%, et par exemple entre 4 et 6%, en poids sec par rapport au poids sec total de la couche. Elle peut comprendre une quantité d'épaississant comprise entre 0,8 et 1 ,2%, et de préférence de l'ordre de 0,8-1 %, en poids sec par rapport au poids sec total de la couche. Cet épaississant peut être du carboxyl méthyl cellulose. Elle peut comprendre entre 0,3 à 3%, et de préférence entre 1 et 2%, de stéarate de calcium en poids sec par rapport au poids sec total de pigments de la couche. De préférence, le papier comprend une couche selon l'invention sur chacune de ses faces et est donc du type symétrique.
Le papier fin selon l'invention comprend de préférence au moins une couche comportant :
- au moins 60% en poids sec de carbonate de calcium et entre 4 et 12% en poids sec de silice amorphe poreuse, par rapport au poids sec total de pigments de cette couche,
- entre 1 et 6% en poids sec de dispersion aqueuse de polyuréthane par rapport au poids sec total de pigments de cette couche, et
- entre 1 et 10% en poids sec de latex par rapport au poids sec total de pigments de cette couche.
La ou chaque couche peut comprend entre 20 et 30% en poids sec de talc par rapport au poids sec total de pigments de cette couche.
En variante, la ou chaque couche comprend au moins 90% en poids sec de carbonate de calcium par rapport au poids sec total de pigments de cette couche.
Le papier fin couché selon l'invention peut avoir une rugosité Bendtsen comprise entre 50 et 400ml/min. Cette rugosité est de préférence supérieure à 100ml/nnin et/ou inférieure ou égale à 200ml/min.
La présente invention concerne également un procédé de préparation d'un papier fin tel que décrit ci-dessus, caractérisé en ce qu'il comprend une étape consistant à déposer la ou chaque couche sur le matelas fibreux par couchage rideau, à la lame d'air, ou au moyen d'une barre de Meyer. Le papier fin peut être calandré après couchage.
Par opposition à la technique de couchage à la lame qui écrase le matelas fibreux du papier fin en raclant la couche, les techniques de couchage au rideau et à la lame d'air ne lissent pas le papier fin mais déposent simplement la couche sur le papier fin, cette couche suivant la texture du papier fin. La couche déposée par ces techniques a une épaisseur plus uniforme et la surface externe de la couche est moins plate et donc plus marquée, ce qui contribue notamment au rendu final après impression.
L'invention sera mieux comprise et d'autres détails, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante comportant plusieurs exemples comparatifs.
Des papiers fins couchés ont été préparés à partir de papiers fins Conqueror Velin® commercialisés par la déposante. Une composition de couchage a été déposée sur une face de chaque papier fin, et les papiers fins couchés obtenus ont ensuite été testés pour évaluer leur toucher ainsi que le temps de séchage des encres après impression. Le tableau ci- dessous reprend la composition de ces papiers fins couchés et les résultats obtenus de ces tests.
La brillance d'un papier fin non couché (matelas fibreux) Conqueror Velin® est comprise entre 5 et 7%. La brillance de ce papier après impression (avec une encre d'impression 100% d'encre noir, de densité 1 ,5, telle que l'encre: K+E® NOVAVIT® série " Suprême Bio ") est comprise entre 6 et 9%. Le coefficient de frottement dynamique de chaque face du papier fin a été mesuré selon la norme NF-Q-03-082 avec un patin de 200g, et est de 0,86.
Les exemples 1 à 4 concernent des papiers fins couchés ne concernant par l'invention.
La couche déposée sur le papier fin dans chacun de ces exemples comprend en tant que pigments minéraux des carbonates de calcium (en majorité) et de la silice amorphe poreuse. Chaque couche comprend un latex en tant que liant, de l'alcool polyvinylique, un réticulant et un épaississant. Les couches des exemples 1 à 4 sont dépourvues de dispersion aqueuse de polyuréthane et comprennent une cire destinée à améliorer le glissement des papiers fins dans les machines de façonnage.
La quantité de couche déposée sur une face de chaque papier fin est de 5g/m2.
On a constaté manuellement que le toucher des papiers fins couchés obtenus était différent de celui des papiers fins ou matelas fibreux d'origine.
Cette différence de toucher est appréciable par les différences de rugosité Bendtsen et de lissé Bekk entre les matelas fibreux et les papiers fins couchés.
Le couchage des papiers fins dans les exemple 1 à 4 entraîne une augmentation de leur rugosité, et ce de manière importante dans le cas des exemples 3 et 4 (augmentation supérieure ou égale à 70ml/min après couchage).
Le lissé Bekk des papiers fins a diminué de manière relativement importante après couchage (de 24 jusqu'à 18s dans le cas de l'exemple 1 ), ce qui traduit une augmentation de la rugosité de ces papiers fins. L'augmentation relativement importante de la rugosité des papiers fins après couchage dans le cas des exemples 1 à 4 (illustrée par l'augmentation de leur rugosité Bendtsen ou la diminution de leur lissé Bekk) traduit une modification de leur toucher.
Les exemples 5 à 8 concernent des papiers fins couchés selon l'invention.
Les couches déposées sur les papiers fins comprennent en tant que pigments minéraux des carbonates de calcium et de la silice amorphe poreuse dans les exemples 5 et 6, et en outre du talc dans les exemples 7 et 8.
Les couches des exemples 5 et 6 comprennent un latex en tant que liant, de l'alcool polyvinylique, un réticulant, un épaississant, ainsi qu'une dispersion aqueuse de polyuréthane. Les couches des exemples 7 et 8 comprennent en outre du stéarate de calcium.
La quantité de couche déposée sur une face de chaque papier fin est de 5 ou 6g/m2 dans les exemples 5 à 8.
La présence de la dispersion aqueuse de polyuréthane dans les couches pigmentaires confère aux papiers fins couchés des exemples 5 à 8 un toucher doux très proche de celui des papiers fins d'origine. Par ailleurs, l'impression en offset 4 couleurs de ces papiers fins couchés est de bonne qualité dans le cas des exemples 7 et 8. Le coefficient de frottement dynamique du papier fin couché à l'exemple 7 est de 0,67 (mesuré selon la norme NF-Q-03-082 avec un patin de 200g).
La rugosité Bendtsen des papiers fins des exemples 5 à 8 n'est pas ou est peu modifiée après couchage (augmentation d'au plus 1 ml/min dans l'exemple 8, voire diminution, après couchage). De plus, le lissé Bekk de ces papiers a peu diminué après couchage dans le cas des exemples 5 et 6 et a même augmenté dans le cas des exemples 7 et 8. Cette augmentation du lissé Bekk dans le cas des exemples 7 et 8 pourrait s'expliquer par la technique de couchage utilisée, qui est la lame d'air. Les faibles différences entre la rugosité ou le lissé des papiers fins avant et après couchage dans les exemples 5 à 8 signifient que les touchers des papiers couchés sont similaires à ceux des matelas fibreux d'origine.
L'exemple 9 concerne un papier fin couché en dehors de l'invention.
La couche déposée sur le papier fin ne comporte pas de dispersion aqueuse de polyuréthane, et le papier fin couché obtenu a un toucher différent du papier fin de base (ce qui est illustré par une augmentation importante de sa rugosité Bendtsen de 52ml/min).
En conclusion, les papiers fins couchés selon l'invention ont une rugosité Bendtsen et un lissé Bekk proches de ceux des papiers fins ou matelas fibreux non couchés et conservent donc leur toucher doux d'origine.

Claims

REVENDICATIONS
1 . Papier fin d'écriture, d'emballage et/ou d'impression, en particulier offset, comprenant un matelas fibreux ayant une main supérieure ou égale à 1 ,10cm3/g et au moins une couche dont la dépose sèche sur une ou chaque face du matelas fibreux est comprise entre 3 et 10g/m2 et qui comprend :
- au moins un pigment minéral,
- au moins un latex formant liant, et
- au moins une dispersion aqueuse de polyuréthane à raison de 0,5 à 8% en poids sec par rapport au poids sec total de pigment(s) de cette couche.
2. Papier fin selon la revendication 1 , caractérisé en ce que la ou chaque couche comprend du carbonate de calcium et/ou du kaolin.
3. Papier fin selon la revendication 2, caractérisé en ce que la ou chaque couche comprend 50 à 95%, de préférence 60 à 90%, et plus préférentiellement 60 à 70%, en poids sec de carbonate de calcium par rapport au poids sec total de pigments de cette couche.
4. Papier fin selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que la ou chaque couche comprend en outre du talc et/ou de la silice amorphe poreuse.
5. Papier fin selon la revendication 4, caractérisé en ce que la ou chaque couche comprend 5 à 50%, de préférence 15 à 40%, et plus préférentiellement 20 à 30%, en poids sec de talc par rapport au poids sec total de pigments de cette couche.
6. Papier fin selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que la ou chaque couche comprend 1 à 15%, de préférence 4 à 12%, et plus préférentiellement 6 à 10%, en poids sec de silice amorphe poreuse par rapport au poids sec total de pigments de cette couche.
7. Papier fin selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la ou chaque couche comprend en outre au moins un colorant, et/ou au moins un azurant optique, et/ou au moins une cire, et/ou de l'amidon, et/ou au moins un alcool polyvinylique, et/ou au moins un réticulant, et/ou au moins un épaississant.
8. Papier fin selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la ou chaque couche comprend du stéarate de calcium, de préférence à raison de 0,3 à 3% en poids sec par rapport au poids sec total de pigment(s) de cette couche.
9. Papier fin selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la dépose sèche de la ou chaque couche est comprise entre 5 et 7g/m2, et est de préférence de l'ordre de 6g/m2.
10. Papier fin selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la dispersion aqueuse de polyuréthane est présente dans la ou chaque couche à raison de 1 à 6%, et de préférence de 1 à 5%, en poids sec par rapport au poids sec total de pigment(s).
1 1 . Papier fin selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la dispersion aqueuse de polyuréthane est une dispersion aqueuse de polyuréthane non ionique.
12. Papier fin selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la ou chaque couche comprend :
- au moins 60% en poids sec de carbonate de calcium et entre 4 et 12% en poids sec de silice amorphe poreuse, par rapport au poids sec total de pigments de cette couche,
- entre 1 et 6% en poids sec de dispersion aqueuse de polyuréthane par rapport au poids sec total de pigments de cette couche, et
- entre 1 et 10% en poids sec de latex par rapport au poids sec total de pigments de cette couche.
13. Papier fin selon la revendication 12, caractérisé en ce que la ou chaque couche comprend entre 20 et 30% en poids sec de talc par rapport au poids sec total de pigments de cette couche.
14. Papier fin selon la revendication 12, caractérisé en ce que la ou chaque couche comprend au moins 90% en poids sec de carbonate de calcium et au plus 10% en poids sec de silice amorphe poreuse, par rapport au poids sec total de pigments de cette couche.
15. Papier fin selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il présente sur sa ou ses faces couchées un degré de brillance compris entre 2 et 7%, et de préférence entre 3 et 6%.
16. Papier fin selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que sa face couchée ou chacune de ses faces couchées est imprimée avec de l'encre et présente un degré de brillance après impression compris entre 6 et 9%.
17. Procédé de préparation d'un papier fin selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend une étape consistant à déposer la ou chaque couche sur le matelas fibreux par couchage rideau, à la lame d'air, ou au moyen d'une barre de Meyer.
18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que le papier fin est calandré après couchage.
EP11726920.9A 2010-06-03 2011-05-27 Papier fin couché à toucher doux Withdrawn EP2576904A1 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR1054343A FR2960889B1 (fr) 2010-06-03 2010-06-03 Papier fin couche a toucher doux
PCT/FR2011/051226 WO2011151581A1 (fr) 2010-06-03 2011-05-27 Papier fin couché à toucher doux

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP2576904A1 true EP2576904A1 (fr) 2013-04-10

Family

ID=43301750

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP11726920.9A Withdrawn EP2576904A1 (fr) 2010-06-03 2011-05-27 Papier fin couché à toucher doux

Country Status (9)

Country Link
US (1) US20130157021A1 (fr)
EP (1) EP2576904A1 (fr)
JP (1) JP2013527340A (fr)
KR (1) KR20130096694A (fr)
CN (1) CN103052749A (fr)
BR (1) BR112012030421A2 (fr)
CA (1) CA2804326A1 (fr)
FR (1) FR2960889B1 (fr)
WO (1) WO2011151581A1 (fr)

Families Citing this family (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US10697118B2 (en) 2013-06-03 2020-06-30 Oji Holdings Corporation Method for producing sheet containing fine fibers
US9243401B2 (en) * 2014-05-16 2016-01-26 Awi Licensing Company Acoustic ceiling board with improved aesthetics
WO2016121148A1 (fr) * 2015-01-29 2016-08-04 特種東海製紙株式会社 Papier à motif
CN104674596B (zh) * 2015-02-05 2016-12-07 骏源新材料（上海）有限公司 一种触感纸的制备方法
JP6210567B2 (ja) * 2015-09-14 2017-10-11 大王製紙株式会社 ティシュペーパー
CN107476127B (zh) * 2017-10-13 2019-08-06 厦门创业人环保科技股份有限公司 一种纸张表面涂布触感油的方法及其纸张
CN109371761A (zh) * 2018-10-17 2019-02-22 江苏大亚新型包装材料有限公司 一种具有柔和触感的包装纸的生产工艺
IT202200010112A1 (it) * 2022-05-16 2023-11-16 Gruppo Cordenons Spa Materiale cartaceo in foglio con effetto tattile simile alla plastica e relativo metodo di produzione
CN116103952A (zh) * 2023-02-16 2023-05-12 岳阳林纸股份有限公司 一种碳带打印纸及其制备方法

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS61270187A (ja) * 1985-05-24 1986-11-29 Fuji Photo Film Co Ltd 感圧記録シ−ト
GB8723588D0 (en) * 1987-10-07 1987-11-11 Wiggins Teape Group Ltd Pressure sensitive record material
JP3074136B2 (ja) * 1995-12-05 2000-08-07 日本製紙株式会社 インクジェット記録用キャストコート紙
US5859111A (en) * 1996-12-18 1999-01-12 National Starch And Chemical Investment Holding Corporation Processes for making nonionic aqueous polyurethane dispersions
FR2833625B1 (fr) * 2001-12-18 2004-03-05 Arjo Wiggins Dessin Et Papiers Papier couche possedant un toucher soyeux
GB0324755D0 (en) * 2003-10-23 2003-11-26 Arjo Wiggins Ltd Pressure sensitive record material

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO2011151581A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
BR112012030421A2 (pt) 2017-06-13
US20130157021A1 (en) 2013-06-20
CN103052749A (zh) 2013-04-17
FR2960889A1 (fr) 2011-12-09
JP2013527340A (ja) 2013-06-27
KR20130096694A (ko) 2013-08-30
FR2960889B1 (fr) 2012-07-27
CA2804326A1 (fr) 2011-12-08
WO2011151581A1 (fr) 2011-12-08

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2011151581A1 (fr) Papier fin couché à toucher doux
EP1319104B1 (fr) Feuille de securite comportant une couche transparente ou translucide
EP0514455B1 (fr) Feuille pour documents de securite, ayant une imprimabilite elevee en meme temps qu'une resistance a la circulation elevee
EP0229562B1 (fr) Produit papetier à double couche pour impression et son procédé de fabrication
EP1761672B1 (fr) Procede d'impression offset
FR2768443A1 (fr) Papier couche comportant une marque ressemblant a un filigrane et procede de fabrication
CA2890275C (fr) Papier decoratif pour stratifies.
EP2414587B1 (fr) Papier fin mat imprimable et son procédé de préparation
EP1825055B1 (fr) Papier brillant
NZ533961A (en) Coated paper with silky feel
EP1583870B1 (fr) Feuille possedant un aspect iridescent, et son procede de fabrication
CA2099871C (fr) Feuille imprimable marquee couchee et son procede de fabrication
JP6507539B2 (ja) 塗工白板紙
WO2015040090A1 (fr) Papier comportant au moins une face ultra-brillante et procédé de fabrication dudit papier
JP2019167649A (ja) 中質系非塗工紙
WO2014097146A1 (fr) Support d'information destine a l'impression sur presses offset

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20121121

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
17Q First examination report despatched

Effective date: 20140414

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20140826