EP2498947A1 - Verfahren zum schweissen von werkstücken aus hochwarmfesten superlegierungen mit besonderer massenzufuhrrate des schweisszusatzwerkstoffes - Google Patents

Verfahren zum schweissen von werkstücken aus hochwarmfesten superlegierungen mit besonderer massenzufuhrrate des schweisszusatzwerkstoffes

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Publication number
EP2498947A1
EP2498947A1 EP10776679A EP10776679A EP2498947A1 EP 2498947 A1 EP2498947 A1 EP 2498947A1 EP 10776679 A EP10776679 A EP 10776679A EP 10776679 A EP10776679 A EP 10776679A EP 2498947 A1 EP2498947 A1 EP 2498947A1
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EP
European Patent Office
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welding
zone
heat
heat input
layer
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP10776679A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Bernd Burbaum
Andres Gasser
Torsten Jambor
Stefanie Linnenbrink
Norbert Pirch
Nikolai Arjakine
Georg Bostanjoglo
Torsten Melzer-Jokisch
Selim Mokadem
Michael Ott
Rolf WILKENHÖNER
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Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Siemens AG
Original Assignee
Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Siemens AG
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Publication date
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • F05B2230/00—Manufacture
    • F05B2230/80—Repairing, retrofitting or upgrading methods

Definitions

  • the present invention relates to a method for
  • Gas turbine workpieces for example of gas turbine show ⁇ feln.
  • Blades of gas turbines are exposed to high temperatures and heavy mechanical loads during operation.
  • nickel-based superalloys are therefore preferably used, which can be strengthened by precipitation of a ⁇ 'phase.
  • cracks can occur in the blades that continue to expand over time.
  • Such cracks eg due to the extreme mechanical stress during operation of a gas turbine, but they can also already occur during the manufacturing process ⁇ . Since the production of turbine blades and other workpieces from such superalloys is complex and costly, it is endeavored to produce as little waste as possible in the production and to ensure a long life of the products produced.
  • gas turbine blades are regularly maintained and replaced if necessary, due to be ⁇ drive-related stress proper functioning can not be readily ensured.
  • they are worked up again as far as possible. They can then be used again in a gas turbine.
  • a build-up welding in damaged areas may be necessary to restore the original wall thickness.
  • Turbine blades that have already cracked during the manufacturing process can, for example, with build-up welding be made ready for use, so that the committee can be reduced in the production.
  • a welding process with preceding overaging is described for example in US 6,120,624, a welding process, which is performed on a preheated workpiece, for example in US 5,319,179.
  • this method can not be performed on all areas of the workpiece due to lack of accessibility of befindli ⁇ in a protective gas container workpiece.
  • an alternative welding method for build-up welding which is suitable in particular for ⁇ '-hardened nickel-based superalloys and does not have the abovementioned disadvantages or only to a reduced extent.
  • the object is achieved by a method for build-up welding according to claim 1.
  • Embodiments of the invention and can be advantageously combined with each other as desired.
  • a Aufbrin- occurs gene of welding material on the workpiece surface by means of a heat transfer zone and a feed zone to ⁇ drove the welding filler material in the heat transfer zone.
  • the heat input zone and the feed zone are moved over the workpiece surface during welding. The movement can take place along a welding direction, for example on a linear path or in a path oscillating around the welding direction.
  • the mass feed rate according to the invention is -S 350 mg / min.
  • the welding ⁇ parameters are selected so that the cooling rate is at least 8000 K / s during the solidification of the material.
  • the main parameters available for setting the cooling rate of at least 8000 K / s during the solidification of the material are the process parameters with respect to the welding power and the diameter of the heat input zone, for example in the form of a laser power and a diameter of the laser beam, the feed (the process speed ) and, if necessary, the flow of supplied filler metal.
  • the required cooling rate for the material to be welded can be adjusted by suitable adaptation of these parameters.
  • the process speed in this case may be at least 250 mm / min, in particular more than 500 mm / min.
  • the welding power and the diameter of the heat input zone can at a process speed of more than 500 mm / min, the procedural ⁇ rensparameter respect. Be set so that the cool down ⁇ rate during the solidification of the material is at least 8000 K / s be ⁇ carries.
  • the melt in the weld he ⁇ stares dendritic, that is, in a tree-like structure, wherein the growth directions of the dendrites along the welding track vary as the orientation of the possible directions of growth of the dendrites varied to the temperature gradient in the solidification front. That the direction of growth with the ge ⁇ slightest tendency to temperature gradients or with the lowest growth rate prevails.
  • bacteria form in front of the solidification front, the currency ⁇ rend caught the solidification of the solidification front ⁇ to. These germs initiate dendrite growth directions that are statistically distributed. .
  • the novel process is suitable for example for welding ⁇ SEN of workpieces from a ⁇ '-containing nickel-base super alloy by means of a welding material having a ⁇ ' - is forming nickel-based superalloy material. It can then be a high strength in the weld metal due to the use of similar filler material and an acceptable
  • Welding quality ie a very low number of cracks and a very low average crack length can be achieved.
  • ⁇ welding method has a high efficiency.
  • the method can be designed, in particular, as a build-up welding method in which the deposition of welding filler metal takes place in layers.
  • the welding directions of successive layers can be rotated relative to one another, in particular by 90 °.
  • Welding direction are moved in a direction about the welding direction oscillating path over the workpiece surface.
  • the irregularly distributed dendrite orientation is found mainly in the upper half of the welding track.
  • a previously applied layer in less than half of their
  • Diameters are very small on average. Grain boundaries generally provide a weak point with respect to the cracking of transient voltages during the welding process or a subsequent heat treatment. Due to the small extension of a grain boundary in the plane and the irregular ⁇ uniform orientation in the welded with the inventive method, the weld, the weld with respect to the cracking insensitive so that the welding process can be performed at room temperature.
  • the inventive method can be applied to both polykristalli ⁇ nen as well as directionally solidified or single-crystal substrates.
  • a ⁇ '-containing nickel-based superalloy can be used as a welding additive.
  • a heat treatment can be carried out on the application of the filler metal . With a matched to the weld heat treatment so the desired ⁇ 'morphology can be adjusted. This serves to further improve the strength of the weld metal.
  • a welding device to welding of high temperature superalloys, which is suitable for performing the ER inventive method, comprises a heat ⁇ source for generating a heat input zone on the work ⁇ piece surface, a supply means for supplying welding filler material comprising a heat source and a transmembrane ⁇ port device for Generating a relative movement between the heat input zone and the supply device on the one hand and the workpiece surface on the other.
  • the transport device is advantageously connected to the heat source and the feed direction for the filler metal in order to move the heat source and the supply device in order to bring about the relative movement. This is usually less expensive than moving the workpiece.
  • a laser can be used as the heat source in the welding device according to the invention.
  • the welding device further comprises ⁇ erprogramm a control unit with a tax, which adjusts the welding parameters, that the cooling rate is at least 8000 Kelvin per second during the solidification of the material.
  • the Steuerein ⁇ standardize the welding parameters related to.
  • the welding performance as well as the diameter of the heat introduction zone set so that the cooling rate is at least 8000 Kelvin per second during the solidification of the material.
  • the welding can be carried out here with a process speed of at least 250 mm per minute, in particular with a process speed of more than 500 mm per minute.
  • the relative movement can in particular be controlled so that the heat input zone and the feed zone along a
  • control unit can perform the relative movement with or without oscillation so that the welding directions are rotated in successive layers against each other, for example. around 90 °.
  • Figure 1 shows an example of a gas turbine in a longitudinal ⁇ partial section.
  • FIG. 2 shows a turbine blade in a perspective view.
  • Figure 3 shows a gas turbine combustor in a partially sectioned perspective view.
  • FIG. 4 shows a schematic representation of the welding device according to the invention.
  • FIG. 5 shows the welding path for a first layer of welding filler material.
  • FIG. 6 shows the welding path for a second layer
  • FIG. 1 shows by way of example a gas turbine 100 in a longitudinal partial section.
  • the gas turbine 100 has inside a rotatably mounted about a rotation axis 102 rotor 103 with a shaft 101, which is also referred to as a turbine runner.
  • an intake housing 104 a compressor 105, for example, a toroidal combustion chamber 110, in particular annular combustion chamber, with a plurality of coaxially arranged burners 107, a turbine 108 and the exhaust housing 109th
  • the annular combustion chamber 110 communicates with an annular annular hot gas channel 111, for example.
  • Each turbine stage 112 is formed, for example, from two blade rings . As seen in the direction of flow of a working medium 113, in the hot gas channel 111 of a row of guide vanes 115, a series 125 formed of rotor blades 120 follows.
  • the guide vanes 130 are fastened to an inner housing 138 of a stator 143, whereas the moving blades 120 of a row 125 are attached to the rotor 103 by means of a turbine disk 133, for example.
  • the working medium 113 expands in a pulse-transmitting manner, so that the blades 120 drive the rotor 103 and this drives the machine coupled to it.
  • the components exposed to the hot working medium 113 are subject to thermal loads during operation of the gas turbine 100.
  • the guide vanes 130 and rotor blades 120 of the first turbine stage 112, viewed in the flow direction of the working medium 113, are subjected to the greatest thermal stress in addition to the heat shield elements lining the annular combustion chamber 110. To withstand the prevailing temperatures, they can be cooled by means of a coolant.
  • substrates of the components can have a directional structure, ie they are monocrystalline (SX structure) or have only longitudinal grains (DS structure).
  • Iron, nickel or cobalt-based superalloys are used as material for the components, in particular for the turbine blades 120, 130 and components of the combustion chamber 110.
  • Such superalloys are known, for example, from EP 1 204 776 B1, EP 1 306 454, EP 1 319 729 A1, WO 99/67435 or WO 00/44949.
  • the blades 120, 130 may be anti-corrosion coatings (MCrAlX; M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni), X is an active element and is yttrium (Y) and / or silicon , Scandium (Sc) and / or at least one element of the rare earth or hafnium).
  • M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni)
  • X is an active element and is yttrium (Y) and / or silicon , Scandium (Sc) and / or at least one element of the rare earth or hafnium.
  • Such alloys are known from EP 0 486 489 B1, EP 0 786 017 B1, EP 0 412 397 B1 or EP 1 306 454 A1.
  • a thermal barrier coating On the MCrAlX may still be present a thermal barrier coating, and consists for example of Zr02, Y203-Zr02, ie it is not, partially or completely stabilized by Ytt ⁇ riumoxid and / or calcium oxide and / or magnesium oxide.
  • Suitable coating processes such as electron beam evaporation (EB-PVD), produce stalk-shaped grains in the thermal barrier coating.
  • EB-PVD electron beam evaporation
  • the guide vane 130 has an inner housing 138 of the turbine 108 facing guide vane root (not Darge here provides ⁇ ) and a side opposite the guide-blade root vane root.
  • the vane head is the rotor 103 facing and fixed to a mounting ring 140 of the stator 143.
  • FIG. 2 shows a perspective view of a rotor blade 120 or guide vane show ⁇ 130 of a turbomachine, which extends along a longitudinal axis of the 121st
  • the turbomachine may be a gas turbine of an aircraft or a power plant for power generation, a steam turbine or a compressor.
  • the blade 120, 130 has along the longitudinal axis 121 to each other, a securing region 400, an adjoining blade or vane platform 403 and a blade 406 and a blade tip 415.
  • the blade 130 may have at its blade tip ⁇ 415 another platform (not shown).
  • a blade root 183 is formed, which serves for attachment of the blades 120, 130 to a shaft or a disc (not shown).
  • the blade root 183 is, for example, as a hammerhead out staltet ⁇ . Other designs as Christmas tree or Schwalbenschwanzfuß are possible.
  • the blade 120, 130 has for a medium which flows past the scene ⁇ felblatt 406 on a leading edge 409 and a trailing edge 412th
  • blades 120, 130 in all areas 400, 403, 406 of the blade 120, 130, for example, massive metallic materials, in particular superalloys, are used.
  • superalloys are known, for example, from EP 1 204 776 B1, EP 1 306 454, EP 1 319 729 A1, WO 99/67435 or WO 00/44949.
  • the blade 120, 130 can be made by a casting process, also by directional solidification, by a forging process, by a milling process or combinations thereof. Workpieces with a monocrystalline structure or structures are used as components for machines which are exposed to high mechanical, thermal and / or chemical stresses during operation.
  • Such monocrystalline workpieces takes place e.g. by directed solidification from the melt.
  • These are casting processes in which the liquid metallic alloy is transformed into a monocrystalline structure, i. to the single-crystal workpiece, or directionally solidified.
  • dendritic crystals are aligned along the heat flow and form either a columnar grain structure (columnar, ie grains that run the entire length of the workpiece and here, in common parlance, referred to as directionally solidified) or a monocrystalline structure, ie the whole workpiece be ⁇ is made of a single crystal.
  • a columnar grain structure columnar, ie grains that run the entire length of the workpiece and here, in common parlance, referred to as directionally solidified
  • a monocrystalline structure ie the whole workpiece be ⁇ is made of a single crystal.
  • directionally solidified structures means both single crystals which have no grain boundaries or at most small-angle grain boundaries, as well as columnar crystal structures which are probably grain boundaries running in the longitudinal direction but no transverse grain boundaries. have boundaries. These second-mentioned crystalline structures are also known as directionally solidified structures.
  • the blades 120, 130 may have coatings against corrosion or oxidation, e.g. B. (MCrAlX, M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co),
  • Nickel (Ni) is an active element and stands for yttrium (Y) and / or silicon and / or at least one element of the rare earths, or hafnium (Hf)).
  • Such alloys are known from EP 0 486 489 B1, EP 0 786 017 B1, EP 0 412 397 B1 or EP 1 306 454 A1.
  • the density is preferably 95% of the theoretical
  • the layer composition comprises Co-30Ni-28Cr-8A1-0, 6Y-0, 7Si or Co-28Ni-24Cr-10Al-0, 6Y.
  • nickel-based protective layers such as Ni-10Cr-12Al-0.6Y-3Re or Ni-12Co-21Cr-IIAl-O, 4Y-2Re or Ni-25Co-17Cr-10A1-0, 4Y-1 are also preferably used , 5Re.
  • a thermal barrier coating which is preferably the outermost layer, and consists for example of Zr0 2 , Y2Ü3-Zr02, ie it is not, partially ⁇ or fully stabilized by yttria
  • the thermal barrier coating covers the entire MCrAlX layer. Suitable coating processes, such as electron beam evaporation (EB-PVD), produce stalk-shaped grains in the thermal barrier coating. Other coating methods are conceivable, for example atmospheric plasma spraying (APS), LPPS, VPS or CVD.
  • APS atmospheric plasma spraying
  • LPPS LPPS
  • VPS VPS
  • CVD chemical vapor deposition
  • the heat insulation layer may have ⁇ porous, micro- or macro-cracked compatible grains for better thermal shock resistance.
  • the thermal barrier coating is therefore preferably more porous than the
  • Refurbishment means that components 120, 130 may have to be freed of protective layers after use (eg by sandblasting). This is followed by removal of the corrosion and / or oxidation layers or products. Optionally, even cracks in the component 120, 130 are repaired. Thereafter, a ⁇ As the coating of the component 120, 130, after which the component 120, the 130th
  • the blade 120, 130 may be hollow or solid. If the blade 120, 130 is to be cooled, it is hollow and also has, if necessary, film cooling holes 418 (indicated by dashed lines) on.
  • FIG. 3 shows a combustion chamber 110 of a gas turbine.
  • the combustion chamber 110 is configured, for example, as so-called an annular combustion chamber, in which are arranged a plurality of in the circumferential direction about an axis of rotation 102
  • Burners 107 open into a common combustion chamber space 154, the flames 156 produce.
  • the combustion chamber 110 is configured in its entirety as an annular structure, which is positioned around the axis of rotation 102 around.
  • the combustion chamber 110 is designed for a comparatively high temperature of the working medium M of about 1000 ° C to 1600 ° C.
  • the combustion chamber wall 153 is provided on its the Häme ⁇ medium M side facing with an inner lining formed of heat shield elements 155.
  • Each heat shield element 155 made of an alloy is equipped on the working fluid side with a particularly heat-resistant protective layer (MCrAlX layer and / or ceramic coating) or is made of high-temperature-resistant material (solid ceramic blocks).
  • M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni), X is an active element and stands for yttrium (Y) and / or silicon and / or at least one element of the rare earths, or hafnium (Hf).
  • MCrAlX means: M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni), X is an active element and stands for yttrium (Y) and / or silicon and / or at least one element of the rare earths, or hafnium (Hf).
  • Such alloys are known from EP 0 486 489 B1, EP 0 786 017 B1, EP 0 412 397 B1 or EP 1 306 454 A1.
  • a ceramic Wär ⁇ medämm Anlagen be present and consists for example of ZrÜ2, Y203 ⁇ Zr02, ie it is not, partially or completely stabilized by yttrium and / or calcium oxide and / or magnesium oxide.
  • Electron beam evaporation produces stalk-shaped grains in the thermal barrier coating.
  • the heat insulating layer can ⁇ ner to have better thermal shock resistance porous, micro- or macro-cracked pERSonal.
  • Reprocessing means that heat shield elements 155, after being used, where appropriate, Protective layers must be freed (eg by sandblasting). This is followed by removal of the corrosion and / or oxidation layers or products. If necessary, cracks in the heat shield element 155 are also repaired.
  • the heat shield elements 155 are then, for example, hollow and possibly still have cooling holes (not shown) which open into the combustion chamber space 154.
  • FIG. 4 shows a highly schematic representation of a welding device 1.
  • This comprises a laser 3 and a powder feed device 5 with which a powdered welding filler can be applied to the region of a workpiece 9 to be welded.
  • a heat input zone 11 is formed on the workpiece surface, in which also the powder 13 is introduced from the powder feed device 5.
  • the laser power is between 100W and 300W, and preferably between 100W and 200W, more particularly between 100W and 150W.
  • the welding material is melted well and also melted the ground, thus resulting in a tight weld.
  • the laser 3 and the powder feeder 5 are arranged on a scanning device 15, which is a displacement of the
  • the Process speed is at least 250mm / min
  • the scanning device 15 of the present embodiment allows a displacement of the laser 3 and the powder feeder 5 perpendicular to the component surface (z direction in Figure 4). With the aid of the scanning device 15, the heat input zone and the impact zone of the powder can thus be displaced along a predetermined path.
  • Scanning device can, for example, find a robotic arm use.
  • the diameter of the laser beam is in particular 500 ⁇ to 700 ⁇ , especially 600 ⁇ .
  • the supplied welding material can be heated advantageously.
  • the control of the movement mediated by the scanning device 15 is effected by a control unit 17, which also controls the other parameters of the welding process.
  • the control of other parameters of the welding process but also by an additional control, that is separated from the STEU ⁇ augmentation of the movement sequence take place.
  • a movable component holder instead of the scanning device 15 for moving the laser 3 and the powder feed device 5, a movable component holder can also be used. In the context of the invention, only the relative movement between the laser 3 and the powder feeder 5 on the one hand and the workpiece 9 is important.
  • the method according to the invention for build-up welding of a workpiece surface can be used for material application, in particular for multilayer material application, on the region 7 of a component 9 to be welded.
  • the component 9 does not need to be preheated or over-aged by means of a heat treatment.
  • the turbine blade of the present embodiment is made of a ⁇ '-reinforced nickel base superalloy, for example, IN738LC, IN939, Rene80, IN6203DS, PWA1483SX, Alloy 247, etc.
  • the area to be welded 7 in the surface 10 of the turbine blade 9 is electrodeposited in layers , wherein the heat input zone to ⁇ together with the impact area for the powder 13 along a welding direction over the area to be welded 7 of the turbine blade 9 are moved.
  • the powder 13 in the present case is a powder of a ⁇ '-containing nickel-base superalloy, for example from IN 738LC, IN 939, Rene 80, IN
  • FIG. 1 The path PI traveled by the heat input zone 11 and the impact area of the powder 13 during buildup welding of the first layer on the region 7 to be welded is shown schematically in FIG.
  • the figure shows the turbine blade 9 with the region to be welded 7 and the welding direction Sl during deposition welding of the first layer 19.
  • the laser 3 and the powder feed device 5 are displaced slightly along the z-direction of the scanning device 15.
  • the welding direction S2 is rotated by 90 ° with respect to the welding direction S1 for the first layer.
  • the path P2 of the heat input zone 11 and the impingement area for the powder 13 during buildup welding of the second layer 21 is shown in FIG. Even when on ⁇ up welding of the second layer 21 11 oscillates the heat input zone together with the impingement of the powder 13 in a direction perpendicular to the welding direction S2. Overall, therefore, a meander-shaped path P2 of the heat input zone 11 and the impact area for the powder 13 results over the region 7 to be welded.
  • the tracks (paths) of the 2nd layer can be parallel offset or welded perpendicular to the tracks (paths) of the first layer. All of these variants can be used in the context of the method according to the invention.
  • the oscillation can be selected such that the entire area to be welded 7 is swept with a single path along the welding direction, as shown in FIG. 5, or so that only a part of the area to be welded 7 is swept over and for cladding the entire area several adjacent paths P2 in
  • Welding direction S2 are traversed, as shown in Figure 6.
  • the method of the heat input zone 11 and the Auf Economicsbe ⁇ realm of the powder 13 along the path PI or P2 is performed in the present embodiment with a process con ⁇ speed of at least 500 mm / min.
  • the mass feed rate is -S 350 mg / min, preferably
  • Remelting depth is indicated by dashed lines in FIG. Basically, other than those in the present
  • the growth directions of the dendrites vary along a path PI, P2. The reason for this is that the orientation of the possible growth directions of the dendrites to the temperature gradient varies, with the
  • the turbine blade 9 may be a dressedbe ⁇ act are subjected to the leads to the desired ⁇ 'morphology is established. This serves to further improve the strength of the welded portion of the turbine blade 9.
  • a build-up welding can take place at room temperature and without prior aging of the component to be welded, the formation of solidification cracks and re-melting cracks being suppressed.
  • there is only a very slight influence of the base material since Because of the small heat-affected zone (there is no Vorhei ⁇ zen) and the suppression of reflow cracks in the heat affected zone, only a very low heat input into the substrate occurs.

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Abstract

Es wird ein Schweißverfahren zum Schweißen von Werkstücken (9) aus hochwarmfesten Superlegierungen zur Verfügung gestellt. Dieses umfasst: - Erzeugen mit einer Wärmequelle (3) einer Wärmeeintragszone (11) auf der Werkstückoberfläche (10); - Zuführen mit einer Zufuhreinrichtung (5) von Schweißzusatzwerkstoff (13) in die Wärmeeintragszone und - Erzeugen mit einer Transportvorrichtung (15) einer Relativbewegung zwischen der Wärmequelle (3) und Zufuhreinrichtung (5) einerseits sowie der Werkstückoberfläche (10) andererseits. Das Schweißverfahren umfasst weiterhin, dass die Massenzufuhrrate ≤ 350 mg/mm beträgt.

Description

VERFAHREN UM SCHWEISSEN VON WERKSTÜCKEN AUS HOCHWARMFESTEN SUPERLEGIERUNGEN MIT BESONDERER MASSENZUFUHRRATE DES SCHWEISSZUSATZWERKSTOFFES
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum
Schweißen von Werkstücken, insbesondere von
Gasturbinenwerkstücken, beispielsweise von Gasturbinenschau¬ feln .
Laufschaufeln von Gasturbinen werden im Betrieb hohen Temperaturen und starken mechanischen Belastungen ausgesetzt. Für derartige Bauteile werden daher bevorzugt Nickelbasis-Super- legierungen verwendet, die durch Ausscheidung einer γ' -Phase gefestigt werden können. Dennoch können mit der Zeit Risse in den Laufschaufeln auftreten, die sich im Laufe der Zeit weiter ausdehnen. Solche Risse können etwa aufgrund der extremen mechanischen Belastung beim Betrieb einer Gasturbine entstehen, sie können aber auch bereits während des Herstellungs¬ prozesses auftreten. Da das Herstellen von Turbinenschaufeln und anderen Werkstücken aus derartigen Superlegierungen aufwändig und kostenintensiv ist, ist man bestrebt, möglichst wenig Ausschuss in der Herstellung zu produzieren und eine lange Lebensdauer der hergestellten Produkte sicher zu stellen .
Im Betrieb befindliche Gasturbinenschaufeln werden regelmäßig gewartet und gegebenenfalls ausgetauscht, wenn aufgrund be¬ triebsbedingter Beanspruchung ein einwandfreies Funktionieren nicht mehr ohne Weiteres sicher gestellt werden kann. Um einen weiteren Einsatz ausgetauschter Turbinenschaufeln zu ermöglichen, werden diese soweit möglich wieder aufgearbeitet. Sie können dann erneut in einer Gasturbine zum Einsatz kommen. Im Rahmen einer derartigen Wiederaufarbeitung kann bspw. ein Auftragsschweißen in beschädigten Bereichen nötig sein, um die ursprüngliche Wandstärke wieder herzustellen.
Auch Turbinenschaufeln, die bereits beim Herstellungsprozess Risse erhalten haben, können bspw. mit Auftragschweißen einsatztauglich gemacht werden, so dass der Ausschuss bei der Herstellung vermindert werden kann.
Die γ' -verstärkten Nickelbasis-Superlegierungen sind jedoch mittels konventioneller Schweißverfahren mit artgleichen Zu- satzwerkstoffen derzeit nur schwer schweißbar. Ursache hierfür ist, dass Mikroseigerungen, also mikroskopische Entmi¬ schungen der Schmelze, vermieden werden müssen. Zudem kann der Schweißprozess selbst zum Generieren von Rissen im ge- schweißten Bereich während nachfolgender Wärmebehandlungen führen. Ursache hierfür sind Schweißeigenspannungen durch plastische Verformungen während des Wärmeeintrags beim
Schweißen . Um die schwierige Schweißbarkeit der γ' -gehärteten Nickel¬ basis-Superlegierungen zu umgehen, wird häufig mit duktilen Schweißzusatzstoffen, etwa mit Nickelbasislegierungen ohne γ' -Härtung, geschweißt. Ein typischer Vertreter einer solchen Nickelbasislegierung ohne γ' -Härtung ist beispielsweise
IN625. Die Duktilität des nicht γ' -gehärteten Zusatzwerkstof¬ fes erlaubt den Abbau von Schweißspannungen durch plastische Verformungen während der ersten Wärmebehandlung nach dem Schweißen. Allerdings besitzen die ungehärteten Legierungen im Vergleich zu γ' -gehärteten Nickelbasis-Superlegierungen geringere Hochtemperaturfestigkeit (sowohl geringe Zugfestig¬ keit als auch geringe Zeitstandfestigkeit) . Es werden daher bevorzugt Schweißverfahren ohne duktile Zusatzwerkstoffe ver¬ wendet. Diese Verfahren können in zwei Klassen eingeteilt werden, nämlich Verfahren, in denen eine Überalterung des Grundmaterials zur Erhöhung der Duktilität mittels Vergröbe¬ rung der γ' -Phase erfolgt, und Verfahren, in welchen der Schweißprozess bei einem vorgewärmten Substrat durchgeführt wird. Das Durchführen des Schweißprozesses an einem vorge¬ wärmten Substrat vermindert die Schweißeigenspannungen durch Erholung während des Schweißprozesses.
Ein Schweißprozess mit vorangehender Überalterung ist beispielsweise in US 6,120,624 beschrieben, ein Schweißprozess, der an einem vorgewärmten Werkstück durchgeführt wird, beispielsweise in US 5,319,179.
Die beiden genannten Schweißverfahren ohne duktile Schweißzu- satzwerkstoffe sind jedoch ebenfalls mit Nachteilen behaftet. So wird beispielsweise bei einer vor dem Schweißprozess durchgeführten Überalterung eine entsprechende Wärmebehand¬ lung der γ' -härtbaren Nickelbasis-Superlegierung vor dem Schweißen durchgeführt, um die Überalterung der γ' -Phase zu bewirken. Dabei wird die Duktilität des Grundwerkstoffes deutlich erhöht. Diese Erhöhung der Duktilität ermöglicht es, den Werkstoff bei Raumtemperatur zu schweißen. Zudem kann er kaltgerichtet werden. Weiterhin ermöglicht eine derartige Wärmebehandlung den Einsatz von Nickelbasis-Superlegierungen wie beispielsweise Rene41 oder Haynes282 als Schweißzusatzstoff. Diese bilden zwar γ' -Phasen im Gefüge, aber jedoch nur mit einem deutlich geringeren Volumenanteil als die typischen γ' -haltigen Nickelbasis-Superlegierungen, die heutzutage für Gasturbinen-Heißgaskomponenten wie etwa Gasturbinenschaufeln Verwendung finden (beispielsweise IN738LC, IN939, Rene80,
IN6203DS, PWA1483SX, Alloy 247, etc.). Deshalb können selbst dann, wenn eine Überalterung vor dem Schweißprozess erfolgt ist, keine voll-strukturellen Schweißungen erfolgen. Wenn eine Vorwärmung der Turbinenschaufel erfolgt, wird die Temperaturdifferenz und der damit auftretende Spannungsgra¬ dient zwischen der Schweißstelle und dem Rest der Turbinenschaufel verringert, wodurch die Bildung von Schweißrissen in Bauteilen aus Nickelbasis-Superlegierungen vermieden werden kann. Solche Verfahren, in denen eine Vorheizung der Turbinenschaufel auf Temperaturen zwischen 900°C und 1000°C mit¬ tels Induktionsspulen erfolgt, müssen jedoch unter Schutzgas durchgeführt werden, was den Schweißprozess verkompliziert und verteuert. Zudem kann dieses Verfahren in Folge mangeln- der Zugänglichkeit des in einem Schutzgasbehälter befindli¬ chen Werkstückes nicht an allen Bereichen des Werkstückes durchgeführt werden. Es besteht daher Bedarf an einem alternativen Schweißverfahren zum Auftragschweißen, welches sich insbesondere für γ' - gehärtete Nickelbasis-Superlegierungen eignet und die oben genannten Nachteile nicht oder nur in verringertem Maße auf- weist.
Die Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Auftragschweißen nach Anspruch 1 gelöst.
Die abhängigen Ansprüche enthalten vorteilhafte
Ausgestaltungen der Erfindung und können vorteilhafterweise beliebig miteinander kombiniert werden.
In dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Schweißen von Werkstücken aus hochwarmfesten Superlegierungen erfolgt ein Aufbrin- gen von Schweißzusatzwerkstoff auf die Werkstückoberfläche mittels einer Wärmeeintragszone und einer Zufuhrzone zur Zu¬ fuhr des Schweißzusatzwerkstoffes in die Wärmeeintragzone. Die Wärmeeintragszone und die Zufuhrzone werden während des Schweißens über die Werkstückoberfläche bewegt. Die Bewegung kann entlang einer Schweißrichtung erfolgen, bspw. auf einem linearen Pfad oder auf einem um die Schweißrichtung oszillierenden Pfad.
Die erfindungsgemäße Massenzufuhrrate beträgt -S 350 mg/min. In einer Weiterbildung des Verfahrens sind die Schwei߬ parameter so gewählt, dass die Abkühlrate bei der Erstarrung des Materials mindestens 8000 K/s beträgt.
Die zum Einstellen der Abkühlrate von mindestens 8000 K/s bei der Erstarrung des Materials zur Verfügung stehenden Hauptparameter sind die Verfahrensparameter bzgl. der Schweißleistung und dem Durchmesser der Wärmeeintragszone, bspw. in Form einer Laserleistung und einem Durchmesser des Laserstrahls, der Vorschub (die Prozessgeschwindigkeit) und ggf. der Strom an zugeführtem Schweißzusatzwerkstoff. In Abhängigkeit von der Art der verwendeten Laserquelle lässt sich durch geeignete Anpassung dieser Parameter die geforderte Abkühlrate für das zu schweißende Material einstellen. Die Prozessgeschwin- digkeit kann hierbei mindestens 250 mm/min, insbesondere mehr als 500 mm/min, betragen. Beispielsweise können bei einer Prozessgeschwindigkeit von mehr als 500 mm/min die Verfah¬ rensparameter bzgl. der Schweißleistung und dem Durchmesser der Wärmeeintragszone so eingestellt werden, dass die Abkühl¬ rate bei der Erstarrung des Materials mindestens 8000 K/s be¬ trägt .
Durch die hohe Abkühlrate und hohe Erstarrungsgeschwindigkeit wird der Verteilungskoeffizient soweit erhöht, dass Mikrosei- gerungen, d.h. mikroskopische Entmischungen der Schmelze, weitgehend vermieden werden. Die Schmelze im Schweißgut er¬ starrt dendritisch, also in einer baumartigen Struktur, wobei die Wachstumsrichtungen der Dendriten entlang der Schweißspur variieren, da die Orientierung der möglichen Wachstumsrichtungen der Dendriten zum Temperaturgradienten auf der Erstarrungsfront variiert. Diejenige Wachstumsrichtung mit der ge¬ ringsten Neigung zum Temperaturgradienten bzw. mit der kleinsten Wachstumsgeschwindigkeit setzt sich durch. Darüber hinaus bilden sich Keime vor der Erstarrungsfront, die wäh¬ rend der Erstarrung von der Erstarrungsfront eingeholt wer¬ den. Diese Keime initiieren Dendritenwachstumsrichtungen, die statistisch verteilt sind. Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich bspw. zum Schwei¬ ßen von Werkstücken aus einer γ' -haltigen Nickelbasis-Super- legierung mittels eines Schweißzusatzwerkstoffes, der ein γ' - bildendes Nickelbasis-Superlegierungsmaterial ist. Es können dann eine hohe Festigkeit im Schweißgut aufgrund der Verwen- dung artgleichen Zusatzwerkstoffes und eine akzeptable
Schweißqualität, d. h. eine sehr geringe Anzahl an Rissen und eine sehr geringe mittlere Risslänge, erzielt werden. Auf¬ grund der Möglichkeit den Schweißprozess bei Raumtemperatur mit einer lokal am Schmelzbad sich befindenden Schutzgasatmo- Sphäre durchzuführen, erreicht das erfindungsgemäße Schwei߬ verfahren eine hohe Wirtschaftlichkeit. Das Verfahren kann insbesondere als Auftragschweißverfahren, in dem das Aufbringen von Schweißzusatzwerkstoff lagenweise erfolgt, ausgebildet sein. Hierbei können die Schweißrichtun¬ gen von aufeinander folgenden Lagen gegeneinander gedreht sein, insbesondere um 90°. Durch die Drehung der Schweißrichtung von unterschiedlichen Lagen können Anbindungsfehler zwischen den Lagen vermieden werden, insbesondere dann, wenn die Wärmeeintragszone und die Zufuhrzone zudem entlang der
Schweißrichtung auf einer um die Schweißrichtung oszillieren- den Bahn über die Werkstückoberfläche bewegt werden.
Die unregelmäßig verteilte Dendritenorientierung findet sich hauptsächlich in der oberen Hälfte der Schweißspur. Vorteilhafterweise wird daher im erfindungsgemäßen Verfahren eine zuvor aufgetragene Lage in weniger als der Hälfte ihrer
Lagenstärke wieder aufgeschmolzen. Dabei wird die Kristall¬ struktur der wieder aufgeschmolzenen Bereiche beim Erstarren übernommen. Durch die geringe Wiederaufschmelztiefe wird ge¬ währleistet, dass die Erstarrungsfront auf einen Bereich mit unregelmäßig verteilten Dendritenorientierungen aufsetzt. Dies führt im Resultat bei einer Mehrlagenschweißung dazu, dass ein Polykristall mit Körnern generiert wird, deren
Durchmesser im Mittel sehr klein sind. Korngrenzen stellen allgemein eine Schwachstelle bezüglich der Rissbildung bei transienten Spannungen während des Schweißprozesses oder einer nachfolgenden Wärmebehandlung dar. Durch die geringe Ausdehnung einer Korngrenze in der Ebene und deren unregel¬ mäßige Orientierung in dem mit dem erfindungsgemäßen Verfahren geschweißten Schweißgut wird das Schweißgut gegenüber der Rissbildung unempfindlicher, so dass der Schweißprozess bei Raumtemperatur durchgeführt werden kann.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann sowohl bei polykristalli¬ nen als auch bei gerichtet erstarrten oder einkristallinen Substraten angewandt werden. In allen genannten Fällen kann eine γ' -haltige Nickelbasis-Superlegierung als Schweißzusatzstoff benutzt werden. Im Rahmen des erfindungsgemäßen Schweißverfahrens kann auf das Aufbringen des Schweißzusatzwerkstoffes eine Wärmebehand¬ lung erfolgen. Mit einer an das Schweißgut angepassten Wärmebehandlung kann so die gewünschte γ' -Morphologie eingestellt werden. Dies dient zur weiteren Verbesserung der Festigkeit des Schweißgutes.
Eine erfindungsgemäße Schweißvorrichtung zum Schweißen von hochwarmfesten Superlegierungen, die zum Durchführen des er- findungsgemäßen Verfahrens geeignet ist, umfasst eine Wärme¬ quelle zum Erzeugen einer Wärmeeintragszone auf der Werk¬ stücksoberfläche, eine Zufuhreinrichtung zum Zuführen von Schweißzusatzwerkstoffen die eine Wärmequelle und eine Trans¬ portvorrichtung zum Erzeugen einer Relativbewegung zwischen der Wärmeeintragszone und der Zufuhreinrichtung einerseits sowie der Werkstückoberfläche andererseits. Die Transportvor¬ richtung ist vorteilhafterweise mit der Wärmequelle und der Zufuhrrichtung für den Schweißzusatzwerkstoff verbunden, um zum Herbeiführen der Relativbewegung die Wärmequelle und die Zufuhreinrichtung zu bewegen. Dies ist in der Regel weniger aufwändig als ein Bewegen des Werkstücks. Als Wärmequelle kann in der erfindungsgemäßen Schweißvorrichtung insbesondere ein Laser zur Anwendung kommen. Die erfindungsgemäße Schwei߬ vorrichtung umfasst zudem eine Steuereinheit mit einem Steu- erprogramm, welches die Schweißparameter so einstellt, dass die Abkühlrate bei der Erstarrung des Materials mindestens 8000 Kelvin pro Sekunde beträgt. Insbesondere die Steuerein¬ heit die Schweißparameter bzgl. der Schweißleistung sowie dem Durchmesser der Wärmeeintragungszone so einstellen, dass die Abkühlrate bei der Erstarrung des Materials mindestens 8000 Kelvin pro Sekunde beträgt. Das Schweißen kann hierbei mit einer Prozessgeschwindigkeit von mindestens 250mm pro Minute, insbesondere mit einer Prozessgeschwindigkeit von mehr als 500mm pro Minute durchführt werden.
Die Relativbewegung kann insbesondere so gesteuert sein, dass die Wärmeeintragszone und die Zufuhrzone entlang einer
Schweißrichtung auf einem um die Schweißrichtung oszillieren- den Pfad über die Werkstückoberfläche bewegt werden. Außerdem kann die Steuereinheit die Relativbewegung mit oder ohne Oszillation so durchführen, dass die Schweißrichtungen bei aufeinander folgenden Lagen gegeneinander verdreht sind, bspw . um 90 ° .
Weitere Merkmale, Eigenschaften und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beiliegenden Figuren.
Figur 1 zeigt beispielhaft eine Gasturbine in einem Längs¬ teilschnitt .
Figur 2 zeigt eine Turbinenschaufel in einer perspektivischen Ansicht.
Figur 3 zeigt eine Gasturbinenbrennkammer in einer teilweise geschnittenen perspektivischen Darstellung.
Figur 4 zeigt in einer schematischen Darstellung die erfindungsgemäße Schweißvorrichtung.
Figur 5 zeigt die Schweißbahn für eine erste Lage an Schweiß- zusatzmaterial .
Figur 6 zeigt die Schweißbahn für eine zweite Lage an
Schweißzusatzmaterial .
Die Figur 1 zeigt beispielhaft eine Gasturbine 100 in einem Längsteilschnitt .
Die Gasturbine 100 weist im Inneren einen um eine Rotations- achse 102 drehgelagerten Rotor 103 mit einer Welle 101 auf, der auch als Turbinenläufer bezeichnet wird.
Entlang des Rotors 103 folgen aufeinander ein Ansauggehäuse 104, ein Verdichter 105, eine beispielsweise torusartige Brennkammer 110, insbesondere Ringbrennkammer, mit mehreren koaxial angeordneten Brennern 107, eine Turbine 108 und das Abgasgehäuse 109. Die Ringbrennkammer 110 kommuniziert mit einem beispielsweise ringförmigen Heißgaskanal 111. Dort bilden beispielsweise vier hintereinander geschaltete Turbinenstufen 112 die Turbine 108.
Jede Turbinenstufe 112 ist beispielsweise aus zwei Schaufel¬ ringen gebildet. In Strömungsrichtung eines Arbeitsmediums 113 gesehen folgt im Heißgaskanal 111 einer Leitschaufelreihe 115 eine aus Laufschaufeln 120 gebildete Reihe 125.
Die Leitschaufeln 130 sind dabei an einem Innengehäuse 138 eines Stators 143 befestigt, wohingegen die Laufschaufeln 120 einer Reihe 125 beispielsweise mittels einer Turbinenscheibe 133 am Rotor 103 angebracht sind.
An dem Rotor 103 angekoppelt ist ein Generator oder eine Arbeitsmaschine (nicht dargestellt) .
Während des Betriebes der Gasturbine 100 wird vom Verdichter 105 durch das Ansauggehäuse 104 Luft 135 angesaugt und ver¬ dichtet. Die am turbinenseitigen Ende des Verdichters 105 be¬ reitgestellte verdichtete Luft wird zu den Brennern 107 ge¬ führt und dort mit einem Brennmittel vermischt. Das Gemisch wird dann unter Bildung des Arbeitsmediums 113 in der Brenn- kammer 110 verbrannt. Von dort aus strömt das Arbeitsmedium
113 entlang des Heißgaskanals 111 vorbei an den Leitschaufeln 130 und den Laufschaufeln 120. An den Laufschaufeln 120 entspannt sich das Arbeitsmedium 113 impulsübertragend, so dass die Laufschaufeln 120 den Rotor 103 antreiben und dieser die an ihn angekoppelte Arbeitsmaschine.
Die dem heißen Arbeitsmedium 113 ausgesetzten Bauteile unterliegen während des Betriebes der Gasturbine 100 thermischen Belastungen. Die Leitschaufeln 130 und Laufschaufeln 120 der in Strömungsrichtung des Arbeitsmediums 113 gesehen ersten Turbinenstufe 112 werden neben den die Ringbrennkammer 110 auskleidenden Hitzeschildelementen am meisten thermisch belastet . Um den dort herrschenden Temperaturen standzuhalten, können diese mittels eines Kühlmittels gekühlt werden. Ebenso können Substrate der Bauteile eine gerichtete Struktur aufweisen, d.h. sie sind einkristallin ( SX-Struktur) oder weisen nur längsgerichtete Körner auf (DS-Struktur) .
Als Material für die Bauteile, insbesondere für die Turbinen- schaufei 120, 130 und Bauteile der Brennkammer 110 werden beispielsweise eisen-, nickel- oder kobaltbasierte Superle- gierungen verwendet.
Solche Superlegierungen sind beispielsweise aus der EP 1 204 776 Bl, EP 1 306 454, EP 1 319 729 AI, WO 99/67435 oder WO 00/44949 bekannt.
Ebenso können die Schaufeln 120, 130 Beschichtungen gegen Korrosion (MCrAlX; M ist zumindest ein Element der Gruppe Eisen (Fe) , Kobalt (Co) , Nickel (Ni) , X ist ein Aktivelement und steht für Yttrium (Y) und/oder Silizium, Scandium (Sc) und/oder zumindest ein Element der Seltenen Erden bzw. Hafnium) . Solche Legierungen sind bekannt aus der EP 0 486 489 Bl, EP 0 786 017 Bl, EP 0 412 397 Bl oder EP 1 306 454 AI. Auf der MCrAlX kann noch eine Wärmedämmschicht vorhanden sein, und besteht beispielsweise aus Zr02, Y203-Zr02, d.h. sie ist nicht, teilweise oder vollständig stabilisiert durch Ytt¬ riumoxid und/oder Kalziumoxid und/oder Magnesiumoxid. Durch geeignete Beschichtungsverfahren wie z.B. Elektronen- strahlverdampfen (EB-PVD) werden stängelförmige Körner in der Wärmedämmschicht erzeugt.
Die Leitschaufel 130 weist einen dem Innengehäuse 138 der Turbine 108 zugewandten Leitschaufelfuß (hier nicht darge¬ stellt) und einen dem Leitschaufelfuß gegenüberliegenden Leitschaufelkopf auf. Der Leitschaufelkopf ist dem Rotor 103 zugewandt und an einem Befestigungsring 140 des Stators 143 festgelegt .
Die Figur 2 zeigt in perspektivischer Ansicht eine Laufschau¬ fel 120 oder Leitschaufel 130 einer Strömungsmaschine, die sich entlang einer Längsachse 121 erstreckt.
Die Strömungsmaschine kann eine Gasturbine eines Flugzeugs oder eines Kraftwerks zur Elektrizitätserzeugung, eine Dampfturbine oder ein Kompressor sein.
Die Schaufel 120, 130 weist entlang der Längsachse 121 auf¬ einander folgend einen Befestigungsbereich 400, eine daran angrenzende Schaufelplattform 403 sowie ein Schaufelblatt 406 und eine Schaufelspitze 415 auf.
Als Leitschaufel 130 kann die Schaufel 130 an ihrer Schaufel¬ spitze 415 eine weitere Plattform aufweisen (nicht darge- stellt) .
Im Befestigungsbereich 400 ist ein Schaufelfuß 183 gebildet, der zur Befestigung der Laufschaufeln 120, 130 an einer Welle oder einer Scheibe dient (nicht dargestellt) .
Der Schaufelfuß 183 ist beispielsweise als Hammerkopf ausge¬ staltet. Andere Ausgestaltungen als Tannenbaum- oder Schwalbenschwanzfuß sind möglich. Die Schaufel 120, 130 weist für ein Medium, das an dem Schau¬ felblatt 406 vorbeiströmt, eine Anströmkante 409 und eine Ab¬ strömkante 412 auf.
Bei herkömmlichen Schaufeln 120, 130 werden in allen Berei- chen 400, 403, 406 der Schaufel 120, 130 beispielsweise mas¬ sive metallische Werkstoffe, insbesondere Superlegierungen verwendet . Solche Superlegierungen sind beispielsweise aus der EP 1 204 776 Bl, EP 1 306 454, EP 1 319 729 AI, WO 99/67435 oder WO 00/44949 bekannt. Die Schaufel 120, 130 kann hierbei durch ein Gussverfahren, auch mittels gerichteter Erstarrung, durch ein Schmiedeverfahren, durch ein Fräsverfahren oder Kombinationen daraus gefertigt sein. Werkstücke mit einkristalliner Struktur oder Strukturen werden als Bauteile für Maschinen eingesetzt, die im Betrieb hohen mechanischen, thermischen und/oder chemischen Belastungen ausgesetzt sind.
Die Fertigung von derartigen einkristallinen Werkstücken erfolgt z.B. durch gerichtetes Erstarren aus der Schmelze. Es handelt sich dabei um Gießverfahren, bei denen die flüssige metallische Legierung zur einkristallinen Struktur, d.h. zum einkristallinen Werkstück, oder gerichtet erstarrt.
Dabei werden dendritische Kristalle entlang dem Wärmefluss ausgerichtet und bilden entweder eine stängelkristalline Kornstruktur (kolumnar, d.h. Körner, die über die ganze Länge des Werkstückes verlaufen und hier, dem allgemeinen Sprachgebrauch nach, als gerichtet erstarrt bezeichnet werden) oder eine einkristalline Struktur, d.h. das ganze Werkstück be¬ steht aus einem einzigen Kristall. In diesen Verfahren muss man den Übergang zur globulitischen (polykristallinen) Erstarrung meiden, da sich durch ungerichtetes Wachstum notwendigerweise transversale und longitudinale Korngrenzen ausbil¬ den, welche die guten Eigenschaften des gerichtet erstarrten oder einkristallinen Bauteiles zunichte machen.
Ist allgemein von gerichtet erstarrten Gefügen die Rede, so sind damit sowohl Einkristalle gemeint, die keine Korngrenzen oder höchstens Kleinwinkelkorngrenzen aufweisen, als auch Stängelkristallstrukturen, die wohl in longitudinaler Richtung verlaufende Korngrenzen, aber keine transversalen Korn- grenzen aufweisen. Bei diesen zweitgenannten kristallinen Strukturen spricht man auch von gerichtet erstarrten Gefügen (directionally solidified structures) .
Solche Verfahren sind aus der US-PS 6,024,792 und der EP 0 892 090 AI bekannt.
Ebenso können die Schaufeln 120, 130 Beschichtungen gegen Korrosion oder Oxidation aufweisen, z. B. (MCrAlX; M ist zumindest ein Element der Gruppe Eisen (Fe) , Kobalt (Co) ,
Nickel (Ni) , X ist ein Aktivelement und steht für Yttrium (Y) und/oder Silizium und/oder zumindest ein Element der Seltenen Erden, bzw. Hafnium (Hf) ) . Solche Legierungen sind bekannt aus der EP 0 486 489 Bl, EP 0 786 017 Bl, EP 0 412 397 Bl oder EP 1 306 454 AI.
Die Dichte liegt vorzugsweise bei 95% der theoretischen
Dichte .
Auf der MCrAlX-Schicht (als Zwischenschicht oder als äußerste Schicht) bildet sich eine schützende Aluminiumoxidschicht (TGO = thermal grown oxide layer) .
Vorzugsweise weist die SchichtZusammensetzung Co-30Ni-28Cr- 8A1-0, 6Y-0, 7Si oder Co-28Ni-24Cr-10Al-0, 6Y auf. Neben diesen kobaltbasierten Schutzbeschichtungen werden auch vorzugsweise nickelbasierte Schutzschichten verwendet wie Ni-10Cr-12Al- 0,6Y-3Re oder Ni-12Co-21Cr-llAl-0, 4Y-2Re oder Ni-25Co-17Cr- 10A1-0, 4Y-1, 5Re . Auf der MCrAlX kann noch eine Wärmedämmschicht vorhanden sein, die vorzugsweise die äußerste Schicht ist, und besteht beispielsweise aus Zr02, Y2Ü3-Zr02, d.h. sie ist nicht, teil¬ weise oder vollständig stabilisiert durch Yttriumoxid
und/oder Kalziumoxid und/oder Magnesiumoxid.
Die Wärmedämmschicht bedeckt die gesamte MCrAlX-Schicht. Durch geeignete Beschichtungsverfahren wie z.B. Elektronen- strahlverdampfen (EB-PVD) werden stängelförmige Körner in der Wärmedämmschicht erzeugt. Andere Beschichtungsverfahren sind denkbar, z.B. atmosphärisches Plasmaspritzen (APS), LPPS, VPS oder CVD. Die Wärme¬ dämmschicht kann poröse, mikro- oder makrorissbehaftete Kör¬ ner zur besseren Thermoschockbeständigkeit aufweisen. Die Wärmedämmschicht ist also vorzugsweise poröser als die
MCrAlX-Schicht .
Wiederaufarbeitung (Refurbishment ) bedeutet, dass Bauteile 120, 130 nach ihrem Einsatz gegebenenfalls von Schutzschichten befreit werden müssen (z.B. durch Sandstrahlen) . Danach erfolgt eine Entfernung der Korrosions- und/oder Oxidations- schichten bzw. -produkte. Gegebenenfalls werden auch noch Risse im Bauteil 120, 130 repariert. Danach erfolgt eine Wie¬ derbeschichtung des Bauteils 120, 130 und ein erneuter Einsatz des Bauteils 120, 130.
Die Schaufel 120, 130 kann hohl oder massiv ausgeführt sein. Wenn die Schaufel 120, 130 gekühlt werden soll, ist sie hohl und weist ggf. noch Filmkühllöcher 418 (gestrichelt angedeu¬ tet) auf.
Die Figur 3 zeigt eine Brennkammer 110 einer Gasturbine.
Die Brennkammer 110 ist beispielsweise als so genannte Ring¬ brennkammer ausgestaltet, bei der eine Vielzahl von in Um- fangsrichtung um eine Rotationsachse 102 herum angeordneten
Brennern 107 in einen gemeinsamen Brennkammerraum 154 münden, die Flammen 156 erzeugen. Dazu ist die Brennkammer 110 in ihrer Gesamtheit als ringförmige Struktur ausgestaltet, die um die Rotationsachse 102 herum positioniert ist.
Zur Erzielung eines vergleichsweise hohen Wirkungsgrades ist die Brennkammer 110 für eine vergleichsweise hohe Temperatur des Arbeitsmediums M von etwa 1000°C bis 1600°C ausgelegt. Um auch bei diesen, für die Materialien ungünstigen Betriebsparametern eine vergleichsweise lange Betriebsdauer zu ermög¬ lichen, ist die Brennkammerwand 153 auf ihrer dem Arbeitsme¬ dium M zugewandten Seite mit einer aus Hitzeschildelementen 155 gebildeten Innenauskleidung versehen.
Jedes Hitzeschildelement 155 aus einer Legierung ist arbeits- mediumsseitig mit einer besonders hitzebeständigen Schutzschicht (MCrAlX-Schicht und/oder keramische Beschichtung) ausgestattet oder ist aus hochtemperaturbeständigem Material (massive keramische Steine) gefertigt.
Diese Schutzschichten können ähnlich der Turbinenschaufeln sein, also bedeutet beispielsweise MCrAlX: M ist zumindest ein Element der Gruppe Eisen (Fe) , Kobalt (Co) , Nickel (Ni) , X ist ein Aktivelement und steht für Yttrium (Y) und/oder Silizium und/oder zumindest ein Element der Seltenen Erden, bzw. Hafnium (Hf) . Solche Legierungen sind bekannt aus der EP 0 486 489 Bl, EP 0 786 017 Bl, EP 0 412 397 Bl oder EP 1 306 454 AI.
Auf der MCrAlX kann noch eine beispielsweise keramische Wär¬ medämmschicht vorhanden sein und besteht beispielsweise aus ZrÜ2, Y203~Zr02, d.h. sie ist nicht, teilweise oder vollstän- dig stabilisiert durch Yttriumoxid und/oder Kalziumoxid und/oder Magnesiumoxid.
Durch geeignete Beschichtungsverfahren wie z.B. Elektronen- strahlverdampfen (EB-PVD) werden stängelförmige Körner in der Wärmedämmschicht erzeugt.
Andere Beschichtungsverfahren sind denkbar, z.B. atmosphärisches Plasmaspritzen (APS), LPPS, VPS oder CVD. Die Wärme¬ dämmschicht kann poröse, mikro- oder makrorissbehaftete Kör- ner zur besseren Thermoschockbeständigkeit aufweisen.
Wiederaufarbeitung (Refurbishment ) bedeutet, dass Hitze¬ schildelemente 155 nach ihrem Einsatz gegebenenfalls von Schutzschichten befreit werden müssen (z.B. durch Sandstrahlen) . Danach erfolgt eine Entfernung der Korrosions- und/oder Oxidationsschichten bzw. -produkte. Gegebenenfalls werden auch noch Risse in dem Hitzeschildelement 155 repariert.
Danach erfolgt eine Wiederbeschichtung der Hitzeschildele¬ mente 155 und ein erneuter Einsatz der Hitzeschildelemente 155.
Aufgrund der hohen Temperaturen im Inneren der Brennkammer 110 kann zudem für die Hitzeschildelemente 155 bzw. für deren Halteelemente ein Kühlsystem vorgesehen sein. Die Hitzeschildelemente 155 sind dann beispielsweise hohl und weisen ggf. noch in den Brennkammerraum 154 mündende Kühllöcher (nicht dargestellt) auf.
Figur 4 zeigt in einer stark schematisierten Darstellung eine Schweißvorrichtung 1. Diese umfasst einen Laser 3 und eine Pulverzufuhreinrichtung 5, mit der ein pulverförmiger Schweißzusatzwerkstoff auf den zu schweißenden Bereich eines Werkstücks 9 aufgebracht werden kann. Mittels der Laserstrahlung wird eine Wärmeeintragszone 11 auf der Werkstückoberfläche gebildet, in welche auch das Pulver 13 von der Pulverzufuhreinrichtung 5 eingebracht wird. Der Laser ist vorzugsweise ein 300W-Laser, insbesondere ein Nd-YAG Laser, ganz insbesondere mit λ = l,06ym. Die Laserleistung beträgt zwischen 100W und 300W und vorzugsweise zwischen 100W und 200W, ganz insbesondere zwischen 100W und 150W. So wird vorteilhafterweise das Schweißmaterial gut aufgeschmolzen und auch der Untergrund angeschmolzen, damit sich eine dichte Schweißstelle ergibt.
Der Laser 3 und die Pulverzufuhreinrichtung 5 sind an einer Scaneinrichtung 15 angeordnet, welche ein Verschieben des
Lasers 3 und der Pulverzufuhreinrichtung 5 in zwei Dimensionen entlang der Bauteiloberfläche (x- und y- Richtungen in Figur 4) mit dem zu schweißenden Bereich 7 ermöglicht. Die Prozessgeschwindigkeit mindestens 250mm/min beträgt,
insbesondere 400mm/min - 600mm/min, ganz insbesondere
500mm/min. So ist ein vorteilhafter Wärmeeintrag in das
Schweißmaterial und das Substrat möglich.
Weiterhin ermöglicht die Scanvorrichtung 15 des vorliegenden Ausführungsbeispiels ein Verschieben des Lasers 3 und der Pulverzufuhreinrichtung 5 senkrecht zur Bauteiloberfläche (z- Richtung in Figur 4) . Mit Hilfe der Scaneinrichtung 15 kann somit die Wärmeeintragszone und die Auftreffzone des Pulvers entlang eines vorgegebenen Pfades verschoben werden. Als
Scaneinrichtung kann bspw. ein Roboterarm Verwendung finden. Der Durchmesser des Laserstrahls beträgt insbesondere 500μη bis 700μιη, ganz insbesondere 600μη. Somit kann das zugeführte Schweißmaterial vorteilhaft erwärmt werden.
Die Steuerung der von der Scaneinrichtung 15 vermittelten Bewegung erfolgt durch eine Steuereinheit 17, die auch die übrigen Parameter des Schweißprozesses steuert. Im Unter¬ schied zum vorliegenden Ausführungsbeispiel kann die Steue- rung der übrigen Parameter des Schweißprozesses aber auch durch eine zusätzliche Steuerung, also getrennt von der Steu¬ erung des Bewegungsablaufes, erfolgen. Weiterhin kann im Unterschied zum dargestellten Ausführungsbeispiel statt der Scaneinrichtung 15 zum Bewegen des Lasers 3 und der Pulverzu- fuhreinrichtung 5 auch eine bewegliche Bauteilhalterung Verwendung finden. Im Rahmen der Erfindung ist lediglich die Relativbewegung zwischen dem Laser 3 sowie der Pulverzufuhreinrichtung 5 einerseits und dem Werkstück 9 von Bedeutung. Das erfindungsgemäße Verfahren zum Auftragschweißen einer Werkstückoberfläche kann zum Materialauftrag, insbesondere zum mehrlagigen Materialauftrag, auf den zu schweißenden Bereich 7 eines Bauteils 9 Verwendung finden. Das Bauteil 9 braucht dabei weder vorgewärmt, noch mittels einer Wärmebe- handlung überaltert zu werden.
Nachfolgend wird das Verfahren anhand eines Auftragschweißens auf der Oberfläche 10 einer Turbinenschaufel 9 als Werkstück beschrieben. Die Turbinenschaufel des vorliegenden Ausführungsbeispiels besteht aus einer γ' -verstärkten Nickelbasis- Superlegierung, beispielsweise aus IN738LC, IN939, Rene80, IN6203DS, PWA1483SX, Alloy 247, etc. Der zu schweißende Be- reich 7 in der Oberfläche 10 der Turbinenschaufel 9 wird lagenweise auftraggeschweißt, wobei die Wärmeeintragzone zu¬ sammen mit dem Auftreffbereich für das Pulver 13 entlang einer Schweißrichtung über den zu schweißenden Bereich 7 der Turbinenschaufel 9 bewegt werden. Das Pulver 13 ist im vor- liegenden Fall ein Pulver aus einer γ' -haltigen Nickelbasis- Superlegierung, bspw. aus IN 738LC, IN 939, Rene 80, IN
6203DS, PWA 1483, Alloy 247. etc.
Der Pfad PI, den die Wärmeeintragzone 11 sowie der Auftreff- bereich des Pulvers 13 beim Auftragschweißen der ersten Lage auf dem zu schweißenden Bereich 7 zurücklegen, ist schematisch in Figur 5 dargestellt. Die Figur zeigt die Turbinenschaufel 9 mit dem zu schweißenden Bereich 7 und der Schweißrichtung Sl beim Auftragschweißen der ersten Lage 19. Die Wärmeintragzone 11, die gleichzeitig den Auftreffbereich für das Pulver 13 darstellt, wird jedoch nicht linear entlang der Schweißrichtung Sl verschoben, sondern sie oszilliert während der Verschiebung entlang der Schweißrichtung gleichzeitig in eine Richtung senkrecht zur Schweißrichtung. Dadurch folgen die Wärmeeintragzone 11 und der Auftreffbereich des Pulvers
13 einen mäanderförmigen Pfad PI über den zu schweißenden Bereich 7.
Für das Auftragschweißen der zweiten Lage 21 (Figur 4) werden der Laser 3 und die Pulverzufuhreinrichtung 5 ein wenig entlang der z-Richtung der Scaneinrichtung 15 verschoben. Außerdem wird im vorliegenden Ausführungsbeispiel die Schweißrichtung S2 gegenüber der Schweißrichtung Sl für die erste Lage um 90° gedreht. Der Pfad P2 der Wärmeeintragzone 11 und des Auftreffbereiches für das Pulver 13 beim Auftragschweißen der zweiten Lage 21 ist in Figur 6 dargestellt. Auch beim Auf¬ tragschweißen der zweiten Lage 21 oszilliert die Wärmeeintragzone 11 zusammen mit dem Auftreffbereich des Pulvers 13 in einer Richtung senkrecht zur Schweißrichtung S2. Ingesamt ergibt sich daher ein mäanderförmiger Pfad P2 der Wärmeeintragzone 11 und des Auftreffbereichs für das Pulver 13 über den zu schweißenden Bereich 7.
Die im Rahmen des Ausführungsbeispiels beschriebenen Pfade stellen nur eine von verschiedenen möglichen Varianten dar. Grundsätzlich gibt es mehrere Möglichkeiten die Schweißung durchzuführen: 1. unidirektionales oder 2. bidirektionales (z.B. mäanderförmiges ) Auftragschweißen. Bei jeder dieser
Varianten können die Spuren (Pfade) der 2. Lage parallel versetzt oder senkrecht zu den Spuren (Pfaden) der ersten Lage geschweißt werden. Alle diese Varianten können im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Anwendung kommen.
Beim Verfahren des Lasers und der Pulverzufuhreinheit kann die Oszillation so gewählt werden, dass mit einem einzigen Pfad entlang der Schweißrichtung der gesamte zu schweißende Bereich 7 überstrichen wird, wie dies in Figur 5 dargestellt ist, oder so, dass nur ein Teil des zu schweißenden Bereiches 7 überstrichen wird und zum Auftragschweißen des gesamten Bereiches mehrere nebeneinander verlaufende Pfade P2 in
Schweißrichtung S2 abgefahren werden, wie dies in Figur 6 dargestellt ist.
Das Verfahren der Wärmeeintragzone 11 und des Auftreffbe¬ reichs des Pulvers 13 entlang des Pfades PI bzw. P2 erfolgt im vorliegenden Ausführungsbeispiel mit einer Prozessge¬ schwindigkeit von mindestens 500 mm/min.
Die Massenzufuhrrate beträgt -S 350 mg/min, vorzugsweise
-S 330mg/min (Da es sich um ein Auftragsschweißen handelt, ist der Wert Null ausgeschlossen, also mindestens 50 mg/min, insbesondere mindestens lOOmg/min) . Dies hat den Vorteil, dass das zugeführte Schweißmaterial sehr gut aufschmilzt, eine hohe Temperatur erhält und so beim Abkühlen stärker abkühlt . Die Laserleistung, der Strahldurchmesser und der Pulverstrom sind dabei so gewählt, dass die Abkühlrate des überstrichenen Bereiches bei der Erstarrung größer als 8000K/s ist. Beim Auftragen der zweiten Lage 21 sind die Prozessparameter bezüglich Laserleistung und Strahldurchmesser außerdem so gewählt, dass die Wiederaufschmelztiefe, bis in welche die erste Lage 19 wieder aufgeschmolzen wird, weniger als 50 % der Spurhöhe der ersten Lage 19, beträgt. Die
Wiederaufschmelztiefe ist in Figur 4 gestrichelt angedeutet. Grundsätzlich sind auch andere als die im vorliegenden
Beispiel angegebene Prozessgeschwindigkeit möglich, wobei dann die übrigen Parameter Laserleistung, Strahldurchmesser und Pulverstrom entsprechend angepasst werden müssen. Durch die hohe Abkühlrate und die hohe Erstarrungsgeschwin¬ digkeit wird der Verteilungskoeffizient soweit erhöht, dass Mikroseigerungen weitgehend vermieden werden. Die durch die Wärmeeintragzone 11 herbeigeführte Schmelze erstarrt dendri¬ tisch, wobei die Kristallstruktur von der in dem wieder auf- geschmolzenen Bereich vorliegenden Kristallstruktur übernommen wird. Dabei variieren die Wachstumsrichtungen der Dendriten entlang eines Pfades PI, P2. Ursache hierfür ist, dass die Orientierung der möglichen Wachstumsrichtungen der Dendriten zum Temperaturgradienten variiert, wobei sich die
Wachstumsrichtung mit der geringsten Neigung zum Temperaturgradienten bzw. mit der kleinsten Wachstumsgeschwindigkeit durchsetzt. Außerdem initiieren Keime, die sich vor der Erstarrungsfront bilden und die während der Erstarrung von der Erstarrungsfront eingeholt werden, Dendritenwachstumsrichtun- gen, die statistisch verteilt sind. Diese unregelmäßig ver¬ teilten Dendritenorientierungen finden sich vorwiegend in der oberen Hälfte einer Lage 19. Mit der geringen Wiederauf- schmelztiefe wird daher gewährleistet, dass die Erstarrungs¬ front auf einen Bereich mit unregelmäßig verteilten Dendri- tenorientierungen aufsetzt, was bei einer Mehrlagenauftrag- schweißung dazu führt, dass ein Polykristall mit Körnern generiert wird, deren Durchmesser im Mittel sehr klein sind. Dadurch wird der geschweißte Bereich der Turbinenschaufel 9 gegenüber Rissbildung unempfindlich.
Nachdem das Auftragen der erforderlichen Anzahl von Lagen 19, 21 erfolgt ist, kann die Turbinenschaufel 9 einer Wärmebe¬ handlung unterzogen werden die dazu führt, dass sich die gewünschte γ' -Morphologie einstellt. Dies dient der weiteren Verbesserung der Festigkeit des geschweißten Bereiches der Turbinenschaufel 9.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kann eine Auftragschwei- ßung bei Zimmertemperatur und ohne vorherige Überalterung des zu schweißenden Bauteils erfolgen, wobei die Entstehung von Erstarrungsrissen und Wiederaufschmelzrissen unterdrückt ist. Dies führt im Ergebnis zu einer Qualität der Schweißung, die für eine strukturelle Schweißung insbesondere von hochbe¬ lasteten Bereichen von Gasturbinenschaufeln, aber auch von anderen Bauteilen, akzeptabel ist. Gleichzeitig erfolgt nur eine sehr geringe Beeinflussung des Grundwerkstoffes, da auf- grund der kleinen Wärmeeinflusszone (es erfolgt kein Vorhei¬ zen) und der Unterdrückung von Wiederaufschmelzrissen in der Wärmeeinflusszone nur ein sehr geringer Wärmeeintrag in das Substrat erfolgt.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Schweißen von Werkstücken (9) aus hoch- warmfesten Superlegierungen,
in dem ein Aufbringen von Schweißzusatzwerkstoff (13) auf die Werkstückoberfläche (10) mittels einer Wärmeeintrags¬ zone (11) und
einer Zufuhrzone zur Zufuhr des Schweißzusatzwerkstoffes in die Wärmeeintragszone (11) erfolgt,
wobei die Wärmeeintragszone (11) und die Zufuhrzone einer¬ seits und die Werkstückoberfläche (10) andererseits relativ zueinander bewegt werden,
wobei die Massenzufuhrrate des Schweißzusatzwerkstoffs < 350 mg/min beträgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Massenzufuhrrate ^ 330mg/min beträgt,
insbesondere ^ 300mg/min.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dass zumindest die Schweißparameter Schweißleistung,
Prozessgeschwindigkeit, Durchmesser eines Schweißstrahls so gewählt sind,
dass die Abkühlrate bei der Erstarrung des Materials min¬ destens 8000 Kelvin pro Sekunde (K/s) beträgt
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißparameter bezüglich der Schweißleistung sowie dem Durchmesser der Wärmeeintragszone so eingestellt sind, dass die Abkühlrate bei der Erstarrung des Materials mindestens 8000 Kelvin pro Sekunde (K/s) beträgt.
5. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, dass die Prozessgeschwindigkeit mindestens 250mm/min beträgt, insbesondere 400mm/min - 600mm/min,
ganz insbesondere 500mm/min.
6. Verfahren nach Anspruch 1, 2, 3, 4 oder 5,
bei dem die Schweißnaht durch lageweises Aufbringen von Schweißzusatzwerkstoff (13) erzeugt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6,
bei dem die vorherige Lage (19) aufgeschmolzen wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, dass eine zuvor aufgetragene Lage (19) in weniger als der Hälfte ihre Lagenstärke wieder aufgeschmolzen wird.
9. Verfahren nach Anspruch 5, 6, 7 oder Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, dass für jede Lage (19, 21) die Wärmeeintragszone (11) und die
Zufuhrzone entlang einer Schweißrichtung (Sl, S2) relativ zur Werkstückoberfläche (10) bewegt werden und
die Schweißrichtungen (Sl, S2) von aufeinander folgenden Lagen (19, 21) gegeneinander gedreht sind.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmeeintragszone (11) und
die Zufuhrzone
entlang einer Schweißrichtung (Sl, S2) auf einem um die Schweißrichtung oszillierenden Pfad (PI, P2) relativ zur
Werkstückoberfläche (10) bewegt werden.
11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, dass das Werkstück (9) eine γ' -haltigen Nickelbasis-Super- legierung aufweist,
insbesondere daraus besteht und
der Schweißzusatzwerkstoff (13) ein γ' -bildendes
Nickelbasis-Superlegierungsmaterial ist .
12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, dass auf das Aufbringen des Schweißzusatzwerkstoffes (13) eine Wärmebehandlung folgt.
13. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11,
bei dem ein 300W-Laser verwendet wird.
14. Verfahren nach Anspruch 12,
bei dem ein Nd-YAG Laser verwendet wird,
insbesondere mit λ = 1.06ym.
15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14,
bei dem die Laserleistung 100W bis 300W,
insbesondere 100W bis 200W,
ganz insbesondere 100W bis 150W beträgt.
16. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen
Ansprüche,
bei dem der Durchmesser eines Laserstrahls 500μη bis δθθμιη, insbesondere 600μη beträgt.
17. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen
Ansprüche,
bei dem eine polykristalline Schweißnaht (19, 21) erzielt wird .
18. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen
Ansprüche,
bei dem die Massenzufuhrrate mindestens 50mg/min,
insbesondere mindestens lOOmin/min beträgt.
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