EP2490300A2 - Kontaktelement für einen Flachstecker, Kontaktelementestreifen und Flachstecker - Google Patents

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EP2490300A2
EP2490300A2 EP12000798A EP12000798A EP2490300A2 EP 2490300 A2 EP2490300 A2 EP 2490300A2 EP 12000798 A EP12000798 A EP 12000798A EP 12000798 A EP12000798 A EP 12000798A EP 2490300 A2 EP2490300 A2 EP 2490300A2
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EP
European Patent Office
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contact element
section
contact
electrical conductor
strip
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP12000798A
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English (en)
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Inventor
Bernd Böttle
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Bowa Electronic GmbH and Co KG
Original Assignee
Bowa Electronic GmbH and Co KG
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Filing date
Publication date
Application filed by Bowa Electronic GmbH and Co KG filed Critical Bowa Electronic GmbH and Co KG
Publication of EP2490300A2 publication Critical patent/EP2490300A2/de
Publication of EP2490300A3 publication Critical patent/EP2490300A3/de
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    • H01RELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/02Contact members
    • H01R13/04Pins or blades for co-operation with sockets
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    • H01R4/18Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping
    • H01R4/183Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping for cylindrical elongated bodies, e.g. cables having circular cross-section
    • H01R4/184Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping for cylindrical elongated bodies, e.g. cables having circular cross-section comprising a U-shaped wire-receiving portion
    • H01R4/185Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping for cylindrical elongated bodies, e.g. cables having circular cross-section comprising a U-shaped wire-receiving portion combined with a U-shaped insulation-receiving portion
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    • H01R43/24Assembling by moulding on contact members

Definitions

  • the invention relates to a contact element for a tab, comprising a flat base body made of an electrically conductive sheet metal material with a rear line portion which is embedded in the final assembled state in a plastic plug body of the tab, and with a front contact portion, the plastic plug body in the final assembled state surmounted.
  • the invention further relates to a contact element strip having a plurality of such mutually parallel contact elements, which are interconnected by an integrally connected with their rear ends, extending transversely to the axial directions of the individual contact elements sheet metal strips.
  • the invention relates to a tab comprising such a contact element, an electrical conductor section, which is electrically conductively connected to the line section of the contact element and a plastic plug body, in which the line section of the contact element and the electrical conductor section are embedded, in particular injected.
  • the contact elements or the contact element strips are usually punched out of sheet metal or, for example by laser cutting, cut out.
  • the initially flat blanks are brought by means of forming in a three-dimensional structure.
  • usually the first flat sheet metal strip of the contact portion is formed into a hollow tube, which can be done for example by wrapping an axially loaded auxiliary mandrel with the sheet material of the original flat contact portion.
  • the line section of the contact element is contacted with an electrical conductor section, for example, a cable stripped in its end region and mechanically connected.
  • an electrical conductor section for example, a cable stripped in its end region and mechanically connected.
  • This can be done for example by a solder or crimp connection, in the latter case specially provided crimp wings, which protrude laterally on the line section of the contact element, can be used.
  • the thus prepared contact element is inserted into the cavity of a plastic injection molding tool, wherein its contact portion of the actual cavity protrudes.
  • the actual cavity which contains the line section of the contact element and the electrical conductor section (the latter only in some areas), is then filled with liquefied, thermoplastic material.
  • the result is the plastic plug body of the tab, in which the line section of the contact element embedded, in particular injected and protrude from the front of the contact portion of the contact element and the rear of not embedded in the plug body portion of the electrical conductor.
  • a disadvantage of the known contact elements is the spatial design of the contact portion.
  • its hollow tube shape allows that plastic material from the actual cavity can penetrate into the lumen of the contact portion. This is not only a waste of material, but can also lead to high rejects due to resulting contamination.
  • the known contact elements are inserted in a very specific orientation in the injection mold.
  • the line of intersection of the contact section ie the line at which the free edges of the sheet metal tab forming the contact section collide, must lie on the side facing away from the plastic injection into the cavity.
  • the contact section Apart from the actual conduction region of the contact element, there is also a transition region to the contact section projecting beyond the plug body in the interior of the actual cavity. In this transition area, liquid plastic can penetrate along the joint line between the edges of the rolled sheet metal tab and on this Escape path from the cavity and dirty the contact portion in an undesirable manner. This also increases the committee disadvantageously.
  • contact portion is formed as a symmetrically folded around an axial fold sheet metal tab whose free, separate from a central folding slot side edges are rounded burr-free, so that their outer contours in a compressed Condition together form a paragraph-free bow.
  • the cross-section of the contact portion is mirror-symmetrical at least in its line portion side region to a symmetry plane lying perpendicular to the central folding slot. This allows insertion into an injection molding tool in at least two different orientations.
  • the invention takes distance from the usual, tubular design of the contact portion of the contact element. Rather, it is proposed to fold the sheet metal strip symmetrically along an axial bending line. This creates no joint line between the side edges of the sheet metal tab more; Rather, the two halves of the folded sheet metal tab are parallel to each other and their side edges, which form a common upper edge of the contact portion in the folded state, are flush against each other. In order to guarantee the flush, it is necessary to deburr the side edges. In addition, the common upper edge of the contact section formed by the side edges of the sheet metal tab is rounded so that a symmetrical cross section of the contact section is formed.
  • Such a contact element can be inserted into two 180 degrees against each other rotated positions in a corresponding plastic injection molding tool.
  • a lateral pressure on the folded sheet metal tab is exerted, so that the parallel halves of the folded sheet metal tab abut directly and without gaps.
  • the folding slot between the two flap halves is completely closed.
  • a free lumen, in which liquefied plastic could penetrate, is thus no longer present. Due to the flush, burr-free and paragraph-free rounding, the injection molding tool can close completely dense, so it regardless of the orientation of the contact element relative to the pressure conditions in the interior of the cavity can not lead to a penetration of plastic and thus no contamination of the contact portion.
  • the production committee is significantly reduced in this way.
  • the folded sheet metal tab has at its free, front end a run-on slope, whose inclined plane is perpendicular to the folding plane.
  • a frontal bevel facilitates the insertion of the finished plug into a corresponding socket.
  • Material, material thickness and the forces acting in the deformation process are preferably chosen so that the folding slot is open elastically in the force-free state to a wedge-shaped spring slot.
  • This gap is closed when inserted into the injection molding tool in the manner explained above; in the finished connector, however, it opens slightly again, at least in the region of its front end, where no holding forces of the plastic plug body act. When inserted into a corresponding socket again lateral forces are effective, leading to the closing of the gap. Due to the elasticity of the spring slot, which may be due to material and / or shape, results in an elastic reaction force, which leads to a secure mounting of the Steckerpols in the socket and is able to compensate for manufacturing tolerances.
  • the line section of the contact element according to the invention provided with at least a pair of laterally projecting wings. These can be bent to contact the electrical conductor section over this and crimped with it.
  • the contact elements according to the invention can preferably be produced as contact element strips. This facilitates production, storage, transport and automated further processing in the production of plugs.
  • the removal of the connecting strip between the individual contact elements can be carried out at different times, in particular immediately before or immediately after the injection process, depending on the specific process sequence.
  • FIG. 1 shows a preferred embodiment of a contact element 100 according to the invention as part of a contact element strip 10.
  • the contact element 100 comprises a front contact portion 102 and a rear conduit portion 104, between which a short transition region 106 extends.
  • a connection strip 108 is shown, which is connected via a web 110 in one piece with the line section 106.
  • FIG. 5 For better orientation shows FIG. 5 a contact element strip 10 with three contact elements 100, which are integrally connected to a continuous connecting strip 108.
  • the contact portion 102 extends beyond the front of the plug body. At its front end, the plug body 102 has a run-on slope 110.
  • the conduit section 104 has a first crimp wing pair 112 and a second crimp wing pair 114.
  • the individual wings of the Crimp pursuelproe 112, 114 protrude laterally from the axial line of the line section 104.
  • FIG. 2 shows a cross section of the contact portion 102 in its central region.
  • the contact portion 102 consists of a sheet metal tab 116, which is symmetrically folded along an axial bend line 118, so that two tab halves 116a, 116b are substantially parallel to each other and terminate flush with each other at their free ends.
  • the upper edge 120 of the contact section 102 formed by the outer edges of the sheet metal tab 116 is rounded in a degree-free manner.
  • the fillet shape is selected to be mirror-symmetrical to the rounding of the contact portion bottom edge 122, which naturally results from the folding of the sheet tab 116. In this way, an overall symmetrical cross section of the contact portion 102 is formed.
  • a contact element strip blank 10 ' As in FIG. 3 represented punched or cut out of an electrically conductive sheet metal material.
  • the transition area 106 between the Contact section 102 and line section 104 which remains substantially flat, creates a corresponding tapered sloping slant gap. Staggered in time or simultaneously with the illustrated folding the Crimperielproe 112, 114 slightly bent from its flat position, so that they, as in FIG. 4 particularly clearly visible, form wedge-shaped receiving troughs.
  • an electrical conductor section, the wedge-shaped troughs of the two Crimperielproe 112, 114 is inserted, wherein the electrical conductor section preferably stripped in the region of the first Crimperielpases 112 and from the region of the second Crimperielproes 114 is preferably surrounded by an insulating jacket.
  • the Crimperielproe 112, 114 are folded over the inserted electrical conductor section and pressed with this, so that an electrical, as well as mechanical firm connection is made.
  • the subsequent injection process in which the contact element strips 10 or individual contact elements 100 are inserted into the cavity of an injection molding tool and encapsulated in the region of their line section with thermoplastic material to form a plug body, is basically known to the person skilled in the art.
  • the embodiments discussed in the specific description and shown in the figures represent only illustrative examples of the present invention. A broad range of possible variations will be apparent to those skilled in the art in light of the disclosure herein. In particular, dimensions, special shapes, materials, and process sequences may be different from those here different details.
  • the contact element according to the invention may, unlike the predominantly described form, also be sold as a single element as part of a contact element strip and used in particular for manual assembly, in particular for manual crimping.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Manufacturing Of Electrical Connectors (AREA)
  • Coupling Device And Connection With Printed Circuit (AREA)

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Kontaktelement für einen Flachstecker, umfassend einen flachen Grundkörper aus einem elektrisch leitenden Blechmaterial mit einem hinteren Leitungsabschnitt (104), der im Montageendzustand in einen Kunststoff-Steckerkörper des Flachsteckers eingebettet ist, und mit einem vorderen Kontaktabschnitt (102), der im Montageendzustand den Kunststoff-Steckerkörper vorne überragt. Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass der Kontaktabschnitt (102) als eine um eine axiale Knickkante (118) symmetrisch gefaltete Blechlasche (116) ausgebildet ist, deren freie, von einem zentralen Faltungsschlitz getrennte Seitenkanten gratfrei verrundet sind, sodass ihre Außenkonturen in einem zusammengepressten Zustand gemeinsam einen absatzfreien Bogen bilden.

Description

    Gebiet der Erfindung
  • Die Erfindung betrifft ein Kontaktelement für einen Flachstecker, umfassend einen flachen Grundkörper aus einem elektrisch leitenden Blechmaterial mit einem hinteren Leitungsabschnitt, der im Montageendzustand in einen Kunststoff-Steckerkörper des Flachsteckers eingebettet ist, und mit einem vorderen Kontaktabschnitt, der im Montageendzustand den Kunststoff-Steckerkörper vorne überragt.
  • Die Erfindung betrifft weiter einen Kontaktelementestreifen mit einer Mehrzahl derartiger parallel zueinander angeordneter Kontaktelemente, die durch einen einstückig mit ihren hinteren Enden verbundenen, quer zu den Axialrichtungen der einzelnen Kontaktelemente verlaufenden Blechstreifen miteinander verbunden sind.
  • Die Erfindung betrifft schließlich einen Flachstecker umfassend ein derartiges Kontaktelement, einen elektrischen Leiterabschnitt, der elektrisch leitend mit dem Leitungsabschnitt des Kontaktelementes verbunden ist sowie einen Kunststoff-Steckerkörper, in dem der Leitungsabschnitt des Kontaktelementes und der elektrische Leiterabschnitt eingebettet, insbesondere eingespritzt sind.
  • Stand der Technik
  • Gattungsgemäße Kontaktelemente, mit ihnen aufgebaute Flachstecker sowie gattungsgemäße Kontaktelementestreifen sind dem Fachmann bekannt. Die Kontaktelemente bzw. die Kontaktelementestreifen werden üblicherweise aus Metallblech ausgestanzt oder, beispielsweise mit Laserschneidverfahren, ausgeschnitten. Die zunächst flachen Rohlinge werden mittels Umformverfahren in eine dreidimensionale Struktur gebracht. Insbesondere wird der vordere Teil des Kontaktelementes zum eigentlichen Steckerpol, der zur Anwendung in eine korrespondierende Buchse eingesteckt wird, umgeformt. Hierzu wird üblicherweise der zunächst flache Blechstreifen des Kontaktabschnitts in ein Hohlrohr umgeformt, was beispielsweise durch Umwickeln eines axial eingelegten Hilfsdorns mit dem Blechmaterial des ursprünglichen flachen Kontaktabschnitts erfolgen kann. Im Anschluss wird der Leitungsabschnitt des Kontaktelementes mit einem elektrischen Leiterabschnitt, beispielsweise einem in seinem Endbereich abisolierten Kabel kontaktiert und mechanisch verbunden. Dies kann beispielsweise durch eine Löt- oder Crimp-Verbindung erfolgen, wobei in letzterem Fall eigens hierfür vorgesehene Crimp-Flügel, die seitlich am Leitungsabschnitt des Kontaktelementes abstehen, verwendet werden können. Schließlich wird das derartig vorbereitete Kontaktelement in die Kavität eines Kunststoffspritzguss-Werkzeugs eingelegt, wobei sein Kontaktabschnitt aus der eigentlichen Kavität herausragt. Die eigentliche Kavität, die den Leitungsabschnitt des Kontaktelementes sowie den elektrischen Leiterabschnitt (letzteren nur bereichsweise) enthält, wird anschließend mit verflüssigtem, thermoplastischem Kunststoff gefüllt. So entsteht der Kunststoff-Steckerkörper des Flachsteckers, in den der Leitungsabschnitt des Kontaktelementes eingebettet, insbesondere eingespritzt ist und aus dem vorne der Kontaktabschnitt des Kontaktelementes und hinten der nicht im Steckerkörper eingebettete Anteil des elektrischen Leiters herausragen.
  • Nachteilig bei den bekannten Kontaktelementen ist die räumliche Gestaltung des Kontaktabschnitts. So erlaubt es dessen Hohlrohrform, dass Kunststoffmaterial aus der eigentlichen Kavität in das Lumen des Kontaktabschnittes eindringen kann. Dies stellt nicht nur eine Materialverschwendung dar, sondern kann aufgrund resultierender Verschmutzungen auch zu hohen Ausschussmengen führen. Weiter ist es zwingend erforderlich, dass die bekannten Kontaktelemente in einer ganz bestimmten Orientierung in das Spritzgusswerkzeug eingelegt werden. Insbesondere muss die Stoßlinie des Kontaktabschnitts, d.h. diejenige Linie an der die freien Kanten der den Kontaktabschnitt bildenden Blechlasche zusammenstoßen, auf der der Kunststoffinjektion in die Kavität abgewandten Seite liegen. Außer dem eigentlichen Leitungsbereich des Kontaktelementes liegt auch ein Übergangsbereich zu dem den Steckerkörper überragenden Kontaktabschnitt im inneren der eigentlichen Kavität. In diesem Übergangsbereich kann flüssiger Kunststoff entlang der Stoßlinie zwischen die Kanten der aufgerollten Blechlasche dringen und auf diesem Weg aus der Kavität entweichen und den Kontaktabschnitt in unerwünschter Weise verschmutzen. Auch hierdurch erhöht sich der Ausschuss in nachteiliger Weise.
  • Aufgabenstellung
  • Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein gattungsgemäßes Kontaktelement für Flachstecker derart weiterzubilden, dass bei der Produktion entsprechender Flachstecker weniger Ausschuss anfällt.
  • Darlegung der Erfindung
  • Diese Aufgabe wird in Verbindung mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 1 dadurch gelöst, dass der Kontaktabschnitt als eine um eine axiale Knickkante symmetrisch gefaltete Blechlasche ausgebildet ist, deren freie, von einem zentralen Faltungsschlitz getrennte Seitenkanten gratfrei verrundet sind, sodass ihre Außenkonturen in einem zusammengepressten Zustand gemeinsam einen absatzfreien Bogen bilden.
  • Günstigerweise ist im zusammengepressten Zustand der Querschnitt des Kontaktabschnitts wenigstens in seinem leitungsabschnittseitigen Bereich spiegelsymmetrisch zu einer senkrecht zu dem zentralen Faltungsschlitz liegenden Symmetrieebene ausgebildet. Dies erlaubt ein Einlegen in ein Spritzgusswerkzeug in wenigstens zwei unterschiedlichen Orientierungen.
  • Weitere bevorzugte Ausführungsformen sind Gegenstand der übrigen abhängigen Ansprüche.
  • Die Erfindung nimmt Abstand von der üblichen, rohrförmigen Gestaltung des Kontaktabschnitts des Kontaktelements. Vielmehr wird vorgeschlagen, die Blechlasche entlang einer axialen Knicklinie symmetrisch zu falten. Damit entsteht keine Stoßlinie zwischen den Seitenkanten der Blechlasche mehr; vielmehr liegen die beiden Hälften der gefalteten Blechlasche parallel zueinander und ihre Seitenkanten, die im gefalteten Zustand eine gemeinsame Oberkante des Kontaktabschnitts bilden, liegen bündig aneinander an. Um die Bündigkeit zu garantieren, ist es erforderlich, die Seitenkanten zu entgraten. Zudem wird die von den Seitenkanten der Blechlasche gebildete gemeinsame Oberkante des Kontaktabschnitts verrundet, sodass ein symmetrischer Querschnitt des Kontaktabschnitts entsteht.
  • Ein derartiges Kontaktelement lässt sich in zwei um 180 Grad gegeneinander verdrehten Positionen in ein entsprechendes Kunststoffspritzgusswerkzeug einlegen. Beim Schließen des Werkezugs wird ein seitlicher Druck auf die gefaltete Blechlasche ausgeübt, sodass die parallelen Hälften der gefalteten Blechlasche unmittelbar und spaltfrei aneinander anliegen. Mit anderen Worten wird der Faltungsschlitz zwischen den beiden Laschenhälften vollständig geschlossen. Ein freies Lumen, in welches verflüssigter Kunststoff eindringen könnte, ist somit nicht mehr vorhanden. Durch die bündig, gratfreie und absatzfreie Verrundung kann das Spritzguss-Werkzeug vollumfänglich dicht schließen, sodass es unabhängig von der Orientierung des Kontaktelementes relativ zu den Druckverhältnissen im Inneren der Kavität nicht zu einem Ausdringen von Kunststoff und somit zu keiner Verschmutzung des Kontaktabschnitts kommen kann. Der Produktionsausschuss wird auf diese Weise deutlich reduziert. Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die gefaltete Blechlasche an ihrem freien, vorderen Ende eine Anlaufschräge aufweist, deren Schrägungsebene senkrecht zur Faltungsebene verläuft. Eine derartige frontale Anlaufschräge erleichtert das Einführen des fertigen Steckers in eine korrespondierende Buchse.
  • Bevorzugt werden Material, Materialstärke sowie die bei dem Verformvorgang wirkenden Kräfte so gewählt, dass der Faltungsschlitz im kräftefreien Zustand elastisch zu einem keilförmigen Federschlitz geöffnet ist. Dies bedeutet mit anderen Worten, dass im kräftefreien Zustand die Laschenhälften der gefalteten Blechlasche nicht vollständig parallel sondern unter einem sehr spitzen Winkel zueinander stehen. Dieser Spalt wird beim Einlegen in das Spritzguss-Werkzeug in der oben erläuterten Weise geschlossen; beim fertigen Stecker öffnet er sich hingegen wieder geringfügigzumindest im Bereich seines vorderen Endes, wo keine Haltekräfte des Kunststoff-Steckerkörpers wirken. Beim Einführen in eine korrespondierende Buchse werden erneut seitliche Kräfte wirksam, die zum Schließen des Spaltes führen. Aufgrund der Elastizität des Federschlitzes, die material- und oder formbedingt sein kann, ergibt sich eine elastische Gegenkraft, die zu einer sicheren Halterung des Steckerpols in der Buchse führt und in der Lage ist, Fertigungstoleranzen auszugleichen.
  • Günstigerweise ist, wie aus dem Stand der Technik grundsätzlich bekannt, der Leitungsabschnitt des erfindungsgemäßen Kontaktelementes mit wenigstens einem paar seitlich abstehender Flügel versehen. Diese können zur Kontaktierung des elektrischen Leiterabschnitts über diesen gebogen und mit ihm vercrimpt werden.
  • Wie auch die bekannten Kontaktelemente lassen sich die erfindungsgemäßen Kontaktelemente bevorzugt als Kontaktelementestreifen fertigen. Dies erleichtert Herstellung, Lagerung, Transport und automatisierte Weiterverarbeitung bei der Steckerherstellung.
  • Die Steckerherstellung erfolgt bevorzugt nach einem Verfahren mit den folgenden Schritten:
    • Bereitstellen eines erfindungsgemäßen Kontaktelementestreifens,
    • mechanisches und elektrisches Verbinden, insbesondere Vercrimpen, wenigstens eines Kontaktelementes des Kontaktelementestreifens mit jeweils einem elektrischen Leiterabschnitt,
    • Einlegen des wenigstens einen Kontaktelementes in eine Kavität eines Kunststoffspritzguss-Werkzeugs, wobei der Kontaktabschnitt des Kontaktelementes im eingelegten Zustand unter einem quer zur Faltungsebene wirkenden, mechanischen Druck steht,
    • Umspritzen des Leitungsabschnitts des wenigstens einen Kontaktelementes und des mit ihm verbundenen elektrischen Leiterabschnitts mit einem thermoplastischen Kunststoff zur Ausbildung des Steckerkörpers.
  • Die Vorteile und Wirkungen der Verwendung eines erfindungsgemäßen Kontaktelementes bei diesem im Grunde bekannten Herstellungsverfahrens für Flachstecker sind weiter oben bereits ausführlich erläutert worden.
  • Die Entfernung des Verbindungsstreifens zwischen den einzelnen Kontaktelementen kann je nach konkretem Verfahrensablauf zu unterschiedlichen Zeitpunkten, insbesondere unmittelbar vor oder unmittelbar nach dem Spritzvorgang, erfolgen.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus nachfolgenden, speziellen Beschreibung und den Zeichnungen.
  • Kurzbeschreibung der Zeichnungen
  • Es zeigen:
  • Figur 1:
    eine perspektivische Darstellung einer bevorzugten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Kontaktelementes als Teil eines ausgeschnitten dargestellten Kontaktelementestreifens,
    Figur 2:
    eine Querschnittsdarstellung durch den Kontaktbereich des Kontaktelementes von Figur 1,
    Figur 3:
    einen Rohling eines Kontaktelementestreifens mit drei Kontaktelemente-Rohlingen,
    Figur 4:
    eine Seitenansicht des Kontaktelementestreifens von Figur 3 nach Umformung der Rohlinge zu Kontaktelementen,
    Figur 5:
    eine Draufsicht auf den Kontaktelementestreifen von Figur 4.
    Ausführliche Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen
  • Figur 1 zeigt eine bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Kontaktelementes 100 als Bestandteil eines Kontaktelementestreifens 10. Das Kontaktelement 100 umfasst einen vorderen Kontaktabschnitt 102 und einen hinteren Leitungsabschnitt 104, zwischen denen sich ein kurzer Übergangsbereich 106 erstreckt. Am hinteren Ende des Leitungsabschnitts 104 ist ein Verbindungsstreifen 108 dargestellt, der über einen Steg 110 einstückig mit dem Leitungsabschnitt 106 verbunden ist.
  • Zur besseren Orientierung zeigt Figur 5 einen Kontaktelementestreifen 10 mit drei Kontaktelementen 100, die einstückig mit einem durchlaufenden Verbindungsstreifen 108 verbunden sind.
  • Bei einem fertigen Flachstecker, dessen nicht dargestellter Steckerkörper sich im Montageendzustand in etwa zwischen den in Figur 1 gezeigten, gestrichelten Linien befindet, ragt der Kontaktbereich 102 vorne über den Steckerkörper hinaus. An seinem vorderen Ende weist der Steckerkörper 102 eine Anlaufschräge 110 auf.
  • Bei der dargestellten Ausführungsform weist der Leitungsabschnitt 104 ein erstes Crimpflügelpaar 112 sowie ein zweites Crimpflügelpaar 114 auf. Die einzelnen Flügel der Crimpflügelpaare 112, 114 ragen seitlich von der Axiallinie des Leitungsabschnitts 104 ab.
  • Figur 2 zeigt einen Querschnitt des Kontaktabschnitts 102 in dessen zentralem Bereich. Man erkennt, dass der Kontaktabschnitt 102 aus einer Blechlasche 116 besteht, die entlang einer axialen Knicklinie 118 symmetrisch gefaltet ist, sodass zwei Laschenhälften 116a, 116b im Wesentlichen parallel zueinander liegen und an ihren freien Enden bündig miteinander abschließen. Die von den Außenkanten der Blechlasche 116 gebildete Oberkante 120 des Kontaktabschnitts 102 ist gradfrei verrundet. Die Verrundungsform ist so gewählt, dass sie spiegelsymmetrisch zu der Rundung der Kontaktabschnitt-Unterkante 122, welche sich in natürlicher Weise durch die Faltung der Blechlasche 116 ergibt, geformt ist. Auf diese Weise entsteht ein insgesamt symmetrischer Querschnitt des Kontaktabschnitts 102.
  • Zur Herstellung des Kontaktelementestreifens 10 wird zunächst ein Kontaktelementestreifen-Rohling 10', wie in Figur 3 dargestellt, aus einem elektrisch leitenden Blechmaterial ausgestanzt oder ausgeschnitten. In einem nachfolgenden Umformungsprozess werden die beiden Hälften 116a, 116b der Blechlasche 116 in die in den Figuren 1 und 2 gezeigte, gefaltete Form gefaltet. Im Übergangsbereich 106 zwischen dem Kontaktabschnitt 102 und dem Leitungsabschnitt 104, der im Wesentlichen flach bleibt, entsteht ein entsprechend zulaufender, abfallender Schrägspalt. Zeitlich versetzt oder gleichzeitig mit der erläuterten Faltung werden die Crimpflügelpaare 112, 114 aus ihrer flachen Stellung leicht vorgeknickt, sodass sie, wie in Figur 4 besonders deutlich erkennbar, keilförmige Aufnahmetröge bilden. In diesem vorbereiteten Zustand 10 wird ein elektrischer Leiterabschnitt die keilförmigen Tröge der beiden Crimpflügelpaare 112, 114 eingelegt, wobei der elektrische Leiterabschnitt im Bereich des ersten Crimpflügelpaares 112 bevorzugt abisoliert und ab dem Bereich des zweiten Crimpflügelpaares 114 bevorzugt von einem isolierenden Mantel umgeben ist. In einem nachfolgendem Crimpprozess werden die Crimpflügelpaare 112, 114 über dem eingelegten, elektrischen Leiterabschnitt gefaltet und mit diesem verpresst, sodass eine elektrische, wie auch mechanische feste Verbindung zustande kommt. Der anschließende Spritzvorgang, bei dem der Kontaktelementestreifen 10 oder einzelne Kontaktelemente 100 in die Kavität eines Spritzguss-Werkzeugs eingelegt und im Bereich ihres Leitungsabschnitts mit thermoplastischem Kunststoff zur Bildung eines Steckerkörpers umspritzt werden, ist dem Fachmann im Grunde bekannt.
  • Natürlich stellen die in der speziellen Beschreibung diskutierten und in den Figuren gezeigten Ausführungsformen nur illustrative Beispiele der vorliegenden Erfindung dar. Dem Fachmann ist im Lichte der hiesigen Offenbarung ein breites Spektrum an Variationsmöglichkeiten an die Hand gegeben. Insbesondere können Dimensionen, spezielle Formgebungen, Materialien und Prozessabfolgen von den hier genannten Details abweichen. Das erfindungsgemäße Kontaktelement kann selbstverständlich abweichend von der vorwiegend beschriebenen Form als Teil eines Kontaktelementestreifens auch als Einzelelement vertrieben und insbesondere zur Handmontage, insbesondere zur manuellen Vercrimpung verwendet werden.
  • Bezugszeichenliste
  • 10
    Kontaktelementestreifen
    100
    Kontaktelement
    102
    Kontaktabschnitt von 100
    104
    Leitungsabschnitt von 100
    106
    Übergangsbereich zwischen 102 und 104
    108
    Verbindungsstreifen
    110
    Steg
    112
    erstes Crimpflügelpaar
    114
    zweites Crimpflügelpaar
    116
    Blechlasche
    116a, b
    Laschenhälften von 116
    118
    axiale Knicklinie
    120
    Oberkante von 102
    122
    Unterkante von 102

Claims (9)

  1. Kontaktelement für einen Flachstecker,
    umfassend einen flachen Grundkörper aus einem elektrisch leitenden Blechmaterial mit einem hinteren Leitungsabschnitt (104), der im Montageendzustand in einen Kunststoff-Steckerkörper des Flachsteckers eingebettet ist, und mit einem vorderen Kontaktabschnitt (102), der im Montageendzustand den Kunststoff-Steckerkörper vorne überragt,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Kontaktabschnitt (102) als eine um eine axiale Knickkante (118) symmetrisch gefaltete Blechlasche (116) ausgebildet ist, deren freie, von einem zentralen Faltungsschlitz getrennte Seitenkanten gratfrei verrundet sind, sodass ihre Außenkonturen in einem zusammengepressten Zustand gemeinsam einen absatzfreien Bogen bilden.
  2. Kontaktelement nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass im zusammengepressten Zustand der Querschnitt des Kontaktabschnitts (102) wenigstens in seinem leitungsabschnittseitigen Bereich spiegelsymmetrisch zu einer senkrecht zu dem zentralen Faltungsschlitz liegenden Symmetrieebene ausgebildet ist.
  3. Kontaktelement nach einem der vorangehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die gefaltete Blechlasche (116) an ihrem freien, vorderen Ende eine Anlaufschräge aufweist, deren Schrägungsebene senkrecht zu Faltungsebene verläuft.
  4. Kontaktelement nach einem der vorangehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Faltungsschlitz im kräftefreien Zustand elastisch zu einem keilförmigen Federschlitz geöffnet ist.
  5. Kontaktelement nach einem der vorangehenden Ansprüche
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Leitungsabschnitt (104) wenigstens ein Paar seitlich abstehender Flügel (112, 114) aufweist.
  6. Kontaktelementestreifen mit einer Mehrzahl parallel zueinander angeordneter Kontaktelemente (100) nach einem der vorangehenden Ansprüche, die durch einen einstückig mit ihren hinteren Enden verbundenen, quer zu den Axialrichtungen der einzelnen Kontaktelemente (100) verlaufenden Blechstreifen (108) miteinander verbunden sind.
  7. Flachstecker, umfassend ein Kontaktelement nach einem der Ansprüche 1 bis 4, einen elektrischen Leiterabschnitt, der elektrisch leitend mit dem Leitungsabschnitt (104) des Kontaktelementes (100) verbunden ist, sowie einen Kunststoff-Steckerkörper, in dem der Leitungsabschnitt (104) des Kontaktelementes (10) und der elektrische Leiterabschnitt eingebettet sind.
  8. Flachstecker nach Anspruch 7,
    hergestellt durch ein Verfahren, umfassend die folgenden Schritte:
    - Bereitstellen eines Kontaktelementestreifens (10) nach Anspruch 5,
    - Mechanisches und elektrisches Verbinden wenigstens eines Kontaktelementes des Kontaktelementestreifens (10) mit jeweils einem elektrischen Leiterabschnitt,
    - Einlegen des wenigstens einen Kontaktelementes (100) in eine Kavität eines Kunststoffspritzguss-Werkzeugs, wobei der Kontaktabschnitt (102) des Kontaktelementes (100) im eingelegten Zustand unter einem quer zur Faltungsebene wirkenden, mechanischen Druck steht,
    - Umspritzen des Leitungsabschnitts (104) des wenigstens einen Kontaktelementes (100) und des mit ihm verbundenen elektrischen Leiterabschnitts mit einem thermoplastischen Kunststoff zur Ausbildung des Steckerkörpers.
  9. Flachstecker nach Anspruch 8, soweit rückbezogen auf Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Verbinden des elektrischen Leiterabschnitts mit dem Leitungsabschnitt (104) durch Vercrimpen des elektrischen Leiterabschnitt mit den Flügeln (112, 114) der Leitungsabschnitte (104) erfolgt.
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