EP2480345B1

EP2480345B1 - Elektroakustischer wandler, insbesondere sendewandler

Info

Publication number: EP2480345B1
Application number: EP09740040.2A
Authority: EP
Inventors: Rainer Busch
Original assignee: Atlas Elektronik GmbH
Current assignee: Atlas Elektronik GmbH
Priority date: 2009-09-22
Filing date: 2009-09-22
Publication date: 2013-08-28
Anticipated expiration: 2029-09-22
Also published as: US20120213036A1; EP2480345A2; WO2011035745A2; DE112009005266A5; KR20120068935A; WO2011035745A3

Description

Die Erfindung betrifft einen elektroakustischen Wandler, insbesondere einen Sendewandler, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Bei einem bekannten, als "Barrel Stave Projector" bezeichneten, elektroakustischen Wandler für den Einsatz in tieffrequenten Sonarsystemen ( US 6,535,459 B1 ) ist der Abstand der beiden plattenförmigen Endkappen von einem piezoelektrischen Aktuator hergestellt, der aus einem Stapel hohlzylindrischer, piezokeramischer Elemente mit dazwischen angeordneten Elektroden besteht. Die beiden plattenartigen, kreisringförmigen oder mehrkantigen Endkappen sind an den Stirnseiten des Stapels angeordnet, und ein durch die hohlzylindrischen piezokeramischen Elemente und die Endplatten hindurchgeführter Zuganker setzt den Stapel unter mechanischem Druck. Die zwischen den Endkappen aufgespannten, konkav gekrümmten Lamellen sind mit ihren Enden am Umfang der Endkappen mit Spaltabstand in Umfangsrichtung gesehen nebeneinander befestigt. Die konkav gekrümmten Lamellen sind außen auf ihrer vom Stapel abgekehrten Seite von einer Gummihülle umschlossen, die an den Endkappen wasserdicht befestigt ist und die Spalten zwischen den Lamellen wasserdicht abdeckt. Ein solcher als Sendewandler eingesetzter, elektroakustischer Wandler sendet relativ schmalbandig und kann nur bis zu einer bestimmten Wassertiefe, z.B. ca. 100 m, eingesetzt werden, wobei sein Sendeverhalten, da er luftgefüllt ist, von der Wassertiefe beeinflusst wird.
Der Stapel von piezoelektrischen Elementen, das sog. Piezostack, und die Spannvorrichtung für diesen bedingen bei dem bekannten elektroakustischen Wandler ein relativ hohes Gewicht, was ihn für bestimmte Einsatzarten in der Unterwasserschalltechnik, z.B. für den Einbau in Schleppantennen oder Schleppkörpern, unattraktiv macht.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen insbesondere für den Unterwassereinsatz geeigneten elektroakustischen Wandler anzugeben, der bei ausreichend hoher akustischer Leistung, insbesondere Sendeleistung, sich durch ein geringes Gewicht auszeichnet und kostengünstig zu fertigen ist.
Die Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die Merkmale im Anspruch 1 gelöst.
Der erfindungsgemäße elektroakustische Wandler hat den Vorteil, dass die Schwingungsanregung der Lamellen nicht durch einen schwergewichtigen Stapel aus piezoelektrischen Elementen, der zudem noch mit einem stabilen und schweren Zuganker mechanisch vorgespannt werden muss, sondern durch dünne und leichte Composite-Module erzeugt wird, die direkt an den Lamellen befestigt sind. Die Befestigung der Composite-Module an den vorzugsweise aus Kunststoff hergestellten Lamellen erfolgt vorzugsweise durch Auf- oder Einlaminieren bei der Lamellenherstellung, wodurch die nichtfluidresistenten Composite-Module bereits in fertigungstechnisch einfacher Weise gegen Umgebungseinflüsse, wie Wasser oder Öl, geschützt sind. Anstelle von Ein- oder Auflaminieren kann auch ein Aufkleben mit einem geeigneten Kleber in Betracht gezogen werden. Der Wandler zeichnet sich durch eine größere Bandbreite als die bekannten Barel Stave-Wandler aus und eignet sich wegen seines geringen Gewichts und seinen leicht anzupassenden Abmessungen sehr gut für den Einsatz in akustischen Unterwasser-Schleppantennen.
Zweckmäßige Ausführungsformen des erfindungsgemäßen elektroakustischen Wandlers mit vorteilhaften Weiterbildungen und Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist jedes Composite-Modul an den Lamellen so ausgerichtet, das die Piezokeramikfasern in Längsrichtung der Lamellen verlaufen. Die Elektroden sind mit einer Gleichspannung so belegt, dass an den auf einer Filmschicht nebeneinanderliegenden Elektroden abwechselnd ein hohes und ein niedriges Gleichspannungspotential und an den an den Piezokeramikfasern einander gegenüberliegenden Elektroden auf den beiden Filmschichten ein jeweils gleiches Potential liegt. Zur Schwingungsanregung der Lamellen ist auf die Elektroden eine Wechselspannung aufschaltbar. Bei Anlegen der Wechselspannung führen die Piezokeramikfasern in den Composite-Modulen gleichsinnige Expansionen und Kontraktionen in Längsrichtung der Lamellen aus, wodurch sich die Lamellen, da sie endseitig mechanisch festgelegt sind, mehr oder weniger stark krümmen und damit quer zur Wandlerachse, also in Radialrichtung, schwingen und im umgrenzenden Medium Schallwellen erzeugen. Durch die Wahl der Elastizitätsmodule der Lamellen und die Anzahl der in jeder Lamelle vorhandenen Composite-Module ist die akustische Leistung des elektroakustischen Wandlers einstellbar.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist der Abstand zwischen den Endplatten mittels eines Rohrs hergestellt, an dessen beiden Stirnseiten die Endplatten radial über das Rohr überstehend befestigt sind. Vorzugsweise besteht das Rohr aus einem Kunststoffmaterial mit eingelegten Kohlenstoff- oder Glasfasern. Werden vorteilhaft auch die Endplatten und die Lamellen aus dem Kunststoffmaterial hergestellt, so kann der gesamte Wandler kostengünstig komplett aus GFK-Material gefertigt werden. Ein solcher Wandler ist robust und weist ein geringes Gewicht auf.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung weist jede Endkappe in ihrem von der Stirnseite des Rohrs eingegrenzten Bereich eine vorzugsweise mit der Rohrachse koaxiale Durchgangsöffnung und der Rohrmantel des Rohrs Durchbrüche auf. Die Endkappen stützen sich über ihren Umfang im Inneren eines mit Öl oder Gel gefüllten Schlauchs einer Unterwasser-Schleppantenne an dessen Schlauchwand ab und der von der Schlauchwand einerseits und der die Lamellen überdeckenden Hülle andererseits eingeschlossene Zwischenraum ist hermetisch abgeschlossen und mit dem gleichen Öl oder Gel gefüllt. Durch diese konstruktiven Maßnahmen lässt sich vorteilhaft in einer Unterwasser-Schleppantenne ein in den Schlauch der Schleppantenne mit einbezogener Sendeteil aus mehreren in Längsrichtung des Schlauchs hintereinander angeordneten Wandlern der beschrieben Art realisieren. Durch das hohle Innere der Wandler können vorteilhaft das im Schlauch verlaufende Zugseil der Unterwasser-Schleppantenne und die Anschlussleitungen für die im Schlauch vorhandenen Wandler und Elektronikbaustein zentral durch das Innere der Wandler hindurchgeführt werden. Das hermetische Abschließen des öl- oder gelgefüllten, sich zwischen den Endkappen erstreckenden, von Schlauchwand und Hülle eingeschlossenen Zwischenraums verhindert einen akustischen Kurzschluss zwischen den mehreren im Sendeteil vorhandenen Wandlern.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist die Rohrwand des die Endplatten tragenden Rohrs mit mehreren, in Umfangs- und Achsrichtung des Rohrs voneinander beabstandeten Composite-Modulen belegt, die fest mit der Rohrwand verbunden, vorzugsweise in diese einlaminiert sind. Diese Composite-Module werden in gleicher Weise wie die den Lamellen zugeordneten Composite-Module angesteuert. Die Ansteuerung bewirkt ein wechselweise Expansion und Kontraktion des Rohrs in Längsachse und verstärkt das von den Composite-Modulen in den Lamellen bewirkte Stauchen und Dehnen der Lamellen, so dass die vom Wandler abgestrahlte akustische Leistung größer wird. Wie bei den Lamellen können die Composite-Module auf der Innen- oder Außenseite oder auf Innen- und Außenseite, dann vorzugsweise abwechselnd, der Rohrwand angeordnet sein und sind vorzugsweise in die Rohrwand einlaminiert, so dass sie gegen das umgebende Medium des Rohrs, wie Öl oder Gel, geschützt sind.
Die Erfindung ist anhand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen im Folgenden näher beschrieben. Es zeigen in schematischer Darstellung:

Fig. 1: einen Längsschnitt eines elektroakustischen Wandlers, eingesetzt in einen Schlauch einer Unterwasser-Schleppantenne,
Fig. 2: ausschnittweise eine Draufsicht des elektroakustischen Wandlers in Fig. 1,
Fig. 3: eine vergrößerte Explosionsdarstellung eines Composite-Moduls im elektroakustischen Wandler in Fig. 1 und 2,
Fig. 4: ausschnittweise einen Längsschnitt eines gegenüber dem in Fig. 1 dargestellten Wandler modifizierten elektroakustischen Wandlers..

Der in Fig. 1 im Längsschnitt und in Fig. 2 ausschnittweise in Draufsicht dargestellte elektroakustische Wandler, der vorzugsweise als Sendewandler betrieben wird, weist zwei im Abstand voneinander angeordnete, z.B. plattenartige Endkappen 11, 12 und zwischen den beiden Endkappen 11, 12 aufgespannte, hier konkav gekrümmte, schwingungsfähige Lamellen 13 auf. Die beiden Endkappen 11, 12 sind an der Stirnseite eines Rohrs 14 so befestigt, dass sie radial über das Rohr 14 überstehen. Das Rohr 14 besteht z.B. aus Kunststoff mit eingelegten Kohlenstoff- oder Glasfasern. Vorzugsweise werden die Endkappen 11, 12 und die Lamellen 13 aus dem gleichen Kunststoffmaterial hergestellt, so dass der gesamte Wandler kostengünstig komplett aus Kunststoff gefertigt werden kann. Die Endkappen 11, 12 sind im Ausführungsbeispiel als kreisrunde Platte ausgebildet. Längs deren Umfang sind die Lamellen 13 nebeneinander mit dazwischen verbleibenden Spalten 15 angeordnet und mit ihren Enden an den Endkappen 11, 12 befestigt. Die Endkappen 11, 12 können aber auch als Mehrkantplatten ausgeführt sein, deren Kantenzahl der Anzahl der Lamellen 13 entspricht, wobei die Lamellenenden jeweils auf einer der zwischen den Kanten sich erstreckenden, ebenen Fläche der Endkappen 11, 12 aufliegen und befestigt sind. Die nebeneinander angeordneten, das Rohr 14 umgebenden Lamellen 13 sind außen, d.h. auf ihrer vom Rohr 14 abgekehrten Außenseite, von einer fluiddichten, elastischen Hülle 16 umschlossen, die die Spalte 15 zwischen den Lamellen 13 flüssigkeitsdicht abdeckt. Die Hülle 16 ist endseitig fluiddicht an den Endkappen 11, 12 befestigt.
Zur Schwingungsanregung der zwischen den Endkappen 11, 12 aufgespannten Lamellen 13 ist an jeder Lamelle 13 mindestens ein Composite-Modul 17 festgelegt. Vorzugsweise sind an jeder Lamelle 13 eine Mehrzahl von Composite-Modulen angeordnet, wobei die Composite-Module 17 in Längsrichtung der Lamellen 13 voneinander beabstandet angeordnet sind. Die feste Verbindung der Composite-Module 17 mit den Lamellen 13 erfolgt beispielsweise durch Aufkleben oder Auflaminieren der Composite-Module, wobei die Composite-Module 17 auf der Außen- oder Innenseite oder auf der Außen- und Innenseite der Lamellen 13 angeordnet sind. Im Ausführungsbeispiel sind die Composite-Module 17 auf jeder Lamelle 13 abwechselnd auf der Innen- und Außenseite der Lamellen 13 angeordnet und in die Lamelle 13 einlaminiert, was beim Herstellungsprozess der Lamellen 13 mit vorgenommen wird.
In Fig. 3 ist in Explosionsdarstellung vergrößert der Aufbau eines Composite-Moduls 17 schematisch skizziert. Das Composite-Modul 17 weist zwei deckungsgleiche Filmschichten 18, 19 aus elektrisch isolierendem Material auf, auf deren einander zugekehrten Schichtflächen jeweils eine Elektrodenstruktur 20 bzw. 21 angeordnet, z.B. aufgedruckt, ist. Zur Visualisierung der auf der unteren Schichtfläche der in Fig. 3 oberen Filmschicht 18 angeordneten Elektrodenstruktur 20 ist diese strichliniert dargestellt. Zwischen den Filmschichten 18, 19 sind Piezokeramikfasern 22 angeordnet, die voneinander beabstandet und vorzugsweise parallel zueinander ausgerichtet sind. Die langgestreckten Piezokeramikfasern 22 weisen z.B. einen quadratischen oder rechteckigen Querschnitt auf. Die Zwischenräume zwischen den Piezokeramikfasern 22 sind mit einem elektrisch isolierenden Material, z.B. mit einem Polymer oder Epoxid, ausgefüllt, was in Fig. 3 der Übersichtlichkeithalber nicht dargestellt ist, wodurch sich eine zusammenhängende Composite- oder Verbundschicht ergibt. Die beiden Elektrodenstrukturen 20 sind identisch ausgebildet. Jede Elektrodenstruktur 20 bzw. 21 weist zwei identisch ausgebildete, kammartige Strukturteile 23, 24 mit einer in Richtung der Piezokeramikfasern 22 sich erstreckenden Leiterbahn 25 bzw. 26 und davon einstückig abgehenden, fingerartigen und vorzugsweise zueinander parallel ausgerichteten Elektroden 27, 28 auf. Die beiden kammartigen Strukturteile 23, 24 greifen mit ihren Elektroden 27, 28 ineinander, so dass jeweils eine Elektrode 27 des einen Strukturteils 23 und eine Elektrode 28 des anderen Strukturteils 24 der Elektrostrukturen 20 bzw. 21 benachbart sind und parallel zueinander verlaufen. Solchermaßen angeordnete Elektroden 27, 28 werden daher auch als "interdigitated electrods" bezeichnet. Die beiden Filmschichten 18, 19 sind spiegelbildlich mit einander zugekehrten Elektrodenstrukturen 20, 21 auf die Piezokeramikfasern 22 aufgelegt, wobei ausschließlich die Elektroden 27, 28 (und nicht die Leiterbahnen 25, 26) die Piezokeramikfasern 22 auf deren voneinander abgekehrten Längsseiten kontaktieren. Die beiden Filmschichten 18, 19 mit auf den Piezokeramikfasern 22 aufliegenden Elektrodenstrukturen 20, 21 sind fest miteinander verbunden. Ein solches Composite-Modul 17 ist bekannt und z.B. in der EP 1 983 584 A2 beschrieben und dort als "Piezoelectric macrofiber composite actuator" bezeichnet. Die mit den Lamellen 13 verbundenen Composite-Module 17 sind an den Lamellen 13 so ausgerichtet, dass die Piezokeramikfasern 22 in Längsrichtung der Lamellen 13 verlaufen. Wie in Fig. 3 eingezeichnet ist, sind die beiden Strukturteile 23, 24 einer jeden Elektrodenstruktur 20, 21 mit einer Gleichspannung beaufschlagt, so dass an den auf einer Filmschicht 18 bzw. 19 nebeneinanderliegenden Elektroden 27, 28 abwechselnd ein hohes und ein niedriges Gleichspannungspotential und an den an den Piezokeramikfasern 22 einander gegenüberliegenden Elektroden 26 bzw. 27 der beiden Filmschichten 18, 19 das jeweils gleiche Gleichspannungspotential liegt. Der Gleichspannung ist eine Wechselspannung so überlagert, dass erstere nicht unterschritten wird. Infolge der anliegenden Wechselspannung führen die Piezokeramikfasern 22 in allen Composite-Modulen 17 gleichsinnige Längsdehnungen und Längskontraktionen aus, wodurch der Krümmungsradius der konkaven Lamellen 13 sich abwechselnd vergrößert und verkleinert und somit die Lamellen 13 in Radialrichtung "atmen". Dadurch strahlt der elektroakustische Wandler Schallwellen 29 in Radialrichtung ab, wie dies in Fig. 1 symbolisiert dargestellt ist. Durch die geringen Abmessungen des Wandlers gegenüber der Wellenlänger der von ihm bei einer Arbeitsfrequenz von z.B. 2 kHz abgestrahlten Schallwellen besitzt der Wandler ein omnidirektionales Abstrahlverhalten mit breitbandiger Schallabstrahlung. Auf den beiden Filmschichten 18, 19 können weitere, gleichartige Filmschichten mit ebensolchen Elektrodenstrukturen 20, 21 aufliegen, wobei zwischen jeweils zwei Filmschichten immer eine Schicht von Piezokeramikfasern 22 in der beschriebenen Anordnung vorhanden ist.
Für den Einsatz in Unterwasser-Schleppantennen sind die dann bevorzugt kreisrunden Endkappen 11, 12 in ihrem von der Stirnseite des Rohrs 14 umgrenzten Bereich mit einer Durchgangsöffnung 30, die vorzugsweise als koaxiale Bohrung eingebracht ist, und das Rohr 14 in seinem Rohrmantel 141 mit Durchbrüchen 31, z.B. in Form von Schlitzen oder kreisrunden oder elliptischen Löchern, versehen. Der elektroakustische Wandler ist in einen Schlauch 32 einer Unterwasser-Schleppantenne so eingesetzt, dass sich die Endkappen 11, 12 über ihren Umfang an der Schlauchwand des Schlauchs 32 abstützen. In Fig. 1 ist dies für einen elektroakustischen Wandler dargestellt. Zur Bildung des akustischen Sendeteils einer Unterwasser-Schleppantenne sind mehrere solcher elektroakustischer Wandler im Schlauch hintereinander in der beschriebenen Weise angeordnet. Ein üblicherweise zentral im Schlauch 32 verlaufendes, hier nicht dargestelltes Zugseil der Unterwasser-Schleppantenne ist durch das hohle, vom Rohr 14 umschlossene Innere der Wandler geführt, ebenso wie die elektrischen Anschlussleitungen für die Wandler. Der Schlauch 32 ist mit Öl oder Gel gefüllt und endseitig verschlossen. Der bei jedem Wandler zwischen den beiden Endkappen 11, 12 sich erstreckende und von der Schlauchwand des Schlauchs 32 und der die Lamellen 13 umschließenden Hülle 16 begrenzte Zwischenraum 33 ist hermetisch abgeschlossen und mit dem gleichen Öl oder Gel gefüllt wie der übrige Schlauch 32. Dadurch ist sichergestellt, dass zwischen im Schlauch 32 hintereinander angeordneten Wandlern kein akustischer Kurzschluss auftreten kann.
Der in Fig. 4 auschnittweise im Längsschnitt dargestellte, elektroakustische Wandler ist gegenüber dem in Fig. 1 gezeigten und zuvor beschriebenen, elektroakustischen Wandler insoweit modifiziert, als Composite-Module 17 der vorstehend beschriebenen Bauart auch dem Rohr 14 zugeordnet und in Umfangs- und Axialrichtung des Rohrs 14 mit der Rohrwand 141 fest verbunden sind. Die feste Verbindung von Composite-Modul 17 und Rohrwand 141 erfolgt vorzugweise durch Auf- oder Einlaminieren kann aber auch durch Aufkleben mit einem geeigneten Kleber vorgenommen werden. Im Ausführungsbeispiel der Fig. 4 sind die Composite-Module 17 auf der Innenseite der Rohrwand 141 einlaminiert. Sie können aber auch auf der Außenseite der Rohrwand 141 oder auf der Innen- und Außenseite der Rohrwand 141 angeordnet sein und auch - wie dies für die Lamellen 13 in Fig. 1 dargestellt ist - abwechselnd auf der Innen- und Außenseite der Rohrwand 141 liegen. Die dem Rohr 14 und den Lamellen 13 zugeordneten Composite-Module 17 werden in der gleichen Weise angesteuert. Zusätzlich zu der bereits zu Fig. 1 beschriebenen Expansion und Kontraktion der endseitig festgelegten Lamellen 13, was zu einer Veränderung der Ausbauchung der Lamellen 13 führt, dehnt und verkürzt sich auch das Rohr 14, wodurch der Effekt der Veränderung der Krümmung der Lamellen 13 verstärkt wird, die Lamellen 13 mit vergrößerter Amplitude in Radialrichtung schwingen und der Wandler eine größere akustische Leistung abstrahlt.
In Abwandlung der beschriebenen Ausführungsbeispiele können die Lamellen 13 auch konvex gekrümmt sein. Dann allerdings eignet sich der Wandler weniger zum Einbau in den Schlauch einer Unterwasser-Schleppantenne, ist aber durchaus für andere Zwecke einsetzbar. Möglich ist es auch, von einer Krümmung der Lamellen 13 abzusehen und die Lamellen 13 gestreckt eben auszuführen. Der Effekt der Umsetzung der Streckbewegung der Lamellen 17 in eine radiale Ausbauchbewegung reduziert sich aber dadurch, so dass die akustische Leistung des Wandlers sinkt.
Alle in der vorstehenden Beschreibung sowie in den Ansprüchen genannten Merkmale sind erfindungsgemäß sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination miteinander einsetzbar. Die Erfindung ist daher nicht auf die beschriebenen bzw. beanspruchten Merkmalskombinationen beschränkt. Vielmehr sind alle Kombinationen von Einzelmerkmalen als offenbart zu betrachten.

Claims

Elektroakustischer Wandler, insbesondere Sendewandler für Sonarsysteme, mit zwei im Abstand voneinander angeordneten Endkappen (11, 12) mit mehreren, zwischen den Endkappen (11, 12) aufgespannten, insbesondere konkav gekrümmten Lamellen (13), die endseitig an den Endkappen (11, 12) in Umfangsrichtung nebeneinander festgelegt und zu Schwingungen anregbar sind, und mit einer die Lamellen (13) außen umschließenden, elastischen Hülle (16),
dadurch gekennzeichnet, dass
zur Schwingungsanregung an jeder Lamelle (13) mindestens ein Composite-Modul (17) festgelegt ist, das auf mindestens zwei Filmschichten (18, 19) aus isolierendem Material angeordnete Elektrodenstrukturen (20, 21) mit voneinander beabstandeten, vorzugsweise parallelen Elektroden (27, 28) und zwischen den Filmschichten (18, 19) angeordnete, voneinander beabstandete, vorzugsweise parallele Piezokeramikfasern (22) aufweist, die auf ihren voneinander abgekehrten Längsseiten von Elektroden (27, 28) kontaktiert sind.
Elektroakustischer Wandler nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
das mindestens eine Composite-Modul (17) an der Lamelle (13) so ausgerichtet ist, dass die Piezokeramikfasern (22) in Längsrichtung der Lamellen (13) verlaufen, und dass die Elektroden (27, 28) mit einer Gleichspannung so belegt sind, dass an den auf einer Filmschicht (18 bzw. 19) nebeneinanderliegenden Elektroden (27, 28) abwechselnd ein hohes und niedriges Gleichspannungspotential und an den an den Piezokeramikfasern (22) einander gegenüberliegenden Elektroden (27 bzw. 28) auf den beiden Filmschichten (18, 19) ein jeweils gleiches Gleichspannungspotential liegt, und dass auf die Elektroden (27, 28) eine Wechselspannung aufschaltbar ist.
Elektroakustischer Wandler nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Festigung der Composite-Module (17) an den Lamellen durch Ein- oder Auflaminieren vorgenommen ist.
Elektroakustischer Wandler nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass
jede Lamelle (13) mit mehreren Composite-Modulen (17) belegt ist, die in Längsrichtung der Lamellen (13) voneinander beabstandet angeordnet sind.
Elektroakustischer Wandler nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, dass
die mehreren Composite-Module (17) aufeinanderfolgend an der äußeren oder inneren oder abwechselnd auf voneinander abgekehrten Seiten der Lamellen (13) angeordnet sind.
Elektroakustischer Wandler nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Lamellen (13) aus Kunststoffmaterial mit eingelagerten Glas- oder Kohlenstofffasern bestehen.
Elektroakustischer Wandler nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Abstand zwischen den Endkappen (11, 12) mittels eines vorzugsweise aus Kunststoff mit eingelagerten Kohlenstoff- oder Glasfasern bestehenden Rohrs (14) hergestellt ist, an dessen beiden Stirnseiten die vorzugsweise aus Kunststoff bestehenden Endkappen (11, 12) radial über das Rohr (14) überstehend befestigt sind.
Elektroakustischer Wandler nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, dass
jede Endkappe (11, 12) in ihrem von der Stirnseite des Rohrs (14) eingegrenzten Bereich eine vorzugsweise mit der Rohrachse koaxiale Durchgangsöffnung (30) und die Rohrwand (141) des Rohrs (14) Durchbrüche (31) aufweist.
Elektroakustischer Wandler nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Endkappen (11, 12) sich über ihren Umfang im Inneren eines mit Öl oder Gel gefüllten Schlauchs (32) einer Unterwasser-Schleppantenne an dessen Schlauchwand abstützen und dass der zwischen beiden Endkappen (11, 12) sich erstreckende, von der Schlauchwand und der die Lamellen überdeckenden Hülle (16) begrenzte Zwischenraum (33) hermetisch abgeschlossen und mit dem gleich Öl oder Gel gefüllt ist.
Elektroakustischer Wandler nach einem der Ansprüche 7 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Rohrwand (141) des Rohrs (14) mit mehreren in Umfangs- und Achsrichtung des Rohrs (14) voneinander beabstandeten Composite-Module (17) belegt ist, die fest mit der Rohrwand (141) verbunden, vorzugsweise in die Rohrwand (141) einlaminiert, sind.
Elektroakustischer Wandler nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Composite-Module (17) auf der Außenseite oder Innenseite der Rohrwand (141) oder auf der Außen- und Innenseite der Rohrwand oder vorzugweise wechselweise, auf der Außen- und Innenseite der Rohrwand (141) angeordnet sind.