EP2401477A2 - Verfahren zum anbringen bzw. herstellen eines geschlossenen deckbandes für eine laufbeschaufelung einer turbinenstufe sowie laufbeschaufelung - Google Patents

Verfahren zum anbringen bzw. herstellen eines geschlossenen deckbandes für eine laufbeschaufelung einer turbinenstufe sowie laufbeschaufelung

Info

Publication number
EP2401477A2
EP2401477A2 EP10702677A EP10702677A EP2401477A2 EP 2401477 A2 EP2401477 A2 EP 2401477A2 EP 10702677 A EP10702677 A EP 10702677A EP 10702677 A EP10702677 A EP 10702677A EP 2401477 A2 EP2401477 A2 EP 2401477A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
blades
shroud
turbine
fiber
fiber material
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP10702677A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Christoph Ebert
Detlef Haje
Albert Langkamp
Markus Mantei
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Siemens AG
Original Assignee
Siemens AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Siemens AG filed Critical Siemens AG
Publication of EP2401477A2 publication Critical patent/EP2401477A2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01D—NON-POSITIVE DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, e.g. STEAM TURBINES
    • F01D5/00—Blades; Blade-carrying members; Heating, heat-insulating, cooling or antivibration means on the blades or the members
    • F01D5/34—Rotor-blade aggregates of unitary construction, e.g. formed of sheet laminae
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01D—NON-POSITIVE DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, e.g. STEAM TURBINES
    • F01D5/00—Blades; Blade-carrying members; Heating, heat-insulating, cooling or antivibration means on the blades or the members
    • F01D5/12—Blades
    • F01D5/22—Blade-to-blade connections, e.g. for damping vibrations
    • F01D5/225—Blade-to-blade connections, e.g. for damping vibrations by shrouding
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01D—NON-POSITIVE DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, e.g. STEAM TURBINES
    • F01D5/00—Blades; Blade-carrying members; Heating, heat-insulating, cooling or antivibration means on the blades or the members
    • F01D5/12—Blades
    • F01D5/28—Selecting particular materials; Particular measures relating thereto; Measures against erosion or corrosion
    • F01D5/282—Selecting composite materials, e.g. blades with reinforcing filaments
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
    • F05B—INDEXING SCHEME RELATING TO WIND, SPRING, WEIGHT, INERTIA OR LIKE MOTORS, TO MACHINES OR ENGINES FOR LIQUIDS COVERED BY SUBCLASSES F03B, F03D AND F03G
    • F05B2240/00—Components
    • F05B2240/20—Rotors
    • F05B2240/33—Shrouds which are part of or which are rotating with the rotor
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
    • F05D—INDEXING SCHEME FOR ASPECTS RELATING TO NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, GAS-TURBINES OR JET-PROPULSION PLANTS
    • F05D2220/00—Application
    • F05D2220/30—Application in turbines
    • F05D2220/31—Application in turbines in steam turbines
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
    • F05D—INDEXING SCHEME FOR ASPECTS RELATING TO NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, GAS-TURBINES OR JET-PROPULSION PLANTS
    • F05D2230/00—Manufacture
    • F05D2230/20—Manufacture essentially without removing material
    • F05D2230/23—Manufacture essentially without removing material by permanently joining parts together
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
    • F05D—INDEXING SCHEME FOR ASPECTS RELATING TO NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, GAS-TURBINES OR JET-PROPULSION PLANTS
    • F05D2230/00—Manufacture
    • F05D2230/60—Assembly methods

Definitions

  • the present invention relates to a plurality of methods for attaching or producing a closed shroud to the front-side free ends of side-by-side arranged blades of a rotor blading of a turbine stage of a turbine. Furthermore, the invention relates to a rotor blading of a turbine stage for a turbine, comprising a plurality of side by side arranged blades.
  • the rotor blading of a turbine stage of a turbine has a plurality of airfoils.
  • the rotor blading When operating a turbine, in particular a steam turbine, the rotor blading is exposed to high forces.
  • the last stage of a condensing steam turbine is in the design of the turbine usually the limiting component respect.
  • the use of running blading or blade leaves made of a composite material, such as a fiber composite material, in particular a carbon fiber reinforced composite material has an advantageous effect due to the significantly lower mass of such trained run blading or blade blades. That is, the use of Faserverbundenlaufbeschaufelschier advantageous by the significantly better strength / mass ratio.
  • the last stage of a blading of a turbine in particular a condensing steam turbine, is usually carried out with free-standing airfoils.
  • the blades are stabilized with coupling elements which are arranged between the blades.
  • the object of the invention is to produce a shroud for a large blade blading of a turbine stage of a turbine or to attach this to a large blade blading a turbine stage of a turbine to increase the efficiency of a blading or a turbine stage of a turbine and the vibrations of the blades of the Laufbe - to dampen blade.
  • This object is achieved by a method for attaching or producing a closed shroud on the / the free ends of side by side angeord- Neten blades of a blade blading a turbine stage of a turbine having the features of independent claim 1, by a method according to the independent claim 9, by a method according to independent claim 10 and by a blading of a turbine stage for a turbine with the features according to independent claim 20 solved. Further features and details of the invention will become apparent from the dependent claims, the description and the drawings.
  • the object is achieved by a method for attaching a closed shroud to the free end (s) of juxtaposed blades of a turbine blade turbine runner, the method being characterized in that US Pat Ribbon is wound from a fiber material on the front free ends of the blades, that a matrix material in the
  • Fiber material of the wound tape is infiltrated and the resulting fiber composite is cured.
  • the blade tips are referred to as front free ends of the blades.
  • Adjacent blades preferably have the same distance from one another.
  • the blades of the Laufbeschaufe- ment can be made of steel or titanium.
  • the blades of the rotor blading are preferably formed from a fiber composite material, since this material, in contrast to blades made of steel or titanium, by the improved strength / mass ratio advantageous effect.
  • Fiber composites are materials comprising at least two components, namely a fiber material and a matrix material. The matrix material surrounds the fiber material. Due to the mutual interactions of the two components better or higher quality properties can be achieved in a fiber composite material than in each of the two individual components.
  • a band of a fiber material is first wound on the frontal free ends of the blades. This can be done by a Rotation of the rotor blading about an axis take place.
  • the rotor blading is attached to a rotor which is rotated.
  • the fibrous material band is advantageously wound up on a roll. This roll is preferably also rotatable, for example, on a winding machine stored for winding the fiber material band on the front ends of the blades.
  • the fiber material band can be wound differently tight on the front ends of the blades.
  • a matrix material is infiltrated into the fiber material of the wound band.
  • the infiltration of the matrix material into the fiber material results in the so-called fiber composite material.
  • After a curing process creates a solid shroud, which is fixedly disposed at the front ends of the blades. By varying the strip length of the fiber material strip, the shroud thickness can be selectively varied and adapted to the respective boundary conditions of a turbine.
  • the matrix material is infiltrated in liquid form into the fiber material of the wound strip. Curing means that the liquid matrix material solidifies after it has spread evenly throughout the fiber material. This can be done with the aid of an annealing process. By appropriate heating of the resulting composite cures, so that a stable, tight-fitting shroud of a fiber composite material is formed.
  • Such a shroud made of a fiber composite dampens the vibrations of the blades during operation of the rotor blading very well and makes it possible that the turbine blades of the turbine blade thinner and thus aerodynamically be designed nen cheaper than vibration stability reasons was previously possible.
  • large running blading as in the final stage of a condensation steam turbine, can be achieved by attaching such a shroud in its oscillations. be damped. The centrifugal forces that occur during rotation of the rotor blading can be reduced by such a shroud, compared to an attached steel shroud.
  • fiber material different types of fibers can be used.
  • a band of glass fibers, ceramic fibers, nylon fibers or aramid fibers can be used.
  • the band is particularly preferably formed from carbon fibers.
  • Carbon fibers, also known as carbon fibers, are characterized by high strength, a high modulus of elasticity, and so on
  • a fiber composite material with high specific stiffnesses and strengths is produced.
  • the fibers of the fiber material are bonded to the matrix material by adhesive or cohesive forces.
  • a plastic in particular a resin
  • a thermoset or a thermoplastic is infiltrated into the fiber material of the wound tape.
  • the matrix material is infiltrated by negative pressure in the fiber material.
  • a mold or a housing can be placed around the wound fiber material, which seals it airtight.
  • a negative pressure can be generated by suitable tools in the sealed area.
  • the matrix material is introduced into the sealed area, so that it mixes evenly with the fiber material due to the negative pressure. Due to the negative pressure, the matrix material can be better mixed with the fiber material, in particular with the carbon fibers.
  • the liquid matrix material flows into the cavities between the fibers of the fiber material.
  • a form or a channel-shaped housing can already be applied to the sides of the blades during winding of the fiber material band, so that the fiber material band can be centered on the frontal free ends of the blades.
  • the mold may have two disk or annular elements which are positively applied to the longitudinal sides of the airfoils. These stand at the free ends of the blades, i. at the blade tips, something on both sides, so that they form a channel into which the fiber material band can be inserted during winding. This ensures a centering of the fiber material strip during winding.
  • the turbine blade leaves each have a trough at their front-side free ends. point, in which the fiber material tape is inserted during winding. That is, the fiber material band is inserted into the wells, also referred to as bed, at the front ends of the blades to better be positioned at the ends or centered. The fiber material band is thereby automatically centered during winding in the troughs at the frontal free ends of the blades, so that lateral slipping of the fiber material band is prevented at the front ends of the blades.
  • the advantage here is that the wound fiber material band is held laterally by the walls or legs of the wells, in particular during operation of the rotor blading.
  • the trough or the bed at the frontal free end of an airfoil is advantageously produced directly in the production of the airfoil.
  • the fiber material band is covered with a film airtight when subsequently a negative pressure in the covered area is generated and if after reaching a determinable negative pressure of the matrix material in the acted upon with negative pressure Area is introduced for infiltration in the fiber material.
  • the film is applied radially circumferentially at the front-side free ends of the blades, so that the wound fiber material band is sealed airtight.
  • the film is advantageously applied to the edges of the wells of the blades.
  • the film may also be formed as a dimensionally stable housing.
  • the fiber material band is already provided with the matrix material during winding onto the frontal free ends of the blades.
  • the matrix material is already mixed with the fiber material during the winding of the fiber material strip onto the front ends of the blade blades.
  • the fact that the fiber material band is wound in many layers around the ends of the blades is already in every position of the matrix material. Since the fibers impregnated with the matrix material are wound under pretension, excess matrix material is pressed outward. By a subsequent processing, for example by over-rotation of the blading, the extruded matrix material is removed.
  • the matrix material can bond very evenly with the fibers of the fiber material band.
  • further liquid matrix material can be filtered into the sealed area so that sufficient matrix material surrounds the fiber material band.
  • sealing tips are attached to the resulting shroud made of fiber composite material. These can be subsequently attached to the resulting shroud. Thus, grooves can subsequently be screwed in on the outer side of the shroud, to which the sealing tips, in particular in the form of a sealing tip strip, are fastened. the.
  • the sealing tips can also be introduced or generated during the infiltration of the matrix material into the fiber material.
  • the sealing tips can be made of plastic, in particular of a resin, but also of metal or another favorable material.
  • the sealing tips may comprise thermoplastic or thermosetting plastic. The sealing tips are later over-turned and, if necessary, after a tempering process for dimensional stability.
  • the resulting shroud made of a fiber composite material damps vibrations of the blades and thus the rotor blades and thus gives the potential, for example, make the blades much thinner, as from Schwingungsstabili- ity reasons so far, especially for larger Laufbeschaufelept possible.
  • Additional coupling elements, such as coupling wires, between the blades can be dispensed with, which in turn increases the efficiency of the stage of a turbine.
  • an excitability of vibrations is reduced by the stiffening of all blades.
  • the object is achieved by a method for attaching / forming a closed shroud to the front-side free end. solved by the juxtaposed blades of a blade blading a turbine stage of a turbine, the method being characterized in that a closed ring of a fiber composite material by a Aufschrumpfrind is mounted on the front ends of the blades. That is, the closed ring of a fiber composite material can be shrunk on the one hand on the front ends of the blades of the rotor blading.
  • This method utilizes the property that materials expand or contract when a certain temperature is reached.
  • the shroud and the blades are not made to fit, but either the shroud slightly too small or the blades made slightly too large, so that they can not be connected together at normal temperature.
  • the shroud shrinks and thereby presses on the ends of the airfoils and remains so firmly connected to it.
  • the turbine blades can be cooled or heated depending on the material, so that they shrink somewhat. The airfoils expand when cooled or heated to the ambient temperature again so that they press against the wound up shroud.
  • the diameter of the shroud can be increased somewhat by cooling the shroud of carbon fiber reinforced composite material.
  • the running blading can be slightly reduced by a corresponding temperature control, so that the cover strip can be pushed on more easily.
  • the object is achieved by a method for attaching / producing a closed Senen shroud at the front-side free ends of side by side arranged blades of a rotor blade blading of a turbine stage of a turbine solved, in which a closed ring of a fiber composite material, in particular of a carbon fiber reinforced composite material, is glued to the front ends of the blades.
  • the surface of the front ends of the blades can be irradiated and / or specially activated.
  • the tips of the airfoils and / or the inside of the shroud are activated by means of plasma spraying, mechanical roughening and / or coating.
  • the closed ring is arranged on free ends of the turbine blade blades that run inclined relative to the axis of rotation of the turbine blade. That is, the free ends of the turbine airfoils are advantageously inclined to the longitudinal axes of the turbine airfoils and to the plane in which the turbine airfoils are disposed. The inclination allows a better mounting of the ring. In particular, the vapor pressure is used to force the ring onto the blade tips.
  • the closed ring in the attachment of the ring according to the second or third aspect of the invention already on sealing tips.
  • the sealing tips must not be subsequently arranged on the resulting shroud.
  • the sealing tips are preferably made of resin, in particular of a thermoplastic or of a duroplastic, or of metal.
  • the sealing tips can be over-tightened for dimensional stability.
  • the sealing tips can be used after a tempering process for be overdriven.
  • the shroud ring is positioned on a suitable lathe and turned to measure.
  • the play of the sealing tips to a stator surrounding the turbine blade can preferably be adjusted by material abrasion on the stator and / or at the sealing tips.
  • the sealing tips and the stator touch each other for a short time.
  • This intermediate layer serves as a damper between the blades and the shroud. That is, the intermediate layer dampens the vibrations of the blades. These can be vibrated individually or together.
  • the intermediate layer which is preferably formed of a rubber, vibrations of individual airfoils, but also vibrations of several airfoils can be damped.
  • the intermediate layer is preferably formed as a closed elastic ring, which can be raised by spreading on the frontal free ends.
  • the damping of the vibrations of an airfoil or a plurality of airfoils is due to the friction of the front ends of the airfoils and the intermediate layer as well as the applied to the intermediate layer shroud and the intermediate layer.
  • the shroud can be applied to the intermediate layer according to one of the previously described methods.
  • the front-side free ends of the blades each have a trough, in the bottom region of the intermediate layer is introduced.
  • the intermediate layer allows, to a certain extent, unwinding of the airfoils.
  • the intermediate layer may be formed of various materials. Conceivable metals, plastics or fiber materials.
  • a circumferential or interrupted circumferential damping intermediate layer of an elastic material, in particular of a rubber, between the front-side free ends of the blades and the cover sheet is arranged.
  • the damping layer can also be applied in sections, for example with sections for each individual blade or for a plurality of blades. The sections may be further configured to achieve a positive fit with the airfoil tips, for example in the form of "shoes" that engage the ends of the airfoils.
  • the object is achieved by a rotor blading of a turbine stage for a turbine, comprising a plurality of adjacently arranged airfoils, wherein at the front free ends of the bladed blades a closed shroud of a fiber composite material is arranged.
  • a trough for receiving the shroud is provided at the front ends of the blades.
  • the shroud of the blade blading was advantageously attached by a method according to one of the first three aspects to the front ends of the blades.
  • the blades are preferably made of a fiber composite material and in particular of a carbon fiber reinforced plastic.
  • the shroud of a fiber composite material which in particular comprises fibers of carbon, arranged.
  • the so-called blade tips which preferably have a trough, the shroud of fiber composite material is attached.
  • the shroud attenuates during operation of the turbine, ie upon rotation of the bladed rotor, occurring vibrations of the rotor blading.
  • the additionally provided shroud makes it possible, for example, for the blades to be designed to be thinner and more aerodynamically more optimal than would otherwise be possible for reasons of vibration stability.
  • On additional coupling elements for damping can be dispensed with such Laufbeschaufelept, which in turn increases the efficiency of the turbine.
  • an excitability of vibrations is reduced by the stiffening of the entire rotor blading and thus the turbine stage.
  • Figure 1 is a blade tip with trough for receiving a shroud
  • FIG. 2 shows a blade tip rotated by 90 ° in comparison to FIG. 1;
  • FIG. 3 shows a blade tip with shroud and sealing tips
  • FIG. 4 shows a blade tip with sealing tips rotated by 90 ° in comparison with FIG. 3;
  • Figure 5 is a blade tip with oblique frontal
  • FIG. 6 shows a blade tip with an oblique frontal
  • FIG. 7 shows a plan view of a few airfoils and a shroud arranged on the airfoils.
  • FIG. 1 shows the free end or the blade tip of an airfoil 3.
  • the airfoil 3 has a T-shaped end. In this illustration, the airfoil 3 is viewed transversely to the flow direction of the steam within a turbine.
  • the frontal free end 2 of the airfoil 3 is arranged perpendicular to the longitudinal axis 8 of the airfoil 3 in this embodiment.
  • the blade 3 has a trough 4 for receiving a shroud 1, not shown.
  • the trough 4 can be designed in various ways.
  • the trough 4 can have a rectilinearly shaped bottom and legs arranged perpendicular to the bottom, whose free ends are formed by an edge 6 in each case.
  • the trough 4 may have curved transitions between the bottom and the legs as shown in FIG. The bottom, but also the legs of the trough 4 can be roughened.
  • Fig. 1 shows a
  • Figs. 3 and 4 correspond in their views to Figs. 1 and 2, except that at the front end free end 2 of the airfoil 3, the shroud 1 is attached.
  • the shroud 1 and the rotor blading are preferably both made of a fiber composite material, which in particular has carbon fibers.
  • the shroud 1 is in the trough 4 a. From the shroud 1, the sealing tips 5 protrude.
  • the shroud 1 is positively and non-positively in the trough 4 a.
  • the shroud 1 has been produced in the trough 4 by a method according to the first aspect of the invention.
  • the shroud 1 is preferably formed flat with the edges 6 of the trough 4.
  • the sealing tips 5 are used to seal the stator of a turbine surrounding the rotor blades.
  • the sealing tips 5 may have a plurality of sealing tip bands.
  • FIG. 5 shows a blade tip of an airfoil 3 without shroud 1.
  • the front end 2 of the airfoil 3 is arranged obliquely to the longitudinal axis of the airfoil 3.
  • the frontal free end 2 of the airfoil 3 is inclined to the direction of vapor flow 7.
  • a shroud 1 is advantageously applied to an airfoil 3, as shown in Fig. 5, a prefabricated shroud 1 is advantageously applied. This can be done for example by shrinking or sticking the shroud 1.
  • the prefabricated shroud 1 preferably has a side surface which corresponds to the inclination of the frontal free end 2 of the airfoil 3.
  • a well-damping intermediate layer is introduced between the frontal free end 2 of the airfoil 3 and the applied shroud 1.
  • This is preferably formed of a rubber.
  • the sealing tips 5 can be inserted into the trough 4 according to FIG. 1 or produced in the infiltration process of the matrix material in a wound into the trough 4 band of a fiber material. Alternatively, the sealing tips 5 may already be prefabricated in the finished shroud.
  • the sealing tips 5 are made of plastic, resin, CFRP, thermoplastic or another favorable material.
  • the sealing tips 5 are over-revved in hindsight and after any annealing process for dimensional stability. It is also possible to perform the sealing tips 5 so that by touching briefly with the Stator sets the game on its own. On the other hand, it is also possible to use steel sealing tips 5 in the shroud 1.
  • FIG. 7 shows a plan view of four blades 3 and a shroud 1 arranged on the blades 3.
  • the shroud 1 is applied to the free end of the blades 3.
  • the width of the shroud 1 may vary.

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft insbesondere ein Verfahren zum Anbringen bzw. Herstellen eines geschlossenen Deckbandes (1) an die/den stirnseitigen freien Enden (2) von nebeneinander angeordneten Schaufelblättern (3) einer Laufbeschaufelung einer Turbinenstufe einer Turbine, wobei ein Band aus einem Faserwerkstoff auf die stirnseitigen freien Enden (2) der Schaufelblätter (3) gewickelt wird, ein Matrixwerkstoff in den Faserwerkstoff des aufgewickelten Bandes infiltriert wird und der entstehende Faserverbundwerkstoff ausgehärtet wird. Ferner betrifft die Erfindung zwei weitere Verfahren zum Anbringen/Herstellen eines geschlossenen Deckbandes (1) an die/den stirnseitigen freien Enden (2) von nebeneinander angeordneten Schaufelblättern (3) einer Laufbeschaufelung einer Turbinenstufe einer Turbine sowie eine Laufbeschaufelung für eine Turbine, aufweisend eine Vielzahl nebeneinander angeordneter Schaufelblätter (3), wobei die Schaufelblätter (3) aus einem Faserverbundwerkstoff ausgebildet sind.

Description

Beschreibung
Verfahren zum Anbringen bzw. Herstellen eines geschlossenen Deckbandes für eine Laufbeschaufelung einer Turbinenstufe so- wie Laufbeschaufelung einer Turbinenstufe für eine Turbine
Die vorliegende Erfindung betrifft mehrere Verfahren zum Anbringen bzw. Herstellen eines geschlossenen Deckbandes an die/den stirnseitigen freien Enden von nebeneinander angeord- neten Schaufelblättern einer Laufbeschaufelung einer Turbinenstufe einer Turbine. Ferner betrifft die Erfindung eine Laufbeschaufelung einer Turbinenstufe für eine Turbine, aufweisend eine Vielzahl nebeneinander angeordneter Schaufelblätter.
Die Laufbeschaufelung einer Turbinenstufe einer Turbine weist eine Vielzahl von Schaufelblättern auf. Beim Betrieb einer Turbine, insbesondere einer Dampfturbine, wird die Laufbeschaufelung hohen Kräften ausgesetzt. Die letzte Stufe einer Kondensationsdampfturbine ist bei der Auslegung der Turbine meist das begrenzende Bauteil bzgl. der maximalen Durchströmfläche bzw. der maximalen Drehzahl, da die Zentrifugalkräfte/Fliehkräfte zu hohen Spannungen führen. Der Einsatz von Laufbeschaufelungen bzw. Schaufelblättern aus einem Verbund- werkstoff, wie einem Faserverbundwerkstoff, insbesondere einem kohlenstofffaserverstärkten Verbundwerkstoff wirkt sich durch die deutlich geringere Masse derartig ausgebildeter Laufbeschaufelungen bzw. Schaufelblätter vorteilhaft aus. D.h., der Einsatz von Faserverbundlaufbeschaufelungen wirkt sich durch das deutlich bessere Festigkeits-/Masse-Verhältnis vorteilhaft aus.
Bei kleineren Laufbeschaufelungen ist es bekannt ein Deckband aus Stahl an den stirnseitigen freien Enden der Schaufelblät- ter, d.h. an den Schaufelblattspitzen, anzubringen. Dabei werden eine Vielzahl von Stahlelementen kraftschlüssig miteinander verbunden, bis diese ein geschlossenes, umlaufendes Deckband ergeben. Aufgrund der hohen Fliehkräfte ist es aber nicht möglich, ein dichtendes und somit wirkungsgradsteigerndes Stahldeckband auf große Laufbeschaufelungen, beispielsweise der letzte Stu- fe einer Kondensationsdampfturbine, anzubringen. Dieses
Stahldeckband würde aufgrund der Lage am Außendurchmesser die Fliehkräfte deutlich erhöhen, so dass eine derartige Laufbeschaufelung im Betrieb nicht standhält. Ferner führt ein Deckband zu Einschränkungen bzgl. der Materialstärke und des Designs der Laufbeschaufelung.
Daher ist die letzte Stufe einer Beschaufelung einer Turbine, insbesondere einer Kondensationsdampfturbine, meist mit freistehenden Schaufelblättern ausgeführt. Soweit im Anwendungs- fall erforderlich werden die Schaufelblätter mit Koppelelementen, die zwischen den Schaufelblättern angeordnet werden, stabilisiert .
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Deckband für eine große Laufbeschaufelung einer Turbinenstufe einer Turbine herzustellen bzw. dieses an eine große Laufbeschaufelung einer Turbinenstufe einer Turbine anzubringen, um den Wirkungsgrad einer Beschaufelung bzw. einer Turbinenstufe einer Turbine zu steigern und die Schwingungen der Schaufelblätter der Laufbe- schaufelung zu dämpfen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zum Anbringen bzw. Herstellen eines geschlossenen Deckbandes an die/den stirnseitigen freien Enden von nebeneinander angeord- neten Schaufelblättern einer Laufbeschaufelung einer Turbinenstufe einer Turbine mit den Merkmalen gemäß dem unabhängigen Patentanspruch 1, durch ein Verfahren gemäß dem unabhängigen Patentanspruch 9, durch ein Verfahren gemäß dem unabhängigen Patentanspruch 10 sowie durch eine Laufbeschaufelung einer Turbinenstufe für eine Turbine mit den Merkmalen gemäß dem unabhängigen Patentanspruch 20 gelöst. Weitere Merkmale und Details der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, der Beschreibung sowie den Zeichnungen. Dabei gelten Merkmale und Details, die im Zusammenhang mit einem der erfindungsgemäßen Verfahren beschrieben sind, selbstverständlich auch im Zusammenhang mit den anderen erfindungsgemäßen Verfahren sowie der Laufbeschaufelung, und jeweils umgekehrt, so dass bezüglich der Offenbarung zu den einzelnen Erfindungsaspekten stets wechselseitig Bezug genommen werden kann.
Gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung wird die Aufgabe durch ein Verfahren zum Anbringen bzw. Herstellen eines geschlosse- nen Deckbandes an die/den stirnseitigen freien Enden von nebeneinander angeordneten Schaufelblättern einer Laufbeschaufelung einer Turbinenstufe einer Turbine gelöst, wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass ein Band aus einem Faserwerkstoff auf die stirnseitigen freien Enden der Schau- felblätter gewickelt wird, dass ein Matrixwerkstoff in den
Faserwerkstoff des aufgewickelten Bandes infiltriert wird und der entstehende Faserverbundwerkstoff ausgehärtet wird.
Im Lichte der Erfindung werden die Schaufelblattspitzen als stirnseitige freie Enden der Schaufelblätter bezeichnet. Benachbarte Schaufelblätter weisen bevorzugt den gleichen Abstand zueinander auf. Die Schaufelblätter der Laufbeschaufe- lung können aus Stahl oder Titan ausgebildet sein. Bevorzugt sind die Schaufelblätter der Laufbeschaufelung jedoch aus ei- nem Faserverbundwerkstoff ausgebildet, da sich dieser Werkstoff, im Gegensatz zu Schaufelblättern aus Stahl oder Titan, durch das bessere Festigkeits-/Masse-Verhältnis vorteilhaft auswirkt. Faserverbundwerkstoffe sind Werkstoffe, die wenigstens zwei Komponenten, nämlich einen Faserwerkstoff und einen Matrixwerkstoff, umfassen. Der Matrixwerkstoff umgibt dabei den Faserwerkstoff. Durch die gegenseitigen Wechselwirkungen der beiden Komponenten können bei einem Faserverbundwerkstoff bessere bzw. höherwertige Eigenschaften erreicht werden, als bei jedem der beiden einzelnen Komponenten.
Zur Herstellung und Anbringung des Deckbandes wird zunächst ein Band aus einem Faserwerkstoff auf die stirnseitigen freien Enden der Schaufelblätter gewickelt. Dies kann durch eine Drehung der Laufbeschaufelung um eine Achse erfolgen. Vorteilhafterweise ist die Laufbeschaufelung an einen Rotor befestigt, der gedreht wird. Zum Aufbringen des Bandes werden der Rotor und damit die Laufbeschaufelung gedreht. Das Faser- werkstoffband ist vorteilhafterweise auf einer Rolle aufgewickelt. Diese Rolle wird zum Aufwickeln des Faserwerkstoffbandes auf die stirnseitigen Enden der Schaufelblätter bevorzugt ebenfalls drehbar, beispielsweise auf einer Wickelmaschine, gelagert. Das Faserwerkstoffband kann unterschiedlich straff auf die stirnseitigen Enden der Schaufelblätter aufgewickelt werden .
Nach dem Aufwickeln des Faserwerkstoffbandes wird ein Matrixwerkstoff in den Faserwerkstoff des aufgewickelten Bandes infiltriert. Durch die Infiltration des Matrixwerkstoffes in den Faserwerkstoff entsteht der so genannte Faserverbundwerkstoff. Nach einem Aushärteprozess entsteht ein festes Deckband, das an den stirnseitigen Enden der Schaufelblätter fest angeordnet ist. Durch Variation der Bandlänge des Faserwerkstoffbandes kann die Deckbandstärke gezielt variiert und an die jeweiligen Randbedingungen einer Turbine angepasst werden. Der Matrixwerkstoff wird in flüssiger Form in den Faserwerkstoff des aufgewickelten Bandes infiltriert. Aushärten bedeutet, dass sich der flüssige Matrixwerkstoff, nachdem sich dieser gleichmäßig im Faserwerkstoff verteilt hat, ver- festigt. Dies kann unter Zuhilfenahme eines Temperprozesses erfolgen. Durch entsprechende Erwärmung härtet der entstehende Verbundwerkstoff aus, so dass ein stabiles, fest anliegendes Deckband aus einem Faserverbundwerkstoff entsteht.
Ein derartiges Deckband aus einem Faserverbundwerkstoff dämpft die Schwingungen der Schaufelblätter während des Betriebes der Laufbeschaufelung sehr gut und ermöglicht es, dass die Turbinenschaufelblätter der Turbinenschaufel dünner und damit auch aerodynamisch günstiger ausgelegt werden kön- nen, als aus Schwingungsstabilitätsgründen bislang möglich war. Insbesondere große Laufbeschaufelungen, wie bei der Endstufe einer Kondensationsdampfturbine, können durch das Anbringen eines derartigen Deckbandes in ihren Schwingungen ge- dämpft werden. Die bei einer Drehung der Laufbeschaufelung auftretenden Fliehkräfte können durch ein derartiges Deckband, im Vergleich zu einem angebrachten Deckband aus Stahl, verringert werden. Durch das Anbringen eines derartigen Deck- bandes kann auf zusätzliche Koppelelemente, die zur Dämpfung der Schwingungen der Schaufelblätter zwischen diesen angeordnet werden, verzichtet werden, wodurch der Wirkungsgrad der Turbinenstufe bzw. der Turbine gesteigert werden kann. Insbesondere kann die Anregbarkeit von Schwingungen durch die Ver- steifung der Laufbeschaufelung, d.h. aller Schaufelblätter, vermindert werden.
Als Faserwerkstoff sind verschiedenartige Fasern einsetzbar. Beispielsweise kann ein Band aus Glasfasern, Keramikfasern, Nylonfasern oder Aramidfasern eingesetzt werden. Besonders bevorzugt ist das Band jedoch aus Kohlenstofffasern ausgebildet. Diese sind industriell hergestellte Hochleistungsfasern mit besonderen Eigenschaften. So zeichnen sich Kohlenstofffasern, auch als Kohlefasern bezeichnet, unter anderem durch eine hohe Festigkeit, einen hohen Elastizitätsmodul, keine
Kriechneigung, eine gute Schwingungsdämpfung und eine geringe Materialermüdung aus. Ferner sind Kohlenstofffasern gekennzeichnet durch eine geringe Wärmeausdehnung.
In Verbindung mit einem Matrixwerkstoff, der den Faserwerkstoff, insbesondere die Kohlenstofffasern, durch Infiltration in diesen umgibt, entsteht ein Faserverbundwerkstoff mit hohen spezifischen Steifigkeiten und Festigkeiten. Die Fasern des Faserwerkstoffs werden dabei durch Adhäsiv- oder Kohä- sivkräfte an den Matrixwerkstoff gebunden.
Bevorzugt ist ein zuvor beschriebenes Verfahren, bei dem als Matrixwerkstoff ein Kunststoff, insbesondere ein Harz, in den Faserwerkstoff des aufgewickelten Bandes infiltriert wird. Durch das Infiltrieren derartiger Kunststoffe bzw. Harze in den Faserwerkstoff des aufgewickelten Bandes entsteht ein Faserverbundwerkstoff mit sehr hohen spezifischen Steifigkeiten und Festigkeiten. Beispielsweise können ein Duroplast oder ein Thermoplast in den Faserwerkstoff des aufgewickelten Bandes infiltriert werden.
Besonders bevorzugt ist ein Verfahren, bei dem der Matrix- werkstoff durch Unterdruck in den Faserwerkstoff infiltriert wird. Beispielsweise kann eine Form bzw. ein Gehäuse um den aufgewickelten Faserwerkstoff gelegt werden, der diesen luftdicht abdichtet. Anschließend kann durch geeignete Werkzeuge in dem abgedichteten Bereich ein Unterdruck erzeugt werden. Nach der Erzeugung des Unterdrucks wird der Matrixwerkstoff in den abgedichteten Bereich eingeführt, so dass dieser sich aufgrund des Unterdrucks gleichmäßig mit dem Faserwerkstoff vermischt. Durch den Unterdruck kann der Matrixwerkstoff besser mit dem Faserwerkstoff, insbesondere mit den Kohlenstoff- fasern, vermischt werden. Dabei fließt der flüssige Matrixwerkstoff in die Hohlräume zwischen den Fasern des Faserwerkstoffes. Durch diese sehr effektive Vermischung des Matrixwerkstoffes mit dem aufgewickelten Faserwerkstoff wird ein Faserverbundwerkstoff erhalten, der nach dem Aushärten ein sehr festes, steifes und gut schwingungsdämpfendes Deckband der Laufbeschaufelung einer Turbinenstufe bildet.
Bevorzugt kann eine Form bzw. ein kanalförmiges Gehäuse bereits beim Aufwickeln des Faserwerkstoffbandes an den Seiten der Schaufelblätter angelegt werden, so dass das Faserwerkstoffband zentriert an den stirnseitigen freien Enden der Schaufelblätter angelegt werden kann. So kann die Form beispielsweise zwei Scheiben- oder ringförmige Elemente aufweisen, die an die Längsseiten der Schaufelblätter formschlüssig angelegt werden. Diese stehen dabei an den freien Enden der Schaufelblätter, d.h. an den Schaufelblattspitzen, an beiden Seiten etwas über, so dass diese einen Kanal bilden, in den das Faserwerkstoffband beim Aufwickeln eingelegt werden kann. Dies gewährleistet eine Zentrierung des Faserwerkstoffbandes beim Aufwickeln.
Besonders bevorzugt ist es, wenn die Turbinenschaufelblätter an ihren stirnseitigen freien Enden jeweils eine Mulde auf- weisen, in die das Faserwerkstoffband beim Aufwickeln eingelegt wird. D.h., das Faserwerkstoffband wird in die Mulden, auch als Bett bezeichnet, an den stirnseitigen Enden der Schaufelblätter eingelegt, um besser an den Enden positio- niert bzw. zentriert zu werden. Das Faserwerkstoffband wird dadurch beim Aufwickeln automatisch in den Mulden an den stirnseitigen freien Enden der Schaufelblätter zentriert, so dass ein seitliches Verrutschen des Faserwerkstoffbandes an den stirnseitigen Enden der Schaufelblätter verhindert wird. Vorteilhaft dabei ist, dass das aufgewickelte Faserwerkstoffband seitlich durch die Wandungen bzw. Schenkel der Mulden, insbesondere während des Betriebes der Laufbeschaufelung, gehalten wird. Die Mulde bzw. das Bett an dem stirnseitigen freien Ende eines Schaufelblattes wird vorteilhafterweise di- rekt bei der Herstellung des Schaufelblattes erzeugt.
Ferner ist es bevorzugt, wenn nach dem Aufwickeln des Faserwerkstoffbandes in die Mulden der Schaufelblätter das Faserwerkstoffband mit einer Folie luftdicht abgedeckt wird, wenn anschließend ein Unterdruck in dem abgedeckten Bereich erzeugt wird und wenn nach dem Erreichen eines bestimmbaren Unterdrucks der Matrixwerkstoff in den mit Unterdruck beaufschlagten Bereich zur Infiltration in den Faserwerkstoff eingebracht wird. Die Folie wird radial umlaufend an den stirn- seitigen freien Enden der Schaufelblätter angelegt, so dass das aufgewickelte Faserwerkstoffband luftdicht abgeschlossen wird. Dabei wird die Folie vorteilhafterweise an die Kanten der Mulden der Schaufelblätter angelegt. Nach der luftdichten Abdichtung des aufgewickelten Faserwerkstoffbandes wird mit- tels einer entsprechenden Vorrichtung, beispielsweise einer Pumpe, ein Unterdruck in dem abgedichteten Bereich, in dem das Faserwerkstoffband einliegt, erzeugt. Dies kann durch Öffnungen in der Folie erfolgen. Die Größe des Unterdrucks kann dabei frei bestimmt werden. Auch der Zwischenraum zwi- sehen den Enden zweier Schaufelblätter wird durch die Folie oder eine geeignete Form abgedeckt. Nach dem Erreichen eines bestimmten Unterdrucks wird der flüssige Matrixwerkstoff in den mit Unterdruck beaufschlagten Bereich zur Infiltration in den Faserwerkstoff eingebracht, so dass der Matrixwerkstoff sich mit dem Faserwerkstoff vermischt. Nach einem anschließenden Aushärteprozess, kann die Folie wieder entfernt werden und der entstandene Faserverbundwerkstoff bildet das Deckband der Laufbeschaufelung, wobei das Deckband fest mit den Spitzen der Schaufelblätter der Laufbeschaufelung verbunden ist. Im Lichte der Erfindung kann die Folie auch als ein formstabiles Gehäuse ausgebildet sein.
Ferner kann bei dem Verfahren vorgesehen sein, dass das Fa- serwerkstoffband bereits beim Aufwickeln auf die stirnseitigen freien Enden der Schaufelblätter mit dem Matrixwerkstoff versehen ist. Hierdurch ist bereits beim Aufwickeln des Fa- serwerkstoffbandes auf die stirnseitigen Enden der Schaufel- blätter der Matrixwerkstoff mit dem Faserwerkstoff vermischt. Insbesondere dadurch, dass das Faserwerkstoffband in vielen Lagen um die Enden der Schaufelblätter gewickelt wird, befindet sich bereits in jeder Lage der Matrixwerkstoff. Da die mit dem Matrixwerkstoff getränkten Fasern unter Vorspannung aufgewickelt werden, wird überschüssiger Matrixwerkstoff nach außen gepresst. Durch eine nachträgliche Bearbeitung, beispielsweise durch eine Überdrehung der Laufbeschaufelung, wird der nach außen gepresste Matrixwerkstoff entfernt. Ist nicht ausreichend Matrixwerkstoff vorhanden, kann durch ein anschließendes Abdichten des aufgewickelten Bandes und durch das Anlegen eines Unterdrucks in dem abgedichteten Bereich, sich der Matrixwerkstoff sehr gleichmäßig mit den Fasern des Faserwerkstoffbandes verbinden. Zusätzlich kann weiterer flüssiger Matrixwerkstoff in den abgedichteten Bereich in- filtriert werden, so dass ausreichend Matrixwerkstoff das Fa- serwerkstoffband umgibt.
Ferner kann vorgesehen werden, dass an dem entstandenen Deckband aus Faserverbundwerkstoff Dichtspitzen befestigt werden. Diese können nachträglich an dem entstandenen Deckband befestigt werden. So können nachträglich an der Außenseite des Deckbandes Nute eingedreht werden, an denen die Dichtspitzen, insbesondere in Form eines Dichtspitzenbandes, befestigt wer- den. Alternativ dazu können die Dichtspitzen auch während des Infiltrierens des Matrixwerkstoffes in den Faserwerkstoff eingebracht oder erzeugt werden. Die Dichtspitzen können aus Kunststoff, insbesondere aus einem Harz, aber auch aus Metall oder einem anderen günstigen Material ausgebildet sein. Beispielsweise können die Dichtspitzen Thermoplast oder Duroplast aufweisen. Die Dichtspitzen werden im Nachhinein und ggf. nach einem Temperprozess zur Maßhaltigkeit überdreht. Es ist auch möglich die Dichtspitzen so auszuführen, dass sich durch kurzzeitiges Berühren mit einem Stator das Spiel zwischen den Dichtspitzen und dem Stator selbstständig einstellt. D.h., das Spiel der Dichtspitzen stellt sich durch Materialabrieb am Stator und/oder an den Dichtspitzen selbst ein .
Durch den Einsatz eines flexiblen Faserwerkstoffbandes und eines entsprechenden Matrixwerkstoffes, wie eines Harzes, ist das Erzeugen/Anbringen eines Deckbandes, wie es bei kleineren Laufbeschaufelungen verwendet wird, auch bei größeren Laufbe- schaufelungen möglich. Dies hat eine Steigerung des Wirkungsgrades der Stufe einer Turbine, insbesondere einer Dampfturbine, zur Folge.
Das entstandene Deckband aus einem Faserverbundwerkstoff dämpft Schwingungen der Schaufelblätter und damit der Laufbeschaufelung und gibt somit das Potential, die Schaufelblätter beispielsweise dünner auszulegen, als aus Schwingungsstabili- tätsgründen bislang, insbesondere bei größeren Laufbeschaufelungen, möglich ist. Auf zusätzliche Koppelelemente, wie Kop- peldrähte, zwischen den Schaufelblättern kann verzichtet werden, was wiederum den Wirkungsgrad der Stufe einer Turbine steigert. Weiterhin wird eine Anregbarkeit von Schwingungen durch die Versteifung aller Schaufelblätter vermindert.
Alternativ zu dem Verfahren gemäß des ersten Aspektes der Erfindung, wird gemäß des zweiten Aspektes der Erfindung die Aufgabe durch ein Verfahren zum Anbringen/Herstellen eines geschlossenen Deckbandes an die/den stirnseitigen freien En- den von nebeneinander angeordneten Schaufelblättern einer Laufbeschaufelung einer Turbinenstufe einer Turbine gelöst, wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass ein geschlossener Ring aus einem Faserverbundwerkstoff durch einen Aufschrumpfprozess auf die stirnseitigen Enden der Schaufelblätter angebracht wird. D.h., der geschlossene Ring aus einem Faserverbundwerkstoff kann einerseits auf die stirnseitigen Enden der Schaufelblätter der Laufbeschaufelung aufgeschrumpft werden. Bei diesem Verfahren wird die Eigenschaft ausgenutzt, dass sich Materialien bei Erreichung einer bestimmten Temperatur ausdehnen oder zusammenziehen. Bei diesem Verfahren werden das Deckband und die Schaufelblätter nicht passgenau angefertigt, sondern entweder das Deckband geringfügig zu klein oder die Schaufelblätter ge- ringfügig zu groß gefertigt, so dass sie bei Normaltemperatur nicht miteinander verbunden werden können. Durch Abkühlung des vorgefertigten Deckbandes dehnt sich dieses aus und wird nach der Ausdehnung auf die stirnseitigen freien Enden der Schaufelblätter gezogen. Beim Erwärmen auf die normale Umge- bungstemperatur schrumpft das Deckband zusammen und presst sich dadurch auf die Enden der Schaufelblätter auf und bleibt so fest mit diesem verbunden. Zusätzlich zu der Abkühlung des Deckbandes können die Turbinenschaufelblätter je nach Material gekühlt oder erwärmt werden, so dass sich diese etwas zu- sammenschrumpfen . Die Schaufelblätter dehnen sich bei einer Abkühlung oder Erwärmung auf die Umgebungstemperatur wieder aus, so dass diese sich an das aufgezogene Deckband pressen. Da ein kohlenstofffaserverstärkter Verbundwerkstoff einen Wärmeausdehnungskoeffizienten nahe Null bzw. kleiner Null aufweist, kann durch Abkühlung des Deckbandes aus kohlenstofffaserverstärktem Verbundwerkstoff der Durchmesser des Deckbandes etwas vergrößert werden. Zusätzlich kann durch eine entsprechende Temperaturführung die Laufbeschaufelung etwas verkleinert werden, so dass das Deckband leichter aufge- schoben werden kann.
Gemäß eines dritten Aspektes der Erfindung wird die Aufgabe durch ein Verfahren zum Anbringen/Herstellen eines geschlos- senen Deckbandes an die/den stirnseitigen freien Enden von nebeneinander angeordneten Schaufelblättern einer Laufbeschaufelung einer Turbinenstufe einer Turbine gelöst, bei dem ein geschlossener Ring aus einem Faserverbundwerkstoff, ins- besondere aus einem kohlenstofffaserverstärkten Verbundwerkstoff, auf die stirnseitigen Enden der Schaufelblätter aufgeklebt wird.
Dabei können die Oberfläche der stirnseitigen Enden der Schaufelblätter bestrahlt und/oder speziell aktiviert werden. Um das Deckband an die Schaufelblattspitzen anzukleben, werden die Spitzen der Schaufelblätter und/oder die Innenseite des Deckbandes mittels Plasmaspritzen, mechanischem Aufrauhen und/oder Beschichten aktiviert. Durch Aufbringen von Kleb- stoff auf eine oder beide Komponenten und anschließendes Zusammenfügen wird die Verbindung erzeugt.
Besonders bevorzugt wird der geschlossene Ring auf geneigt zu der Drehachse der Turbinenschaufel verlaufende stirnseitige freie Enden der Turbinenschaufelblätter angeordnet. D.h., die freien Enden der Turbinenschaufelblätter verlaufen vorteilhafterweise geneigt zu den Längsachsen der Turbinenschaufelblätter bzw. zu der Ebene, in der die Turbinenschaufelblätter angeordnet sind. Die Neigung ermöglicht einer bessere Montage des Ringes. Insbesondere wird der Dampfdruck genutzt, um den Ring auf die Schaufelblattspitzen zu drücken.
Bevorzugt weist der geschlossene Ring bei dem Anbringen des Ringes gemäß des zweiten oder dritten Aspektes der Erfindung bereits Dichtspitzen auf. Dadurch müssen die Dichtspitzen nicht nachträglich an dem entstehenden Deckband angeordnet werden. Die Dichtspitzen sind bevorzugt aus Harz, insbesondere aus einem Thermoplast oder aus einem Duroplast, oder aus Metall ausgebildet.
Gemäß eines weiteren Verfahrensschrittes können die Dichtspitzen zur Maßhaltigkeit überdreht werden. Insbesondere können die Dichtspitzen nach einem Temperprozess zur Maßhaltig- keit überdreht werden. Vorteilhafterweise wird der Deckbandring auf einer geeigneten Drehmaschine positioniert und auf Maß abgedreht .
In einem alternativen Verfahrensschritt kann das Spiel der Dichtspitzen zu einem die Turbinenschaufel umgebenden Stator bevorzugt durch Materialabrieb am Stator und/oder an den Dichtspitzen eingestellt werden. Dabei berühren sich die Dichtspitzen und der Stator kurzzeitig.
Bevorzugt ist ferner ein Verfahrensschritt der dadurch gekennzeichnet ist, dass vor dem Aufbringen des Faserwerkstoffbandes bzw. des geschlossenen Ringes auf die stirnseitigen Enden der Schaufelblätter eine umlaufende oder unterbrochen umlaufende dämpfende Zwischenschicht an den stirnseitigen Enden der Schaufelblätter angebracht wird. Diese Zwischenschicht dient als Dämpfer zwischen den Schaufelblättern und dem Deckband. D.h., die Zwischenschicht dämpft die Schwingungen der Schaufelblätter. Diese können einzeln oder aber zu- sammen in Schwingungen versetzt werden. Durch die Zwischenschicht, die bevorzugt aus einem Gummi ausgebildet ist, können Schwingungen einzelner Schaufelblätter, aber auch Schwingungen mehrerer Schaufelblätter gedämpft werden. Die Zwischenschicht ist bevorzugt als ein geschlossener elastischer Ring ausgebildet, der durch Auseinanderdehnung auf die stirnseitigen freien Enden aufgezogen werden kann. Die Dämpfung der Schwingungen eines Schaufelblattes bzw. mehrerer Schaufelblätter erfolgt aufgrund der Reibung der stirnseitigen Enden der Schaufelblätter und der Zwischenschicht sowie des auf die Zwischenschicht aufgebrachten Deckbandes und der Zwischenschicht. Dabei kann das Deckband nach einem der zuvor geschilderten Verfahren auf die Zwischenschicht aufgebracht werden. Bevorzugt weisen die stirnseitigen freien Enden der Schaufelblätter jeweils eine Mulde auf, in deren Bodenbereich die Zwischenschicht eingebracht wird. Die Zwischenschicht ermöglicht in einem gewissen Maße eine Entwindung der Schaufelblätter . Die Zwischenschicht kann aus verschiedenartigen Materialien ausgebildet sein. Denkbar sind Metalle, Kunststoffe oder Fasermaterialien. Besonders bevorzugt wird eine umlaufende oder unterbrochen umlaufende dämpfende Zwischenschicht aus einem elastischen Material, insbesondere aus einem Gummi, zwischen den stirnseitigen freien Enden der Schaufelblätter und dem Deckblatt angeordnet. Alternativ zur Ausführung in Form einer umlaufenden Schicht kann die Dämpfungslage auch abschnittsweise aufgebracht werden, beispielsweise mit Abschnitten für jede einzelne Schaufel oder für eine Mehrzahl von Schaufeln. Die Abschnitte können weiterhin so gestaltet werden, dass ein Formschluss mit den Schaufelblattspitzen erreicht wird, beispielsweise in Form von „Schuhen", in die Enden der Schaufeln eingreifen .
Gemäß dem letzten Aspekt der Erfindung wird die Aufgabe durch eine Laufbeschaufelung einer Turbinenstufe für eine Turbine, aufweisend eine Vielzahl nebeneinander angeordneter Schaufelblätter, wobei an den stirnseitigen freien Enden der Schau- felblätter ein geschlossenes Deckband aus einem Faserverbundwerkstoff angeordnet ist, gelöst. Besonders bevorzugt ist an den stirnseitigen Enden der Schaufelblätter jeweils eine Mulde zur Aufnahme des Deckbandes vorgesehen.
Das Deckband der Laufbeschaufelung wurde vorteilhafterweise durch ein Verfahren nach einem der ersten drei Aspekte an den stirnseitigen Enden der Schaufelblätter angebracht.
Die Schaufelblätter sind bevorzugt aus einem Faserverbund- werkstoff und insbesondere aus einem kohlenstofffaserverstärkten Kunststoff ausgebildet. Auf die stirnseitigen freien Enden der Schaufelblätter der Laufbeschaufelung ist das Deckband aus einem Faserverbundwerkstoff, der insbesondere Fasern aus Kohlenstoff aufweist, angeordnet. An den stirnseitigen freien Enden der Schaufelblätter, den sogenannten Schaufelblattspitzen, die bevorzugt eine Mulde aufweisen, ist das Deckband aus Faserverbundwerkstoff angebracht. Durch Einsatz von Schaufelblättern aus einem Faserverbundwerkstoff ist das Anbringen eines ebensolchen Deckbandes möglich. Dies hat eine Steigerung des Wirkungsgrades der Stufe einer Turbine, insbesondere eine Dampfturbine, zur Folge. Das Deckband dämpft beim Betrieb der Turbine, d.h. bei einer Drehung des beschaufelten Rotors, auftretende Schwingungen der Laufbeschaufelung. Durch das zusätzlich vorgesehene Deckband können die Schaufelblätter beispielsweise dünner und aerodynamisch optimaler ausgelegt werden, als aus Schwingungsstabi- litätsgründen sonst möglich wäre. Auf zusätzliche Koppelelemente zur Dämpfung kann bei derartigen Laufbeschaufelungen verzichtet werden, was wiederum den Wirkungsgrad der Turbine steigert. Weiterhin wird eine Anregbarkeit von Schwingungen durch die Versteifung der gesamten Laufbeschaufelung und da- mit der Turbinenstufe vermindert.
Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 eine Schaufelblattspitze mit Mulde zur Aufnahme eines Deckbandes;
Figur 2 eine im Vergleich zu Fig. 1 um 90° gedrehte Schaufel- blattspitze ;
Figur 3 eine Schaufelblattspitze mit Deckband und Dichtspitzen;
Figur 4 eine im Vergleich zu Fig. 3 um 90° gedrehte Schaufelblattspitze mit Dichtspitzen;
Figur 5 eine Schaufelblattspitze mit schrägem stirnseitigen
Ende;
Figur 6 eine Schaufelblattspitze mit schrägem stirnseitigen
Ende und Deckband mit Dichtspitzen; Figur 7 eine Draufsicht auf einige Schaufelblätter und ein an den Schaufelblättern angeordnetes Deckband.
Die Fig. 1 zeigt das freie Ende bzw. die Schaufelblattspitze eines Schaufelblattes 3. Das Schaufelblatt 3 weist ein T- förmig ausgebildetes Ende auf. In dieser Darstellung wird das Schaufelblatt 3 quer zur Strömungsrichtung des Dampfes innerhalb einer Turbine betrachtet. Das stirnseitige freie Ende 2 des Schaufelblattes 3 ist in dieser Ausführungsform senkrecht zu der Längsachse 8 des Schaufelblattes 3 angeordnet. An dem stirnseitigen freien Ende 2 weist das Schaufelblatt 3 eine Mulde 4 zur Aufnahme eines nicht dargestellten Deckbandes 1 auf. Die Mulde 4 kann verschiedenartig ausgebildet sein. So kann die Mulde 4 beispielsweise einen geradlinig ausgebilde- ten Boden und senkrecht zu dem Boden angeordnete Schenkel aufweisen, deren freie Enden durch jeweils eine Kante 6 gebildet werden. Alternativ dazu kann die Mulde 4 gebogene Übergänge zwischen dem Boden und den Schenkel aufweisen, wie in Fig. 1 dargestellt. Der Boden, aber auch die Schenkel der Mulde 4 können aufgerauht sein. Die Fig. 1 zeigt eine
Schnittdarstellung A-A durch ein Ende eines Schaufelblattes 3, wie in Fig. 2 dargestellt. D.h., in der Fig. 2 ist eine im Vergleich zu Fig. 1 um 90° gedrehte Schaufelblattspitze eines Schaufelblattes 3 dargestellt.
Die Fig. 3 und 4 entsprechen in ihren Ansichten den Fig. 1 bzw. 2, nur dass an dem stirnseitig freien Ende 2 des Schaufelblattes 3 das Deckband 1 befestigt ist. Das Deckband 1 und die Laufbeschaufelung sind bevorzugt beide aus einen Faser- Verbundwerkstoff, der insbesondere Kohlenstofffasern aufweist, ausgebildet. In der Fig. 3 liegt das Deckband 1 in der Mulde 4 ein. Aus dem Deckband 1 ragen die Dichtspitzen 5 heraus. Das Deckband 1 liegt form- und kraftschlüssig in der Mulde 4 ein. Bevorzugt ist das Deckband 1 in der Mulde 4 durch ein Verfahren gemäß des ersten Aspektes der Erfindung erzeugt worden. Das Deckband 1 ist bevorzugt plan mit den Kanten 6 der Mulde 4 ausgebildet. Dies gewährleistet, dass das Deckband 1 durch die Mulde 4, insbesondere durch die seitlichen Schenkel der Mulde 4 seitlich gehalten wird, wenn die Laufbeschaufelung in Betrieb ist. Lediglich die Dichtspitzen 5 ragen über die Kanten 6 hinaus, siehe auch Fig. 4. Die Dichtspitzen 5 dienen zur Abdichtung zu dem die Laufbe- schaufelung umgebenden Stator einer Turbine. Die Dichtspitzen 5 können mehrere Dichtspitzenbänder aufweisen.
In der Fig. 5 ist eine Schaufelblattspitze eines Schaufelblattes 3 ohne Deckband 1 dargestellt. Das stirnseitige Ende 2 des Schaufelblattes 3 ist schräg zur Längsachse des Schaufelblattes 3 angeordnet. Dabei ist das stirnseitige freie Ende 2 des Schaufelblattes 3 zur DampfStrömungsrichtung 7 geneigt. An dem schräg verlaufenden stirnseitigen freien Ende 2 des Schaufelblattes 3 ist bevorzugt ein Deckband 1, wie in Fig. 6 dargestellt, kraftschlüssig oder stoffschlüssig befestigt. An ein Schaufelblatt 3, wie in Fig. 5 dargestellt, wird vorteilhafterweise ein vorgefertigtes Deckband 1 aufgebracht. Dies kann beispielsweise durch Aufschrumpfen oder Aufkleben des Deckbandes 1 erfolgen. Das vorgefertigte Deckband 1 weist bevorzugt eine Seitenfläche auf, die der Neigung des stirnseitigen freien Endes 2 des Schaufelblattes 3 entspricht.
Zwischen dem stirnseitigen freien Ende 2 des Schaufelblattes 3 und dem aufzubringenden Deckband 1 kann eine gut dämpfende Zwischenschicht, die sogenannte Dämpferschicht, eingebracht werden. Diese ist bevorzugt aus einem Gummi ausgebildet.
Die Dichtspitzen 5 können in die Mulde 4 gemäß Fig. 1 eingelegt sein oder beim Infiltrationsprozess des Matrixwerkstoffes in ein in die Mulde 4 aufgewickeltes Band aus einem Faserwerkstoff erzeugt werden. Alternativ können die Dichtspitzen 5 im fertigen Deckband bereits vorgefertigt sein. Die Dichtspitzen 5 sind dabei aus Kunststoff, Harz, CFK, Thermoplast oder einem ande- ren günstigen Material ausgebildet. Die Dichtspitzen 5 werden im Nachhinein und nach eventuellem Temperprozess zur Maßhaltigkeit überdreht. Es ist auch möglich, die Dichtspitzen 5 so auszuführen, dass sich durch kurzzeitiges Berühren mit dem Stator das Spiel selbstständig einstellt. Andererseits ist es auch möglich Stahl-Dichtspitzen 5 in das Deckband 1 einzusetzen .
In der Fig. 7 ist eine Draufsicht auf vier Schaufelblätter 3 und ein an den Schaufelblättern 3 angeordnetes Deckband 1 dargestellt. Das Deckband 1 liegt an den freien Endes der Schaufelblätter 3 an. Die Breite des Deckbandes 1 kann variieren .

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Anbringen bzw. Herstellen eines geschlossenen Deckbandes (1) an die/den stirnseitigen freien Enden (2) von nebeneinander angeordneten Schaufelblättern (3) einer Laufbeschaufelung einer Turbinenstufe einer Turbine, dadurch gekennzeichnet, dass ein Band aus einem Faserwerkstoff auf die stirnseitigen freien Enden (2) der Schaufelblätter (3) gewickelt wird, dass ein Matrixwerkstoff in den Faserwerkstoff des aufgewickelten Bandes infiltriert wird und der entstehende Faserverbundwerkstoff ausgehärtet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Band aus Kohlenstofffasern ausgebildet ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Matrixwerkstoff ein Kunststoff, insbesondere ein Harz, in den Faserwerkstoff des aufgewickelten Bandes infiltriert wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Matrixwerkstoff durch Unterdruck in den Faserwerkstoff infiltriert wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaufelblätter (3) an ihren stirnseitigen freien Enden (2) jeweils eine Mulde (4) aufweisen, in die das Faserwerkstoffband beim Aufwickeln eingelegt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Aufwickeln des Faserwerkstoffbandes in die Mulden
(4) der Schaufelblätter (3) das Faserwerkstoffband mit einer Folie luftdicht abgedeckt wird, dass ein Unterdruck in dem abgedeckten Bereich erzeugt wird und dass nach dem Erreichen eines bestimmbaren Unterdrucks der Matrixwerkstoff in den mit Unterdruck beaufschlagten Bereich zur Infiltration in den Faserwerkstoff eingebracht wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Faserwerkstoffband bereits beim Aufwickeln auf die stirnseitigen freien Enden (2) der Schaufelblätter (3) mit dem Matrixwerkstoff versehen ist.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass an dem entstandenen Deckband (1) aus Faserverbundwerkstoff Dichtspitzen (5) befestigt oder dass während des Infiltrierens des Matrixwerkstoffes in den Faserwerkstoff Dichtspitzen (5) eingebracht oder erzeugt werden .
9. Verfahren zum Anbringen/Herstellen eines geschlossenen Deckbandes (1) an die/den stirnseitigen freien Enden (2) von nebeneinander angeordneten Schaufelblättern (3) einer Laufbeschaufelung einer Turbinenstufe einer Turbine, dadurch gekennzeichnet, dass ein geschlossener Ring aus einem
Faserverbundwerkstoff durch einen Aufschrumpfprozess auf die stirnseitigen Enden (2) der Turbinenschaufelblätter (3) angebracht wird.
10. Verfahren zum Anbringen/Herstellen eines geschlossenen
Deckbandes (1) an die/den stirnseitigen freien Enden (2) von nebeneinander angeordneten Schaufelblättern (3) einer Laufbeschaufelung einer Turbinenstufe einer Turbine, dadurch gekennzeichnet, dass ein geschlossener Ring aus einem Faserverbundwerkstoff auf die stirnseitigen Enden (2) der Schaufelblätter (3) aufgeklebt wird.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 9 oder
10. dadurch gekennzeichnet, dass der geschlossene Ring auf geneigt zu der Drehachse der Laufbeschaufelung verlaufende stirnseitige freie Enden der Schaufelblätter angeordnet wird.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 9 bis
11, dadurch gekennzeichnet, dass der geschlossene Ring Dichtspitzen (5) aufweist.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 8 oder
12, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtspitzen (5) aus Kunststoff, insbesondere aus einem Harz, oder aus Metall ausgebildet sind.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtspitzen (5) zur Maßhaltigkeit überdreht werden.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtspitzen (5) nach einem Temperprozess zur Maßhaltigkeit überdreht werden.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis
15, dadurch gekennzeichnet, dass das Spiel der Dichtspitzen (5) zu einem die Laufbeschaufelung umgebenden Stator durch Materialabrieb am Stator und/oder an den Dichtspitzen (5) eingestellt wird.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis
16, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Aufbringen des Faserwerkstoffbandes bzw. des geschlossenen Ringes auf die stirnseitigen Enden (2) der Schaufelblätter (3) eine umlaufende oder unterbrochen umlaufende dämpfende Zwischenschicht an den stirnseitigen Enden (2) der Schaufelblätter (3) angebracht wird.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die umlaufende oder unterbrochen umlaufende dämpfende Zwischenschicht aus einem elastischen Material, insbesondere aus einem Gummi, ausgebildet ist.
19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaufelblätter (3) aus einem Faserverbundwerkstoff ausgebildet sind.
20. Laufbeschaufelung einer Turbinenstufe für eine Turbine, aufweisend eine Vielzahl nebeneinander angeordneter Schaufelblätter (3) , dadurch gekennzeichnet, dass an den stirnseitigen freien Enden (2) der Schaufelblätter (3) ein geschlossenes Deckband (1) aus einem Faserverbundwerkstoff angeordnet ist.
21. Laufbeschaufelung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass an den stirnseitigen Enden (2) der
Schaufelblätter (3) jeweils eine Mulde (4) zur Aufnahme des Deckbandes (1) vorgesehen ist.
22. Laufbeschaufelung nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Deckband (1) durch ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18 an den stirnseitigen Enden (2) der Schaufelblätter (3) angebracht wurde.
23. Laufbeschaufelung nach einem der Ansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass wobei die Schaufelblätter (3) aus einem Faserverbundwerkstoff ausgebildet sind.
EP10702677A 2009-02-25 2010-02-04 Verfahren zum anbringen bzw. herstellen eines geschlossenen deckbandes für eine laufbeschaufelung einer turbinenstufe sowie laufbeschaufelung Withdrawn EP2401477A2 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE200910010613 DE102009010613A1 (de) 2009-02-25 2009-02-25 Verfahren zum Anbringen bzw. Herstellen eines geschlossenen Deckbandes für eine Laufbeschaufelung einer Turbinenstufe sowie Laufbeschaufelung einer Turbinenstufe für eine Turbine
PCT/EP2010/051366 WO2010097277A2 (de) 2009-02-25 2010-02-04 Verfahren zum anbringen bzw. herstellen eines geschlossenen deckbandes für eine laufbeschaufelung einer turbinenstufe sowie laufbeschaufelung einer turbinenstufe für eine turbine

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP2401477A2 true EP2401477A2 (de) 2012-01-04

Family

ID=42371723

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP10702677A Withdrawn EP2401477A2 (de) 2009-02-25 2010-02-04 Verfahren zum anbringen bzw. herstellen eines geschlossenen deckbandes für eine laufbeschaufelung einer turbinenstufe sowie laufbeschaufelung

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP2401477A2 (de)
DE (1) DE102009010613A1 (de)
WO (1) WO2010097277A2 (de)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102009036018A1 (de) * 2009-08-04 2011-02-17 Siemens Aktiengesellschaft Thermoplastendstufenschaufel
US9151166B2 (en) 2010-06-07 2015-10-06 Rolls-Royce North American Technologies, Inc. Composite gas turbine engine component
EP2431571B1 (de) * 2010-09-16 2013-06-05 Techspace Aero S.A. Montageverbund durch Auflagerung aus Laufradschaufel und Träger

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB835177A (en) * 1957-06-14 1960-05-18 Burton Albert Avery Vibration damping shroud for gas turbine engines
US3501090A (en) * 1968-01-29 1970-03-17 Gen Electric Composite bladed rotors
US3977728A (en) * 1974-12-30 1976-08-31 General Electric Company Wheel
US4017209A (en) * 1975-12-15 1977-04-12 United Technologies Corporation Turbine rotor construction
GB2161110B (en) * 1984-07-07 1988-03-23 Rolls Royce An annular bladed member having an integral shroud and a method of manufacture thereof
US6223524B1 (en) * 1998-01-23 2001-05-01 Diversitech, Inc. Shrouds for gas turbine engines and methods for making the same
DE10304529B3 (de) * 2003-02-04 2004-05-27 E & T Energietechnik Gmbh Axialturbine, insbesondere Dampf- oder Gasturbine
GB2427658B (en) * 2005-06-30 2007-08-22 Rolls Royce Plc Organic matrix composite integrally bladed rotor
EP1788197A1 (de) * 2005-11-21 2007-05-23 Siemens Aktiengesellschaft Turbinenschaufel für eine Dampfturbine
DE102006025883A1 (de) * 2006-06-02 2007-12-06 Mtu Aero Engines Gmbh Gasturbinenrotor

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO2010097277A3 *

Also Published As

Publication number Publication date
WO2010097277A2 (de) 2010-09-02
DE102009010613A1 (de) 2010-09-02
WO2010097277A3 (de) 2011-06-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1832733B1 (de) Einlaufkonus aus einem Faserverbundwerkstoff für ein Gasturbinenwerk und Verfahren zu dessen Herstellung
DE102011078951C5 (de) Verfahren zum Herstellen eines Rotorblatts für eine Windenergieanlage
EP0737814B1 (de) Verdichter
DE3504377A1 (de) Profilkoerperkonstruktion und verfahren zur herstellung derselben
EP2483526B1 (de) Endstufenlaufschaufel einer Dampfturbine welche ein Erosionschutzbauteil beinhaltet
EP3018342B1 (de) Verfahren zum herstellen eines rotorblatts einer windenergieanlage
DE3504378A1 (de) Profilkoerperkonstruktion und verfahren zur herstellung derselben
DE102011079240A1 (de) Einrichtung und Verfahren zur Fertigung eines Bauteils
DE2739702C2 (de)
DE102011085962A1 (de) Innenprofilierte Welle aus Faserverbundwerkstoff mit Lasteinleitungselementen und Verfahren zur Herstellung
EP3199451A1 (de) Nasenkonus für einen fan eines flugtriebwerks
WO2009112017A2 (de) Verfahren zur herstellung eines rotorblattes für eine windkraftanlage sowie ein nach diesem verfahren hergestelltes rotorblatt
WO2012104022A1 (de) Halbzeug für die herstellung eines faserverstärkten bauteils einer windenergieanlage, insbesondere rotorblattgurt
EP2401477A2 (de) Verfahren zum anbringen bzw. herstellen eines geschlossenen deckbandes für eine laufbeschaufelung einer turbinenstufe sowie laufbeschaufelung
DE102012223810A1 (de) Variable Formvorrichtung zur Herstellung einer Halbschale für ein Rotorblatt für eine Windenergieanlage
EP3564523B1 (de) Flanschanschluss für ein windenergieanlagenrotorblatt, versteifungslage für einen flanschanschluss, flanscheinleger, windenergieanlagenrotorblatt, windenergieanlage sowie verfahren zum herstellen eines flanschanschlusses
DE102009004813B4 (de) Faserverstärkte Kunststoffplatte mit laminiertem Buchseneinsatz
EP3268197B1 (de) Verfahren zum herstellen eines vorformlings
EP2495094B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten Kunststoffbauteils
EP1627726A1 (de) Verbundfaserverdichter
DE102014213294A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Prothesen-Formteilen aus faserverstärktem Kunststoff
EP0602631B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Leitgitters für Turbomaschinen, insbesondere für Axialverdichter
EP2743455A2 (de) Turbinenschaufel, insbesondere Endstufenlaufschaufel für eine Dampfturbine, mit einem Erosionsschutzbauteil
DE102013209475B4 (de) Verfahren und Werkzeug zur Herstellung einer mehrere Rotorschaufeln aufweisenden Rotorscheibe sowie Rotorscheibe
EP3362679B1 (de) Windenergieanlagen-rotorblatt und verfahren zum herstellen eines windenergieanlagen-rotorblattes

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20110712

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO SE SI SK SM TR

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: SIEMENS AKTIENGESELLSCHAFT

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20160310

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20160721