EP2397283A1 - Vorrichtung zum Schneiden und Stapeln von Platten - Google Patents

Vorrichtung zum Schneiden und Stapeln von Platten Download PDF

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EP2397283A1
EP2397283A1 EP10166554A EP10166554A EP2397283A1 EP 2397283 A1 EP2397283 A1 EP 2397283A1 EP 10166554 A EP10166554 A EP 10166554A EP 10166554 A EP10166554 A EP 10166554A EP 2397283 A1 EP2397283 A1 EP 2397283A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
roller
drive
support surface
conveyor belt
take
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP10166554A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Felix Kobler
Leo Rempfler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Zuend Systemtechnik AG
Original Assignee
Zuend Systemtechnik AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Zuend Systemtechnik AG filed Critical Zuend Systemtechnik AG
Priority to EP10166554A priority Critical patent/EP2397283A1/de
Publication of EP2397283A1 publication Critical patent/EP2397283A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26F—PERFORATING; PUNCHING; CUTTING-OUT; STAMPING-OUT; SEVERING BY MEANS OTHER THAN CUTTING
    • B26F1/00—Perforating; Punching; Cutting-out; Stamping-out; Apparatus therefor
    • B26F1/38—Cutting-out; Stamping-out
    • B26F1/3806—Cutting-out; Stamping-out wherein relative movements of tool head and work during cutting have a component tangential to the work surface
    • B26F1/3813—Cutting-out; Stamping-out wherein relative movements of tool head and work during cutting have a component tangential to the work surface wherein the tool head is moved in a plane parallel to the work in a coordinate system fixed with respect to the work
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/27—Means for performing other operations combined with cutting
    • B26D7/32—Means for performing other operations combined with cutting for conveying or stacking cut product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H29/00—Delivering or advancing articles from machines; Advancing articles to or into piles
    • B65H29/26—Delivering or advancing articles from machines; Advancing articles to or into piles by dropping the articles
    • B65H29/36—Delivering or advancing articles from machines; Advancing articles to or into piles by dropping the articles from tapes, bands, or rollers rolled from under the articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/27—Means for performing other operations combined with cutting
    • B26D7/32—Means for performing other operations combined with cutting for conveying or stacking cut product
    • B26D2007/322—Means for performing other operations combined with cutting for conveying or stacking cut product the cut products being sheets, e.g. sheets of paper
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2404/00—Parts for transporting or guiding the handled material
    • B65H2404/20—Belts
    • B65H2404/25—Driving or guiding arrangements
    • B65H2404/254—Arrangement for varying the guiding or transport length
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65H2404/00—Parts for transporting or guiding the handled material
    • B65H2404/20—Belts
    • B65H2404/25—Driving or guiding arrangements
    • B65H2404/257—Arrangement of non endless belt
    • B65H2404/2571—Wrapping/unwrapping arrangement
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/10—Handled articles or webs
    • B65H2701/17—Nature of material
    • B65H2701/176—Cardboard
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
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    • B65H2701/10—Handled articles or webs
    • B65H2701/17—Nature of material
    • B65H2701/176—Cardboard
    • B65H2701/1762—Corrugated

Definitions

  • the invention relates to a device for cutting and stacking plates, in particular paper, cardboard, corrugated, foil, textile, plastic, foam or wood plates or sheets, according to the preamble of claim 1.
  • Devices for cutting rigid or pliable plates are known in the art. Typically, they include a cutting unit with a horizontal cutting table for laying a plate to be cut. Under a plate is generally a rigid or limp flat material, such as a cardboard, corrugated or solid board, a sheet of foil or paper, a textile material, a plastic, foam, vinyl, PVC, acrylic or Wood boards or a corresponding bow to understand.
  • the thickness of such a plate which may also be unrolled from a roll, is for example less than one micron or more than ten centimeters.
  • a cutting tool is guided, which can be adjusted parallel to the plate, usually along two orthogonal axes, by means of several motors within a generally rectangular cutting area, which preferably completely covers the surface of the plate to be cut.
  • the cutting tool is arranged in particular on an adjustable cutting head, which is equipped, for example, with a camera and / or an exhaust.
  • the cutting tool is preferably adjustable perpendicular to the plate.
  • the cutting tool can be used as a static knife with fixed or variable blade pressure, e.g. for cutting film, polypropylene or cardboard, as an especially electrically or pneumatically driven, for example oscillating knife, e.g. for cutting lightweight foam, corrugated cardboard, leather, foam, rubber or felt, as a rotating knife e.g. for cutting fibrous material such as textiles, mesh or balloon silk, as a milling cutter for cutting rigid material such as rigid foam, acrylic, composite material or wood, or as a grooving tool for generating grooves, in particular in corrugated cardboard, polypropylene or cardboard.
  • the cutting tool it is possible to use the cutting tool as a laser, compressed air or water jet cutting tool or as another tool, in particular as a punching tool, which is suitable for cutting or cutting, partially or completely separating the plates or for producing cutting paths or holes. train.
  • cutting units known from the prior art provide a cutting pad on the cutting table which can be subjected to negative pressure from the underside, so that the plate is fixed on the cutting table.
  • the cutting tool is freely controllable in the known cutting units by means of an electronic control, so that it is possible to cut from a printed or unprinted plate almost arbitrarily shaped, for example, two-dimensional, but also three-dimensional segments.
  • the cutting paths can be freely programmed by means of a computer.
  • Such cutting units which are also known as "digital cutter" are used in particular in the graphics industry for the production of displays for advertising purposes and shaped adhesive films, for example for the production of traffic sign labels, in the packaging industry for the production of collapsible cardboard in the clothing industry for production of fabric or leather blanks or in the furniture industry in the manufacture of wood or plastic, in particular acrylic blanks for use.
  • Such a cutting unit is for example the "G3 DIGITAL CUTTER” from ZÜND Systemtechnik AG in Alt Toon, Switzerland, with a working range of up to 3200 x 3200 millimeters.
  • a particular challenge is both the transport and placement of the slices to be cut on the cutting table, as well as the removal of the cut plate from the cutting table dar.
  • the conveyor belt serves in this case as a cutting pad and forms with its top functional the cutting table.
  • the conveyor belt is preferably guided with its top over a flat surface. By means of the conveyor belt it is possible to guide the plate into and out of the cutting area of the cutting tool.
  • the laying of the plate to be cut on the cutting table, in particular the conveyor belt can be done manually or by means of a plate feeder, which is usually stacked on top of each other lying, to be cut plates sequentially the cutting table, in particular the conveyor belt feeds, by the top plate of the plate stack, in particular after vertical lifting, horizontally from the plate stack on the cutting table, in particular the conveyor belt is pushed.
  • a plate feeder which is usually stacked on top of each other lying, to be cut plates sequentially the cutting table, in particular the conveyor belt feeds, by the top plate of the plate stack, in particular after vertical lifting, horizontally from the plate stack on the cutting table, in particular the conveyor belt is pushed.
  • the removal of the cut slab which is composed of a plurality of non or partially contiguous segments depending on the selected cut, may be manual or automatic depending on the complexity of the cut and quality requirements.
  • the cut slab has been cut in one piece to assure cohesion of the slab, it is possible to stack the sliced slabs according to the material supply by means of a sliver drawer, slid the sliced slab horizontally onto the top slab of the sliced slices ,
  • the plates are not scratched or damaged in any other way, especially when moving on the plate stack.
  • the plate thickness, the type of cut and the quality requirements such automatic transfer of the cut plates is not possible. Is the cohesion of the plate due to the cut is no longer possible because of the plate, for example, a plurality of segments has been cut or the webs between the segments are too thin, a shift of the cut plate on a plate stack of cut plates.
  • there is a risk that the plates are scratched due to the burrs.
  • large plates of very thin, non-rigid or anti-slip material are hardly suitable for horizontal displacement on a stationary base.
  • the vacuum gripper has a plurality of spaced suction cups, which are subjected to negative pressure.
  • the suction cups are preferably distributed substantially over the entire surface of the plate with a certain distance from each other.
  • the object of the invention is therefore to provide a universally applicable device for cutting and stacking plates, by means of which the cut plates are stacked on a stack of plates while protecting the plate surfaces, wherein preferably also sliced plates, consisting of several, not more or hardly coherent segments can be stacked on the plate stack.
  • the inventive device is used for cutting plates and stacking cut slices on a plate stack.
  • a plate is generally a rigid or limp flat material, such as a cardboard, corrugated or solid board, a sheet of foil or paper, a textile material, a plastic, foam, vinyl, PVC, acrylic or wood To understand plates or a corresponding bow.
  • the apparatus generally comprises a cutting unit, as known from the prior art and described in the introduction, namely with a first cutting table and a cutting tool.
  • the first cutting table has a particular horizontally extending first top side portion on which a plate to be cut can be placed.
  • a first drive By means of a first drive, the plate lying on the first upper side section to be cut can be turned into a plate which is in particular in the Essentially horizontal first direction are transported out of the cutting area.
  • the first drive can be designed as a handling system - for example, as a gripper or slider - by means of which the plate can be moved horizontally on the cutting table.
  • the cutting table may have on its first upper side portion a sliding surface, for example in the form of an air poster or ball bearing support.
  • the first drive can also be made from the controlled air poster or ball bearing pad.
  • the cutting table is formed as a first conveyor belt, wherein the first top portion is generally understood the vertically upwardly facing active surface of the first conveyor belt, on which the plate to be cut can be placed so that by driving the conveyor belt, a horizontal transport of the plate possible is.
  • the conveyor belt may be formed in its transverse hemming as a single band or as a plurality of juxtaposed bands. It may be circumferential and self-contained or open, in the latter case, the two ends of the first conveyor belt, for example, be wound up. Under a conveyor belt is generally a flat linear bearing to understand, on which the plate is placed and by means of which the plate can be transported horizontally.
  • the cutting tool of the type mentioned is arranged above the first top portion and vertically - in particular adjustable spaced - from the first top portion of the first band.
  • the preferably mounted on a horizontally adjustable cutting head Cutting tool can be adjusted within a cutting area parallel to the first top portion.
  • a plate to be cut laid on the first top portion can be cut in the cutting area.
  • a cutting machining is in particular generally a non-cutting or machining of the plate for the production of vertically or obliquely continuous or non-continuous, horizontally extending joints, channels or recesses in the form of cuts, milling, punching, drilling, abrasions, fuses or etchings to understand .
  • the cutting tool is designed as a static or movable, in particular oscillating or rotating knife or as a milling cutter.
  • the first conveyor belt with its first top section by means of the first drive in particular an electric motor or an axle drive of the cutting head as traction means for moving the first conveyor belt, in a substantially horizontal first direction for transporting the cut plate are driven out of the cutting area.
  • the first drive it is possible to generate a horizontal movement of the first top section in the first direction and thus to transport the plate located on the first top section in the first direction.
  • the first direction is generally a direction that leads out of the cutting area of the cutting tool in the horizontal direction.
  • horizontal is to be understood as either an absolute world coordinate system oriented toward the gravitational field of the earth or referred to as a relative individual space coordinate system.
  • a relative individual space coordinate system oriented toward the gravitational field of the earth
  • vertical which is to be understood as perpendicular to "horizontal”.
  • the device has a stacking unit with a second conveyor belt which has a second, in particular, horizontally extending upper side section.
  • the second upper side portion is an operative portion of the second conveyor belt, on which a plate for their horizontal transport is placed and which of this plate serves as a support surface.
  • the second conveyor belt can also be formed by a plurality of adjacent belts, ropes, cords, chains or other wrapping elements.
  • the horizontal second surface portion of the second conveyor belt is stretched between a first roller and a second roller spaced apart from and horizontally spaced from the first roller, preferably parallel thereto and disposed at substantially the same height.
  • a roller is generally understood to mean a deflection in the vertical direction for the second conveyor belt, that is to say, besides a roller, also a roller, a sliding surface or a sliding edge or another sliding or roller bearing of the second conveyor belt.
  • the second conveyor belt in the second surface portion is substantially horizontally guided or stretched and becomes vertical over the rollers Direction deflected downwards.
  • the second conveyor belt is assigned at least one second drive, by means of which the second conveyor belt can be driven with its second upper side section in a substantially horizontal second direction.
  • the at least second drive by means of the at least second drive, such a movement of the second conveyor belt can be generated that a plate resting on the second top side section is transported in the second direction.
  • This second direction is in one possible embodiment, the same direction, in particular parallel or collinear with the first direction of the first conveyor belt.
  • All drives of the device in particular the first drive and the second drive, can also be formed by a common drive, wherein, if necessary, clutches and gears can be used.
  • the first drive of the first conveyor belt and the second drive of the second conveyor belt may be formed as a single motor, the two conveyor belts together, kinematically coupled together, drives.
  • the second conveyor belt is disposed adjacent to the cutting table, particularly to the first conveyor belt, or formed integrally with the first conveyor belt such that a cut plate resting on the first top side section out of the cutting area from the first top side section to the second top side section of the second conveyor belt can be transported by driving the first drive in the first direction.
  • the cutting table and the second conveyor belt or the first conveyor belt are the second conveyor belt arranged or formed, in particular adjustable that by driving the first drive, optionally with simultaneous driving of the second drive, a lying on the first upper side portion plate can be transported to the second upper side portion.
  • the two upper side sections are preferably located substantially at the same level. However, it is also possible that the two top sections are offset and / or inclined to each other.
  • the device comprises a stack support with a support surface on which a plurality of sliced plates stacked on each other in the form of a plate stack in a geometric vertical projection region of the support surface is stacked.
  • a support surface which is preferably parallel to the plane of the second top side section is provided, which essentially has the format of the cut plate.
  • the format of the physical support surface may also be larger, but in the following the support surface is considered as a geometric, actual support surface for the cut plates.
  • the geometric, vertical extension of this support surface and the stack of plates stacked or stacked on it is referred to as a geometric vertical projection region of the support surface.
  • At least the first roller is arranged on a carriage.
  • the carriage is displaceable above the support surface and substantially parallel relative to the support surface by means of a third drive in a third direction parallel to the second direction.
  • the first roller is displaceable relative to the support surface by means of a carriage.
  • the displacement is to be regarded as relative to each other.
  • first roller with the carriage can be moved with the support surface being absolutely horizontal or the support surface can be displaced with the carriage being absolutely horizontally fixed.
  • first roller and the support surface are horizontally displaceable relative to each other.
  • This displacement ranges from a first position to a second position, and vice versa.
  • the second conveyor belt is arranged with its second upper side section in the vertical projection region of the support surface, wherein the plane of the second upper side section is arranged at a vertical distance substantially parallel spaced from the support surface.
  • a part, in particular at least half, a two-thirds or a three-quarters of the support surface, or the entire support surface is covered by the second top portion in the first position.
  • the second conveyor belt is arranged with its second upper side portion horizontally outside the projection region of the support surface.
  • the device comprises a control unit, which is designed in such a signal connection and at least to the second drive and the third drive that the carriage from the first position, in which the second upper side portion of the second conveyor belt at least the support surface partially covered, in the second position, in which the second upper side portion is arranged outside the projection region of the support surface, relative to the support surface adjustable at substantially simultaneous relative horizontal standstill of the second upper side portion is.
  • the control unit in particular an electronic control unit such as a PLC, at least with the second drive, which drives the second conveyor belt, and the third drive, which drives the carriage relative to the support surface or vice versa, in signal communication.
  • the control unit is programmed in such a way that - in the case of the relative horizontal displacement of the carriage and the first roller out of the geometric vertical projection region of the support surface - the second surface section is stationary relative to the support surface in the horizontal direction.
  • a substrate positioned above the support surface on the second conveyor belt is laterally removed from the substrate without the plate in this case performing a substantial horizontal relative movement to the support surface.
  • the plate thus tilts or falls vertically on the support surface or the top plate of a stack of plates stacked on the support surface.
  • the vertical distance should be between the plane of the second surface portion and the support surface or the top plate of a stacked there stack of plates are preferably kept as low as possible.
  • control unit is designed in such a signal connection to the first drive, the second drive and the third drive, that in a first step the cut plate from the first top section to the second top section at least by driving the first drive in the first direction, optionally also by driving the second drive in the second direction, is transported.
  • the cut plate is placed on the second upper side portion of the second conveyor belt by driving the second drive and / or the third drive to a position in which the cut plate is disposed substantially entirely in the vertical projection area of the support surface above the support surface and the Slide is moved to the first position, transported in the second direction.
  • this can be done by driving the third drive with the second drive stationary, by driving the second drive when the third drive is stationary, or by driving both drives, as detailed in the embodiments.
  • the cut plate is placed in relative horizontal rest position above the support surface on the support surface or at least one resting on the support surface cut plate, in particular the top plate of the plate stack, by the third drive for relative displacement of the carriage of the driven first position in the second position in the third direction and the second drive is driven such that the second upper side portion is stationary relative to the support surface horizontally.
  • further steps may be provided by the control unit depending on the type of embodiment of the device, as will also be shown with reference to the embodiments.
  • a development of the invention provides that the second roller is fixed horizontally relative to the support surface and the horizontal distance between the first roller and the second roller and thus the length of the second top section along the second direction is adjustable by the displacement of the carriage.
  • the control unit is preferably designed in such a way and is in signal communication with the second drive and the third drive, that the resting on the second upper side portion, cut plate in relative horizontal standstill above the Support surface is placed on the support surface or the at least one resting on the support surface cut plate.
  • the second conveyor belt and the second roller in this case in their contact area to each other by no relative movement.
  • the second conveyor belt is held in place in the region of the second roller, while the second top side section of the second conveyor belt is shortened by moving the first roller in the direction of the second roller and the second conveyor belt passes over the first roller.
  • the length of the second top section shortens from the first roller toward the second roller.
  • the plate resting on the second upper side section removes the substrate in the third direction, ie in the direction from the first roller to the second roller.
  • the length of the first conveyor belt in the intermediate region also changes. This difference in length must therefore be compensated. This is possible according to the invention in a different manner in the case of a closed, circulating band and in the case of an open band wound on both ends.
  • the second conveyor belt is formed as a circulating, self-contained band, wherein Bandinkompensationsmittel are provided for such retightening of the second conveyor belt, that the second conveyor belt in the second upper side portion in the adjustment of the length of the second upper side portion or the distance between the two rollers is kept taut.
  • the belt length compensation means can be formed by a belt tensioner, which is designed in particular as at least one dancer roller around which the second conveyor belt is guided.
  • This at least one dancer roller is preferably arranged between the first roller and the second roller, in particular between at least two deflection rollers arranged below the second upper side section, below the second upper side section and vertically movable between the cutting unit and the stack support. This arrangement is such that the force acting on the at least one dancer roller gravity or other force, in particular a spring force, keeps the second conveyor belt taut.
  • the second conveyor belt is formed as an open belt stretched between two take-up rollers.
  • the at least one second drive serves to drive at least one of the two take-up rollers, preferably both take-up rollers.
  • a first take-up roller of the two take-up rollers can be arranged directly on the displaceable carriage, in particular adjacent to the first roller.
  • a second take-up roller may be fixed horizontally relative to the support surface, in particular adjacent to the second roller.
  • the first take-up roll may be formed by the first roll and / or the second take-up roll by the second roll.
  • both the first take-up roll and the second take-up roll are horizontally fixed relative to the support surface.
  • both take-up rollers are adjacent to the second roller.
  • the carriage is in this case horizontally displaceable together with the first roller relative to the first take-up roller and the second take-up roller.
  • the at least one second drive is preferably formed as a first take-up roll drive for driving the first take-up roll and as a second take-up roll drive for driving the second take-up roll.
  • the control unit is configured and is in signal communication with the first take-up roll drive and the second take-up roll drive such that the second conveyor belt is held taut between the two take-up rolls in adjusting the length of the second top section and the spacing of the two rolls, respectively.
  • the first roller is horizontally displaceable relative to the second roller
  • an alternative embodiment of the invention provides that the two rollers are firmly coupled together.
  • the first roller is arranged on the carriage, but also the second roller and the second conveyor belt.
  • the control unit is preferably designed in such a way and is in such a signal connection to the second drive and the third Drive that the cut plate in relative horizontal standstill above the support surface on the support surface or the at least one resting on the support surface cut plate can be placed.
  • An advantage of this embodiment is the simple construction of the second conveyor belt, since a belt length compensation is not required due to the constant spacing of the rollers.
  • a disadvantage is that in addition to the stack support and the cutting unit or between a sufficient range of motion for the displaceable arrangement of the second conveyor belt is provided.
  • the invention provides in a development that the relative vertical Distance between the geometric plane of the support surface and the level of the second top section is automatically adjusted depending on the stack height. According to the invention this is possible by adjusting the height of the support surface and / or the height of the second upper side portion, in particular also of the entire second conveyor belt.
  • the Stack support or the second conveyor associated with a fourth drive, by means of which the vertical distance between the geometric plane of the support surface and the geometric plane of the second upper side portion is adjustable.
  • the stack support is associated with detection means, by means of which the vertical height of the at least one resting on the support surface cut plate, in particular a plurality of plates, can be detected.
  • detection means can be formed by an optical sensor, a light barrier, a Hall sensor, a mechanical switch or any other position detection sensor.
  • the detection means are in signal communication with the fourth drive, that the vertical distance between the respective upper, resting on the support surface sliced plate and the geometric plane of the second top portion depending on the vertical height of the at least one resting on the support surface sliced plate, in particular a plurality of plates, substantially constant, preferably kept as low as possible.
  • first conveyor belt of the cutting unit and the second conveyor belt of the stacking unit are two separate conveyor belts.
  • first conveyor belt and the second conveyor belt are two separate conveyor belts.
  • the first conveyor belt and the second conveyor belt are two separate conveyor belts.
  • the second conveyor belt also assumes the function of the first conveyor belt, so that the second conveyor belt is assigned both to the cutting unit and to the stacking unit. This is especially true in the embodiments in which the horizontal distance of the first roll to the second roll is adjustable, possible.
  • the second roll may be part of the cutting unit in this case.
  • the FIG. 1 shows an inventive device for cutting and stacking plates, in particular paper, cardboard, corrugated, foil, textile, plastic, foam or wood plates or sheets, in an oblique view.
  • the apparatus is divided, on the one hand, into a cutting unit 1 and, on the other hand, into a stacking unit 11.
  • the cutting unit 1 has a cutting table in the form of a first conveyor belt 2 with a horizontally extending first top section 3.
  • the first top portion 3 is the upwardly facing portion the conveyor belt 2, which acts as a cutting table and on which rests in the embodiment shown a plate to be cut 10a.
  • the first conveyor belt 2 with its first upper side section 3 can be driven in a substantially horizontal first direction 5 by means of a first drive 6 in order to transport the plate 10a in or out of the cutting area of the cutting unit 1.
  • a cutting tool 4 is arranged, which is adjustable within a cutting area parallel to the first top section 3, ie substantially horizontally, along two mutually perpendicular, horizontal axes.
  • the cutting tool 4 is also vertically adjustable to bring it - possibly with different depths of engagement - in engagement with the plate to be cut.
  • the plate 10a to be cut placed on the first upper side section 3 can be cut in the cutting region as described above.
  • a control unit 41 at least the drives of the cutting head, on which the cutting tool 4 is arranged, for adjusting the cutting head and the first drive 6 for driving the first conveyor belt 2 can be controlled.
  • the stacking unit 11 comprises a stack support 31 with a support surface 32 on which a plurality of cut sheets 10c can be stacked on each other in a geometric vertical projection region 33 of the support surface 32.
  • the geometric vertical projection area 33 shown by four dashed lines is the area along which the plate stack 10c extends in its vertical continuation.
  • On the plate stack 10c is a top cut plate 10c ' on.
  • the support surface 32 can be adjusted in height with the entire plate stack 10c.
  • the stack support 11 has a second conveyor belt 12 with a horizontally extending second upper side section 13.
  • the second conveyor belt 12 With its second upper side portion 13 in a horizontal second direction 15 which is collinear with the first direction 5, driven.
  • the second conveyor belt 12 is disposed adjacent to the first conveyor belt 2 such that the plate 10a can be transported out of the cutting area from the first top side section 3 to the second top side section 13 by driving the first conveyor belt 2 in the first direction 5.
  • FIG. 1 a carriage 23 in a second position B.
  • FIGS. 2a to 4c are based on the device according to FIG. 1 and show concrete embodiments of this device according to the invention, which is why some of the features and reference numbers already explained need not be discussed again.
  • FIG. 2a The first conveyor belt 2 with the first top side section 3, on which a plate 10b cut by means of the cutting unit 1 rests, is shown schematically.
  • the horizontally extending first Top section 3 is deflected vertically downward by means of a roller 7 and returned in the opposite direction.
  • the horizontally extending second upper side portion 13 of the second conveyor belt 12 is spanned between a first roller 21 and a second roller 22 spaced horizontally from the first roller 21.
  • the first roller 21 is arranged on a carriage 23, the first roller 21 is arranged.
  • the carriage 23 is above the support surface 32 and substantially parallel relative to the geometric plane of the support surface 32 by means of a third drive, which in the FIGS. 2a to 2g not shown, but in FIGS. 4a and 4c is shown between a position A, FIGS. 2d and 2e , and a second position B, FIGS. 2a, 2b and 2g , adjustable.
  • the direction from the first position A to the second position B is hereinafter referred to as the third direction 25, which is parallel to the second direction 15, corresponding FIG. 2f designated.
  • the second conveyor belt 12 is arranged with its second upper side portion 13 in the vertical projection region 33 of the support surface 32 and covers the support surface 32 almost completely, wherein the second upper side portion 13 is arranged substantially parallel spaced from the support surface 32.
  • the second conveyor belt 12 is arranged with its second upper side portion 13 outside the projection region 33 of the support surface 32.
  • the second roller 22 is horizontal relative to the support surface 32 fixed. The horizontal distance between the first roller 21 and the second roller 22 and thus the length w of the second upper side section 13 along the second direction 15 is determined by the displacement of the Schlittens 23 adjustable, as in the FIGS. 2b and 2e shown.
  • the second conveyor belt 12 is formed as a circulating, self-contained band.
  • tape length compensation means are provided for retightening the second conveyor belt 12 in such a way that the second conveyor belt 12 in the second top section 13 adjusts the length w, FIGS. 2b and 2e , is curious.
  • the tape length compensation means are formed by two dancer rollers 24, around which the second conveyor belt 12 is guided.
  • the two dancer rollers 24 are arranged between the first roller 21 and the second roller 22 and between three arranged below the second top portion 13 guide rollers 27 below the second top portion 13 and vertically movable between the cutting unit 1 and the stack support 31 such that on the two Dancer rollers 24 acting gravity or other force, such as a spring force, the second conveyor belt 12 keeps taut, as in particular from the FIGS. 2b and 2e seen.
  • the first drive 6 is controlled in such a way that the plate 10b cut by the cutting unit 1 is guided by the first upper side section 3, FIG. 2a is transported to the second upper side portion 13 at least in the first direction 5, as in Figs FIGS. 2a and 2b shown.
  • the second upper side section 13 of the second conveyor belt 12 is also driven in the second direction 15. This is done by both Adjusting the carriage 23 by driving the third drive and thus the first roller 21 in the opposite third direction 25 ', and by driving the second drive 16, as shown by the arrows in the Figures 2c and 2d recognizable.
  • the plate 10b is driven by driving the second drive 16 and the third drive 26 in a position in which the cut plate 10b substantially completely in the vertical projection region 33 of the support surface 32 above the support surface 32 and the Carriage 23 is shifted to the first position A, transported in the second direction 15, as in FIG. 2e shown.
  • the second position B was assumed to be the basic position. It should be noted that it is also possible to move the plate 10b from the first top portion 3 to the second top portion 13 and further to the position where the cut plate 10b is substantially entirely in the vertical projection area 33 of the support surface 32 above the support surface 32 is arranged to transport, while the carriage 23 remains in the first position A, by exclusively the first drive 6 and the second drive 16 are driven and the third drive is stationary.
  • the drive of the second drive 16 is performed such that the second conveyor belt 12 in the region of the second roller 22 relative to the second roller 22 and the second roller 22 are stationary, as in the Figures 2f and 2g shown on the fixed roller 22.
  • the plate 10b starting from the first position A, the base, namely the second top portion 13, by the shortening of the length w withdrawn, so that the cut plate 10b substantially without horizontal movement in the vertical direction on the support surface 32 tilts or falls as in the Figures 2f and 2g illustrated. Since there is substantially no relative horizontal movement of the disc 10b upon placement, scratching of the disc 10b and / or the uppermost disc 10c 'on the disc stack 10c is avoided. Individual segments of the cut plate 10b are not shifted from each other.
  • FIGS. 3a to 3g a second embodiment and the FIGS. 4a to 4c a third embodiment each with a second conveyor belt 12, which is formed as an open, between two winding rollers 21 and 29 and 28 and 29 tensioned band, wherein the at least one second drive 16 for driving at least one of the two winding rollers 21, 28 and 29 is formed.
  • a first take-up roller 21 is disposed on the slidable carriage 23. This first winding roller 21 is simultaneously formed by the first roller 21.
  • the second take-up roller 29 is horizontally fixed with respect to the support surface 32, the first conveyor belt 2 and the cutting unit 1, arranged. This second take-up roller 29 is mounted adjacent to the second roller 22, namely below the second roller 22.
  • the length w of the second top portion 13 is adjustable by moving the carriage 23 and thus the first take-up roller 21 with simultaneous winding or unwinding of the take-up rollers 21 and 29, as in the FIGS. 3b to 3g shown.
  • the at least one second drive is formed by a first take-up roll drive for driving the first take-up roll 21 and a second take-up roll drive for driving the second take-up roll 29.
  • the first take-up roller drive and the second take-up roller drive are controlled such that the second conveyor belt between the two take-up rollers 21 and 29 in the adjustment of the length w of second top portion 13 is kept taut, as in the FIGS. 3b to 3f shown.
  • the carriage 23 is moved with the first take-up roller 21 in the opposite third direction 25 ', wherein the second take-up roller 29 is unwound, as in the Figures 3c and 3d shown.
  • the now resting on the second top portion 13 plate is thus by moving the carriage from the second position B, FIGS. 3a and 3b , in the first position A, Figures 3d and 3e , brought into the vertical projection area 33 of the support surface.
  • the plate 10b is transported in the direction of the first take-up roller 21, that is in the second direction 15, as in US Pat FIG. 3e shown. Is the cut plate 10b accordingly FIG. 3e just above the support surface 32 or a plate 10c 'there resting, the first take-up roller 21 is driven at a stationary second take-up roller 29.
  • the first take-up roller 21 moves together with the carriage 23 from the first position A, FIG. 3e towards the second position B, FIG. 3g , wherein the second upper side portion 13 and thus also the sliced plate 10b resting thereon rest horizontally relative to the support surface 32.
  • the second roller 22 is stationary, as in FIG.
  • the length w of the second top side section 13 is shortened.
  • the plate resting horizontally above the support surface 32 is removed from its base, so that it comes to lie vertically without horizontal relative movement on the support surface 32, as in FIG. 3g shown.
  • the second conveyor belt 12 is subsequently rewound from the first take-up roller 21 to the second take-up rollers 29 by means of the take-up roller drives, so that starting from the state according to FIG. 3g again the state according to FIG. 3a is taken.
  • FIGS. 4a to 4c is a variant of the second embodiment of FIGS. 3a to 3g shown.
  • the open second conveyor belt 12 is tensioned between two stationary windup rollers 28 and 29.
  • a first take-up roller drive 16a serves to drive the first take-up roller 28 and a second take-up roller drive 16b to drive the second take-up roller 29.
  • the two take-up rollers 28 and 29 are stationary near the second roller 22 between the cutting unit 1 and the stack support 31 arranged.
  • the second conveyor belt 12 is guided by the first take-up roller 28 via a deflection roller 27b to the first roller 21, which is arranged on the carriage 23. Between the first roller 21 and the second roller 22, the second conveyor belt 12 is guided horizontally in its second upper side portion 13 and is supported by support rollers 30 from below.
  • a light barrier 39 is arranged on the carriage 23 in order to be able to detect possible obstacles, in particular cut panels, protruding parts, objects or persons, during the displacement of the carriage in the opposite third direction 25 '.
  • the carriage 23 moves before depositing a plate in advance of the second position B, FIG. 4a , in the first position A, Figure 4c to ensure that the entire surface is free of obstacles and the cut plate 10b unhindered can be placed on the support surface 32 or the top plate 10c of a disk stack 10c.
  • a feed clamp 37 which is arranged close to the first roller 21, is provided for holding the second conveyor belt 12 activated on the carriage 23.
  • This feed clamp 37 prevents the second conveyor belt from making a relative movement to the first roller 21.
  • the two take-up rollers 28 and 29 clamp the second conveyor belt 12 by means of the take-up roller drives 16a and 16b, for example by means of DC motors or rotary field magnets.
  • the carriage 23 is now moved by the third drive 26 from the second position B, FIG. 4a towards the first position, Figure 4c shifted in the opposite third direction 25 ', while the cut plate 10b initially rests on both the first top portion 3, and on the second top portion 13.
  • the speed of the carriage 23 corresponds to the speed of the first conveyor belt 2. Meanwhile, the conveyor belt 12 is unwound from both take-up rollers 28 and 29 evenly until the carriage 23, the first position A according to Figure 4c has reached.
  • the lead clamp 37 is released on the first roller 21.
  • the first take-up roller drive 16a is activated, so that the plate 10b on the second top portion 13th can be brought in the second direction 15 and in Kochlage to the top plate 10c 'of the plate stack 10c.
  • This step may also be omitted depending on the end position of the carriage 23. Alternatively, this step replaces the carriage 23 from the second position B to the first position A if the carriage 23 already lingers at the time of transport of the plate 10b from the first conveyor belt 2 to the second conveyor belt 12 in the first position A.
  • a return clamp 38 arranged close to the second roller 22 is activated, so that the second conveyor belt 12 is held in the area of the second roller 22.
  • this return clamp 38 it is also possible to block the second take-up roller drive 16b.
  • clamping may be advantageous.
  • the carriage 23 is now from the first position A, Figure 4c in which the carriage 23 and the second top portion 13 cover the top plate 10c 'of the plate stack 10c and are arranged in the vertical projection area 33, the cut plate 10b resting above the top plate 10c' on the second conveyor 12, to the second position B outside the projection area 33 adjusted.
  • the second conveyor belt 12 Since the second conveyor belt 12 is retained in the area of the fixed second roller 22 by the return clamp 38 or by the blocking of the second take-up roller drive 16b, the second upper side section 13 of the second conveyor belt 12 does not cause relative horizontal movement to the uppermost plate 10c '. but he shortens himself.
  • the second conveyor belt 12 is set on the first take-up roller 28 by driving the first take-up roller drive 16a recorded.
  • the cut plate 10b is laterally extracted from the ground without the plate 10b making a horizontal relative movement to the uppermost plate 10c ', so that the cut plate 10b comes to rest vertically on the uppermost plate 10c'.
  • the second conveyor belt 12, which is now rolled up mainly on the first take-up roll 28, is rewound from the first take-up roll 28 to the second first take-up roll 29, so that the original starting position is reached again.
  • the stack support 31 is assigned a fourth drive 36, by means of which the vertical distance v, FIG. 4b , is adjustable between the geometric plane of the support surface 32 and the geometric plane of the second top portion 13. In other words, the height of the stack support 31 can be adjusted by means of the fourth drive 36.
  • the stack support 31 are associated with detection means 42, by means of which the vertical height h of the resting on the support surface 32 stack of cut plates 10c can be detected.
  • detection means 42 are designed in particular as an optical sensor for detecting the stack height.
  • the detection means 42 are in such signal communication with the fourth drive 36, that the vertical distance y between the uppermost resting on the support surface 32 sliced plate 10c 'and the geometric plane of the second top portion 13 depending on the vertical height h of the plate stack 10c in Substantially constant, preferably as low as possible.
  • FIGS. 5a to 5f an alternative fourth embodiment in which the entire second conveyor belt 12 including the first roller 21 and the second roller 22 are disposed on the carriage 23, as in FIG FIG. 5a shown.
  • This carriage 23 is horizontally displaceable between the first conveyor belt 2 of the cutting unit 1 and the stack support 31.
  • the carriage 23 adjoins the cutting unit 1 in such a way that a plate 10b resting on the first top section 3 of the first conveyor belt 2 can be transported from there to the second conveyor belt 12 by driving the first conveyor belt 2 in the first direction 5 in the FIGS. 5a to 5c shown.
  • the carriage 23 and the second top portion 13 of the second conveyor belt 12 are outside the vertical projection area 33 of the support surface 32, as in Figs FIGS. 5a to 5c recognizable.
  • control unit 41 is formed and is in such a signal connection to the second drive 16 and the third drive 26 that the cut plate 10b in relative horizontal rest position above the support surface 32 on the support surface 32 or the at least one resting on the support surface 32 cut plate (10c) can be placed.
  • This is done by means of the third drive 26 of the carriage 23 from the first position A, FIG. 5d , in the second position B, FIG. 5f is moved in the third direction 25, at the same time the second conveyor belt 12 is driven synchronized in the second direction 15 by means of the second drive 16, so that the second top portion 13 by the displacement of the carriage 23 introduced horizontal movement by driving the second Conveyor belt 12 is compensated in the opposite direction and thus the second upper side portion 13 is stopped horizontally.
  • the second direction 15 of the third direction 25 is opposite and the speeds of the second drive 16 and the third drive 26 correspond in their speed of action each other, but in opposite directions.
  • the cut surface of the sliced plate 10b is laterally withdrawn and it tilts vertically onto the support surface 32, as in FIG. 5e shown.
  • the first conveyor belt 2 and the second conveyor belt 12 may be formed as a single, continuous conveyor belt be, with the role 7 can be omitted.
  • a height adjustment of the stack support 31 as shown in the third embodiment, it is also possible to provide a height adjustment of the carriage 23 to the vertical distance y between the top resting on the support surface 32 cut plate 10c 'and the plane of the second top portion 13th to keep constant or minimize.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Schneiden und Stapeln von Platten, mit einer Schneideinheit (1), einer Stapeleinheit (11) und einer Steuereinheit (41). Die Stapeleinheit (11) umfasst ein zweites Förderband (12) mit einem horizontalen zweiten Oberseitenabschnitt (13) zwischen einer ersten Rolle (21) und einer zweiten Rolle (22). Ein Schlitten (23), auf welchem zumindest die erste Rolle (21) angeordnet ist, kann oberhalb einer Auflagefläche (32) von einer ersten Stellung (A), in welcher das zweite Förderband (12) mit seinem zweiten Oberseitenabschnitt (13) im vertikalen Projektionsbereich (33) der Auflagefläche (32) angeordnet ist, in eine zweite Stellung (B), in welcher das zweite Förderband (12) mit seinem zweiten Oberseitenabschnitt (13) ausserhalb des Projektionsbereichs (33) der Auflagefläche (32) angeordnet ist, verschoben werden. Die Steuereinheit (41) ist derart ausgebildet, dass der Schlitten (23) von der ersten Stellung (A) in die zweite Stellung (B), bei im Wesentlichen gleichzeitigen relativen horizontalen Stillstand des zweiten Oberseitenabschnitts (13) relativ zur Auflagefläche (32), verstellbar ist, so dass der auf dem zweiten Oberseitenabschnitt (13) aufliegenden geschnittenen Platte (10c) bei relativem horizontalen Stillstand der Untergrund entzogen wird und die Platte (10c) vertikal auf der Auflagefläche (32) im Wesentlichen ohne horizontale Relativbewegung zum Liegen kommt.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Schneiden und Stapeln von Platten, insbesondere Papier-, Karton-, Wellpappe-, Folien-, Textil-, Kunststoff-, Schaumstoff- oder Holz-Platten oder -Bögen, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Vorrichtungen zum Schneiden von steifen oder biegeschlaffen Platten sind aus dem Stand der Technik bekannt. Typischerweise beinhalten sie eine Schneideinheit mit einem horizontalen Schneidtisch zum Auflegen einer zu schneidenden Platte. Unter einer Platte ist allgemein ein steifes oder biegeschlaffes flächiges Gut, beispielsweise eine Platte aus Karton, Well- oder Vollpappe, eine Bogen aus Folie oder Papier, ein textiles Material, eine Kunststoff-, Schaumstoff-, Vinyl-, PVC-, Acryl- oder Holz-Platten bzw. ein entsprechender Bogen zu verstehen. Die Dicke einer solchen Platte, die auch von einer Rolle abgerollt sein kann, beträgt beispielsweise unter einem Mikrometer oder bis über zehn Zentimeter.
  • Oberhalb des Schneidtisches ist ein Schneidwerkzeug geführt, das innerhalb eines meist rechteckigen Schneidbereichs, der vorzugsweise die Fläche der zu schneidenden Platte vollständig abdeckt, parallel zu der Platte, meist entlang zweier rechtwinkliger Achsen, mittels mehrerer Motoren verstellt werden kann. Das Schneidwerkzeug ist insbesondere an einem verstellbaren Schneidkopf angeordnet, der beispielsweise mit einer Kamera und/oder einer Absaugung ausgestattet ist. Um das Schneidwerkzeug teilweise oder vollständig in Eingriff mit der zu schneidenden Platte zu bringen, ist das Schneidwerkzeug vorzugsweise senkrecht zur Platte verstellbar.
  • Das Schneidwerkzeug kann als ein statisches Messer mit festem oder variablem Messerandruck z.B. zum Schneiden von Folie, Polypropylen oder Karton, als ein insbesondere elektrisch oder pneumatisch angetriebenes, beispielsweise oszillierendes Messer z.B. zum Schneiden von Leichtschaum, Wellpappe, Leder, Schaumstoff, Gummi oder Filz, als rotierendes Messer z.B. zum Schneiden von fasrigem Material wie Textilien, Mesh oder Ballonseide, als Fräse zum Schneiden von starrem Material wie Hartschaum, Acryl, Verbundmaterial oder Holz, oder als Rillwerkzeug zum Erzeugen von Rillen insbesondere in Wellpappe, Polypropylen oder Vollkarton ausgebildet sein. Ausserdem ist es möglich, das Schneidwerkzeug als Laser-, Druckluft- oder Wasserstrahl-Schneidwerkzeug oder als ein sonstiges Werkzeug, insbesondere als ein Stanzwerkzeug, das zum spanenden oder spanlosen, teilweisen oder vollständigen Trennen der Platten oder zum Erzeugen von Schnittbahnen oder Löchern geeignet ist, auszubilden.
  • Um ein Verrutschen der Platte während des Schneidens zu verhindern, sehen aus dem Stand der Technik bekannte Schneideinheiten eine Schneidunterlage auf dem Schneidtisch vor, die von der Unterseite mit Unterdruck beaufschlagbar ist, so dass die Platte auf dem Schneidtisch fixiert wird.
  • Das Schneidwerkzeug ist bei den bekannten Schneideinheiten mittels einer elektronischen Steuerung frei ansteuerbar, so dass es möglich ist, aus einer bedruckten oder unbedruckten Platte nahezu beliebig geformte, beispielsweise zweidimensionale, jedoch auch dreidimensionale Segmente zu schneiden. Die Schneidbahnen können mittels eines Rechners frei programmiert werden.
  • Derartige Schneideinheiten, die auch als "Digital Cutter" bekannt sind, kommen insbesondere im Bereich der Graphikindustrie zur Erzeugung von Displays für Werbezwecke und geformten Klebefolien, beispielsweise zur Herstellung von Verkehrsschildbeschriftungen, im Bereich der Verpackungsindustrie zur Herstellung von zusammenfaltbaren Kartonagen, in der Bekleidungsindustrie zur Erzeugung von Stoff- oder Lederzuschnitten oder in der Möbelindustrie bei der Herstellung von Holz- oder Kunststoff-, insbesondere Acrylzuschnitten zur Anwendung. Eine derartige Schneideinheit ist beispielsweise der "G3 DIGITAL CUTTER" der Firma ZÜND Systemtechnik AG in Altstätten, Schweiz, mit einem Arbeitsbereich von bis zu 3200 x 3200 Millimeter.
  • Eine besondere Herausforderung stellen sowohl der Transport und das Auflegen der zu schneidenden Platten auf den Schneidtisch, als auch der Abtransport der geschnittenen Platte von dem Schneidtisch dar. Um den Transfer der Platten zu erleichtern, besitzen zahlreiche Schneideinheiten ein über den Schneidtisch gespanntes Förderband, welches entlang einer Richtung verstellbar ist. Das Förderband dient in diesem Falle als Schneidunterlage und bildet mit seiner Oberseite funktional den Schneidtisch. Um die Oberseite des Förderbandes horizontal und eben zu halten, wird das Förderband mit seiner Oberseite vorzugsweise über eine ebene Unterlage geführt. Mittels des Förderbandes ist es möglich, die Platte in den Schneidbereich des Scheidwerkzeuges hinein und wieder heraus zu führen.
  • Das Auflegen der zu schneidenden Platte auf den Schneidtisch, insbesondere das Förderband, kann manuell oder mittels eines Platteneinzugs erfolgen, welcher die meist als Stapelware aufeinander liegend gelagerten, zu schneidenden Platten sequentiell dem Schneidtisch, insbesondere dem Förderband zuführt, indem die oberste Platte des Plattenstapels, insbesondere nach vertikalem Anheben, horizontal vom Plattenstapel auf den Schneidtisch, insbesondere das Förderband geschoben wird.
  • Das Entfernen der geschnittenen Platte, die sich abhängig von dem gewählten Schnitt aus einer Vielzahl an nicht oder teilweise zusammenhängenden Segmenten zusammensetzt, kann je nach Komplexität des Schnitts und Qualitätsanforderungen manuell oder automatisch erfolgen. Sofern die geschnittene Platte derart einstückig geschnitten wurde, dass der Zusammenhalt der Platte gewährleistet ist, besteht zumindest theoretisch die Möglichkeit, die geschnittenen Platten entsprechend der Materialzufuhr mittels eines Platteneinzugs zu stapeln, wobei die geschnittene Platte horizontal auf die oberste Platte der Stapels geschnittener Platten geschoben wird.
  • Hierbei ist zu beachten, dass die Platten insbesondere beim Verschieben auf dem Plattenstapel nicht verkratzt oder auf sonstige Weise beschädigt werden. Abhängig vom dem Material der Platte, der Plattendicke, der Art des Schnitts und den Qualitätsanforderungen ist ein derartiger automatischer Transfer der geschnittenen Platten jedoch nicht möglich. Ist der Zusammenhalt der Platte aufgrund des Schnitts nicht mehr möglich, da aus der Platte beispielsweise eine Vielzahl an Segmenten geschnitten wurde oder die Stege zwischen den Segmenten zu dünn sind, scheidet ein Verschieben der geschnittenen Platte auf einen Plattenstapel aus geschnittenen Platten aus. Zudem besteht die Gefahr, dass die Platten aufgrund der Schnittgrate verkratzt werden. Grosse Platten aus sehr dünnem, biegeschlaffen oder gleithemmenden Material eignen sich ohnehin kaum zum horizontalen Verschieben auf einer feststehenden Unterlage.
  • Zur Lösung dieses Problems wird im Stand der Technik vorgeschlagen, die zu bewegenden Platten mittels eines Unterdruckgreifers vertikal vom Stapel bzw. dem Schneidtisch abzuheben und im mittels Unterdruck von oben gehaltenen Zustand horizontal zum gewünschten Ort zu transportieren. Hierzu verfügt der Unterdruckgreifer einer Vielzahl an beabstandeten Saugnäpfen, welche mit Unterdruck beaufschlagt werden. Die Saugnäpfe sind vorzugsweise im Wesentlichen über die gesamte Fläche der Platte mit einem bestimmten Abstand zueinander verteilt. Ein Vorteil dieses Unterdruck-Handhabungssystems besteht darin, dass die Platten durch vertikales Abheben und Absetzen kaum einem Verkratzen unterliegen und die Oberflächen der Platten daher geschont werden. Ein wesentlicher Nachteil dieses mit Unterdruck arbeitenden Systems besteht jedoch darin, dass luftdurchlässige Materialien, insbesondere Textilmaterial oder gelochtes Material, von dem Unterdruckgreifer nicht gegriffen werden kann. Aufgrund des diskreten Greifens der Platte mittels der beabstandeten Saugnäpfe eignet sich biegeschlaffes Material ebenfalls nicht zur Handhabung mittels eines solchen Systems. Moderne Schneideinheiten sind im Wesentlichen beliebig programmierbar und der Benutzer ist weitgehend frei in der Vorgabe der Schneidlinien. Die Abstände der Saugnäpfe bergen somit die Gefahr, dass Segmente der geschnittenen Platte nicht gegriffen werden, da das jeweilige Segment von gar keinem oder einer zu geringen Anzahl an Saugnäpfen erfasst wird oder ein Saugnapf über einer Schnittlinie steht und daher kein Unterdruck aufgebaut werden kann. Somit ist eine mit einem Unterdruckgreifer als Handhabungssystem ausgestattete Schneidvorrichtung nicht mehr universell einsetzbar.
  • Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine universell einsetzbare Vorrichtung zum Schneiden und Stapeln von Platten bereit zu stellen, mittels welcher die geschnittenen Platten unter Schonung der Plattenoberflächen auf einem Plattenstapel aufeinander liegend aufstapelbar sind, wobei vorzugsweise auch geschnittene Platten, die sich aus mehreren, nicht mehr oder kaum zusammenhängenden Segmenten zusammensetzen, auf den Plattenstapel aufgestapelt werden können.
  • Diese Aufgabe wird durch die Verwirklichung der Merkmale des unabhängigen Anspruchs gelöst. Merkmale, die die Erfindung in alternativer oder vorteilhafter Weise weiterbilden, sind den abhängigen Patentansprüchen zu entnehmen.
  • Die erfindungsgemässe Vorrichtung dient zum Schneiden von Platten und zum Aufstapeln geschnittener Platten auf einen Plattenstapel. Als Platte ist allgemein ein steifes oder biegeschlaffes flächiges Gut, beispielsweise eine Platte aus Karton, Well- oder Vollpappe, eine Bogen aus Folie oder Papier, ein textiles Material, eine Kunststoff-, Schaumstoff-, Vinyl-, PVC-, Acryl- oder Holz-Platten bzw. ein entsprechender Bogen zu verstehen.
  • Die Vorrichtung umfasst allgemein eine Schneideinheit, wie sie aus dem Stand der Technik bekannt ist und eingangs beschrieben wurde, nämlich mit einem ersten Schneidtisch und einem Schneidwerkzeug.
  • Der erste Schneidtisch hat einen insbesondere horizontal verlaufenden ersten Oberseitenabschnitt, auf welchen eine zu schneidende Platte auflegbar ist. Mittels eines ersten Antriebs kann die auf dem ersten Oberseitenabschnitt aufliegende, zu schneidende Platte in eine insbesondere im Wesentlichen horizontale erste Richtung aus dem Schneidbereich heraus transportiert werden.
  • Der erste Antrieb kann als Handhabungssystem - beispielsweise als Greifer oder Schieber - ausgebildet sein, mittels welchem die Platte horizontal auf dem Schneidtisch verschoben werden kann. Um die Gleitreibung zu minimieren, kann der Schneidtisch auf seinem ersten Oberseitenabschnitt eine Gleitoberfläche beispielsweise in Form einer Luftposter- oder Kugellagerauflage haben. Der erste Antrieb kann auch von der gesteuerten Luftposter- oder Kugellagerauflage gebildet werden.
  • Vorzugsweise ist der Schneidtisch als erstes Förderband ausgebildet, wobei unter dem ersten Oberseitenabschnitt allgemein die senkrecht nach oben weisende Wirkfläche des ersten Förderbands zu verstehen ist, auf welche die zu schneidende Platte aufgelegt werden kann, so dass durch Antreiben des Förderbands ein horizontaler Transport der Platte möglich ist. Das Förderband kann in seiner Querersteckung als ein einziges Band oder als eine Mehrzahl nebeneinander verlaufender Bänder ausgebildet sein. Es kann umlaufend und in sich geschlossen oder offen sein, wobei in letzterem Fall die beiden Enden des ersten Förderbands beispielsweise aufgewickelt werden. Unter einem Förderband ist allgemein eine flächige lineare Lagerung zu verstehen, auf welche die Platte auflegbar ist und mittels welcher die Platte horizontal transportiert werden kann.
  • Oberhalb des ersten Oberseitenabschnitts und vertikal - insbesondere verstellbar beabstandet - von dem ersten Oberseitenabschnitt des ersten Bandes ist das Schneidwerkzeug der eingangs genannten Art angeordnet. Das vorzugsweise an einem horizontal verstellbaren Schneidkopf montierte Schneidwerkzeug kann innerhalb eines Schneidbereichs parallel zu dem ersten Oberseitenabschnitt verstellt werden.
  • Mit Hilfe des Schneidwerkzeugs kann eine auf dem ersten Oberseitenabschnitt aufgelegte, zu schneidende Platte in dem Schneidbereich schneidbearbeitet werden. Unter einer Schneidbearbeitung ist insbesondere allgemein ein spanloses oder spanendes Bearbeiten der Platte zur Herstellung von vertikal oder schräg durchgehenden oder nicht durchgehenden, sich horizontal erstreckenden Fugen, Kanälen oder Aussparungen in Form von Schnitten, Fräsungen, Stanzungen, Bohrungen, Abrasionen, Schmelzungen oder Ätzungen zu verstehen. Vorzugsweise ist das Schneidwerkzeug als statisches oder bewegliches, insbesondere oszillierendes oder rotierendes Messer oder als Fräser ausgebildet.
  • Ist der Schneidtisch als erstes Förderband ausgebildet, kann das erste Förderband mit seinem ersten Oberseitenabschnitt mittels des ersten Antriebs, insbesondere einem Elektromotor oder einem Achsantrieb des Schneidkopfes als Zugmittel zum Verschieben des ersten Förderbandes, in eine im Wesentlichen horizontale erste Richtung zum Transport der geschnittenen Platte aus dem Schneidbereich heraus angetrieben werden. In anderen Worten ist es mittels des ersten Antriebs möglich, eine horizontale Bewegung des ersten Oberseitenabschnitts in die erste Richtung zu erzeugen und somit die auf dem ersten Oberseitenabschnitt liegende Platte in die erste Richtung zu transportieren.
  • Die erste Richtung ist allgemein eine Richtung, welche aus dem Schneidbereich des Schneidwerkzeugs in horizontaler Richtung heraus führt.
  • Der Begriff "horizontal" ist entweder als auf ein - auf das Schwerefeld der Erde ausgerichtete - absolutes Weltkoordinatensystem oder als auf ein relatives individuelles Raumkoordinatensystem bezogen zu verstehen. Selbstverständlich ist es möglich, die erfindungsgemässe Vorrichtung schräg stehend aufzustellen, wobei in diesem Fall als Horizont die Ebene des ersten Oberseitenabschnitts zu betrachten ist. Entsprechendes gilt für den Begriff "vertikal", welcher als senkrecht zu "horizontal" zu verstehen ist.
  • Erfindungsgemäss besitzt die Vorrichtung eine Stapeleinheit mit einem zweiten Förderband, das einen insbesondere horizontal verlaufenden zweiten Oberseitenabschnitt aufweist. Der zweite Oberseitenabschnitt ist ein Wirkabschnitt des zweiten Förderbandes, auf welchen eine Platte zu deren horizontalen Transport auflegbar ist und welcher dieser Platte als Auflagefläche dient. Wie auch das erste Förderband kann das zweite Förderband ebenfalls von einer Mehrzahl an nebeneinander liegenden Bändern, Seilen, Schnüren, Ketten oder sonstigen Umschlingungselementen gebildet werden.
  • Der horizontale zweite Oberflächenabschnitt des zweiten Förderbandes ist zwischen einer ersten Rolle und einer horizontal von der ersten Rolle beabstandeten - vorzugsweise zu ihr parallelen und in Wesentlichen in gleicher Höhe angeordneten - zweiten Rolle aufgespannt. Unter einer Rolle ist allgemein eine in Vertikalrichtung erfolgende Umlenkung für das zweite Förderband zu verstehen, also neben einer Rolle auch eine Walze, eine Gleitfläche oder eine Gleitkante oder eine sonstige Gleit- oder Wälzlagerung des zweiten Förderbandes. In anderen Worten ist das zweite Förderband im zweiten Oberflächenabschnitt im Wesentlichen horizontal geführt oder gespannt und wird über die Rollen in vertikale Richtung nach unten abgelenkt.
  • Dem zweiten Förderband ist mindestens ein zweiter Antrieb zugeordnet, mittels welchem das zweite Förderband mit seinem zweiten Oberseitenabschnitt in eine im Wesentlichen horizontale zweite Richtung angetrieben werden kann. In anderen Worten kann mittels des mindestens zweiten Antriebs eine derartige Bewegung des zweiten Förderbands erzeugt werden, dass eine auf dem zweiten Oberseitenabschnitt aufliegende Platte in die zweite Richtung transportiert wird. Diese zweite Richtung ist in einer möglichen Ausführungsform richtungsgleich, insbesondere parallel oder kollinear mit der ersten Richtung des ersten Förderbands.
  • Sämtliche Antriebe der Vorrichtung, insbesondere der erste Antrieb und der zweite Antrieb, können auch von einem gemeinsamen Antrieb gebildet werden, wobei, falls erforderlich, Kupplungen und Getriebe zum Einsatz kommen können. Der erste Antrieb des ersten Förderbandes und der zweite Antrieb des zweiten Förderbandes können als ein einziger Motor ausgebildet sein, der beide Förderbänder gemeinsam, kinematisch fest miteinander gekoppelt, antreibt.
  • Das zweite Förderband ist derart angrenzend an den Schneidtisch, insbesondere an das erste Förderband, angeordnet oder einstückig mit dem ersten Förderband ausgebildet, dass eine auf dem ersten Oberseitenabschnitt aufliegende, geschnittene Platte aus dem Schneidbereich heraus von dem ersten Oberseitenabschnitt auf den zweiten Oberseitenabschnitt des zweiten Förderbands durch Antreiben des ersten Antriebs in die erste Richtung transportiert werden kann. In anderen Worten sind der Schneidtisch und das zweite Förderband oder das erste Förderband das das zweite Förderband derart angeordnet oder ausgebildet, insbesondere verstellbar, dass durch Antreiben des ersten Antriebs, gegebenenfalls bei gleichzeitigem Antreiben des zweiten Antriebs, eine auf dem ersten Oberseitenabschnitt liegende Platte auf den zweiten Oberseitenabschnitt transportiert werden kann. Vorzugsweise befinden sich die beiden Oberseitenabschnitte hierzu im Wesentlichen auf gleicher Ebene. Es ist jedoch auch möglich, dass die beiden Oberseitenabschnitte versetzt und/oder geneigt zueinander angeordnet sind.
  • Ausserdem umfasst die Vorrichtung eine Stapelauflage mit einer Auflagefläche, auf welcher eine Vielzahl geschnittener Platten aufeinander liegend in Form eines Plattenstapels in einem geometrischen vertikalen Projektionsbereich der Auflagefläche aufstapelbar ist. In anderen Worten ist eine vorzugsweise zur Ebene des zweiten Oberseitenabschnitts parallele Auflagefläche vorgesehen, welche im Wesentlichen das Format der geschnittenen Platte aufweist. Das Format der physischen Auflagefläche kann auch grösser sein, jedoch wird im Folgenden die Auflagefläche als geometrische, tatsächliche Auflagefläche für die geschnittenen Platten betrachtet. Die geometrische, vertikale Erstreckung dieser Auflagefläche und des darauf aufgestapelten oder aufstapelbaren Plattenstapels wird als geometrischer vertikaler Projektionsbereich der Auflagefläche bezeichnet.
  • Erfindungsgemäss ist zumindest die erste Rolle auf einem Schlitten angeordnet. Der Schlitten ist oberhalb der Auflagefläche und im Wesentlichen parallel relativ zu der Auflagefläche mittels eines dritten Antriebs in eine dritte Richtung parallel zur zweiten Richtung verschiebbar. In anderen Worten ist die erste Rolle mittels eines Schlittens relativ zu der Auflagefläche verschiebbar. Die Verschiebbarkeit ist als relativ zueinander zu betrachten.
  • Das heisst, dass entweder die erste Rolle mit dem Schlitten bei absolut horizontal feststehender Auflagefläche oder die Auflagefläche bei absolut horizontal feststehendem Schlitten verschiebbar ist. In anderen Worten sind die erste Rolle und die Auflagefläche relativ zueinander horizontal verschiebbar.
  • Diese Verschiebbarkeit reicht von einer ersten Stellung zu einer zweiten Stellung, und umgekehrt.
  • In der ersten Stellung ist das zweite Förderband mit seinem zweiten Oberseitenabschnitt im vertikalen Projektionsbereich der Auflagefläche angeordnet, wobei die Ebene des zweiten Oberseitenabschnitts mit einem Vertikalabstand im Wesentlichen parallel beabstandet zu der Auflagefläche angeordnet ist. Ein Teil, insbesondere zumindest die Hälfte, ein Zweidrittel oder ein Dreiviertel der Auflagefläche, oder die gesamte Auflagefläche wird von dem zweiten Oberseitenabschnitt in der ersten Stellung überdeckt.
  • In der zweiten Stellung ist hingegen das zweite Förderband mit seinem zweiten Oberseitenabschnitt horizontal ausserhalb des Projektionsbereichs der Auflagefläche angeordnet.
  • Die Erfindung sieht vor, dass die Vorrichtung eine Steuereinheit umfasst, die derart ausgebildet ist und in derartiger Signalverbindung zumindest zu dem zweiten Antrieb und dem dritten Antrieb steht, dass der Schlitten von der ersten Stellung, in welcher der zweite Oberseitenabschnitt des zweiten Förderbandes die Auflagefläche zumindest teilweise überdeckt, in die zweite Stellung, bei welcher der zweite Oberseitenabschnitt ausserhalb des Projektionsbereichs der Auflagefläche angeordnet ist, bei im Wesentlichen gleichzeitigen relativen horizontalen Stillstand des zweiten Oberseitenabschnitts relativ zur Auflagefläche verstellbar ist. In anderen Worten steht die Steuereinheit, insbesondere eine elektronische Steuereinheit wie eine SPS, zumindest mit dem zweiten Antrieb, welcher das zweite Förderband antreibt, und dem dritten Antrieb, welcher den Schlitten relativ zur Auflagefläche oder umgekehrt horizontal antreibt, in Signalverbindung. Die Steuereinheit ist dabei derart programmiert, dass - bei dem relativen horizontalen Verschieben des Schlittens und der ersten Rolle aus dem geometrischen vertikalen Projektionsbereich der Auflagefläche - der zweite Oberflächenabschnitt relativ zur Auflagefläche in horizontaler Richtung stillsteht.
  • Ein auf diesem zweiten Oberflächenabschnitt aufliegender Gegenstand, insbesondere eine geschnittene Platte, führt somit beim relativen Verschieben des Schlittens von der ersten Stellung in die zweite Stellung im Wesentlichen keine horizontale Relativbewegung zur Auflagefläche durch. Durch das relative Hinausschieben des Schlittens und der ersten Rolle und somit auch des zweiten Förderbands aus dem geometrischen vertikalen Projektionsbereich der Auflagefläche wird dem relativ zur Auflagefläche im Wesentlichen horizontal stillstehenden Gegenstand, insbesondere der aufliegenden Platte, der Untergrund seitlich weggezogen.
  • In anderen Worten wird einer oberhalb der Auflagefläche auf dem zweiten Förderband positionierten Platte der Untergrund seitlich entzogen, ohne dass die Platte hierbei eine wesentliche horizontale Relativbewegung zur Auflagefläche durchführt. Die Platte kippt oder fällt somit vertikal auf die Auflagefläche oder die oberste Platte eines auf der Auflagefläche gestapelten Plattenstapels. Um den Kippwinkel gering zu halten, sollten der vertikale Abstand zwischen der Ebene des zweiten Oberflächenabschnitts und der Auflagefläche bzw. der obersten Platte eines dort aufgestapelten Plattenstapel vorzugsweise möglichst gering gehalten werden.
  • Da die geschnittene Platte vertikal auf die Auflagefläche bzw. die oberste Platte des Plattenstapels ohne nennenswerte horizontale Relativbewegung fällt, kann ein Verkratzen der Platten vermieden werden. Ausserdem werden gegebenenfalls nicht oder nur leicht zusammenhängende Segmente der geschnittenen Platten horizontal nicht oder nur kaum verschoben, so dass ein geordnetes Aufstapeln selbst einer Mehrzahl an Plattensegmenten auf einen Plattenstapel möglich ist.
  • In einer Weiterbildung der Erfindung ist die Steuereinheit derart ausgebildet und steht in derartiger Signalverbindung zu dem ersten Antrieb, dem zweiten Antrieb und dem dritten Antrieb, dass in einem ersten Schritt die geschnittene Platte von dem ersten Oberseitenabschnitt auf den zweiten Oberseitenabschnitt zumindest durch Antreiben des ersten Antriebs in die erste Richtung, gegebenenfalls auch durch Antreiben des zweiten Antriebs in die zweite Richtung, transportiert wird.
  • In einem zweiten Schritt wird die geschnittene Platte auf dem zweiten Oberseitenabschnitt des zweiten Förderbands durch Antreiben des zweiten Antriebs und/oder des dritten Antriebs in eine Stellung, in welcher die geschnittene Platte im Wesentlichen vollständig in dem vertikalen Projektionsbereich der Auflagefläche oberhalb der Auflagefläche angeordnet und der Schlitten in die erste Stellung verschoben ist, in die zweite Richtung transportiert. Abhängig von der Art der Anordnung und Ausbildung des zweiten Förderbands und der Ausgangsstellung kann dies durch Antreiben des dritten Antriebs bei stillstehendem zweiten Antrieb, durch Antreiben des zweiten Antriebs bei stillstehendem dritten Antrieb, oder durch Antreiben beider Antriebe geschehen, wie in den Ausführungsbeispielen genauer ausgeführt.
  • In einem bereits erläuterten dritten Schritt wird die geschnittene Platte in relativer horizontaler Stillstellung oberhalb der Auflagefläche auf die Auflagefläche oder mindestens eine auf der Auflagefläche aufliegende geschnittene Platte, insbesondere die oberste Platte des Plattenstapels, aufgelegt, indem der dritte Antrieb zum relativen Verstellen des Schlittens von der ersten Stellung in die zweite Stellung in die dritte Richtung angetrieben und der zweite Antrieb derart angesteuert wird, dass der zweite Oberseitenabschnitt relativ zur Auflagefläche horizontal stillsteht. Zwischen diesen drei Schritten können durch die Steuereinheit abhängig von der Art der Ausbildung der Vorrichtung weitere Schritte vorgesehen sein, wie ebenfalls anhand der Ausführungsbeispiele gezeigt wird.
  • Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die zweite Rolle horizontal relativ zur Auflagefläche feststehend ist und der horizontale Abstand zwischen der ersten Rolle und der zweiten Rolle und somit die Länge des zweiten Oberseitenabschnitts entlang der zweiten Richtung durch das Verschieben des Schlittens verstellbar ist. In anderen Worten kann durch Verstellen des horizontalen Abstands der beiden Rollen die Länge des zweiten Oberseitenabschnitt und somit die Wirkfläche, auf welcher eine auf dem zweiten Förderband aufliegende Platte aufliegt, variiert werden. In diesem Falle ist die Steuereinheit vorzugsweise derart ausgebildet und steht in derartiger Signalverbindung zu dem zweiten Antrieb und dem dritten Antrieb, dass die auf dem zweiten Oberseitenabschnitt aufliegende, geschnittene Platte in relativer horizontaler Stillstellung oberhalb der Auflagefläche auf die Auflagefläche oder die mindestens eine auf der Auflagefläche aufliegende geschnittene Platte aufgelegt wird. Dies geschieht durch Antreiben des dritten Antriebs zum Verstellen des Schlittens von der ersten Stellung in die zweite Stellung in die dritte Richtung und durch derartiges Ansteuern des zweiten Antriebs, dass das zweite Förderband im Bereich der zweiten Rolle relativ zur zweiten Rolle und insbesondere auch die zweite Rolle stillstehen. In anderen Worten führen das zweite Förderband und die zweite Rolle hierbei in ihrem Berührungsbereich zueinander keine Relativbewegung durch. Das zweite Förderband wird im Bereich der zweiten Rolle festgehalten, während der zweite Oberseitenabschnitt des zweiten Förderbandes durch Verstellen der ersten Rolle in Richtung zur zweiten Rolle verkürzt wird und das zweite Förderband über die erste Rolle läuft. Die Länge des zweiten Oberseitenabschnitts verkürzt sich von der ersten Rolle in Richtung zur zweiten Rolle. Wiederum in anderen Worten wird der auf dem zweiten Oberseitenabschnitt aufliegenden Platte der Untergrund in die dritte Richtung, also in Richtung von der ersten Rolle zur zweiten Rolle, entzogen.
  • Durch das Verstellen des Abstands der beiden Rollen ändert sich auch die Länge des ersten Förderbandes im dazwischen liegenden Bereich. Diese Längendifferenz muss somit kompensiert werden. Dies ist bei einem geschlossenen, umlaufenden Band und bei einem offenen, beidenends aufgewickelten Band auf unterschiedliche Weise erfindungsgemäss möglich.
  • In einer Variante der Erfindung ist das zweite Förderband als ein umlaufendes, in sich geschlossenes Band ausgebildet, wobei Bandlängenkompensationsmittel zum derartigen Nachspannen des zweiten Förderbands vorgesehen sind, dass das zweite Förderband im zweiten Oberseitenabschnitt bei dem Verstellen der Länge des zweiten Oberseitenabschnitts bzw. des Abstands der beiden Rollen gespannt gehalten wird. Die Bandlängenkompensationsmittel können von einem Bandspanner gebildet werden, der insbesondere als mindestens eine Tänzerwalze, um welche das zweite Förderband geführt ist, ausgebildet ist. Diese mindestens eine Tänzerwalze ist vorzugsweise zwischen der ersten Rolle und der zweiten Rolle, insbesondere zwischen mindestens zwei unterhalb des zweiten Oberseitenabschnitts angeordneten Umlenkrollen, unterhalb des zweiten Oberseitenabschnitts sowie vertikal beweglich zwischen der Schneideinheit und der Stapelauflage angeordnet. Diese Anordnung ist derart, dass die auf die mindestens eine Tänzerwalze wirkende Schwerkraft oder eine sonstige Kraft, insbesondere eine Federkraft, das zweite Förderband gespannt hält.
  • Alternativ ist das zweite Förderband als ein offenes, zwischen zwei Aufwickelwalzen gespanntes Band ausgebildet. Der mindestens eine zweite Antrieb dient zum Antreiben mindestens einer der beiden Aufwickelwalzen, vorzugsweise beider Aufwickelwalzen. Es ist jedoch auch möglich, nur eine Aufwickelwalze anzutreiben und die andere Aufwickelwalze mittels Federkraft zu betreiben.
  • Eine erste Aufwickelwalze der beiden Aufwickelwalzen kann direkt auf dem verschiebbaren Schlitten, insbesondere benachbart zur ersten Rolle angeordnet sein. Eine zweite Aufwickelwalze kann horizontal relativ zur Auflagefläche feststehend, insbesondere benachbart zur zweiten Rolle sein. In einer besonderen Ausführungsform können die erste Aufwickelwalze von der ersten Rolle und/oder die zweite Aufwickelwalze von der zweiten Rolle gebildet werden. Entsprechende beliebige Kombinationen sind möglich. Alternativ sind sowohl die erste Aufwickelwalze als auch die zweite Aufwickelwalze horizontal relativ zur Auflagefläche feststehend. Insbesondere befinden sich beide Aufwickelwalzen benachbart zur zweiten Rolle. Der Schlitten ist in diesem Falle gemeinsam mit der ersten Rolle relativ zur ersten Aufwickelwalze und zur zweiten Aufwickelwalze horizontal verschiebbar.
  • Bei Einsatz der Aufwickelwalzen ist der mindestens eine zweite Antrieb vorzugsweise als ein erster Aufwickelwalzen-Antrieb zum Antreiben der ersten Aufwickelwalze und als ein zweiter Aufwickelwalzen-Antrieb zum Antreiben der zweiten Aufwickelwalze ausgebildet. Die Steuereinheit ist derart ausgebildet und steht in derartiger Signalverbindung zu dem ersten Aufwickelwalzen-Antrieb und dem zweiten Aufwickelwalzen-Antrieb, dass das zweite Förderband zwischen den beiden Aufwickelwalzen bei dem Verstellen der Länge des zweiten Oberseitenabschnitts bzw. der Abstands der beiden Rollen gespannt gehalten wird.
  • Während bei den beschriebenen Varianten die erste Rolle relativ zur zweiten Rolle horizontal verschiebbar ist, sieht eine alternative Ausführungsform der Erfindung vor, dass die beiden Rollen fest miteinander gekoppelt sind. In diesem Falle ist nicht nur die erste Rolle auf den Schlitten angeordnet, sondern auch die zweite Rolle und das zweite Förderband. Somit sind die erste Rolle, die zweite Rolle und das zweite Förderband gemeinsam mit dem Schlitten in die dritte Richtung relativ zu der Auflagefläche aus dem vertikalen geometrischen Projektionsbereich der Auflagefläche herausschiebbar und in entgegen gesetzter dritter Richtung wieder hineinschiebbar. In diesem Falle ist die Steuereinheit vorzugsweise derart ausgebildet und steht in derartiger Signalverbindung zu dem zweiten Antrieb und dem dritten Antrieb, dass die geschnittene Platte in relativer horizontaler Stillstellung oberhalb der Auflagefläche auf die Auflagefläche oder die mindestens eine auf der Auflagefläche aufliegende geschnittene Platte auflegbar ist. Dies erfolgt dadurch, dass der dritte Antrieb zum Verstellen des Schlittens von der ersten Stellung in die zweite Stellung in die dritte Richtung angetrieben wird und der zweite Antrieb zeitgleich zum Antreiben des zweiten Oberseitenabschnitt in die zweite Richtung angetrieben wird, wobei die zweite Richtung der dritten Richtung entgegengesetzt ist und die Geschwindigkeiten des zweiten Antriebs und des dritten Antriebs einander entsprechend entgegengesetzt sind.
  • Ein Vorteil dieser Ausführungsform besteht in dem einfachen Aufbau des zweiten Förderbandes, da eine Bandlängenkompensation aufgrund des konstanten Abstands der Rollen nicht erforderlich ist. Ein Nachteil besteht darin, dass neben der Stapelauflage und der Schneideinheit bzw. dazwischen ein ausreichender Bewegungsbereich für die verschiebbare Anordnung des zweiten Förderbandes vorzusehen ist.
  • Um den vertikalen Weg, den die geschnittene Platte beim Hinabfallen von der Ebene des zweiten Oberseitenabschnitts auf die Auflagefläche oder die oberste Platte des dort aufgestapelten Plattenstapels bzw. die Verkippung der Platte gering zu halten, sieht die Erfindung in einer Weiterbildung vor, dass der relative vertikale Abstand zwischen der geometrischen Ebene der Auflagefläche und der Ebene des zweiten Oberseitenabschnitts automatisch in Abhängigkeit von der Stapelhöhe verstellt wird. Erfindungsgemäss ist dies durch Verstellen der Höhe der Auflagefläche und/oder der Höhe des zweiten Oberseitenabschnitts, insbesondere auch des gesamten zweiten Förderbandes, möglich. Hierzu ist der Stapelauflage oder dem zweiten Förderband ein vierter Antrieb zugeordnet, mittels welchem der Vertikalabstand zwischen der geometrischen Ebene der Auflagefläche und der geometrischen Ebene des zweiten Oberseitenabschnitts verstellbar ist. Ausserdem sind der Stapelauflage Erfassungsmittel zugeordnet, mittels welcher die vertikale Höhe der mindestens einen auf der Auflagefläche aufliegenden geschnittenen Platte, insbesondere einer Vielzahl an Platten, erfassbar ist. Diese Erfassungsmittel können von einem optischen Sensor, einer Lichtschranke, einem Hallsensor, einem mechanischen Schalter oder einem sonstigen Positionserfassungssensor gebildet werden. Die Erfassungsmittel stehen in derartiger Signalverbindung zum dem vierten Antrieb, dass der vertikale Abstand zwischen der jeweils obersten, auf der Auflagefläche aufliegenden geschnittenen Platte und der geometrischen Ebene des zweiten Oberseitenabschnitt im Abhängigkeit von der vertikale Höhe der mindestens einen auf der Auflagefläche aufliegenden geschnittenen Platte, insbesondere einer Vielzahl an Platten, im Wesentlichen konstant, vorzugsweise möglichst gering gehalten wird.
  • In den bisher dargestellten Varianten ist entweder nur ein einziges Förderband in Form des zweiten Förderbandes der Stapeleinheit vorgesehen, oder das erste Förderband der Schneideinheit und das zweite Förderband der Stapeleinheit sind zwei getrennte Förderbänder. Es ist jedoch auch möglich, das erste Förderband und das zweite Förderband als ein gemeinsames Förderband auszubilden. In diesem Fall übernimmt das zweite Förderband auch die Funktion des ersten Förderbandes, so dass das zweite Förderband sowohl der Schneideinheit, als auch der Stapeleinheit zugeordnet ist. Dies ist vor allem bei den Ausführungsformen, bei welchem der horizontale Abstand der ersten Rolle zur zweiten Rolle verstellbar ist, möglich. Die zweite Rolle kann in diesem Fall Bestandteil der Schneideinheit sein.
  • Die erfindungsgemässe Vorrichtung wird nachfolgend anhand von in den Zeichnungen schematisch dargestellten konkreten Ausführungsbeispielen rein beispielhaft näher beschrieben.
  • Im Einzelnen zeigen:
    • Figur 1
    eine Schrägansicht auf eine erfindungsgemässe Vorrichtung zum Schneiden und anschliessendem Stapeln von Platten;
    Figur 2a
    eine schematische Seitenansicht auf eine erste Ausführungsform mit einem umlaufenden, in sich geschlossenen zweiten Förderband und Tänzerwalzen als Bandlängenkompensationsmittel mit einer geschnittenen Platte auf dem ersten Oberseitenabschnitt;
    Figur 2b
    die Ausführungsform gemäss Figur 2a beim Transport der geschnittenen Platte in die erste Richtung zum zweiten Förderband;
    Figur 2c
    die Ausführungsform gemäss Figur 2a beim Transport der geschnittenen Platte in den geometrischen vertikalen Projektionsbereich der Auflagefläche durch Verschieben des Schlittens und Antreiben des zweiten Förderbands;
    Figur 2d
    die Ausführungsform gemäss Figur 2a beim Transport der geschnittenen Platte in den geometrischen vertikalen Projektionsbereich der Auflagefläche durch Antreiben des zweiten Förderbands;
    Figur 2e
    die Ausführungsform gemäss Figur 2a mit der geschnittenen Platte im geometrischen vertikalen Projektionsbereich oberhalb der Auflagefläche mit dem Schlitten in der ersten Stellung;
    Figur 2f
    die Ausführungsform gemäss Figur 2a beim Verschieben des Schlittens von der ersten Stellung in die zweiten Stellung und Ablegen der geschnittenen Platte;
    Figur 2g
    die Ausführungsform gemäss Figur 2a mit abgelegter geschnittener Platte mit dem Schlitten in der zweiten Stellung;
    Figur 3a
    eine schematische Seitenansicht auf eine zweite Ausführungsform mit einem offenen, zwischen zwei Aufwickelwalzen gespanntes zweiten Förderband mit einer geschnittenen Platte auf dem ersten Oberseitenabschnitt und einer als erste Aufwickelwalze ausgebildeten ersten Rolle;
    Figur 3b
    die Ausführungsform gemäss Figur 3a beim Transport der geschnittenen Platte in die erste Richtung zum zweiten Förderband;
    Figur 3c
    die Ausführungsform gemäss Figur 3a beim Transport der geschnittenen Platte in den geometrischen vertikalen Projektionsbereich der Auflagefläche durch Verschieben des Schlittens und Abwickeln der zweiten Aufwickelwalze;
    Figur 3d
    die Ausführungsform gemäss Figur 3a beim weiteren Transport der geschnittenen Platte in den geometrischen vertikalen Projektionsbereich der Auflagefläche durch Verschieben des Schlittens und Abwickeln der zweiten Aufwickelwalze;
    Figur 3e
    die Ausführungsform gemäss Figur 3a mit der geschnittenen Platte im geometrischen vertikalen Projektionsbereich oberhalb der Auflagefläche mit dem Schlitten in der ersten Stellung;
    Figur 3f
    die Ausführungsform gemäss Figur 3a beim Verschieben des Schlittens von der ersten Stellung in die zweiten Stellung durch Aufwickeln der als erste Aufwickelwalze ausgebildeten ersten Rolle und Ablegen der geschnittenen Platte;
    Figur 3g
    die Ausführungsform gemäss Figur 3a mit abgelegter geschnittener Platte mit dem Schlitten in der zweiten Stellung und aufgewickelter erster Aufwickelwalze;
    Figur 4a
    eine schematische Seitenansicht auf eine dritte Ausführungsform mit einem offenen, zwischen zwei stationären Aufwickelwalzen gespannten zweiten Förderband in der zweiten Stellung des Schlittens;
    Figur 4b
    eine Detailansicht aus Figur 4a;
    Figur 4c
    die Ausführungsform gemäss Figur 4a in der ersten Stellung des Schlittens;
    Figur 5a
    eine schematische Seitenansicht auf eine vierte Ausführungsform mit einem umlaufenden, in sich geschlossenen zweiten Förderband und konstant beabstandeten Rollen mit einer geschnittenen Platte auf dem ersten Oberseitenabschnitt;
    Figur 5b
    die Ausführungsform gemäss Figur 5a beim Transport der geschnittenen Platte in die erste Richtung zum zweiten Förderband;
    Figur 5c
    die Ausführungsform gemäss Figur 5a mit der geschnittenen Platte auf dem zweiten Oberseitenabschnitt des zweiten Förderbandes;
    Figur 5d
    die Ausführungsform gemäss Figur 5a in der ersten Stellung des Schlittens nach dem Transport der geschnittenen Platte in den geometrischen vertikalen Projektionsbereich der Auflagefläche durch Verschieben des Schlittens;
    Figur 5e
    die Ausführungsform gemäss Figur 5a beim Verschieben des Schlittens von der ersten Stellung in die zweiten Stellung; und
    Figur 5f
    die Ausführungsform gemäss Figur 5a mit abgelegter geschnittener Platte mit dem Schlitten in der zweiten Stellung.
  • Die Figur 1 zeigt eine erfindungsgemässe Vorrichtung zum Schneiden und Stapeln von Platten, insbesondere Papier-, Karton-, Wellpappe-, Folien-, Textil-, Kunststoff-, Schaumstoff- oder Holz-Platten oder -Bögen, in einer Schrägansicht. Die Vorrichtung gliedert sich zum einen in eine Schneideinheit 1 und zum anderen in eine Stapeleinheit 11. Die Schneideinheit 1 weist ein einen Schneidtisch in Form eines ersten Förderbands 2 mit einem horizontal verlaufenden ersten Oberseitenabschnitt 3 auf. Der erste Oberseitenabschnitt 3 ist der nach oben weisende Abschnitt des Förderbandes 2, der als Schneidtisch wirkt und auf welchem im gezeigten Ausführungsbeispiel eine zu schneidende Platte 10a aufliegt. Das erste Förderband 2 mit seinem ersten Oberseitenabschnitt 3 kann in eine im Wesentlichen horizontale erste Richtung 5 mittels eines ersten Antriebs 6 angetrieben werden, um die Platte 10a aus dem Schneidbereich der Scheideinheit 1 hinein oder hinaus zu transportieren.
  • Oberhalb des ersten Oberseitenabschnitts 3 und oberhalb der aufliegenden Platte 10a ist ein Schneidwerkzeug 4 angeordnet, das innerhalb eines Schneidbereichs parallel zu dem ersten Oberseitenabschnitt 3, also im Wesentlichen horizontal, entlang zweier zueinander senkrechter, horizontaler Achsen verstellbar ist. Vorzugsweise ist das Schneidwerkzeug 4 auch vertikal verstellbar, um es - gegebenenfalls mit unterschiedlichen Eingriffstiefen - in Eingriff mit der zu schneidenden Platte zu bringen. Mittels des Schneidwerkzeugs 4 kann die auf dem ersten Oberseitenabschnitt 3 aufgelegte, zu schneidende Platte 10a in dem Schneidbereich wie eingangs beschrieben geschnitten werden. Mittels einer Steuereinheit 41 können zumindest die Antriebe des Schneidkopfes, auf welchem das Scheidwerkzeug 4 angeordnet ist, zum Verstellen des Schneidkopfes sowie der erste Antrieb 6 zum Antreiben des ersten Förderbands 2 angesteuert werden.
  • Die Stapeleinheit 11 umfasst eine Stapelauflage 31 mit einer Auflagefläche 32, auf welcher eine Vielzahl geschnittener Platten 10c aufeinander liegend in einem geometrischen vertikalen Projektionsbereich 33 der Auflagefläche 32 aufstapelbar ist. Der mittels vier gestrichelter Linien dargestellte geometrische vertikale Projektionsbereich 33 ist derjenige Bereich, entlang welchem sich der Plattenstapel 10c in seiner vertikalen Fortsetzung erstreckt. Auf dem Plattenstapel 10c liegt eine oberste geschnittene Platte 10c' auf. Mittels eines vierten Antriebs 36 kann die Auflagefläche 32 mit dem gesamten Plattenstapel 10c in ihrer Höhe verstellt werden.
  • Ausserdem weist die Stapelauflage 11 ein zweites Förderband 12 mit einen horizontal verlaufenden zweiten Oberseitenabschnitt 13 auf. Mittels eines zweiten Antriebs 16 ist das zweite Förderband 12 mit seinem zweiten Oberseitenabschnitt 13 in eine horizontale zweite Richtung 15, die kollinear mit der ersten Richtung 5 ist, antreibbar. Das zweite Förderband 12 ist derart angrenzend an das erste Förderband 2 angeordnet, dass die Platte 10a aus dem Schneidbereich heraus von dem ersten Oberseitenabschnitt 3 auf den zweiten Oberseitenabschnitt 13 durch Antreiben des ersten Förderbands 2 in die erste Richtung 5 transportiert werden kann. Ausserdem zeigt Figur 1 einen Schlitten 23 in einer zweiten Stellung B.
  • Auf die Anordnung und Funktionsweise des Schlittens 23 und des zweiten Förderbandes 12 wird in den folgenden Ausführungsbeispielen genauer eingegangen.
  • Die Ausführungsbeispiele der Figuren 2a bis 4c basieren auf der Vorrichtung gemäss Figur 1 und zeigen konkrete erfindungsgemässe Ausführungsvarianten dieser Vorrichtung, weshalb auf bereits erläuterte Merkmale und Bezugszeichen zum Teil nicht erneut eingegangen werden muss. Die Figuren, welche sich teilweise nur bezüglich weniger Merkmale unterscheiden, werden in ihrer Gesamtheit beschrieben.
  • In Figur 2a wird auf schematische Weise das erste Förderband 2 mit dem ersten Oberseitenabschnitt 3, auf welchem eine mittels der Schneideinheit 1 geschnittenen Platte 10b aufliegt, gezeigt. Der sich horizontal ersteckende erste Oberseitenabschnitt 3 wird mittels einer Rolle 7 vertikal nach unten umgelenkt und in entgegen gesetzte Richtung zurückgeführt.
  • Der horizontal verlaufende zweite Oberseitenabschnitt 13 des zweiten Förderbands 12 ist zwischen einer ersten Rolle 21 und einer horizontal von der ersten Rolle 21 beabstandeten zweiten Rolle 22 aufgespannt.
  • Auf einem Schlitten 23 ist die erste Rolle 21 angeordnet. Der Schlitten 23 ist oberhalb der Auflagefläche 32 und im Wesentlichen parallel relativ zu der geometrische Ebene der Auflagefläche 32 mittels eines dritten Antriebs, der in den Figuren 2a bis 2g nicht dargestellt ist, jedoch in Figuren 4a und 4c gezeigt ist, zwischen einer Stellung A, Figur 2d und 2e, und einer zweiten Stellung B, Figuren 2a, 2b und 2g, verstellbar. Die Richtung von der ersten Stellung A in die zweite Stellung B wird im Folgenden als die dritte Richtung 25, die parallel zur zweiten Richtung 15 verläuft, entsprechend Figur 2f bezeichnet. In der ersten Stellung A, Figuren 2d und 2e, ist das zweite Förderband 12 mit seinem zweiten Oberseitenabschnitt 13 im vertikalen Projektionsbereich 33 der Auflagefläche 32 angeordnet und überdeckt die Auflagefläche 32 nahezu vollständig, wobei der zweite Oberseitenabschnitt 13 im Wesentlichen parallel beabstandet zu der Auflagefläche 32 angeordnet ist. In der zweiten Stellung B, Figuren 2a, 2b und 2g, ist das zweite Förderband 12 mit seinem zweiten Oberseitenabschnitt 13 ausserhalb des Projektionsbereichs 33 der Auflagefläche 32 angeordnet. Die zweite Rolle 22 ist horizontal relativ zur Auflagefläche 32 feststehend. Der horizontale Abstand zwischen der ersten Rolle 21 und der zweiten Rolle 22 und somit die Länge w des zweiten Oberseitenabschnitts 13 entlang der zweiten Richtung 15 ist durch das Verschieben des Schlittens 23 verstellbar, wie in den Figuren 2b und 2e gezeigt.
  • Das zweite Förderband 12 ist als ein umlaufendes, in sich geschlossenes Band ausgebildet. Um die sich beim Verschieben des Schlittens 23 ergebende horizontale Längendifferenz auszugleichen, sind Bandlängenkompensationsmittel zum derartigen Nachspannen des zweiten Förderbands 12 vorgesehen, dass das zweite Förderband 12 im zweiten Oberseitenabschnitt 13 bei dem Verstellen der Länge w, Figuren 2b und 2e, gespannt gehalten wird. Die Bandlängenkompensationsmittel werden von zwei Tänzerwalzen 24 gebildet, um welche das zweite Förderband 12 geführt ist. Die beiden Tänzerwalzen 24 sind zwischen der ersten Rolle 21 und der zweiten Rolle 22 und zwischen drei unterhalb des zweiten Oberseitenabschnitts 13 angeordneten Umlenkrollen 27 unterhalb des zweiten Oberseitenabschnitts 13 und vertikal beweglich zwischen der Schneideinheit 1 und der Stapelauflage 31 derart angeordnet, dass die auf die beiden Tänzerwalzen 24 wirkende Schwerkraft oder sonstige Kraft, beispielsweise eine Federkraft, das zweite Förderband 12 gespannt hält, wie insbesondere aus den Figuren 2b und 2e ersichtlich.
  • Mittels der Steuereinheit 41 wird der erste Antrieb 6 derart angesteuert, dass die von der Schneideinheit 1 geschnittene Platte 10b von dem ersten Oberseitenabschnitt 3, Figur 2a, auf den zweiten Oberseitenabschnitt 13 zumindest in die erste Richtung 5 transportiert wird, wie in den Figuren 2a und 2b gezeigt. Sobald sich die Platte 10b dem zweiten Oberseitenabschnitt 13 nähert, was mittels der Lichtschranke 8 oder einem sonstigen - insbesondere optischen, magnetischen oder mechanischen - Sensor detektiert wird, wird auch der zweiten Oberseitenabschnitt 13 des zweiten Förderbandes 12 in die zweite Richtung 15 angetrieben. Dies erfolgt sowohl durch Verstellen des Schlittens 23 durch Antreiben des dritten Antriebs und somit der ersten Rolle 21 in die entgegen gesetzte dritte Richtung 25', als auch durch Antreiben des zweiten Antriebs 16, wie anhand der Pfeile in den Figuren 2c und 2d erkennbar. Auf dem zweiten Oberseitenabschnitt 13 aufliegend, wird die Platte 10b durch Antreiben des zweiten Antriebs 16 und des dritten Antriebs 26 in eine Stellung, in welcher die geschnittene Platte 10b im Wesentlichen vollständig in dem vertikalen Projektionsbereich 33 der Auflagefläche 32 oberhalb der Auflagefläche 32 angeordnet und der Schlitten 23 in die erste Stellung A verschoben ist, in die zweite Richtung 15 transportiert, wie in Figur 2e gezeigt.
  • Im Vorangegangenen wurde von der zweiten Stellung B als Grundstellung ausgegangen. Es sei darauf hingewiesen, dass es ebenfalls möglich ist, die Platte 10b von dem ersten Oberseitenabschnitt 3 auf den zweiten Oberseitenabschnitt 13 und weiter in die Stellung, in welcher die geschnittene Platte 10b im Wesentlichen vollständig in dem vertikalen Projektionsbereich 33 der Auflagefläche 32 oberhalb der Auflagefläche 32 angeordnet ist, zu transportieren, während der Schlitten 23 in der ersten Stellung A verharrt, indem ausschliesslich der erste Antrieb 6 und der zweite Antrieb 16 angetrieben werden und der dritte Antrieb stillsteht.
  • Ausgehend von der Stellung, in welcher die geschnittene Platte 10b im Wesentlichen vollständig in dem vertikalen Projektionsbereich 33 der Auflagefläche 32 oberhalb der Auflagefläche 32 angeordnet ist, wie in Figur 2e gezeigt, wird die Platte 10b erfindungsgemäss bei horizontaler Stillstellung der Platte 10b auf die Auflagefläche 32 oder die oberste Platte 10c' eines auf der Auflagefläche 32 aufliegenden Plattenstapels 10c (Figur 1), aufgelegt. Dies erfolgt, indem mittels der Steuerung 41 der dritte Antrieb zum Verstellen des Schlittens 23 von der ersten Stellung A, Figur 2e, in die zweite Stellung B, Figur 2g, in die dritte Richtung 25 verstellt wird, wobei gleichzeitig der zweite Antrieb 16 des zweiten Förderbands derart angesteuert wird, dass der zweite Oberseitenabschnitt 13 relativ zur Auflagefläche 32 horizontal stillsteht, wie in den Figuren 2e bis 2g veranschaulicht. Dabei erfolgt das Ansteuern des zweiten Antriebs 16 derart, dass das zweite Förderband 12 im Bereich der zweiten Rolle 22 relativ zur zweiten Rolle 22 sowie auch die zweite Rolle 22 stillstehen, wie in den Figuren 2f und 2g an der feststehenden Rolle 22 gezeigt. Somit wird der Platte 10b ausgehend von der ersten Stellung A die Unterlage, nämlich der zweite Oberseitenabschnitt 13, durch dessen Verkürzung der Länge w entzogen, so dass die geschnittene Platte 10b im Wesentlichen ohne horizontale Bewegung in vertikale Richtung auf die Auflagefläche 32 kippt bzw. fällt, wie in den Figuren 2f und 2g veranschaulicht. Da es im Wesentlichen zu keiner relativen horizontalen Bewegung der Platte 10b beim Auflegen kommt, wird ein Verkratzen der Platte 10b und/oder der obersten Platte 10c' auf dem Plattenstapel 10c vermieden. Einzelne Segmente der geschnittenen Platte 10b werden zueinander nicht verschoben.
  • Während das zweite Förderband 12 bei dem ersten Ausführungsbeispiel gemäss Figuren 2a bis 2g umlaufend und in sich geschlossen ist, zeigen die Figuren 3a bis 3g ein zweites Ausführungsbeispiel und die Figuren 4a bis 4c ein drittes Ausführungsbeispiel jeweils mit einem zweiten Förderband 12, das als ein offenes, zwischen zwei Aufwickelwalzen 21 und 29 bzw. 28 und 29 gespanntes Band ausgebildet ist, wobei der mindestens eine zweite Antrieb 16 zum Antreiben mindestens einer der beiden Aufwickelwalzen 21, 28 bzw. 29 ausgebildet ist.
  • Bei dem zweiten Ausführungsbeispiel gemäss Figuren 3a bis 3g ist eine erste Aufwickelwalze 21 auf dem verschiebbaren Schlitten 23 angeordnet. Diese erste Aufwickelwalze 21 wird gleichzeitig von der ersten Rolle 21 gebildet. Die zweite Aufwickelwalze 29 ist horizontal feststehend in Bezug auf die Auflagefläche 32, das erste Förderband 2 und die Schneideinheit 1, angeordnet. Diese zweite Aufwickelwalze 29 ist benachbart zur zweiten Rolle 22, nämlich unterhalb der zweiten Rolle 22 montiert. In anderen Worten ist das zweite Förderband 13 zwischen der auf dem Schlitten 23 montierten und somit horizontal verschiebbaren, von der ersten Rolle 21 gebildeten erste Aufwickelwalze 21 und der unterhalb der zweiten Rolle 22 feststehend montierten zweiten Aufwickelwalze 29 gespannt, wobei das zweite Förderband 12 über die zweite Rolle 22 im Wesentlichen um 90° umgelenkt wird und der Abschnitt zwischen der ersten Rolle, also der ersten Aufwickelwalze 21, und der zweiten Rolle 22 den im Wesentlichen horizontal verlaufenden zweiten Oberseitenabschnitt 13 bildet. Die Länge w des zweiten Oberseitenabschnitts 13 ist durch Verschieben des Schlittens 23 und somit der ersten Aufwickelwalze 21 bei gleichzeitigem Auf- bzw. Abrollen der Aufwickelwalzen 21 und 29 verstellbar, wie in den Figuren 3b bis 3g gezeigt.
  • Der mindestens eine zweite Antrieb wird von einem ersten Aufwickelwalzen-Antrieb zum Antreiben der ersten Aufwickelwalze 21 und einem zweiten Aufwickelwalzen-Antrieb zum Antreiben der zweiten Aufwickelwalze 29 gebildet. Mittels der Steuereinheit 41 werden der erste Aufwickelwalzen-Antrieb und der zweite Aufwickelwalzen-Antrieb derart angesteuert, dass das zweite Förderband zwischen den beiden Aufwickelwalzen 21 und 29 bei dem Verstellen der Länge w des zweiten Oberseitenabschnitts 13 gespannt gehalten wird, wie in den Figuren 3b bis 3f gezeigt.
  • Sobald die auf dem ersten Oberseitenabschnitt 3 des ersten Förderbands 2 aufliegende geschnittene Platte 10b bei ihrer Bewegung in die erste Richtung 5 die Lichtschranke 8, die auch als sonstiger Detektor ausgebildet sein kann, passiert, Figuren 3a und 3b, wird der Schlitten 23 mit der ersten Aufwickelwalze 21 in die entgegen gesetzte dritte Richtung 25' verschoben, wobei die zweite Aufwickelwalze 29 abgewickelt wird, wie in den Figuren 3c und 3d gezeigt. Die nun auf dem zweiten Oberseitenabschnitt 13 aufliegende Platte wird somit durch das Verschieben des Schlittens von der zweiten Stellung B, Figuren 3a und 3b, in die erste Stellung A, Figuren 3d und 3e, in den vertikalen Projektionsbereich 33 der Auflagefläche gebracht. Durch zusätzliches Antrieben des ersten Aufwickelwalzen-Antriebs der ersten Aufwickelwalze 21 wird die Platte 10b in Richtung zur ersten Aufwickelwalze 21, also in zweite Richtung 15 transportiert, wie in der Figur 3e gezeigt. Befindet sich die geschnittene Platte 10b entsprechend Figur 3e genau oberhalb der Auflagefläche 32 oder einer dort aufliegenden Platte 10c', wird die erste Aufwickelwalze 21 bei stillstehender zweiter Aufwickelwalze 29 angetrieben. Hierdurch bewegt sich die erste Aufwickelwalze 21 gemeinsam mit dem Schlitten 23 von der ersten Stellung A, Figur 3e, in Richtung zur zweiten Stellung B, Figur 3g, wobei der zweite Oberseitenabschnitt 13 und somit auch die darauf aufliegende geschnittene Platte 10b relativ zur Auflagefläche 32 horizontal stillsteht. Bei dieser Bewegung steht auch die zweite Rolle 22 still, wie in Figur 3f gezeigt. Somit kommt es, wie eingangs erläutert, zu einer Verkürzung der Länge w des zweiten Oberseitenabschnitts 13. Der horizontal oberhalb der Auflagefläche 32 stillstehenden Platte wird ihr Untergrund entzogen, so dass sie ohne horizontale Relativbewegung auf der Auflagefläche 32 vertikal zum Liegen kommt, wie in Figur 3g gezeigt. Das zweite Förderband 12 wird im Anschluss von der ersten Aufwickelwalze 21 auf die zweite Aufwickelwalzen 29 mittels der Aufwickelwalzen-Antriebe umgespult, so dass ausgehend von dem Zustand gemäss Figur 3g wieder der Zustand gemäss Figur 3a eingenommen wird.
  • In den Figuren 4a bis 4c ist eine Variante der zweiten Ausführungsform der Figuren 3a bis 3g dargestellt. Bei dieser dritten Ausführungsform ist das offene zweite Förderband 12 zwischen zwei stationären Aufwickelwalzen 28 und 29 gespannt. Ein erster Aufwickelwalzen-Antrieb 16a dient zum Antreiben der ersten Aufwickelwalze 28 und ein zweiter Aufwickelwalzen-Antrieb 16b zum Antreiben der zweiten Aufwickelwalze 29. Die beiden Aufwickelwalzen 28 und 29 sind stationär in der Nähe der zweiten Rolle 22 zwischen der Schneideinheit 1 und der Stapelauflage 31 angeordnet. Das zweite Förderband 12 wird von der ersten Aufwickelwalze 28 über eine Umlenkrolle 27b zu der ersten Rolle 21, die auf dem Schlitten 23 angeordnet ist, geführt. Zwischen der ersten Rolle 21 und der zweiten Rolle 22 ist das zweite Förderband 12 in seinem zweiten Oberseitenabschnitt 13 horizontal geführt und wird von Stützwalzen 30 von unten abgestützt.
  • Auf dem Schlitten 23 ist eine Lichtschranke 39 angeordnet, um während des Verschiebens des Schlittens in die entgegen gesetzte dritte Richtung 25' mögliche Hindernisse, insbesondere geschnittene Platten, vorstehende Teile, Gegenstände oder Personen detektieren zu können. Vorzugsweise fährt der Schlitten 23 vor Ablegen einer Platte vorgängig von der zweiten Stellung B, Figur 4a, in die erste Stellung A, Figur 4c, um sicherzustellen, das die gesamte Fläche frei von Hindernissen ist und die geschnittene Platte 10b ungehindert auf die Auflagefläche 32 oder die oberste Platte 10c eines Plattenstapels 10c aufgelegt werden kann.
  • Sobald die auf dem ersten Oberseitenabschnitt 3 des ersten Förderbands 2 aufliegende geschnittene Platte 10b die Lichtschranke 8, die auch ein sonstiger Detektor sein kann, passiert, wird eine Vorlauf-Klemmung 37, welche nahe der ersten Rolle 21 angeordnet ist, zum Festhalten des zweiten Förderbandes 12 am Schlitten 23 aktiviert. Diese Vorlauf-Klemmung 37 verhindert, dass das zweite Förderband eine Relativbewegung zur ersten Rolle 21 durchführt. Anstelle des Aktivierens der Vorlauf-Klemmung 37 ist es auch möglich, die beiden Aufwickelwalzen-Antriebe 16a und 16b entsprechend synchron anzutreiben. Aufgrund eines eventuellen elastischen Verhaltens des zweiten Förderbandes 12 ist der Einsatz von Klemmungen jedoch unter Umständen vorteilhaft. Die beiden Aufwickelwalzen 28 und 29 spannen das zweite Förderband 12 mittels der Aufwickelwalzen-Antriebe 16a bzw. 16b, beispielsweise mittels DC-Motoren oder Drehfeldmagneten. Der Schlitten 23 wird nun durch den dritten Antrieb 26 von der zweiten Stellung B, Figur 4a, in Richtung zur ersten Stellung, Figur 4c in die entgegen gesetzte dritte Richtung 25' verschoben, während die geschnittene Platte 10b zunächst sowohl auf dem ersten Oberseitenabschnitt 3, als auch auf dem zweiten Oberseitenabschnitt 13 aufliegt. Die Geschwindigkeit des Schlittens 23 entspricht der Geschwindigkeit des ersten Förderbands 2. Währenddessen wird das Förderband 12 von beiden Aufwickelwalzen 28 und 29 gleichmässig abgewickelt, bis der Schlitten 23 die ersten Stellung A gemäss Figur 4c erreicht hat.
  • Jetzt wird die Vorlauf-Klemmung 37 an der ersten Rolle 21 gelöst. Der erste Aufwickelwalzen-Antrieb 16a wird aktiviert, so dass die Platte 10b auf dem zweiten Oberseitenabschnitt 13 in die zweite Richtung 15 und in Darüberlage zur obersten Platte 10c' des Plattenstapels 10c gebracht werden kann. Dieser Schritt kann abhängig von der Endposition des Schlittens 23 auch entfallen. Alternativ ersetzt dieser Schritt das Verstellen des Schlittens 23 von der zweiten Stellung B in die erste Stellung A, falls der Schlitten 23 bereits zum Zeitpunkt des Transports der Platte 10b von dem ersten Förderband 2 auf das zweite Förderband 12 in der ersten Stellung A verweilt.
  • Um eine Relativbewegung des zweiten Förderbandes 12 zur zweiten Rolle 22 zu verhindern, wird eine nahe der zweiten Rolle 22 angeordnete Rücklauf-Klemmung 38 aktiviert, so dass das zweite Förderband 12 im Bereich der zweiten Rolle 22 festgehalten wird. Anstelle des Aktivierens dieser Rücklauf-Klemmung 38 ist es auch möglich, den zweiten Aufwickelwalzen-Antrieb 16b zu blockieren. Aufgrund der eventuell gegebenen Elastizität des zweiten Förderbands 12 ist jedoch ein Klemmen unter Umständen vorteilhaft. Der Schlitten 23 wird nun von der ersten Stellung A, Figur 4c, in welcher der Schlitten 23 und der zweite Oberseitenabschnitt 13 die oberste Platte 10c' des Plattenstapels 10c überdeckt und im vertikalen Projektionsbereich 33 angeordnet ist, wobei die geschnittene Platte 10b oberhalb der obersten Platte 10c' auf dem zweiten Förderband 12 aufliegt, in die zweite Stellung B ausserhalb des Projektionsbereichs 33 verstellt. Da das zweite Förderband 12 im Bereich der feststehenden zweiten Rolle 22 durch die Rücklauf-Klemmung 38 oder durch das Blockieren des zweiten Aufwickelwalzen-Antriebs 16b festgehalten wird, führt der zweite Oberseitenabschnitt 13 des zweiten Förderbandes 12 keine horizontale Relativbewegung zur obersten Platte 10c' auf, sondern er verkürzt sich. Während des Verschiebens des Schlittens 23 wird das zweite Förderband 12 auf der ersten Aufwickelwalze 28 durch Antreiben des ersten Aufwickelwalzen-Antriebs 16a aufgenommen. Durch das derartige Verschieben des Schlittens 23 wird der geschnittenen Platte 10b der Untergrund seitlich entzogen, ohne dass die Platte 10b hierbei eine horizontale Relativbewegung zur obersten Platte 10c' durchführt, so dass die geschnittene Platte 10b vertikal auf der obersten Platte 10c' zum Liegen kommen. Im Anschluss wird das nun hauptsächlich auf der ersten Aufwickelrolle 28 aufgerollte zweite Förderband 12 von der ersten Aufwickelrolle 28 auf die zweite ersten Aufwickelrolle 29 zurückgespult, so dass die ursprüngliche Ausgangsstellung wieder erreicht wird.
  • Um diesen vertikalen Kipp- oder Fallweg, der mit y in der Figur 4b dargestellt ist, gering zu halten, ist der Stapelauflage 31 ein vierter Antrieb 36 zugeordnet, mittels welchem der Vertikalabstand v, Figur 4b, zwischen der geometrischen Ebene der Auflagefläche 32 und der geometrischen Ebene des zweiten Oberseitenabschnitts 13 verstellbar ist. In anderen Worten kann mittels des vierten Antriebs 36 die Höhe der Stapelauflage 31 verstellt werden. Ausserdem sind der Stapelauflage 31 Erfassungsmittel 42 zugeordnet sind, mittels welcher die vertikale Höhe h des auf der Auflagefläche 32 aufliegenden Stapels geschnittener Platten 10c erfasst werden kann. Diese Erfassungsmittel 42 sind insbesondere als optischer Sensor zur Erfassung der Stapelhöhe ausgebildet. Die Erfassungsmittel 42 stehen in derartiger Signalverbindung zum dem vierten Antrieb 36, dass der vertikale Abstand y zwischen der jeweils obersten auf der Auflagefläche 32 aufliegenden geschnittenen Platte 10c' und der geometrischen Ebene des zweiten Oberseitenabschnitt 13 im Abhängigkeit von der vertikale Höhe h des Plattenstapels 10c im Wesentlichen konstant, vorzugsweise möglichst gering, gehalten wird.
  • Während bei den vorangegangene Ausführungsbeispielen die Länge w des zweiten Oberseitenabschnitts 13 durch Verstellen des Abstand zwischen der ersten Rolle 21 und der zweiten Rolle 22 variiert werden kann, so dass der Platten 10b der Untergrund seitlich entzogen wird, zeigen die Figuren 5a bis 5f eine alternative, vierte Ausführungsform, bei welcher das gesamte zweite Förderband 12 einschliesslich der ersten Rolle 21 und der zweiten Rolle 22 auf dem Schlitten 23 angeordnet sind, wie in Figur 5a gezeigt. Dieser Schlitten 23 ist zwischen dem ersten Förderband 2 der Schneideinheit 1 und der Stapelauflage 31 horizontal verschiebbar. In der zweiten Stellung B gemäss Figur 5a grenzt der Schlitten 23 an die Schneideinheit 1 derart an, dass eine auf dem ersten Oberseitenabschnitt 3 des ersten Förderbandes 2 aufliegende Platte 10b von dort auf das zweite Förderband 12 transportiert werden kann, indem das ersten Förderband 2 in die erste Richtung 5 angetrieben wird, wie in den Figuren 5a bis 5c gezeigt. In dieser zweiten Stellung B befinden sich der Schlitten 23 und der zweite Oberseitenabschnitt 13 des zweiten Förderbandes 12 ausserhalb des vertikalen Projektionsbereichs 33 der Auflagefläche 32, wie in den Figuren 5a bis 5c erkennbar.
  • Sobald die geschnittene Platte 10b vollständig auf dem zweiten Oberseitenabschnitt 13 durch Antreiben des ersten und zweiten Antriebs aufliegt, wie in Figur 5c dargestellt, wird der Schlitten 23 von der zweiten Stellung B in die erste Stellung A, also in den vertikalen Projektionsbereich 33 der Auflagefläche 31 horizontal gefahren, so dass die auf dem zweiten Förderband 12 aufliegende Platte 10b oberhalb der Auflagefläche 32 im Projektionsbereich 33 angeordnet ist, wie in Figur 5d gezeigt.
  • Die in Figur 1 dargestellte Steuereinheit 41 ist derart ausgebildet und steht in derartiger Signalverbindung zu dem zweiten Antrieb 16 und dem dritten Antrieb 26, dass die geschnittene Platte 10b in relativer horizontaler Stillstellung oberhalb der Auflagefläche 32 auf die Auflagefläche 32 oder die mindestens eine auf der Auflagefläche 32 aufliegende geschnittene Platte (10c) auflegbar ist. Dies erfolgt, indem mittels des dritten Antriebs 26 der Schlitten 23 von der ersten Stellung A, Figur 5d, in die zweite Stellung B, Figur 5f, in die dritte Richtung 25 verschoben wird, wobei gleichzeitig das zweite Förderband 12 in die zweite Richtung 15 mittels des zweiten Antriebs 16 synchronisiert angetrieben wird, so dass die am zweiten Oberseitenabschnitt 13 durch das Verschieben des Schlittens 23 eingeleitete horizontale Bewegung durch das Antreiben des zweiten Förderbandes 12 in die entgegen gesetzte Richtung kompensiert wird und somit der zweite Oberseitenabschnitt 13 horizontal stillsteht. Hierbei ist die zweite Richtung 15 der dritten Richtung 25 entgegengesetzt und die Geschwindigkeiten des zweiten Antriebs 16 und des dritten Antriebs 26 entsprechen in ihrer Wirkgeschwindigkeit einander, jedoch in entgegen gesetzte Richtungen. Somit wird auf bereits beschriebene Weise der geschnittenen Platte 10b der Untergrund seitlich entzogen und sie kippt vertikal auf die Auflagefläche 32, wie in der Figur 5e gezeigt.
  • Anstelle eines Verschiebens des Schlittens 23 ist es insbesondere bei dieser vierten Ausführungsform möglich, die horizontale Relativbewegung zwischen dem Schlitten 23 und der Stapelauflage 31 durch ein horizontales Verschieben der gesamten Stapelauflage 31 bei horizontal in der zweiten Stellung B feststehendem Schlitten 23 einzuleiten. Hierbei können das erste Förderband 2 und das zweite Förderband 12 als ein einziges, zusammenhängendes Förderband ausgebildet sein, wobei die Rolle 7 entfallen kann. Anstelle einer Höhenverstellung der Stapelauflage 31, wie bei dem dritten Ausführungsbeispiel gezeigt, ist es auch möglich, eine Höhenverstellung des Schlittens 23 vorzusehen, um den vertikalen Abstand y zwischen der obersten auf der Auflagefläche 32 aufliegenden geschnittenen Platte 10c' und der Ebene des zweiten Oberseitenabschnitt 13 konstant zu halten oder zu minimieren.
  • Erfindungsgemäss ist es ausserdem möglich, die Merkmale der einzelnen Ausführungsbeispiele miteinander zu kombinieren.

Claims (15)

  1. Vorrichtung zum Schneiden und Stapeln von Platten, insbesondere Papier-, Karton-, Wellpappe-, Folien-, Textil-, Kunststoff-, Schaumstoff- oder Holz-Platten oder -Bögen, mit
    ● einer Schneideinheit (1), die
    - einen ersten Schneidtisch (2), mit einem insbesondere horizontal verlaufenden ersten Oberseitenabschnitt (3), auf welchen eine zu schneidende Platte (10a) auflegbar ist, wobei der Schneidtisch (2) insbesondere von einem ersten Förderband (2) gebildet wird, ausgebildet ist,
    - ein Schneidwerkzeug (4), das oberhalb des ersten Oberseitenabschnitts (3) angeordnet ist, innerhalb eines Schneidbereichs parallel zu dem ersten Oberseitenabschnitt (3) verstellbar ist und mittels welchem eine auf dem ersten Oberseitenabschnitt (3) aufgelegte, zu schneidende Platte (10a) in dem Schneidbereich schneidbearbeitbar ist, und
    - einen ersten Antrieb (6), mittels welchem die auf dem ersten Oberseitenabschnitt (3) aufliegende, zu schneidende Platte (10a) in eine insbesondere im Wesentlichen horizontale erste Richtung (5) aus dem Schneidbereich heraus transportierbar ist, insbesondere zum Antreiben des ersten Förderbandes (2),
    aufweist,
    gekennzeichnet durch
    eine Stapeleinheit (11) mit
    ● einem zweiten Förderband (12),
    - das einen insbesondere horizontal verlaufenden zweiten Oberseitenabschnitt (13), der zwischen einer ersten Rolle (21) und einer horizontal von der ersten Rolle (21) beabstandeten zweiten Rolle (22) aufgespannt ist, aufweist,
    - das mit seinem zweiten Oberseitenabschnitt (13) in eine im Wesentlichen horizontale zweite Richtung (15) mittels mindestens eines zweiten Antriebs (16) antreibbar ist, und
    - das derart angrenzend an den Schneidtisch (2), insbesondere an das erste Förderband (2), angeordnet oder insbesondere einstückig mit dem ersten Förderband (2) ausgebildet ist, dass die geschnittene Platte (10b) aus dem Schneidbereich heraus von dem ersten Oberseitenabschnitt (3) auf den zweiten Oberseitenabschnitt (13) durch Antreiben des ersten Antriebs (6) in die erste Richtung (5) transportierbar ist,
    ● einer Stapelauflage (31) mit einer Auflagefläche (32), auf welcher eine Vielzahl geschnittener Platten (10c) aufeinander liegend in einem geometrischen vertikalen Projektionsbereich (33) der Auflagefläche (32) aufstapelbar ist,
    ● einem Schlitten (23), auf welchem die erste Rolle (21) angeordnet ist und der oberhalb der Auflagefläche (32) und im Wesentlichen parallel relativ zu der Auflagefläche (32) mittels eines dritten Antriebs (26)
    - von einer ersten Stellung (A), in welcher das zweite Förderband (12) mit seinem zweiten Oberseitenabschnitt (13) im vertikalen Projektionsbereich (33) der Auflagefläche (32) angeordnet ist und ein Teil, insbesondere zumindest die Hälfte, der Auflagefläche (32) überdeckt, wobei der zweite Oberseitenabschnitt (13) mit einem Vertikalabstand (v) im Wesentlichen parallel beabstandet zu der Auflagefläche (32) angeordnet ist,
    - in eine zweite Stellung (B), in welcher in welcher das zweite Förderband (12) mit seinem zweiten Oberseitenabschnitt (13) ausserhalb des Projektionsbereichs (33) der Auflagefläche (32) angeordnet ist,
    in eine dritte Richtung (25) parallel zur zweiten Richtung (15) verschiebbar ist, und
    und eine Steuereinheit (41), die derart ausgebildet ist und in derartiger Signalverbindung zu dem zweiten Antrieb (16) und dem dritten Antrieb (26) steht, dass der Schlitten (23) von der ersten Stellung (A) in die zweite Stellung (B), bei im Wesentlichen gleichzeitigen relativen horizontalen Stillstand des zweiten Oberseitenabschnitts (13) relativ zur Auflagefläche (32), verstellbar ist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Steuereinheit (41) derart ausgebildet ist und in derartiger Signalverbindung zu dem ersten Antrieb (6), dem zweiten Antrieb (16) und dem dritten Antrieb (26) steht, dass die geschnittene Platte (10b)
    ● von dem ersten Oberseitenabschnitt (3) auf den zweiten Oberseitenabschnitt (13) zumindest durch Antreiben des ersten Antriebs (6) in die erste Richtung (5) transportierbar ist,
    ● auf dem zweiten Oberseitenabschnitt (13) durch Antreiben des zweiten Antriebs (16) und/oder des dritten Antriebs (26) in eine Stellung, in welcher die geschnittene Platte (10b) im Wesentlichen vollständig in dem vertikalen Projektionsbereich (33) der Auflagefläche (32) oberhalb der Auflagefläche (32) angeordnet und der Schlitten (23) in die erste Stellung (A) verschoben ist, in die zweite Richtung (15) transportierbar ist, und
    ● in relativer horizontaler Stillstellung oberhalb der Auflagefläche (32)
    - durch Antreiben des dritten Antriebs (26) zum Verstellen des Schlittens (23) von der ersten Stellung (A) in die zweite Stellung (B) in die dritte Richtung (25) und
    - durch derartiges Ansteuern des zweiten Antriebs (16), dass der zweite Oberseitenabschnitt (13) relativ zur Auflagefläche (32) horizontal stillsteht,
    auf die Auflagefläche (32) oder mindestens eine auf der Auflagefläche (32) aufliegende geschnittene Platte (10c) auflegbar ist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die zweite Rolle (22) horizontal relativ zur Auflagefläche (32) feststehend ist und der horizontale Abstand zwischen der ersten Rolle (21) und der zweiten Rolle (22) und somit die Länge (w) des zweiten Oberseitenabschnitts (13) entlang der zweiten Richtung (15) durch das Verschieben des Schlittens (23) verstellbar ist.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Steuereinheit (41) derart ausgebildet ist und in derartiger Signalverbindung zu dem zweiten Antrieb (16) und dem dritten Antrieb (26) steht, dass die geschnittene Platte (10b) in relativer horizontaler Stillstellung oberhalb der Auflagefläche (32)
    ● durch Antreiben des dritten Antriebs (26) zum Verstellen des Schlittens (23) von der ersten Stellung (A) in die zweite Stellung (B) in die dritte Richtung (25) und
    ● durch derartiges Ansteuern des zweiten Antriebs (16), dass das zweite Förderband (12) im Bereich der zweiten Rolle (22) relativ zur zweiten Rolle (22) und insbesondere die zweite Rolle (22) stillstehen, auf die Auflagefläche (32) oder die mindestens eine auf der Auflagefläche (32) aufliegende geschnittene Platte (10c) auflegbar ist.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das zweite Förderband (12) als ein umlaufendes, in sich geschlossenes Band ausgebildet ist und Bandlängenkompensationsmittel zum derartigen Nachspannen des zweiten Förderbands (12) aufweist, dass das zweite Förderband (12) im zweiten Oberseitenabschnitt (13) bei dem Verstellen der Länge (w) gespannt gehalten wird.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Bandlängenkompensationsmittel als mindestens eine Tänzerwalze (24), um welche das zweite Förderband (12) geführt ist, ausgebildet ist.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die mindestens eine Tänzerwalze (24)
    ● zwischen der ersten Rolle (21) und der zweiten Rolle (22) - insbesondere zwischen mindestens zwei unterhalb des zweiten Oberseitenabschnitts (13) angeordneten Umlenkrollen (27) - unterhalb des zweiten Oberseitenabschnitts (13) und
    ● vertikal beweglich zwischen der Schneideinheit (1) und der Stapelauflage (31)
    derart angeordnet ist, dass die auf die mindestens eine Tänzerwalze (24) wirkende Schwerkraft oder eine sonstige Kraft, insbesondere eine Federkraft, das zweite Förderband (12) gespannt hält.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das zweite Förderband (12) als ein offenes, zwischen zwei Aufwickelwalzen (21; 28, 29) gespanntes Band ausgebildet ist und der mindestens eine zweite Antrieb (16) zum Antreiben mindestens einer der beiden Aufwickelwalzen (21; 28, 29) ausgebildet ist.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    ● eine erste Aufwickelwalze (28) der beiden Aufwickelwalzen auf dem verschiebbaren Schlitten (23), insbesondere benachbart zur ersten Rolle (21), und
    ● eine zweite Aufwickelwalze (29; 22) der beiden Aufwickelwalzen horizontal relativ zur Auflagefläche (32) feststehend, insbesondere benachbart zur zweiten Rolle (22),
    angeordnet ist.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    ● die erste Aufwickelwalze von der ersten Rolle (21) und/oder
    ● die zweite Aufwickelwalze von der zweiten Rolle (22) gebildet wird.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    ● eine erste Aufwickelwalze (28) der beiden Aufwickelwalzen und
    ● eine zweite Aufwickelwalze (29) der beiden Aufwickelwalzen
    horizontal relativ zur Auflagefläche (32) feststehend, insbesondere benachbart zur zweiten Rolle (22), angeordnet sind und der Schlitten (23) gemeinsam mit der ersten Rolle (21) relativ zur ersten Aufwickelwalze (28) und zur zweiten Aufwickelwalze (29) horizontal verschiebbar ist.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    ● der mindestens eine zweite Antrieb (16) als
    - ein erster Aufwickelwalzen-Antrieb (16a) zum Antreiben der ersten Aufwickelwalze (21; 28) und
    - ein zweiter Aufwickelwalzen-Antrieb (16b) zum Antreiben der zweiten Aufwickelwalze (29) ausgebildet ist und
    ● die Steuereinheit (41) derart ausgebildet ist und in derartiger Signalverbindung zu dem ersten Aufwickelwalzen-Antrieb (16a) und dem zweiten Aufwickelwalzen-Antrieb (16b) steht, dass das zweite Förderband (12) zwischen den beiden Aufwickelwalzen (21; 28, 29) bei dem Verstellen der Länge (w) des zweiten Oberseitenabschnitts (13) gespannt gehalten wird.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    ● die zweite Rolle (22) auf dem Schlitten (23) angeordnet ist und die erste Rolle (21), die zweite Rolle (22) und das zweite Förderband (12) gemeinsam mit dem Schlitten (23) in die dritte Richtung (25) relativ zu der Auflagefläche (32) verschiebbar sind.
  14. Vorrichtung nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Steuereinheit (41) derart ausgebildet ist und in derartiger Signalverbindung zu dem zweiten Antrieb (16) und dem dritten Antrieb (26) steht, dass die geschnittene Platte (10b) in relativer horizontaler Stillstellung oberhalb der Auflagefläche (32)
    ● durch Antreiben des dritten Antriebs (26) zum Verstellen des Schlittens (23) von der ersten Stellung (A) in die zweite Stellung (B) in die dritte Richtung (25) und
    ● durch Antreiben des zweiten Antriebs (16) zum Antreiben des zweiten Oberseitenabschnitt (13) in die zweite Richtung (15),
    wobei die zweite Richtung (15) der dritten Richtung (25) entgegengesetzt ist und die Geschwindigkeiten des zweiten Antriebs (16) und des dritten Antriebs (26) einander entsprechend entgegengesetzt sind,
    auf die Auflagefläche (32) oder die mindestens eine auf der Auflagefläche (32) aufliegende geschnittene Platte (10c) auflegbar ist.
  15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    ● der Stapelauflage (31) oder dem zweiten Förderband (12) ein vierter Antrieb (36) zugeordnet ist, mittels welchem der Vertikalabstand (v) zwischen der geometrischen Ebene der Auflagefläche (32) und der geometrischen Ebene des zweiten Oberseitenabschnitts (13) verstellbar ist, und
    ● der Stapelauflage (31) Erfassungsmittel (42) zugeordnet sind, mittels welcher die vertikale Höhe (h) der mindestens einen auf der Auflagefläche (32) aufliegenden geschnittenen Platte (10c), insbesondere einer Vielzahl an Platten (10c), erfassbar ist,
    wobei die Erfassungsmittel (42) in derartiger Signalverbindung zum dem vierten Antrieb (36) stehen, dass der vertikale Abstand (y)
    ● zwischen der jeweils obersten auf der Auflagefläche (32) aufliegenden geschnittenen Platte (10c') und
    ● der geometrischen Ebene des zweiten Oberseitenabschnitt (13)
    im Abhängigkeit von der vertikale Höhe (h) der mindestens einen auf der Auflagefläche (32) aufliegenden geschnittenen Platte (10c), insbesondere einer Vielzahl an Platten (10c), im Wesentlichen konstant gehalten wird.
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