EP2388117A1 - Verfahren und Anlage zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte - Google Patents

Verfahren und Anlage zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte Download PDF

Info

Publication number
EP2388117A1
EP2388117A1 EP10005152A EP10005152A EP2388117A1 EP 2388117 A1 EP2388117 A1 EP 2388117A1 EP 10005152 A EP10005152 A EP 10005152A EP 10005152 A EP10005152 A EP 10005152A EP 2388117 A1 EP2388117 A1 EP 2388117A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
wood
cake
press
impregnating medium
impregnating
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP10005152A
Other languages
English (en)
French (fr)
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Flooring Technologies Ltd
Original Assignee
Flooring Technologies Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Flooring Technologies Ltd filed Critical Flooring Technologies Ltd
Priority to EP10005152A priority Critical patent/EP2388117A1/de
Publication of EP2388117A1 publication Critical patent/EP2388117A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N1/00—Pretreatment of moulding material
    • B27N1/02—Mixing the material with binding agent
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/18—Auxiliary operations, e.g. preheating, humidifying, cutting-off

Definitions

  • the invention relates to a method and plant for producing a wood-based panel, in particular a wood fiber board, are sprinkled with an adhesive wetted wood fibers or wood chips on an endlessly circulating conveyor belt to a cake, the cake of wood fibers or wood chips in a transport direction T to various processing stations promoted, compressed in a pre-press and then pressed under pressure and temperature influence in a hot press to a plate of desired thickness.
  • Such a method is for example from the DE 10 2005 033 687 A1 known.
  • long fibers In order to produce an MDF or HDF board according to this method, long fibers must first be produced in a defibration step, which can be done in an upstream process or immediately before the plant for producing the wood fiber boards. The coarse, long wood fibers are then applied with additives, such as flame retardants and water repellents. Subsequently, binder (urea-formaldehyde glue) is added via a blowline and the fibers are then dried with appropriate additives and the fiber sizing via a power tube dryer. Subsequently, the fiber mixture is sprinkled on a spreading device to an endless cake on the endless circulating conveyor belt.
  • additives such as flame retardants and water repellents.
  • binder urea-formaldehyde glue
  • the loosely sprinkled mixed fiber cake is then fed from the conveyor belt to a cold pre-press and cold pre-compaction of the fiber web is achieved. Subsequently, the nonwoven fabric is fed back via the conveyor belt of a continuous hot press, in which it to a Plate of desired thickness is hot pressed.
  • the press belts are advantageously coated with a release agent to prevent adhesion of the plates formed.
  • the endlessly produced plates are then formatted and separated into individual plates and then assembled.
  • MDF Medium Density Fiberboard
  • HDF High Density Fiberboard
  • properties may be, for example, the conductivity that is involved or desired for a fiberboard either in powder coating the panel itself or when the panel is to be used as a laminate flooring panel support and the flooring must have antistatic properties.
  • the conductivity can be achieved by adding salts in the manufacturing process, for example in the refining process.
  • Another desired property may be a fire retardant design.
  • the EP 1 710 061 A1 discloses a method for continuously preheating a mat or mat. This steam is introduced into a mat of scattered wood chips or chips. This distributes itself within the mat and heats it up.
  • the DE 20 50 530 A1 discloses a method of impregnating preformed sounding material with a binder.
  • the Beschalungsmaterial consists of porous plates, on one surface of the binder is applied. The opposite surface is then subjected to a negative pressure, whereby the binder is pulled into the openings of the porous plate.
  • the plates produced by the methods described above are subsequently further refined, for example by providing them with a decorative layer and a protective layer covering the decoration. These panels can then be further processed for example to furniture panels or wall, ceiling or floor panels.
  • the decorative layer and the protective layer are laid on the previously prepared core, and then the core and the laid-up layers are pressed together (laminated) in a hot press.
  • their press skin which is also referred to as press-patina or rotting layer, must be sanded before the decorative layer and the protective layer are applied, because in this area the heat input during hot pressing is so high that the adhesive Cures too quickly, which glue bridges at least partially break and make the layer vulnerable.
  • the press skin is usually abraded by about 0.3 mm.
  • the plates are made stronger than they are needed, which not only adversely affects the cost.
  • the invention is therefore based on the problem described starting the task of specifying a resource-saving method for producing a direct-print wood-based panel.
  • a generic method is characterized in that from the top of the cake from wood chips or wood fibers on the conveyor belt in front of the hot press vacuum impregnated an impregnating medium is applied, which is crosslinked during pressing.
  • This impregnation medium prevents the formation of a press skin, so that the top of the prefabricated plate no longer needs to be sanded before the decorative layer is placed or printed, which not only results in material savings on wood material, but the manufacturing costs are also reduced by eliminating handling time, which was previously necessary for the grinding process for grinding the press skin, and also eliminates the cost of the abrasive belts.
  • the impregnation medium influences the plate surface properties, such as strength, swelling behavior, and suction behavior before or during training, so that these measures no longer have to be taken during the subsequent finishing.
  • the impregnation medium is applied to the chip or fiber cake behind the pre-press.
  • the impregnating medium can be applied or sprinkled, for example by means of rollers, when it is firmly in particle form.
  • the impregnating medium is preferably made of melamine resins in a proportion of 4 - 30%, particularly preferably 20% melamine. However, it may also consist of urea-formaldehyde resins with a low molar ratio of urea to formaldehyde of 1: ⁇ 1. Also, highly buffered condensation resins with urea or hexamine can be used for the impregnation medium.
  • the impregnation medium can be liquid or powdery.
  • the impregnation medium is liquid, it can be sprayed onto the fiber cake by means of nozzles or rollers.
  • the device for applying the impregnation medium can be arranged stationary, which simplifies the construction of the production line and reduces its cost.
  • the impregnation is applied at least partially.
  • areas are created with / without impregnation (tempering), the tempered areas having deviating properties in relation to non-tempered areas.
  • the impregnation medium can for example also influence the water absorption capacity of the finished pressed wood-based panel.
  • the single figure shows the schematic arrangement of the individual components of the system.
  • the chipper 12 the wood fibers or shavings are first prepared and, before they are dried in the drier 10, wet-glued at the point marked 11. After drying, the fibers or chips are glued again at the point marked 9 and then fed to the scattering station 8.
  • the scattering station 8 the preferably glued with a urea-formaldehyde resin or melamine resin fibers or chips are sprinkled onto the endless in the direction of transport T driven conveyor belt 7 to a cake 6.
  • the pre-press 4 the cake 6 is compressed, so cold pre-compressed.
  • an impregnation station 3 is integrated, which consists of an over the conveyor belt 7phragaggregat, such as nozzles, consists.
  • the application unit is stationary and immovable.
  • an impregnating agent between the pre-press 4 and the hot press 2 is applied.
  • a particulate impregnating agent is used, it is also possible to sprinkle it on the upper side of the cake 6 in an impregnating station 5 arranged stationary in front of the pre-press 4.
  • an impregnating agent before the pre-compaction, the impregnating medium before the Sprinkle scattering station 8 on the conveyor belt 7 and then to scatter the fibers or chips.
  • the impregnating agent can be applied fully or partially and also penetrate at different depths into the cake 6.
  • the impregnating agent consists of a thermally postcrosslinking substance and is applied to the cake 6 immediately before pressing.
  • Parallel to the conveyor belt 7 laterally arranged - not shown here - sheets can be provided to ensure that the scattered cake 6 is maintained in its shape when it is transported.
  • On the surface of the wood-based panel 1 can be directly gefillert / printed.
  • the impregnation station 3, 5 preferably consists of an applicator unit arranged above the conveyor belt 7 for an impregnating medium.

Abstract

Ein Verfahren zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte (1), insbesondere einer Holzfaserplatte, bei dem mit einem Klebstoff benetzte Holzfasern oder Holzspäne auf einem endlos umlaufenden Transportband (7) zu einem Kuchen (6) gestreut werden, wobei der Kuchen (6) aus Holzfasern oder Holzspänen in einer Transportrichtung T zu verschiedenen Bearbeitungsstationen gefördert, in einer Vorpresse (4) komprimiert und danach unter Druck- und Temperatureinfluss in einer Heißpresse (2) zu einer Platte (1) gewünschter Dicke verpresst wird zeichnet sich aus durch, dass von oben auf den Kuchen (6) aus Holzspänen oder Holzfasern auf dem Transportband (7) vor der Heißpresse (2) vakuumslos ein Imprägniermedium aufgetragen wird, das beim Verpressen vernetzt wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und Anlage zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte, insbesondere einer Holzfaserplatte, bei dem mit einem Klebstoff benetzte Holzfasern oder Holzspäne auf einem endlos umlaufenden Förderband zu einem Kuchen gestreut werden, wobei der Kuchen aus Holzfasern oder Holzspänen in einer Transportrichtung T zu verschiedenen Bearbeitungsstationen gefördert, in einer Vorpresse komprimiert und danach unter Druck-und Temperatureinfluss in einer Heißpresse zu einer Platte gewünschter Dicke verpresst wird.
  • Ein solches Verfahren ist beispielsweise aus der DE 10 2005 033 687 A1 bekannt. Um nach diesem Verfahren eine MDF- oder HDF-Platte herzustellen, müssen zuerst lange Fasern in einem Zerfaserungsschritt hergestellt werden, was in einem vorgelagerten Prozess oder unmittelbar vor der Anlage zur Herstellung der Holzfaserplatten erfolgen kann. Die groben, langen Holzfasern werden dann mit Zuschlagstoffen, wie beispielsweise Flammschutzmitteln und Hydrophobiermitteln beaufschlagt. Anschließend wird Bindemittel (Harnstoff-Formaldehyd-Leim) über eine Blowline zugegeben und die Fasern dann mit entsprechenden Zuschlagstoffen und der Faserbeleimung über einen Stromrohrtrockner getrocknet. Anschließend wird das Fasergemisch über eine Streueinrichtung zu einem endlosen Kuchen auf das endlos umlaufende Förderband aufgestreut. Der lose abgestreute Fasergemisch-Kuchen wird dann von dem Förderband einer kalten Vorpresse zugeführt und eine kalte Vorverdichtung des Faservlieses erreicht. Anschließend wird das Faservlies wieder über das Förderband einer kontinuierlichen Heißpresse zugeführt, in der es zu einer Platte gewünschter Dicke heiß verpresst wird. Die Pressbänder sind vorteilhafterweise mit einem Trennmittel beschichtet, um ein Anhaften der gebildeten Platten zu verhindern. In einem nächsten Verfahrensschritt werden die endlos hergestellten Platten dann formatiert und zu Einzelplatten aufgetrennt und anschließend konfektioniert.
  • Bei der Herstellung von MDF (mitteldichte Faserplatte) oder HDF (hochdichte Faserplatte) ist es häufig gewünscht, dass das Endprodukt bestimmte Eigenschaften besitzt, die für weitere Produktionsschritte und/oder die Nutzung relevant sind. Solche Eigenschaft kann beispielsweise die Leitfähigkeit sein, die für eine Faserplatte entweder beim Pulverlackieren der Platte selbst eine Rolle spielt oder gewünscht wird, wenn die Platte als Trägerplatte für Laminat-Fußbodenpaneele verwendet werden soll und der Fußboden antistatische Eigenschaften aufweisen muss. Die Leitfähigkeit kann durch Zugabe von Salzen im Herstellungsprozess, beispielsweise im Refinerprozess, erfolgen. Eine weitere gewünschte Eigenschaft kann eine brandhemmende Ausgestaltung sein. Weil beim Trocknen der Holzfasern in der Blowline relativ hohe Temperaturen auf das Gemisch der vorbehandelten Holzfasern einwirken, treten leider häufig Wechselwirkungen der zugegebenen Salze mit anderen Bestandteilen auf.
  • Ein weiterer Nachteil ist, dass alle Holzfasern behandelt werden, egal ob dies nötig ist oder nicht. Um diesen Nachteil auszugleichen, wird in der DE 199 63 203 A1 vorgeschlagen, zum Herstellen von Laminatfußbodenpaneelen, zunächst eine Trägerplatte aus lignozellulosehaltigem Holzwerkstoff herzustellen, die zumindest bereichsweise mit einem Imprägniermittel imprägniert wird, wobei das Imprägniermittel in die Trägerplatte eindringt bzw. diese durchtränkt. Anschließend wird die Trägerplatte in den imprägnierten Bereichen geschnitten und für eine Weiterverarbeitung an den Rändern jeweils mit einem Randprofil versehen. Durch die Imprägnierung der Randbereiche sollen Laminatfußbodenpaneele bereitgestellt werden, die gegenüber Feuchtigkeit und Nässe widerstandsfähiger sind.
  • Die Herstellung solcher Trägerplatten ist sehr zeitaufwendig, da das Einziehen des Imprägniermediums in die Platte eine gewisse Zeit benötigt. Außerdem muss, um eine gleichmäßige Imprägnierung sicherzustellen, die Oberseite der Trägerplatte gleichmäßig mit dem Imprägniermedium benetzt werden. Dichteschwankungen innerhalb der Trägerplatte führen zu einer ungleichmäßigen Verteilung der Imprägnierung, was von außen aber nicht erkennbar ist, sodass die Gefahr besteht, dass später aus der Trägerplatte hergestellte Paneele, insbesondere im Kantenbereich, in den Feuchtigkeit in den verlegten Fußboden eindringen kann, nicht ausreichend imprägniert sind.
  • Die EP 1 710 061 A1 offenbart ein Verfahren zur kontinuierlichen Vorwärmung eines Vlieses oder einer Matte. Dabei wird Wasserdampf in eine Matte aus gestreuten Holzspänen bzw. Schnitzeln eingebracht. Dieser verteilt sich innerhalb der Matte und erwärmt sie so.
  • Die DE 20 50 530 A1 offenbart ein Verfahren zum Imprägnieren von vorgeformtem Beschalungsmaterial mit einem Bindemittel. Das Beschalungsmaterial besteht dabei aus porösen Platten, auf deren eine Oberfläche das Bindemittel aufgebracht wird. Die gegenüberliegende Oberfläche wird anschließend mit einem Unterdruck beaufschlagt, wodurch das Bindemittel in die Öffnungen der porösen Platte gezogen wird.
  • Die nicht vorveröffentlichte europäische Patentanmeldung 09005468.5 , auf die hier vollumfänglich Bezug genommen wird, beschreibt ein gattungsgemäßes Verfahren, bei dem der Kuchen aus Holzspänen oder Holzfasern auf dem Förderband hinter der Vorpresse und vor der Heißpresse einem Vakuum ausgesetzt wird, und gleichzeitig ein Imprägniermedium auf den Kuchen aufgetragen wird, das sich infolge des Vakuums im Kuchen verteilt, und dass das Imprägniermedium beim Verpressen vernetzt wird. Durch diese Ausgestaltung erfolgt die Imprägnierung zu einem Zeitpunkt innerhalb des Herstellungsprozesses, zu dem noch eine hohe Porosität der Oberfläche vorhanden ist, was dazu führt, dass das Imprägniermedium sich einfach gleichmäßig verteilen kann.
  • Die nach den vorstehend erläuterten Verfahren hergestellten Platten werden nachfolgend weiter veredelt, indem sie beispielsweise mit einer Dekorschicht und einer das Dekor abdeckenden Schutzschicht versehen werden. Diese Platten können dann beispielsweise zu Möbelplatten oder zu Wand-, Decken- bzw. Fußbodenpaneelen weiterverarbeitet werden. Die Dekorschicht und die Schutzschicht werden auf den zuvor hergestellten Kern aufgelegt und anschließend werden der Kern und die aufgelegten Schichten in einer Heißpresse miteinander verpresst (laminiert). Insbesondere wenn HDF-Platten eingesetzt werden, muss deren Presshaut, die auch als Press-Patina oder Verrottungsschicht bezeichnet wird, abgeschliffen werden, bevor die Dekorschicht und die Schutzschicht aufgebracht werden, weil in diesem Bereich der Wärmeeintrag beim Heißpressen so hoch ist, dass der Klebstoff zu schnell aushärtet, wodurch Leimbrücken wenigstens teilweise brechen und die Schicht anfällig machen.
  • Um dies zu vermeiden wird die Presshaut üblicherweise um etwa 0,3 mm abgeschliffen. Um diese Schleifzugabe kompensieren zu können, werden die Platten stärker gefertigt als sie benötigt werden, was nicht nur die Kosten nachteilig beeinflusst.
  • Es besteht daher ein sehr großer Bedarf an abriebfesten und innerhalb der Dickentoleranz befindlichen direktbedruckbaren Holzwerkstoffplatten, die weitgehenst ohne Schleifen der Oberfläche verwendbar sind.
  • Der Erfindung liegt deshalb von der beschriebenen Problemstellung ausgehend die Aufgabe zugrunde, ein ressourcenschonendes Verfahren zur Herstellung einer direktbedruckbaren Holzwerkstoffplatte anzugeben.
  • Zur Problemlösung zeichnet sich ein gattungsgemäßes Verfahren dadurch aus, dass von oben auf den Kuchen aus Holzspänen oder Holzfasern auf dem Förderband vor der Heißpresse vakuumlos ein Imprägniermedium aufgetragen wird, das beim Verpressen vernetzt wird.
  • Dieses Imprägniermedium verhindert die Bildung einer Presshaut, sodass die Oberseite der vorgefertigten Platte nicht mehr abgeschliffen werden muss, bevor die Dekorschicht aufgelegt oder aufgedruckt wird, wodurch sich nicht nur eine Materialeinsparung an Holzwerkstoff ergibt, sondern die Herstellkosten auch durch den Wegfall von Handlingzeit reduziert werden, die bisher für den Schleifvorgang zum Abschleifen der Presshaut notwendig war, und auch die Kosten für die Schleifbänder entfallen. Die Fertigungsanlage wird in ihrer Leistung gesteigert (brutto = netto). Durch eine entsprechend tiefe Penetration des Imprägniermediums in die Plattenoberfläche wird diese inline abgesperrt.
  • Das Imprägniermedium beeinflusst die Plattenoberflächeneigenschaften wie beispielsweise Festigkeit, Quellverhalten, Saugverhalten schon vor bzw. bei der Ausbildung, sodass diese Maßnahmen bei der nachfolgenden Veredelung nicht mehr ergriffen werden müssen.
  • Vorzugsweise wird das Imprägniermedium hinter der Vorpresse auf den Späne-oder Faserkuchen aufgetragen. Vor der Vorpresse kann das Imprägniermedium beispielsweise mittels Walzen dann aufgetragen oder aufgestreut werden, wenn es fest in Partikelform vorliegt.
  • Das Imprägniermedium besteht vorzugsweise aus Melaminharzen mit einem Anteil von 4 - 30%, insbesondere vorzugsweise 20% Melamin. Es kann aber auch aus Harnstoffformaldehydharzen mit einem geringen Mol-Verhältnis von Harnstoff zu Formaldehyd von 1 : <1 besteht. Auch können für das Imprägniermedium stark gepufferte Kondensationsharze mit Harnstoff oder Hexamin verwendet werden.
  • Das Imprägniermedium kann flüssig oder pulverförmig sein.
  • Wenn das Imprägniermedium flüssig ist, kann es mittels Düsen oder Walzen auf den Faserkuchen aufgesprüht werden.
  • Dadurch, dass der Faserkuchen während der Imprägnierung durch das Förderband transportiert wird, kann die Vorrichtung zum Aufbringen des Imprägniermediums ortsfest angeordnet sein, was den Aufbau der Fertigungsstraße vereinfacht und ihre Kosten reduziert.
  • Die Imprägnierung wird zumindest teilflächig aufgebracht. Bei einer teilflächigen Aufbringung entstehen Bereiche mit/ohne Imprägnierung (Vergütung), wobei die vergüteten Bereiche gegenüber nicht vergüteten Bereichen abweichende Eigenschaften aufweisen. Das Imprägniermedium kann beispielsweise auch die Wasseraufnahmefähigkeit der fertig gepressten Holzwerkstoffplatte beeinflussen.
  • Zu dem Imprägniermittel können durchaus weiter zugegeben werden:
    • Mittel zur Erreichung eines Quellschutzes, Haftvermittler, Füllstoffe wie beispielsweise Zellulose, Additive, mit denen auf das Endprodukt abgestimmte und eigenschaftsändernde Zugaben gleich in der Platte "hinterlegt werden",
    • beispielsweise antistatisch wirksame Zusätze, antibakteriell und/oder antialergen wirksame Zusätze, Zusätze zur Erhöhung der Fähigkeit tiefe Strukturen und/oder Fugen abzubilden, die Härte steigernde Bestandteile, wie beispielsweise Fasern, insbesondere Glasfasern und Zusätze mit pigmentierender Wirkung, beispielsweise zur Erzeugung einer Grundfärbung der Plattenoberfläche,
    • die auf eine nachfolgende dekorierende Beschichtung abgestimmt ist, oder zur Erzielung einer zu einem später aufgebrachten Dekor passenden oder kontrastierenden Färbung einer Fuge durch freilegenden Abtrag der nachfolgend aufzutragenden Oberflächenbeschichtung.
  • Mit Hilfe einer Skizze soll ein Ausführungsbeispiel der Erfindung nachfolgend näher beschrieben werden.
  • Die einzige Figur zeigt die schematische Anordnung der einzelnen Bauteile der Anlage. In dem Zerspaner 12 werden zunächst die Holzfasern oder- späne hergestellt, und bevor sie in dem Trockner 10 getrocknet werden, an der mit 11 gekennzeichneten Stelle nass beleimt. Nach der Trocknung werden die Fasern oder Späne an der mit 9 gekennzeichneten Stelle nochmals beleimt und dann der Streustation 8 zugeführt. In der Streustation 8 werden die mit dem vorzugsweise mit einem Harnstoffformaldehydharz oder Melaminharz beleimten Fasern oder Späne auf das in Transportrichtung T endlos umlaufend angetriebene Transportband 7 zu einem Kuchen 6 aufgestreut. In der Vorpresse 4 wird der Kuchen 6 komprimiert, also kalt vorverdichtet. Zwischen der Vorpresse 4 und der Heißpresse 2, in der der komprimierte Kuchen 6 unter hohem Druck und hoher Temperatur zu einer Holzwerkstoffplatte 1 gewünschter Dicke verpresst wird, ist eine Imprägnierstation 3 integriert, die aus einem über dem Förderband 7 angeordneten Auftragsaggregat, wie beispielsweise Düsen, besteht. Das Auftragsaggregat ist stationär und unbeweglich. Über die Düsen wird ein Imprägniermittel, das aus einem Melaminharz mit einem Anteil von 4 - 30% Melamin, aus Harnstoffformaldehydharzen mit einem geringen Mol-Verhältnis von Harnstoff zu Formaldehyd = 1 : >1 oder aus stark gepufferten Kondensationsharzen mit Harnstoff oder Hexamin besteht, aufgesprüht. Bei einer entsprechenden Ausgestaltung der Anlage ist es vorstellbar, dass auch auf die Unterseite des Kuchens 6 ein Imprägniermittel zwischen der Vorpresse 4 und der Heißpresse 2 aufgebracht wird.
  • Wenn ein partikelförmiges Imprägniermittel verwendet wird, ist es auch möglich, dieses in einer vor der Vorpresse 4 stationär angeordneten Imprägnierstation 5 auf die Oberseite des Kuchens 6 aufzustreuen. Hierzu wäre es grundsätzlich auch denkbar, um die Unterseite des Kuchens 6 vor dem Vorverdichten mit einem Imprägniermittel zu versehen, das Imprägniermedium vor der Streustation 8 auf das Transportband 7 aufzustreuen und dann erst die Fasern oder Späne zu streuen. Das Imprägniermittel kann voll oder teilflächig aufgebracht werden und auch unterschiedlich tief in den Kuchen 6 eindringen.
  • Wichtig ist, dass das Imprägniermittel aus einer thermisch nachvernetzenden Substanz besteht und unmittelbar vor dem Verpressen auf den Kuchen 6 aufgebracht wird. Parallel zu dem Transportband 7 können seitlich angeordnete - hier nicht dargestellte - Bleche vorgesehen sein, die sicherstellen, dass der gestreute Kuchen 6 in seiner Form erhalten bleibt, wenn er transportiert wird. Auf die Oberfläche der Holzwerkstoffplatte 1 kann direkt gefillert/gedruckt werden.
  • Eine Anlage zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte mit einem in einer Transportrichtung T endlos umlaufenden Transportband 7, einer Streuvorrichtung 8 zum Streuen eines Holzspäne- oder Holzfaserkuchens 6 auf das Förderband 7, einer in Transportrichtung T dahinter angeordneten Vorpresse 4, in der der gestreute Kuchen 6 komprimiert wird und einer dahinter vorgesehenen Heißpresse 2, in der der komprimierte Kuchen 6 unter Druck- und Temperatureinfluss zu einer Platte 1 gewünschter Dicke gepresst wird, zeichnet sich aus durch eine in Transportrichtung T vor oder hinter der Vorpresse und vor der Heißpresse angeordnete Imprägnierstation 5, 3 aus.
  • Die Imprägnierstation 3, 5 besteht vorzugsweise aus einem oberhalb des Förderbandes 7 angeordneten Auftragsaggregat für ein Imprägniermedium.
    • Bezuqszeichenliste
    • 1
    Holzwerkstoffplatte/Platte
    2
    Heißpresse
    3
    Imprägnierstation
    4
    Vorpresse
    5
    Imprägnierstation
    6
    Kuchen
    7
    Transportband
    8
    Streuvorrichtung
    9
    Beleimstelle
    10
    Trockner
    11
    Beleimstelle
    12
    Zerspaner
    T
    Transportrichtung

Claims (15)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte, insbesondere einer Holzfaserplatte, bei dem mit einem Klebstoff benetzte Holzfasern oder Holzspäne auf einem endlos umlaufenden Transportband (7) zu einem Kuchen (6) gestreut werden, wobei der Kuchen (6) aus Holzfasern oder Holzspänen in einer Transportrichtung T zu verschiedenen Bearbeitungsstationen gefördert, in einer Vorpresse (4) komprimiert und danach unter Druck- und Temperatureinfluss in einer Heißpresse (2) zu einer Platte (1) gewünschter Dicke verpresst wird, dadurch gekennzeichnet, dass von oben auf den Kuchen (6) aus Holzspänen oder Holzfasern auf dem Transportband (7) vor der Heißpresse (2) vakuumlos ein Imprägniermedium aufgetragen wird, das beim Verpressen vernetzt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Imprägniermedium hinter der Vorpresse (4) auf den Späne- oder Faserkuchen (6) aufgetragen wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Imprägniermedium vor der Vorpresse (4) auf den Späne- oder Faserkuchen (6) aufgetragen wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Imprägniermedium flüssig ist.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Imprägniermedium mittels Düsen auf den Späne- oder Faserkuchen (6) aufgesprüht wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Imprägniermedium mittels Walzen auf den Späne- oder Faserkuchen (6) aufgebracht wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Imprägniermedium in fester Form aufgestreut wird.
  8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Imprägniermedium aus Melaminharzen mit einem Anteil von 4 - 30%, vorzugsweise 20% Melamin besteht.
  9. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Imprägniermedium aus Harnstoffformaldehydharzen mit einem geringen Mol-Verhältnis von Harnstoff zu Formaldehyd 1 : <1 besteht.
  10. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Imprägniermedium aus stark gepufften Kondensationsharzen mit Harnstoff oder Hexamin besteht.
  11. Holzwerkstoffplatte hergestellt nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche.
  12. Anlage zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte mit einem in Transportrichtung T endlos umlaufenden Transportband (7), einer Streuvorrichtung (8) zum Streuen eines Holzspäne- oder Holzfaserkuchens (6) auf das Transportband (7), einer in Transportrichtung T dahinter angeordneten Vorpresse (4), in der der gestreute Kuchen (6) komprimiert wird und einer dahinter vorgesehenen Heißpresse (2), in der der komprimierte Kuchen (6) unter Druck und Temperatur zu einer Platte (1) gewünschter Dicke gepresst wird, gekennzeichnet durch eine in Transportrichtung T vor der Heißpresse (2) angeordnete Imprägnierstation (3, 5).
  13. Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Imprägnierstation (5) vor der Vorpresse (4) angeordnet ist.
  14. Anlage nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Imprägnierstation (3, 5) ortsfest angeordnet ist.
  15. Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Imprägnierstation (3) Düsen oder Walzen aufweist.
EP10005152A 2010-05-17 2010-05-17 Verfahren und Anlage zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte Withdrawn EP2388117A1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP10005152A EP2388117A1 (de) 2010-05-17 2010-05-17 Verfahren und Anlage zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP10005152A EP2388117A1 (de) 2010-05-17 2010-05-17 Verfahren und Anlage zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP2388117A1 true EP2388117A1 (de) 2011-11-23

Family

ID=42807003

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP10005152A Withdrawn EP2388117A1 (de) 2010-05-17 2010-05-17 Verfahren und Anlage zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte

Country Status (1)

Country Link
EP (1) EP2388117A1 (de)

Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2050530A1 (en) 1970-01-29 1971-08-05 Nat Gypsum Co Impregnating porous board with binding agent
EP0548758A1 (de) * 1991-12-20 1993-06-30 Bison-Werke Bähre & Greten GmbH & Co. KG Platte und Verfahren zu deren Herstellung
DE19963203A1 (de) 1999-12-27 2001-09-20 Kunnemeyer Hornitex Verfahren zum Herstellen von plattenförmigen Holzwerkstoffen und Platte aus Holzwerkstoff
EP1323509A1 (de) * 2001-12-20 2003-07-02 Maschinenfabrik J. Dieffenbacher GmbH & Co. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Holzwerkstoffplatten
DE10314974A1 (de) * 2003-04-02 2004-10-21 Glunz Ag Verfahren zur Herstellung von Formkörpern mit einer zusammenhängende lignocellulosehaltige Fasern aufweisenden formgebenden Struktur und Formkörper
EP1710061A1 (de) 2005-04-08 2006-10-11 Dieffenbacher GmbH & Co. KG Verfahren zur kontinuierlichen Vorwärmung eines Vlieses oder einer Matte und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
US20060240139A1 (en) * 2001-02-09 2006-10-26 Georgia-Pacific Resins, Inc. Method and Apparatus for Introducing an Additive to a Composite Panel
DE102005033687A1 (de) 2005-07-19 2007-01-25 Steico Ag Holzfaserplatte und Verfahren zur Herstellung einer Holzfaserplatte
US20070122644A1 (en) * 2005-11-29 2007-05-31 Timtek Australia Pty, Ltd. System and Method For The Preservative Treatment of Engineered Wood Products

Patent Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2050530A1 (en) 1970-01-29 1971-08-05 Nat Gypsum Co Impregnating porous board with binding agent
EP0548758A1 (de) * 1991-12-20 1993-06-30 Bison-Werke Bähre & Greten GmbH & Co. KG Platte und Verfahren zu deren Herstellung
DE19963203A1 (de) 1999-12-27 2001-09-20 Kunnemeyer Hornitex Verfahren zum Herstellen von plattenförmigen Holzwerkstoffen und Platte aus Holzwerkstoff
US20060240139A1 (en) * 2001-02-09 2006-10-26 Georgia-Pacific Resins, Inc. Method and Apparatus for Introducing an Additive to a Composite Panel
EP1323509A1 (de) * 2001-12-20 2003-07-02 Maschinenfabrik J. Dieffenbacher GmbH & Co. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Holzwerkstoffplatten
DE10314974A1 (de) * 2003-04-02 2004-10-21 Glunz Ag Verfahren zur Herstellung von Formkörpern mit einer zusammenhängende lignocellulosehaltige Fasern aufweisenden formgebenden Struktur und Formkörper
EP1710061A1 (de) 2005-04-08 2006-10-11 Dieffenbacher GmbH & Co. KG Verfahren zur kontinuierlichen Vorwärmung eines Vlieses oder einer Matte und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
DE102005033687A1 (de) 2005-07-19 2007-01-25 Steico Ag Holzfaserplatte und Verfahren zur Herstellung einer Holzfaserplatte
US20070122644A1 (en) * 2005-11-29 2007-05-31 Timtek Australia Pty, Ltd. System and Method For The Preservative Treatment of Engineered Wood Products

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1847385B1 (de) Bauplatte und Verfahren zur Herstellung einer Bauplatte
DE4434876B4 (de) Verfahren und Anlage zur kontinuierlichen Herstellung einer Mehrschichtplatte
EP2516153B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer beidseitig beschichteten dekorierten platte
DE10252866B3 (de) Paneel und Verfahren zur Herstellung eines Paneels
EP3028829B1 (de) Anlage zur herstellung einer holzwerkstoffplatte
EP1519818B1 (de) Mdf-presstechnologie
EP2915640B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer OSB-Platte
EP3127670B1 (de) Verfahren zum imprägnieren von werkstoffplatten
DE102004011931A1 (de) Dämmstoffplatte aus einem Holzwerkstoff-Bindemittelfaser-Gemisch
EP1469140B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Bauelements mit einer Trägerplatte aus einem Holzwerkstoff
EP1792699B1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Balsaholzspanplatte
EP2274176B1 (de) Holzwerkstoffplatte mit einer hochglänzenden laminatbeschichtung und verfahren zur herstellung einer solchen holzwerkstoffplatte
EP1508414A2 (de) Verfahren und Ein-oder Mehretagenpresse zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten, insbesondere OSB-Platten
EP2388117A1 (de) Verfahren und Anlage zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte
EP2186635B1 (de) Verfahren zum Beschichten von Holzwerkstoffplatten mit einer Verschleißschicht und dadurch hergestellte Holzwerkstoffplatten
DE2513764C3 (de) Verfahren zum Herstellen einer mindestens einseitig beschichteten Holzwerkstoff-Platte, wie Spanplatte o.dgl
EP1413695B1 (de) Trägerplatte
DE10314623B3 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten
WO2005018890A1 (de) Verfahren zur herstellung einer mehrschichtigen holzfaserplatte
WO2016180881A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum streuen eines vlieses im zuge der herstellung von werkstoffplatten und eine werkstoffplatte
EP3556549B1 (de) Trägermaterial für kunstharz
EP3181315B1 (de) Verfahren zur herstellung einer osb mit glatter oberfläche
EP1414629B1 (de) Umweltfreundlich hergestellte platte aus einem holzwerkstoff
DE202015102415U1 (de) Vorrichtung zum Streuen eines Vlieses im Zuge der Herstellung von Werkstoffplatten und eine Werkstoffplatte
EP3034259B1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoff-Platte mit Dekor

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME RS

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20120524