EP2356284A1 - Fahrwegträger für magnetschwebefahrzeuge und statorpaket dafür - Google Patents

Abstract

Fahrträger für Magnetschwebefahrzeuge mit wenigstens einem Statorträger (2), der eine entsprechend einer vorgewählten Trasse bearbeitete, erste Montagefläche aufweist, und mit einer Mehrzahl von am Statorträger (2) befestigten, aus ferromagnetischen Blechlamellen zusammengesetzten Statorpaketen (7), wobei die Blechlamellen eine mit ersten Aussparungen und dazwischen liegenden ersten Stegen versehene, obere Längsseite und eine dazu parallele, untere Längsseite aufweisen und wobei im fertigen Statorpaket (7) die ersten Aussparungen zur formschlüssigen Aufnahme von Befestigungeskörpern bestimmte, erste Nuten (18) und die unteren Längsseiten eine Funktionsfläche (29) bilden. Freie Enden der ersten Stege bilden eine an der ersten Montagefläche anliegende, zweite Montagefläche (22) und die Befestigungskörper enthalten in den ersten Nuten (18) versenkt angeordnete, mit Gewindebohrungen für Befestigungsschrauben (26) versehene Nutsteine (23).

Description

Fahrwegträger für Magnetschwebefahrzeuge und Statorpaket dafür

Die Erfindung betrifft einen Fahrwegträger der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Gattung und ein dafür geeignetes Statorpaket nach dem Oberbegriff des Anspruchs 9.

Fahrwege in z. B. Beton- oder Stahlbauweise für Magnetschwebefahrzeuge enthalten eine Vielzahl von längs einer Trasse aufeinander folgenden Fahrwegträgern, an denen systemspezifϊsche Ausrüstungsteile wie z. B. Seitenführschienen, Gleitleisten und Statorpakete montiert sind (vgl. z. B. DE 34 04 061 Cl, DE-Z "Zeitschrift für Eisenbahn und Verkehr, Glasers Annalen" 105, 1981, Nr. 7/8, Seiten 205 bis 215). Eine besondere Aufmerksamkeit erfordert dabei die Befestigung der aus einzelnen Blechlamellen zusammengesetzten Statorpakete, die Bestandteile eines dem Antrieb der Magnetschwebefahrzeuge dienenden, vorzugsweise als Langstator-Linearmotor ausgebildeten Motors darstellen und in der Regel von unten her an mit den Fahrwegträgern verbundenen Statorträgern befestigt sind. Zur Befestigung der Statorpakete an den Statorträgern dienen bisher ausschließlich mit den Statorpaketen fest verbundene und an den Statorträgern anliegende Traversen (z. B. DE 39 28 278 C2, DE 197 03 497 Al, DE 102 24 148 Al, DE 10 2004 028 947 Al), die von Befestigungsschrauben durchragt sind, die in Gewindebohrungen der Statorträger bzw. in diesen zugeord-

nete Muttern eingedreht sind, mit ihren Köpfen an den Traversen anliegen und mit hoher Vorspannung festgezogen werden.

Zur lagegenauen Positionierung der Statorpakete derart, dass ihre mit Tragmagneten der Magnetschwebefahrzeuge zusammenwirkenden Funktionsflächen im montierten Zustand parallel zu einer vorgewählten Trasse (Raumkurve) angeordnet sind, weisen die Unterseiten der Statorträger entsprechend bearbeitete Anschlag- bzw. Montageflächen auf, an denen die parallel zu den Funktionsflächen angeordneten Oberseiten der Traversen anliegen. Die Herstellung dieser, als Referenzflächen für die Lage der Statorpakete und deren Funktionsflächen wirksamen Montageflächen erfolgt vorzugsweise mit Hilfe von computergesteuerten Werkzeugen (z. B. US-PS 46 98 895, DE 202 10 808 Ul), z. B. durch spanabhebende Bearbeitung, insbesondere durch Fräsen.

Aufgrund der beschriebenen Traversen sind die Herstellung und die Montage von Fahrwegträgern der eingangs bezeichneten Gattung mit einem vergleichsweise hohen Aufwand hinsichtlich Material und Fertigung (Herstellung der Traversen und ihre Verbindung mit den Statorpaketen) verbunden. Außerdem ist in statischer Hinsicht beachtlich, dass die Traversen eine kleinflächige Lastübertragung bewirken, was eine ungünstige Dynamik und relativ hohe Kräfte zur Folge hat und daher wegen der hohen Druckbelastung insbesondere dann problematisch ist, wenn Fahrwegträger aus Beton angewendet werden. Außerdem ergibt sich aufgrund von Aussparungen, die in den Blechlamellen der Statorpakete ausgebildet sind und der Aufnahme der Traversen dienen, der zusätzliche Nachteil, dass sich entweder beim Stanzen der Blechlamellen ein hoher Verschnitt ergibt oder diese Aussparungen in einem separaten Arbeitsgangs angebracht werden müssen.

Ausgehend davon besteht das technische Problem der vorliegenden Erfindung darin, den Fahrwegträger der eingangs bezeichneten Gattung so auszubilden, dass er einfacher herstellbar ist, beim Betrieb weniger stark punktuell belastet wird und eine mit wenig Verschnitt erfolgende Herstellung der Blechlamellen durch Stanzen ermöglicht. Zur Lösung dieses Problems dienen die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 1 und 9.

Die Erfindung bringt den Vorteil mit sich, dass die bisher zur Befestigung der Statorpakete an den Statorträgern benötigten Traversen völlig entfallen. Stattdessen können preisgünstige Nutsteine verwendet werden. Die Statorpakete selbst weisen an ersten Montageflächen der Statorträger zu liegen kommende zweite Montageflächen auf. Dadurch ist eine großflächige Anlage der zweiten Montageflächen möglich, was geringe Druckbelastungen der Statorträger zur Folge hat. Außerdem werden anstelle der Traversen einfache, kostengünstige Nutsteine vorgesehen, die völlig von ihnen zugeordneten Nuten der Statorpakete aufgenommen werden und daher nicht mit den Statorträgern in Berührung kommen.

Weitere vorteilhafte Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Die Erfindung wird nachfolgend in Verbindung mit den beiliegenden, in verschiedenen Maßstäben dargestellten Zeichnungen an einem Ausfuhrungsbeispiel näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 schematisch einen Fahrwegträger für Magnetschwebefahrzeuge im Querschnitt;

Fig. 2 eine Seitenansicht einer erfϊndungsgemäßen Blechlamelle zur Herstellung eines Statorpakets für den Fahrwegträger nach Fig. 1;

Fig. 3 und 4 schematisch je einen Längs- und Querschnitt durch einen zur Montage der Statorpakete bestimmten Kragarm des Fahrwegträgers nach Fig. 1;

Fig. 5 in starker Vergrößerung einen erfmdungsgemäßen, zur Montage eines Statorpakets bestimmten Nutstein; und

Fig. 6 ein bevorzugtes Schnittmuster für nach Fig. 2 ausgebildete Blechlamellen. Fahrwege für in der Zeichnung nicht dargestellte Magnetschwebefahrzeuge werden üblicherweise aus einer Vielzahl von Fahrwegträgern 1 zusammengesetzt, die in Richtung einer vorgewählten Trasse und in Fig. 1 senkrecht zur Zeichenebene hintereinander angeordnet sind. Ein derartiger bekannter Fahrwegträger 1 ist in Fig. 1 dargestellt. Er ist im Ausführungsbeispiel aus Beton gefertigt und mit seitlich abstehenden Kragarmen 2 versehen. Die Kragarme 2 weisen z. B. an ihren Oberseiten jeweils einen Ansatz 3 zur Bildung einer Gleitebene 4 auf, auf der die Magnetschwebefahrzeuge mit Hilfe von an ihnen angebrachten Gleitkufen abgesetzt werden können. Die Kragarme 2 sind außerdem als Statorträger ausgebildet und an ihren Unterseiten mit ersten Montageflächen 5 versehen. Sowohl die Gleitebenen 4 als auch die ersten Montageflächen 5 sind entsprechend der gewählten Trasse ausgebildet und werden zu diesem Zweck z. B. dadurch erhalten, dass die Ansätze 3 und die Unterseiten der Kragarme 2 nach der Herstellung des Fahrwegträgers 1 mit Hilfe von computergesteuerten Werkzeugen z. B. Fräswerkzeugen, spanabhebend bzw. fräsend oder schleifend bearbeitet werden. Während die Gleitebenen 4 zweckmäßig über die gesamte Länge des Trägers 1 erstreckt sind, können die Montageflächen 5 wahlweise entweder ebenfalls über die ganze Trägerlänge erstreckt oder an mehrere in Längsrichtung und gegebenenfalls auch in Querrichtung des Fahrwegträgers 1 beabstandete, ähnlich wie die Ansätze 3 ausgebildete Ansätze ausgeformt sein. Ein besonderer Vorteil dieser Bauweise besteht darin, dass alle Fahrwegträger 1 aus einheitlichen (identischen) Rohlingen hergestellt werden können, deren Ansätze 3 und Montageflächen 5 anschließend individuell bearbeitet werden.

Übliche, nach dem Stand der Technik ausgebildete Statorpakete 7 sind an der Unter- seite des Kragarms bzw. Statorträgers 2 angebracht und mit in Fig. 1 nicht dargestellten, abwechselnd angeordneten und in Richtung einer Längsachse aufeinander folgenden Zähnen und Nuten versehen, wobei die Längsachse als die Fahrtrichtung der Magnetschwebefahrzeuge und in der Zeichnung hilfsweise als x-Achse eines kartesischen Koordinatensystems definiert ist.

Die Nuten dienen in bekannter Weise zur Aufnahme von Drehstrom-Wicklungen 8, die zum Antrieb der Magnetschwebefahrzeuge erforderlich sind und mit den Statorpaketen 7 z. B. einen Langstator-Linearmotor bilden. Die in Richtung der Längsachse gemessene Länge eines Statorpakets 7 ist mit z. B. 1 m oder 2 m in der Regel wesentlich kleiner als die Länge eines ebenfalls in Richtung der Längsachse erstreck- ten Fahrwegträgers 1.

Fahrwegträger 1 und Statorpakete 7 dieser Art sind z. B. aus den eingangs genannten Druckschriften bekannt, die zwecks Vermeidung von Wiederholungen hiermit durch Referenz auf sie zum Gegenstand der vorliegenden Offenbarung gemacht werden.

Die Statorpakete 7 werden aus einer Vielzahl von Blechlamellen 9 gemäß Fig. 2 und 4 zusammengesetzt, die aus einem ferromagnetischen Material bestehen und je eine Längsachse 10 aufweisen. Da alle Blechlamellen 9 identisch ausgebildet sind, wird nachfolgend nur die in Fig. 2 dargestellte Blechlamelle 9 näher erläutert. Diese Blechlamelle 9 weist eine obere Längsseite 11 und eine dazu parallele untere Längsseite 12 auf, wobei die Bezeichnungen "oben" und "unten" entsprechend ihrer Anordnung im fertigen, an der Montagefläche 5 befestigten Zustand (Fig. 1, 3 und 5) gewählt sind. Bei einer anderen Montage der Statorpakete 7 können die Längsseiten 11 und 12 natürlich auch andere Lagen als oben und unten einnehmen.

Jede Blechlamelle 9 ist an ihrer oberen Längsseite 11 mit mehreren ersten Aussparungen 14 und dazwischen liegenden, ersten Stegen 15 versehen. Die Aussparun^¬ gen 14 sind in Richtung der Längsachse 10 mit vorgewählten Abständen voneinander angeordnet und dienen, wie weiter unten erläutert ist, zur Befestigung der Statorpakete 7 am Kragarm 2. In einem bisher für am besten gehaltenen Ausführungsbeispiel der Erfindung weisen die Aussparungen 14 trapez- oder schwalbenschwanzförmige Querschnitte auf. Außerdem ist jede Blechlamelle 9 an ihrer Unterseite in bekannter Weise mit zweiten Aussparungen 16 und dazwischen liegenden, zweiten Stegen 17 versehen, die in einem vorgewählten Rasterabstand angeordnet sind.

Die Statorpakete 7 entstehen dadurch, dass eine Mehrzahl der Blechlamellen 9 mit ihren Breitseiten gegeneinander gelegt, d. h. gestapelt und dann durch Anwendung eines Gießharzes oder einer anderen bekannten Technik fest miteinander verbunden werden. Die entstehenden Statorpakete 7 sind in Fig. 3 und 4 dargestellt, woraus sich ergibt, dass die Aussparungen 14, 16 und Stege 15, 17 sämtlich aufeinander ausge- richtet sind, wodurch an der Oberseite der Statorpakete 7 mehrere parallele, erste Nuten 18 und dazwischen liegende Rippen 19 und an der Unterseite der Statorpakete 7 abwechselnd aufeinander folgende, zweite Nuten 20 und dazwischen liegende Zähne 21 gebildet sind. Die zweiten Nuten 20 dienen in bekannter Weise zur Aufnahme der Wechselstrom-Wicklungen 8 (Fig. 1).

Die an die Unterseiten der Kragarme 2 angeformten, ersten Montageflächen 5 sind vorzugsweise eben oder, soweit sie im Bereich von Kurven, Kuppen, Tälern od. dgl. angeordnet sind, aus polygonzugartig aneinander gereihten, ebenen Flächenabschnitten zusammengesetzt, deren Längen mit den in x-Richtung gemessenen Längen der Blechlamellen 9 und damit auch der Statorpakete 5 übereinstimmen. Außerdem grenzen freie Enden der zwischen den ersten Nuten 18 stehen bleibenden Rippen 19 an eine obere, vorzugsweise ebene, zweite Montagefläche 22 (Fig. 3) der Statorpakete 7. Alle Statorpakete 7 sind außerdem vorzugsweise gleich ausgebildet. Daher können die Statorpakete 7 an beliebigen Orten längs des Fahrwegs angebracht werden.

Die Befestigung der Statorpakete 7 an den Kragarmen 2 bzw. an den sonstwie ausgebildeten Statorträgern erfolgt insbesondere auf die aus Fig. 3 und 4 ersichtliche Weise. Zu diesem Zweck werden die Statorpakete 7 zunächst mit den zweiten Montageflächen 22 an die ersten Montageflächen 5 (bzw. entsprechende Abschnitte davon) gelegt, wobei zur zunächst provisorischen Befestigung z. B. eine Klebstoffschicht 5a vorgesehen werden kann. Die endgültige Festlegung der Statorpakete 7 erfolgt dann mit Hilfe von Befestigungskörpern in Form von Nutsteinen 23 (vgl. auch Fig. 5), die vor oder nach dem Anlegen der Statorpakete 7 an die Montageflächen 5 von der Seite her in die ersten Nuten 18 eingeschoben werden. Diese Nutsteine 23 weisen wenigstens eine, vorzugsweise durchgehend ausgebildete und in einem mittleren Bereich liegende Gewindebohrung 24 auf, die in dem eingelegten, aus Fig. 3 und 4 ersichtlichen Einbauzustand der Statorpakete 7 und Nutsteine 23 im Wesentlichen vertikal, d. h. in z-Richtung des gedachten Koordinatensystems angeordnet ist. Da die Nutsteine 23 und damit auch ihre Gewindebohrungen 24 von außen nicht ohne weiteres zugänglich sind, nachdem die Nutsteine 23 in die ersten Nuten 18 eingesetzt worden sind, weisen die Kragarme 2 in x-Richtung beabstandete und in z-Richtung erstreckte Bohrungen 25 auf, die die Kragarme 2 vollständig durchsetzen und in die von der zur Montagefläche 5 entgegengesetzten Seite der Kragarme 2 her jeweils eine Befestigungsschraube 26 eingeführt werden kann. Die Statorpakete 7 müssen daher bei ihrem Anlegen an die erste Montagefläche 5 lediglich so relativ zum Kragarm 2 ausgerichtet werden, dass ihre Gewindebohrungen 24 jeweils auf eine der Bohrungen 25 ausgerichtet sind. Es ist dann beim Blick auf die Fig. 3 und 4 nur erforderlich, die Befestigungsschrauben 26 in die Bohrungen 25 einzusetzen und ihre einen Enden in die Gewindebohrungen 24 der betreffenden Nutsteine 23 einzudrehen, bis sich an ihren anderen Enden vorhandene Köpfe 27 gegen die Kragarme 2 legen. Zur Scho- nung des Materials, z. B. Beton, der Kragarme 2 ist es außerdem möglich, in verbreiterte und abgestufte obere Abschnitte der Bohrungen 25 jeweils eine aus Stahl od. dgl. bestehende, den Kopf 27 abstützende Hülse 28 einzusetzen. Alternativ können geeignete Unterlegscheiben od. dgl. angewendet werden. Außerdem ist es, wie Fig. 3 und 4 zeigen, auch möglich, die Köpfe 27 der Befestigungsschrauben 26 versenkt in den Kragarmen 2 anzuordnen.

Eine entsprechende Montage der Statorpakete 7 ist möglich, wenn nicht die Kragarme 2 unmittelbar, sondern an sie angeformte oder mit ihnen verbundene Bauteile als Statorträger dienen.

Im Gegensatz zur bekannten Befestigung der Statorpakete 7 werden, wie Fig. 3 und 4 zeigen, keine über ihre zweite Montagefläche 22 vorstehenden Traversen, sondern die in den ersten Nuten 18 versenkt angeordneten Nutsteine 23 verwendet. Um dennoch die Statorpakete 7 fest an die ersten Montageflächen 5 anlegen und die Befestigungs- schrauben 26 mit der erforderlichen Vorspannung anziehen zu können, sind die Nutsteine 23 vorzugsweise entsprechend Fig. 5 ausgebildet. Sie weisen im Ausfuhrungs- beispiel trapezförmige (bzw. kegelstumpffδrmige) Querschnitte und dadurch je eine Bodenfläche 23a, eine dazu parallele Deckenfläche 23b und zwei Seitenflächen 23c auf, die mit entgegengesetzt gleichen, spitzen Basiswinkeln α relativ zur Bodenfläche 23a angeordnet sind. Die Basiswinkel α sind vorzugsweise genauso groß wie Winkel ß (Fig. 2) gewählt, mit denen Seitenwände, die die ersten Aussparungen 14 seitlich begrenzen, zu Grundflächen 14a angeordnet sind, die die ersten Aussparungen 14 an deren Unterseiten begrenzen. Eine zwischen der Bodenfläche 23a und der Deckenfläche 23b gemessene Höhe der Nutsteine 23 ist kleiner, als dem Abstand der Grundflächen 14a der ersten Aussparungen 14 von der oberen Längsseite 11 der Blechlamel- len 9 entspricht. Weiter ist die Anordnung so getroffen, dass die Nutsteine 23 in den Nuten 18 zwar in z-Richtung begrenzt verschoben werden können, dass ihre Seitenflächen 23c jedoch an die Seitenwände der Nuten 18 anschlagen, bevor die Deckenflächen 23b der Nutsteine 23 die zur Montagefläche 21 hin offenen Ränder der Nuten 18 erreichen. Dadurch werden die Nutsteine 23 beim Festziehen der Befestigungs- schrauben 26 zunächst gegen die Seitenwände der Nuten 18 gedrückt, wodurch sie in z-Richtung festgelegt sind und die Befestigungsschrauben 26 dann festgezogen werden können. Damit sich eine stabile Verbindung ergibt, weisen die Nutsteine 23 außerdem in y-Richtung Längen auf, die den in derselben Richtung gemessenen Längen der ersten Nuten der Statorpakete 7 entsprechen.

Wie Fig. 3 und 4 erkennen lassen, sind die Nutsteine 23 im montierten Zustand und sowohl in z- als auch in x-Richtung mit Formschluss, in y-Richtung dagegen durch Kraftschluss, d. h. durch eine Klemmwirkung bzw. Flächenpressung gehalten, was nach dem Festziehen der Befestigungsschrauben 26 ausreicht, um Verschiebungen der Statorpakete 7 in diese Richtung zu vermeiden. Abgesehen davon sind mögliche Verschiebungen in y-Richtung dadurch begrenzt, dass die Befestigungsschrauben 26 vorzugsweise nur mit einem geringen radialen Spiel in den Bohrungen 25 der Kragarme 2 angeordnet sind. Außerdem können die Nutsteine 23 bei Bedarf z. B. durch Kleben in den Nuten festgelegt werden.

Freie Enden der Zähne 21 der Statorpakete 7 grenzen an eine vorzugsweise ebene, parallel zur zweiten Montagefläche 22 angeordnete Funktionsfläche 29 der Statorpakete 7. Deren Abstand von der Gleitfläche 4 (Fig. 1) bildet das sogenannte Zangenmaß, das für den Betrieb der Magnetschwebefahrzeuge insbesondere dann wichtig ist, wenn die Statorpakete 7 mit an den Magnetschwebefahrzeugen montierten, den Schwebezu- stand herbeiführenden Tragmagneten zusammenwirken, die gleichzeitig das Erregerfeld eines Langstator-Linearmotors erzeugen. Dieses Zangenmaß wird erfindungs^¬ gemäß dadurch eingestellt, dass die zwischen den oberen und unteren Längsseiten 11 und 12 gemessene Höhe der Blechlamellen 9 entsprechend gewählt wird. Da nämlich die Blechlamellen 9 bzw. die von ihnen gebildeten, zweiten Montageflächen 22 der Statorpakete 7 anders als bisher unmittelbar an der ersten Montagefläche 5 der Kragarme 2 anliegen, geht diese Höhe der Blechlamellen 9 auch unmittelbar in das Zangenmaß ein. Insbesondere wird diese Höhe daher so groß gewählt, dass die Blechlamellen 9 den bisher von den Traversen eingenommenen Raum überbrücken.

Eine weitere bevorzugte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, die Blechlamellen 9 entsprechend Fig. 2 längs ihrer oberen Längsseite 11 durchgehend mit einer Vielzahl der in vorgewählten Abständen angeordneten, ersten Aussparungen 14 zu versehen. Von diesen Aussparungen 14 bzw. den von ihnen gebildeten, ersten Nuten 18 wird jedoch nur ein kleiner Teil zur Befestigung der Statorpakete 7 am Kragarm 2 benutzt. Wie Fig. 2 und 3 zeigen, weist ein Statorpaket 7 z. B. elf voll ausgebildete, erste Nuten 18 und an den beiden Enden je eine halb ausgebildete, erste Nut 18a auf. Zur Befestigung werden jedoch nur eine mittlere Nut 18 und die beiden Halbnuten 18a verwendet, die jeweils mit einer entsprechenden Halbnut 18a eines angrenzenden Statorpakets 7 zu einer vollen Nut 18 ergänzt werden, was zur Vereinfachung der Montage zweckmäßig ist.

Die Ausbildung einer Vielzahl von ersten Aussparungen 14 (Fig. 2), von denen nur ein kleiner Teil für die Befestigung der Statorpakete 7 benötigt wird, bringt zwei Vorteile mit sich. Zum einen wird bei der Herstellung der Blechlamellen 9 Material eingespart, ohne dass dadurch eine großflächige Anlage der Statorpakete 7 an den Kragarmen 2 verhindert wird. Insbesondere wenn die aus Fig. 2 und 3 ersichtliche Trapezform für die ersten Aussparungen 14 angewendet wird, bilden die freien Enden der ersten Stege 15 insgesamt ausreichend große zweite Montageflächen 22, die geringe Flächenpressungen ermöglichen. Zum anderen ermöglicht die durchgehende Einbringung der ersten Aussparungen 14 einerseits ein sehr wenig Verschnitt erzeu- gendes Schnittmuster bei der Herstellung der Blechlamellen 9 durch Stanzen, Laserschneiden od. dgl., während andererseits vermieden wird, dass die zur Aufnahme der Nutsteine 23 benötigten Aussparungen 14 in einem zweiten Arbeitsgang angebracht werden müssen. Dies zeigt Fig. 6 beispielhaft anhand einer Vielzahl von Blechlamellen, insbesondere von vier Blechlameilen 9a bis 9d, wobei einerseits sowohl die Blechlamellen 9a und 9b als auch die Blechlamellen 9c und 9d mit ihren einander zugewandten, ersten Aussparungen 14 und ersten Stegen 15 und andererseits die Lamellen 9b und 9c mit ihren einander zugewandten, zweiten Aussparungen 16 und zweiten Stegen 17 miteinander verzahnt sind. Wird dieses, aus Fig. 6 ersichtliche Verzahnungsmuster für einen Stanz- oder Schneidvorgang verwendet, dann bedeutet das, dass die Aussparungen 14, 16 und die Stege 15, 17 der Blechlamellen 9 so geformt sind, dass beim abwechselnden Aneinanderlegen der oberen und unteren Längsseiten 11 und 12 einer Mehrzahl von Blechlamellen stets die Aussparungen 14 und Stege 15 einerseits und die Aussparungen 16 und Stege 17 andererseits paarweise ineinander Hegen bzw. miteinander verzahnt sind,

Die Erfindung ist nicht auf das beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt, das auf vielfache Weise abgewandelt werden kann. Das gilt zunächst für die aus Fig. 2, 3 und 6 ersichtlichen Formen der ersten und zweiten Aussparungen 14, 16 und der dazwischen liegenden Stege 15, 17 der Blechlamellen 9 sowie der Nutsteine 23. Anstelle trapezförmiger Formen sind auch andere Formen möglich, sofern sie einen formschlüssigen Halt von entsprechend geformten Nutsteinen in z-Richtung ermöglichen. Vorzugsweise werden jedoch stets solche Formen gewählt, die nach Art der Fig. 6 puzzleartig ineinander passen. Weiter sind Blechlamellen 9 denkbar, die an ihren unteren Längsseiten keine Aussparungen und Stege aufweisen, sondern glatt (eben) ausgebildet sind, insbesondere wenn der Antrieb der Magnetschwebefahrzeuge auf eine andere als die beschriebene Weise erfolgt und die Statorpakete nur der Funktion "Tragen" dienen sollen. Weiter ist klar, dass gemäß Fig. 1 auf beiden Seiten des Fahrwegs entsprechende Statoipakete montiert werden können. Ferner ist es möglich, die durch den Wegfall der Traversen entstehende Höhendifferenz anstatt durch höhere Blechlamellen mit Hilfe von z-Richtung höheren Kragarmen 2 auszugleichen. Die beschriebenen Blechlamellen 9 bringen jedoch den besonderen Vorteil mit sich, dass die mit ihnen hergestellten Statorpakete 7 in Kombination mit den bereits vorhandenen Fahrwegträgern 1 und deren Kragarmen 2 angewendet werden können, ohne diese konstruktiv verändern zu müssen. Weiter kann die beschriebene Befestigung der Statorpakete 7 in an sich bekannter Weise redundant ausgebildet werden, indem die Statorpakete 7 z. B. nur an den vorderen und hinteren Enden mit je einem Nutstein 23 befestigt werden. Dagegen wird ein mittlerer, z. B. aus Fig. 3 ersichtlicher Nutstein so montiert, dass sich das Statorpaket 7 beim Bruch der vorderen oder hinteren Befestigungsschraube etwas absenken und dadurch einen Spalt zwischen den Montageflächen 5 und 22 bilden kann. Dieser Spalt ist dann einerseits mit an den Magnet- Schwebefahrzeugen befindlichen Sensoren automatisch erkennbar, während er andererseits so klein ist, dass er von den Magnetschwebefahrzeugen noch einige Male ohne Gefahr passiert werden kann, so dass genügend Zeit für eine Reparatur zur Verfügung steht. Abgesehen davon umfasst die Erfindung natürlich auch die beschriebenen Statorpakete 7. Diese könnten alternativ auch allein durch Kleben, z. B. mittels der Klebstoffschicht 5a, am Kragarm 2 od. dgl. befestigt werden, in welchem Fall die Nutsteine 23 ausschließlich dazu dienen könnten, die erwünschte Redundanz herzustellen. Schließlich versteht sich, dass die verschiedenen Merkmale auch in anderen als den beschriebenen und dargestellten Kombinationen angewendet werden können.

Claims

Ansprüche

1. Fahrwegträger für Magnetschwebefahrzeuge mit wenigstens einem Statorträger (2), der eine entsprechend einer vorgewählten Trasse bearbeitete, erste Montagefläche (5) aufweist, und mit einer Mehrzahl von am Statorträger (2) befestigten, aus ferromagne- tischen Blechlamellen (9) zusammengesetzten Statorpaketen (7), wobei die Blechlamel- len (9) eine mit ersten Aussparungen (14) und dazwischen liegenden, ersten Stegen (15) versehene, obere Längsseite (11) und eine dazu parallele, untere Längsseite (12) aufweisen und wobei im fertigen Statorpaket (7) die ersten Aussparungen (14) zur formschlüssigen Aufnahme von Befestigungskörpern bestimmte, erste Nuten (18) und die unteren Längsseiten eine Funktionsfläche (29) bilden, dadurch gekennzeichnet, dass freie Enden der ersten Stege (15) eine an der ersten Montagefläche (5) anliegende, zweite Montagefläche (22) bilden und die Befestigungskörper in den ersten Nuten (18) versenkt angeordnete, mit Gewindebohrungen (24) für Befestigungsschrauben (26) versehene Nutsteine (23) enthalten.

2. Fahrwegträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Statorträger (2) mit durchgehenden, von den Befestigungsschrauben (26) durchragten Bohrungen (25) versehen ist und die Befestigungsschrauben (26) an ihren einen Enden in die Gewindebohrungen (24) der Nutsteine (23) eingedreht sind und mit an entgegengesetzten Enden vorgesehenen Köpfen (27) an einer der ersten Montagefläche (5) gegenüber liegenden Seite des Statorträgers (2) anliegen.

3. Fahrwegträger nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Blechlamellen (9) längs ihrer oberen Längsseite (11) durchgehend mit einer Vielzahl von in vorgewählten Abständen angeordneten, eine entsprechende Vielzahl von ersten Nuten (18) bildenden, ersten Aussparungen (14) versehen sind und dass die Nutsteine (23) nur in einen Teil dieser ersten Nuten (18) eingesetzt sind.

4. Fahrwegträger nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein zwischen den zweiten Montageflächen (22) und den Funktionsflächen (29) der Statorpakete (7) gemessener Abstand entsprechend einem vorgegebenen Zangenmaß gewählt ist.

5. Fahrwegträger nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Blechlamellen (9) an ihren unteren Längsseiten (12) eine Anzahl von in einem vorgewählten Rastermaß abwechselnd aufeinander folgenden, zweiten Aussparungen (16) und dazwischen liegenden, zweiten Stegen (17) aufweisen, die im fertigen Statorpaket (7) abwechselnd aufeinander folgende, zweite Nuten (20) und dazwischen liegende, an der Funktionsfläche (29) endende Zähne (21) bilden.

6. Fahrwegträger nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten und die zweiten Montageflächen (5, 22) sowie die Funktionsfläche (29) aus parallel zueinander angeordneten Ebenen bestehen.

7. Fahrwegträger nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten und die zweiten Aussparungen (14, 16) und die dazwischen liegenden, ersten und zweiten Stege (15, 17) so geformt sind, dass sie beim abwechselnd erfolgenden Aneinanderlegen der oberen und unteren Längsseiten (11, 12) einer Vielzahl von Blechlamellen (9) jeweils paarweise ineinander passen (Fig. 6).

8. Fahrwegträger nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Statorträger (2) als Kragarm eines Fahrwegträgers (1) ausgebildet ist.

9. Statorpaket für einen Langstator-Linearmotor mit einer Vielzahl von ferromagneti- schen Blechlamellen (9), die jeweils eine mit ersten Aussparungen (14) und dazwischen liegenden, ersten Stegen (15) versehene, obere Längsseiten (11) und eine dazu parallele, in einem vorgewählten Rastermaß mit abwechselnd aufeinander folgenden, zweiten Aussparungen (16) und dazwischen liegenden, zweiten Stegen (17) versehene untere Längsseite (12) aufweisen, wobei die ersten Aussparungen (14) zur form- schlüssigen Aufnahme von Befestigungskörpern bestimmte, erste Nuten (18) und die zweiten Aussparungen (16) zur Aufnahme von Wechselstrom- Wicklungen (8) bestimmte, zweite Nuten (20) bilden und wobei freie Enden der zweiten Stege (17) an eine Funktionsfläche (29) grenzen, dadurch gekennzeichnet, dass freie Enden der ersten Stege (15) an eine zur Funktionsfläche (29) parallele Montagefläche (22) grenzen, die Blechlamellen (9) längs ihrer oberen Längsseiten (11) durchgehend mit einer Vielzahl der die ersten Nuten (18) bildenden, ersten Aussparungen (14) versehen sind und die ersten und zweiten Aussparungen (14, 16) und die dazwischen liegenden ersten und zweiten Stege (15, 17) so geformt sind, dass sie beim abwechselnd erfolgenden Aneinanderlegen der oberen und unteren Längsseiten (11, 12) einer Mehrzahl von Blechlamellen (9) jeweils paarweise ineinander passen (Fig. 6).

10. Statorpaket nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein zwischen den Montageflächen (21) und den Funktionsflächen (29) gemessener Abstand entsprechend einem vorgegebenen Zangenmaß gewählt ist.