EP2347819A1 - Mischvorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung von Polymethylmethacrylat-Knochenzementpasten - Google Patents

Mischvorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung von Polymethylmethacrylat-Knochenzementpasten Download PDF

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EP2347819A1
EP2347819A1 EP11000207A EP11000207A EP2347819A1 EP 2347819 A1 EP2347819 A1 EP 2347819A1 EP 11000207 A EP11000207 A EP 11000207A EP 11000207 A EP11000207 A EP 11000207A EP 2347819 A1 EP2347819 A1 EP 2347819A1
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EP
European Patent Office
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cement
opening
shaft
hollow body
tubular hollow
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EP11000207A
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Sebastian Dr. Vogt
Hubert Dr. Büchner
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Heraeus Medical GmbH
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Heraeus Medical GmbH
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    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F27/00—Mixers with rotary stirring devices in fixed receptacles; Kneaders
    • B01F27/05—Stirrers
    • B01F27/11—Stirrers characterised by the configuration of the stirrers
    • B01F27/112—Stirrers characterised by the configuration of the stirrers with arms, paddles, vanes or blades
    • B01F27/1125—Stirrers characterised by the configuration of the stirrers with arms, paddles, vanes or blades with vanes or blades extending parallel or oblique to the stirrer axis
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
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    • B01F27/00—Mixers with rotary stirring devices in fixed receptacles; Kneaders
    • B01F27/05—Stirrers
    • B01F27/11—Stirrers characterised by the configuration of the stirrers
    • B01F27/114—Helically shaped stirrers, i.e. stirrers comprising a helically shaped band or helically shaped band sections
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B01F35/75—Discharge mechanisms
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    • B01F35/75455—Discharge mechanisms characterised by the means for discharging the components from the mixer using a rotary discharge means, e.g. a screw beneath the receptacle
    • B01F35/754551—Discharge mechanisms characterised by the means for discharging the components from the mixer using a rotary discharge means, e.g. a screw beneath the receptacle using helical screws
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F2101/00—Mixing characterised by the nature of the mixed materials or by the application field
    • B01F2101/20—Mixing of ingredients for bone cement

Definitions

  • the invention relates to a mixing device and a method for producing paste-like polymethyl methacrylate bone cement pastes.
  • PMMA bone cements have been known for decades and are based on the fundamental work of Sir Charnley ( Charnley, J .: Anchorage of the femoral head prosthesis of the shaft of the femur. J. Bone Joint Surg. 42 (1960) 28-30 ).
  • the basic structure of PMMA bone cements has remained basically the same since then.
  • PMMA bone cements consist of a liquid monomer component and a powder component.
  • the monomer component generally contains (i) the monomer methyl methacrylate and (ii) an activator (for example N, N-dimethyl-p-toluidine) dissolved therein.
  • the powder component comprises (i) one or more polymers based on methyl methacrylate and comonomers such as styrene, methyl acrylate or similar monomers, prepared by polymerization, preferably suspension polymerization, (ii) an x-ray opacifier and (iii) an initiator (e.g. ) Dibenzoyl peroxide.
  • a plastically deformable dough is formed by swelling the polymers of the powder component in the methyl methacrylate of the monomer component.
  • the activator N N-dimethyl-p-toluidine reacts with dibenzoyl peroxide, which decomposes to form radicals.
  • the radicals formed initiate the radical polymerization of the methyl methacrylate.
  • the viscosity of the cement paste increases until the cement paste solidifies and hardens.
  • paste-shaped bone cements An interesting alternative to conventional cements composed of a powder component and a liquid component is paste-shaped bone cements. Such paste-like bone cements are described, for example, in US Pat EP 2052747 and the EP 2052748 described.
  • Two-component paste cements are composed of two storable paste-like components which, when mixed, form a cement paste which cures within a few minutes. These pastes are provided in cartridges or in tubular bags to the medical user. These bone cement pastes contain at least (i) a monomer, (ii) a polymer soluble in this monomer, and (iii) a polymer insoluble in this monomer and / or other fillers.
  • components of redox initiator systems are included in the cement pastes.
  • a powdery cement component A and a liquid monomer component B are mixed.
  • the pulverulent component A comprises a polymer which is soluble in the monomers of the monomer component B, a polymer which is insoluble in the monomers of the monomer component B and / or fillers.
  • the powdery cement component A is mixed with the liquid monomer component B, this swells in the monomer or monomer-soluble polymer, before it dissolves in the monomer / monomer mixture.
  • the viscosity of the mixture increases so much that the mixture forms a paste.
  • the viscosity of the paste is so high that the insoluble polymer and / or the fillers do not sediment.
  • pastes are a common process in the food and adhesives industry, which is carried out with the aid of large-volume mixing vessels. It is usually carried out a mixing of the paste components with conventional wing or Sch Siemensrlochern.
  • the formed pastes are pressed out of the mixing vessels by means of fitted, movable lids by means of presses in suitable packaging such as cartridges, tubular bags and tubes.
  • suitable packaging such as cartridges, tubular bags and tubes.
  • the monomer methylmethacrylate which is mainly contained in bone cement pastes, is a very reactive and volatile liquid.
  • dissolved polymers such as, for example, polymethyl methacrylate
  • polymethyl methacrylate are also contained in the bone cement pastes.
  • cement pastes are in a gel state.
  • the monomer mixtures contained in the Zemen pastes are extremely reactive, especially when the cement paste is in a gel state. Consequently, these systems have a tendency to spontaneous polymerization.
  • Methyl methacrylate releases a reaction enthalpy of -59 kJ / mol in the free-radical polymerization.
  • Usual preparation containers have a capacity of approx. 200 liters. In an approach to paste cement of about 200 kg, containing about 40 weight percent monomer, about 80 kg (corresponding to 800 mol) of methyl methacrylate are included. With an undesirable spontaneous polymerization of this approach, an energy of approximately - 47200 kJ would be released within a few minutes, which can lead to deflagration or explosion. Furthermore, the very expensive preparation container after a spontaneous polymerization of cement paste are no longer used, because the cured bone cement pastes are mechanically very resistant. Therefore, the use of conventional approach containers for Production of bone cement pastes very problematic.
  • the invention is therefore based on the object to provide a device with which it is possible to produce largely degassed polymethyl methacrylate bone cement paste while avoiding large-volume mixing vessels and contained therein large volumes of cement. Furthermore, a process for the preparation of largely degassed polymethyl methacrylate bone cement pastes should be made available, which manages without the use of large-volume mixing containers.
  • the invention thus provides an apparatus for producing polymethyl methacrylate bone cement pastes from a powder cement component A and a liquid monomer component B, comprising a tubular hollow body having an input-side first opening and an output-side second opening, at least one rotatably mounted shaft arranged in axial Direction is arranged in the tubular hollow body, threads which are arranged axially along the outside of the shaft, wherein the shaft has at least one section with threads whose pitch decreases in the direction of the second opening, at least one stirring blade, which is arranged on the shaft, and rigid mixing elements disposed on the inside of the tubular hollow body.
  • the invention provides a process for the preparation of polymethylmethacrylate bone cement pastes from a powdery cement component A and a liquid monomer component B using the apparatus described above, comprising the powdery cement component A through the first supply port and the liquid one through the second supply port Monomer component B is introduced into the tubular hollow body, forming a cement mixture C by swelling, and causes axial rotational movements of the shaft, whereby a flow of the cement mixture C generated from the first opening in the direction of the second opening and the cement mixture is pressed out of the opening.
  • the device according to the invention enables the continuous production of largely degassed cement pastes.
  • the device according to the invention makes it possible to produce polymethyl methacrylate bone cement pastes.
  • Polymethyl methacrylate bone cement pastes are pasty compositions containing the polymer polymethylmethacrylate and preferably for the production of bone cement.
  • the polymethyl methacrylate bone cement pastes on the one hand in the presence of suitable initiator systems, for example, be brought directly to polymerization by the action of energy and thus without mixing with other ingredients to produce bone cement.
  • the bone cement can also be made by mixing and curing more than one bone cement paste.
  • These bone cement pastes themselves are produced according to the invention using the device described herein. In this case, at least one pulverulent cement component A and a liquid monomer component B are mixed together.
  • the monomer component B comprises at least one monomer.
  • the monomer may be, for example, a monofunctional methacrylic acid ester.
  • a particularly preferred methacrylic acid ester is methyl methacrylate.
  • the pulverulent cement component A preferably contains a polymer which is soluble in the monomers of the monomer component B and a polymer which is insoluble in the monomers of the monomer component B and / or fillers.
  • the pulverulent cement component A or the monomer component B may contain further constituents, in particular polymerization initiators, polymerization accelerators, pharmaceutical substances, such as antibiotics, radiopaque and / or dyes.
  • the device according to the invention has a tubular hollow body (10).
  • the tubular hollow body (10) has a circular or elliptical cross-section.
  • the tubular hollow body (10) has a different cross section.
  • the cross section may also be formed by two or more than two, for example three, adjacent gyro elements (see FIG. 2 ).
  • the inside of the tubular hollow body (10) preferably comprises an abrasion resistant material or is lined with such an abrasion resistant material, such as a ceramic. This can prevent that the inside of the tubular hollow body (10) is damaged and possibly from the inside of the tubular hollow body (10) dissolved components get into the bone cement paste and affect the quality of the bone cement.
  • the tubular hollow body (10) is preferably arranged vertically and has a first opening (30) and a second opening (20).
  • the first opening (30) defines the tubular hollow body (10) upwardly and the second opening (20) downwardly bounds the tubular hollow body (10).
  • the first opening (30) is the entrance-side opening and the second opening (20) is the exit-side opening.
  • the device according to the invention further comprises at least one rotatably mounted shaft (40), which is arranged in the axial direction in the tubular hollow body (10).
  • the shaft (40) itself is axially rotatable according to the invention.
  • the shaft (40) is connected to a drive capable of causing the shaft (40) to rotate axially.
  • the cross section of the tubular hollow body is formed by two or more than two, for example three, adjacent gyro elements.
  • a shaft (40) is preferably included in each section of the tubular hollow body (10) formed by a circular element.
  • Threads (50) are arranged on the outside of the at least one shaft (40) threads (50) are arranged.
  • Threads (50) are preferably understood to mean all elements which are inclined to an imaginary plane which is perpendicular to the axis of the shaft (40) and are arranged helically around the shaft.
  • the spiral formed by the elements can be continuous (in the sense of a classical thread) or interrupted.
  • the angle of inclination of the elements with respect to the imaginary plane is preferably 1 to 30 and more preferably 5 to 20 degrees.
  • the shaft (40) has at least one section in which the pitch of the threads (50) decreases in the direction of the second opening (20).
  • pitch is understood according to the invention, the distance between adjacent threads on a straight line parallel to the axis of the shaft (40) and along the shaft (40). Accordingly, it may be preferred that the pitch of the threads (50) from the first opening (30) towards the second opening (20) decreases continuously.
  • there is at least one further section in which the pitch of the threads (50) towards the second opening (20) does not decrease.
  • the shaft (40) has a plurality of sections of threads (50) arranged in the axial direction, wherein at least one section decreases the pitch of the threads (50) in the direction of the second opening (20).
  • this section is the section of threads (50) closest to the second opening (20).
  • the device according to the invention further comprises at least one stirring blade (60) which is arranged on the shaft (40). It may be preferred that a plurality of impellers (60) are axially along the shaft (40).
  • the agitator blades (60) are preferably arranged such that, during operation of the device, a flow of material is produced from the inlet-side opening (30) in the direction of the outlet-side opening (20). This can be achieved, for example, in that the agitating vanes (60) are inclined to an imaginary plane that is perpendicular to the axis of the shaft (40).
  • the shape of the impellers (60) and the number of impellers (60) arranged on an imaginary plane perpendicular to the axis of the shaft (40) are not limited.
  • the stirring vanes (60) are rod-shaped. Furthermore, it may be preferred if two, three, four, five or more impellers (60) are located in a plane parallel to the axis of the shaft (40). Preferably, in a plane parallel to the axis of the shaft (40) mounted agitator blades (60) are arranged so that their distance is maximum. Accordingly, the impellers (60) in a plane perpendicular to the axis of the shaft (40) are preferably at an angle of about 180 °, 120 °, 90 °, 72 ° or less.
  • the device according to the invention has rigid mixing elements (70) which are arranged on the inside of the tubular body (10).
  • the rigid mixing elements (70) are preferably integrally connected to the inside of the tubular body (10).
  • the rigid mixing elements (70) are rod-shaped.
  • the rigid mixing elements (70) arranged in a plane perpendicular to the axis of the shaft (40) have a maximum spacing.
  • the rigid mixing elements (70) in a plane perpendicular to the axis of the shaft (40) are preferably at an angle of about 180 °, 120 °, 90 °, 72 ° or less.
  • the stirring vanes (60) and the rigid mixing elements (70) are arranged alternately to one another.
  • at least one impeller (60) is preferably mounted along the shaft (40) adjacent to at least two rigid mixing elements (70) that are not within the same plane perpendicular to the axis of the shaft (40).
  • at least one rigid mixing element (70) is attached to the inside of the tubular hollow body (10) and that at least two stirring vanes (60) which are not within the same plane perpendicular to the axis of the shaft (40). is adjacent.
  • the stirring vanes (60), the mixing elements (70) and the threads (50) are arranged so that a rotational movement of the shaft (40) to a flow of material in the device from the first opening (30) in the direction of second opening (20) leads.
  • the substance is the powdery component A, the liquid monomer component B or a cement mixture C of the powdery component A and the liquid monomer component B.
  • the cement mixture C is preferably pasty.
  • the impellers (60) are oriented so that upon rotation of the shaft (40) the cement mixture C is moved in the direction of the opening (20).
  • the threads (50) are arranged so that upon rotation of the shaft (40) the cement mixture C is moved in the direction of the opening (20).
  • the agitating vanes (60), the mixing elements (70) and the threads (50) are further arranged so that upon rotation of the shaft (40) the agitating vanes (60) shear the cement mixture C on the rigid mixing elements (70) and the threads (50) transport the sheared cement mixture C in the direction of the opening (20) and compact and can press out of the opening (20). During the compression of the cement mixture C trapped air and gas residues are removed.
  • the portion of the shaft (40) having the threads (50) is located downstream of the portion of the shaft (40) having the stirring vanes (60). According to this embodiment, the portion of the shaft (40) having the threads (50) is further toward the output side opening (20) than the portion of the shaft (40) having the stirring vanes (60).
  • the outer diameter of the threads (50) is at most equal to the inner diameter of the tubular hollow body (10).
  • tubular hollow body (10) may be formed as a nozzle tube (80) at the second opening (20) and for a slide (95) to be additionally arranged in the nozzle tube (80) perpendicular to the axis of the nozzle tube (80) is.
  • the first opening (30) is closed with a cap (90) having one or more passages (91) for one or more shafts (40), at least one feed opening (100) for the powder component and at least one feed opening (110) for the monomer liquid and optionally an exhaust port (120) and optionally a gassing opening (130).
  • a tempering jacket (140) is mounted around the tubular hollow body.
  • This tempering jacket (140) can be flowed through with thermostated water or other suitable liquids.
  • the tempering jacket (140) can be avoided during the compression of the cement mixture C unwanted heating of the cement mixture C, which could favor a spontaneous polymerization.
  • a constant temperature of the cement paste C is desirable so that the viscosity and volume of the cement paste remain constant during the subsequent filling process.
  • the pulverulent cement component A is introduced through the first supply opening (100) and the liquid monomer component B is continuously introduced into the hollow body (10) through the second supply opening (110).
  • a cement mixture C is formed by swelling.
  • the cement mixture C Due to the axial rotational movements of the shaft (40), the cement mixture C is moved by the agitator blades (60) in the direction of the rigid mixing elements (70), causing a shear of the cement mixture C.
  • the shearing of the cement mixture C on the rigid mixing elements (70) leads to a rapid swelling of the cement mixture C.
  • the residence time of the cement mixture C in the mixing device can be drastically reduced.
  • the cement mixture C is compressed due to the decreasing pitch of the threads (50) arranged on the shaft (40). During compression, gas bubbles trapped in the cement mixture C are removed. This allows the production of largely degassed cement pastes. Finally, the cement mixture C is pressed out of the opening (20).
  • the inventive method thus enables the continuous production of polymethyl methacrylate bone cement pastes.
  • the mixing of the powdery cement component A with the liquid monomer component B takes place at a temperature in the range of -30 ° C to + 60 ° C.
  • the powdery cement component A with the liquid monomer component B at this temperature within 5 to 20 minutes mixed so that continuously the pasty cement paste C is formed.
  • the mixture is such that dissolution processes and swelling processes in the cement component C occur during the mixing process.
  • the method according to the invention is not a variant of reactive injection molding.

Abstract

Erfindungsgemäß wird eine Vorrichtung bereitgestellt, mit der es möglich ist, weitestgehend entgaste Polymethylmethacrylat-Knochenzementpaste unter Vermeidung von großvolumigen Mischbehältern und darin enthaltenen großen Zementvolumina herzustellen. Die Vorrichtung umfasst einen röhrenförmigen Hohlkörper (10), der eine eingangsseitige erste Öffnung (30) und eine ausgangsseitige zweite Öffnung (20) aufweist, wenigstens eine drehbar gelagerte Welle (40), die in axialer Richtung in dem röhrenförmigen Hohlkörper (10) angeordnet ist, Gewindegänge (50), die axial entlang der Außenseite der Welle (40) angeordnet sind, wobei die Welle (40) wenigstens einen Abschnitt mit Gewindegängen (50) aufweist, deren Ganghöhe in Richtung der zweiten Öffnung (20) abnimmt, wenigstens einen Rührflügel (60), der auf der Welle (40) angeordnet ist, und starre Mischelemente (70), die an der Innenseite des röhrenförmigen Hohlkörpers (10) angeordnet sind.

Description

  • Gegenstand der Erfindung ist eine Mischvorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung von pastenförmigen Polymethylmethacrylat-Knochenzementpasten.
  • Konventionelle PMMA-Knochenzemente sind seit Jahrzehnten bekannt und gehen auf die grundlegenden Arbeiten von Sir Charnley zurück (Charnley, J.: Anchorage of the femoral head prosthesis of the shaft of the femur. J. Bone Joint Surg. 42 (1960) 28-30). Der Grundaufbau der PMMA-Knochenzemente ist seitdem prinzipiell gleich geblieben. PMMA-Knochenzemente bestehen aus einer flüssigen Monomerkomponente und einer Pulverkomponente. Die Monomerkomponente enthält im Allgemeinen (i) das Monomer Methylmethacrylat und (ii) einen darin gelösten Aktivator (zum Beispiel N,N-Dimethyl-p-toluidin). Die Pulverkomponente umfasst (i) ein oder mehrere Polymere, die auf Basis von Methylmethacrylat und Comonomeren, wie Styren, Methylacrylat oder ähnlichen Monomeren, durch Polymerisation, vorzugsweise Suspensionspolymerisation, hergestellt sind, (ii) einen Röntgenopaker und (iii) einen Initiator (zum Beispiel) Dibenzoylperoxid. Beim Vermischen der Pulverkomponente mit der Monomerkomponente entsteht durch Quellung der Polymere der Pulverkomponente im Methylmethacrylat der Monomerkomponente ein plastisch verformbarer Teig. Gleichzeitig reagiert der Aktivator N,N-Dimethyl-p-toluidin mit Dibenzoylperoxid, das unter Bildung von Radikalen zerfällt. Die gebildeten Radikale initiieren die radikalische Polymerisation des Methylmethacrylates. Mit fortschreitender Polymerisation des Methylmethacrylates erhöht sich die Viskosität des Zementteigs bis der Zementteig erstarrt und damit ausgehärtet ist.
  • Der wesentliche Nachteil der bisherigen PMMA-Knochenzemente für den medizinischen Anwender besteht darin, dass der Anwender die flüssige Monomerkomponente mit der Pulverkomponente unmittelbar vor der Zementapplikation in einem Mischsystem oder in Tiegeln vermischen muss. Dabei können leicht Mischungsfehler auftreten, die die Zementqualität negativ beeinflussen. Ferner muss das Vermischen der Komponenten zügig erfolgen. Dabei kommt es darauf an, dass das gesamte Zementpulver ohne Klumpenbildung mit der Monomerkomponente vermischt wird und das beim Vermischungsvorgang der Eintrag von Luftblasen vermieden wird. Bei der Verwendung von Vakuummischsystemen wird im Gegensatz zur Handanmischung die Bildung von Luftblasen im Zementteig weitgehend verhindert. Beispiele für Mischsysteme sind in den Schriften US4015945 , EP0674888 und JP2003181270 offenbart. Vakuummischsysteme machen jedoch eine zusätzliche Vakuumpumpe erforderlich und sind daher relativ kostenintensiv. Nach der Vermischung der Monomerkomponente mit der Pulverkomponente muss ferner je nach Zementtyp eine gewisse Zeit gewartet werden, bis der Zementteig klebfrei ist und appliziert werden kann. Aufgrund der vielen Fehlermöglichkeiten beim Anmischen von konventionellen PMMA-Knochenzementen wird zudem entsprechend geschultes Personal benötigt. Die entsprechenden Schulungen sind mit einem erheblichen Kostenaufwand verbunden. Weiterhin kommt es bei der Vermischung der flüssigen Monomerkomponente mit der Pulverkomponente zu einer Belastung der Anwender durch Monomerdämpfe und durch Freisetzung von pulverförmigen Zementpartikeln.
  • Eine interessante Alternative zu konventionellen aus einer Pulverkomponente und einer flüssigen Komponente aufgebauten Zementen stellen pastenförmige Knochenzemente dar. Derartige pastenförmige Knochenzemente sind beispielsweise in der EP 2052747 und der EP 2052748 beschrieben. Zweikomponenten-Pastenzemente sind aus zwei lagerfähigen, pastenförmigen Komponenten aufgebaut, die nach Vermischung eine Zementpaste ergeben, die innerhalb weniger Minuten aushärtet. Diese Pasten werden in Kartuschen oder in Schlauchbeuteln dem medizinischen Anwender zur Verfügung gestellt. Diese Knochenzementpasten enthalten mindestens (i) ein Monomer, (ii) ein in diesem Monomer lösliches Polymer und (iii) ein in diesem Monomer unlösliches Polymer und/oder andere Füllstoffe. Daneben sind Komponenten von Redox-Initiatorsystemen in den Zementpasten enthalten. Weiterhin ist es möglich, auch Einkomponentenpasten-Knochenzemente herzustellen, die im Gegensatz zu Zweikomponentensystemen durch Einwirkung von Energie, zum Beispiel von magnetischen Wechselfeldern, zur Polymerisation gebracht werden.
  • Bei der Herstellung dieser Zementpasten werden eine pulverförmige Zementkomponente A und eine flüssige Monomerkomponente B vermischt. Die pulverförmige Komponente A umfasst ein in den Monomeren der Monomerkomponente B lösliches Polymer, ein in den Monomeren der Monomerkomponente B unlösliches Polymer und/oder Füllstoffe. Beim Vermischen der pulverförmigen Zementkomponente A mit der flüssigen Monomerkomponente B quillt das im Monomer bzw. Monomergemisch lösliche Polymer an, bevor es sich dann im Monomer/Monomergemisch löst. Die Viskosität des Gemischs erhöht sich dabei so stark, dass das Gemisch eine Paste bildet. Die Viskosität der Paste ist so hoch, dass das unlösliche Polymer und/oder die Füllstoffe nicht sedimentieren. Bei Verwendung von schnell anquellendem, löslichen Polymeren erfolgt dieser Prozess innerhalb von 5-30 Minuten. Während dieser Anquellphase ist es erforderlich, das Gemisch so zu rühren oder zu kneten, dass keine Entmischung durch Sedimentation erfolgen kann. Danach quillt das lösliche Polymer nur noch in geringem Umfang nach.
  • Die Herstellung von Pasten ist in der Lebensmittel- und Klebstoffindustrie ein üblicher Prozess, der mit Hilfe von großvolumigen Mischgefäßen durchgeführt wird. Es wird dabei meistens eine Vermischung der Pastenkomponenten mit konventionellen Flügel- oder Schlangenrührern durchgeführt. Die gebildeten Pasten werden aus den Mischgefäßen durch eingepasste, bewegliche Deckel mit Hilfe von Pressen in geeignete Packmittel wie Kartuschen, Schlauchbeutel und Tuben ausgepresst. Problematisch ist jedoch dabei die Entgasung der gebildeten pastösen Massen aufgrund ihrer zum Teil sehr hohen Viskosität.
  • Bei dem in Knochenzementpasten hauptsächlich enthaltenen Monomer Methylmethacrylat handelt es sich um eine sehr reaktive und flüchtige Flüssigkeit. Neben Methylmethacrylat sind in den Knochenzementpasten auch gelöste Polymere, wie zum Beispiel Polymethylmethacrylat, enthalten. Beim Vermischen des Polymethylmethacrylats mit dem Methylmethacrylat bildet sich ein Gel. Daher befinden sich Zementpasten in einem gelartigen Zustand. Die in den Zemenpasten enthaltenen Monomergemische sind gerade dann, wenn sich die Zementpaste in einem gelartigen Zustand befindet, äußerst reaktiv. Folglich weisen diese Systeme eine gewisse Tendenz zur Spontanpolymerisation auf.
  • Methylmethacrylat setzt bei der radikalischen Polymerisation eine Reaktionsenthalpie von -59 kJ/mol frei. Übliche Ansatzbehälter haben ein Fassungsvermögen von ca. 200 Litern. Bei einem Ansatz an Pastenzement von ca. 200 kg, der ca. 40 Gewichtsprozent Monomer enthält, sind ca. 80 kg (entsprechend 800 mol) Methylmethacrylat enthalten. Bei einer unerwünschten Spontanpolymerisation dieses Ansatzes würde eine Energie von ungefähr - 47200 kJ innerhalb weniger Minuten freiwerden, wodurch es zu einer Verpuffung oder zu einer Explosion kommen kann. Weiterhin sind die sehr teuren Ansatzbehälter nach einer Spontanpolymerisation der Zementpaste nicht mehr zu verwenden, weil die ausgehärteten Knochenzementpasten mechanisch sehr widerstandsfähig sind. Daher ist die Verwendung von konventionellen Ansatzbehältern zur Herstellung von Knochenzementpasten sehr problematisch. Als problematisch erweist sich ferner die Entgasung der gebildeten Zementpaste. In die Zementpasten eingeschlossene Luftreste können einerseits durch den enthaltenen Luftsauerstoff die Lagerfähigkeit der Pasten negativ beeinflussen, andererseits verschlechtern Lufteinschlüsse die mechanische Stabilität des ausgehärteten Zementes.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung bereitzustellen, mit der es möglich ist, weitestgehend entgaste Polymethylmethacrylat-Knochenzementpaste unter Vermeidung von großvolumigen Mischbehältern und darin enthaltenen großen Zementvolumina herzustellen. Ferner soll auch ein Verfahren zur Herstellung von weitestgehend entgasten Polymethylmethacrylat-Knochenzementpasten zur Verfügung gestellt werden, das ohne die Verwendung von großvolumigen Mischbehältern auskommt.
  • Die erfindungsgemäße Aufgabe wird durch die Gegenstände der unabhängigen Ansprüche gelöst.
  • Die Erfindung stellt demnach eine Vorrichtung zur Herstellung von Polymethylmethacrylat-Knochenzementpasten aus einer pulverförmigen Zementkomponente A und einer flüssigen Monomerkomponente B bereit, umfassend einen röhrenförmigen Hohlkörper, der eine eingangsseitige erste Öffnung und eine ausgangsseitige zweite Öffnung aufweist, wenigstens eine drehbar gelagerte Welle, die in axialer Richtung in dem röhrenförmigen Hohlkörper angeordnet ist, Gewindegänge, die axial entlang der Außenseite der Welle angeordnet sind, wobei die Welle wenigstens einen Abschnitt mit Gewindegängen aufweist, deren Ganghöhe in Richtung der zweiten Öffnung abnimmt, wenigstens einen Rührflügel, der auf der Welle angeordnet ist, und starre Mischelemente, die an der Innenseite des röhrenförmigen Hohlkörpers angeordnet sind.
  • Ferner stellt die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Polymethylmethacrylat-Knochenzementpasten aus einer pulverförmigen Zementkomponente A und einer flüssigen Monomerkomponente B unter Verwendung der vorstehend beschriebenen Vorrichtung zur Verfügung, bei dem man kontinuierlich durch die erste Zufuhröffnung die pulverförmige Zementkomponente A und durch die zweite Zufuhröffnung die flüssige Monomerkomponente B in den röhrenförmigen Hohlkörper einführt, wobei sich durch Quellung ein Zementgemisch C bildet, und axiale Drehbewegungen der Welle herbeiführt, wodurch ein Stoffstrom des Zementgemisches C von der ersten Öffnung in Richtung der zweiten Öffnung erzeugt und das Zementgemisch aus der Öffnung ausgepresst wird.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung ermöglicht die kontinuierliche Herstellung von weitgehend entgasten Zementpasten.
  • Die vorliegende Erfindung wird im Folgenden unter Bezugnahme auf Figuren beschrieben. Es zeigen:
    • Figur 1: Eine Ausgestaltungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung von Polymethylmethacrylat-Knochenzementpasten.
    • Figur 2: Ausgestaltungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung von Polymethylmethacrylat-Knochenzementpasten mit verschiedenen Querschnitten des röhrenförmigen Hohlkörpers. Durch die Pfeile sind ferner mögliche Rotationsrichtungen der Welle angedeutet.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung ermöglicht die Herstellung von Polymethylmethacrylat-Knochenzementpasten. Bei Polymethylmethacrylat-Knochenzementpasten handelt es sich um pastöse Zusammensetzungen, die das Polymer Polymethylmethacrylat enthalten und vorzugsweise zur Herstellung von Knochenzement dienen. Die Polymethylmethacrylat-Knochenzementpasten können einerseits in Gegenwart geeigneter Initiatorsysteme bspw. unmittelbar durch Einwirkung von Energie und somit ohne Vermischung mit weiteren Bestandteilen unter Herstellung von Knochenzement zur Polymerisation gebracht werden. Andererseits kann der Knochenzement auch durch Vermischen und Aushärten von mehr als einer Knochenzementpaste hergestellt werden. Diese Knochenzementpasten selbst werden erfindungsgemäß unter Verwendung der hierin beschrieben Vorrichtung erzeugt. Dabei werden wenigstens eine pulverförmige Zementkomponente A und eine flüssige Monomerkomponente B miteinander vermischt.
  • Die Monomerkomponente B umfasst wenigstens ein Monomer. Bei dem Monomer kann es sich beispielsweise um einen monofunktionellen Methacrylsäureester handeln. Ein besonders bevorzugter Methacrylsäureester ist Methylmethacrylat. Die pulverförmige Zementkomponente A enthält vorzugsweise ein in den Monomeren der Monomerkomponente B lösliches Polymer sowie ein in den Monomeren der Monomerkomponente B unlösliches Polymer und/oder Füllstoffe. Darüber hinaus können die pulverförmige Zementkomponente A oder die Monomerkomponente B noch weitere Bestandteile, insbesondere Polymerisationsinitiatoren, Polymerisationsakzeleratoren, pharmazeutische Substanzen, wie zum Beispiel Antibiotika, Röntgenopaker und/oder Farbstoffe aufweisen.
  • Eine Ausgestaltungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung (10) wird mit Bezug auf Figur 1 näher erläutert.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist einen röhrenförmigen Hohlkörper (10) auf. Vorzugsweise besitzt der röhrenförmige Hohlkörper (10) einen kreisförmigen oder elliptischen Querschnitt. Daneben ist es erfindungsgemäß jedoch auch möglich, dass der röhrenförmige Hohlkörper (10) einen anderen Querschnitt aufweist. Beispielsweise kann der Querschnitt auch durch zwei oder mehr als zwei, beispielsweise drei, aneinander angrenzende Kreiselelemente gebildet sein (siehe Figur 2). Die Innenseite des röhrenförmigen Hohlkörpers (10) weist vorzugsweise ein abriebbeständiges Material auf oder ist mit einem solchen abriebbeständigen Material, wie zum Beispiel einer Keramik, ausgekleidet. Dadurch kann verhindert werden, dass die Innenseite des röhrenförmigen Hohlkörpers (10) beschädigt wird und eventuell aus der Innenseite des röhrenförmigen Hohlkörpers (10) herausgelöste Bestandteile in die Knochenzementpaste gelangen und die Qualität des Knochenzements beeinträchtigen.
  • Der röhrenförmige Hohlkörper (10) ist vorzugsweise senkrecht angeordnet und weist einer erste Öffnung (30) und eine zweite Öffnung (20) auf. Vorzugsweise begrenzt die erste Öffnung (30) den röhrenförmigen Hohlkörper (10) nach oben und die zweite Öffnung (20) den röhrenförmigen Hohlkörper (10) nach unten. Bei der ersten Öffnung (30) handelt es sich um die eingangsseitige und bei der zweiten Öffnung (20) um die ausgangsseitige Öffnung.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist ferner wenigstens eine drehbar gelagerte Welle (40) auf, die in axialer Richtung in dem röhrenförmigen Hohlkörper (10) angeordnet ist. Die Welle (40) selbst ist erfindungsgemäß axial drehbar. Vorzugsweise ist die Welle (40) mit einem Antrieb verbunden, der in der Lage ist, die Welle (40) in axiale Drehbewegungen zu versetzen. Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist der der Querschnitt des röhrenförmigen Hohlkörpers durch zwei oder mehr als zwei, so zum Beispiel drei, aneinander angrenzende Kreiselelemente gebildet. In diesem Fall kann es bevorzugt sein, dass die Anzahl der im röhrenförmigen Hohlkörper (10) enthaltenen Wellen (40) der Anzahl der aneinander angrenzenden Kreiselemente entspricht. Vorzugsweise ist in diesem Fall in jedem, durch ein Kreiselement gebildeten Abschnitt des röhrenförmigen Hohlkörpers (10) eine Welle (40) enthalten.
  • Auf der Außenseite der wenigstens einen Welle (40) sind Gewindegänge (50) angeordnet. Unter Gewindegänge (50) werden vorzugsweise alle Elemente verstanden, die zu einer imaginären Ebene, die senkrecht zur Achse der Welle (40) verläuft, geneigt sind und wendelartig um die Welle herum angeordnet sind. Die durch die Elemente ausgebildete Wendel kann durchgängig (im Sinne eines klassischen Gewindes) oder unterbrochen sein. Der Neigungswinkel der Elemente gegenüber der imaginären Ebene beträgt vorzugsweise 1 - 30 und mehr bevorzugt 5 - 20 Grad.
  • Erfindungsgemäß weist die Welle (40) wenigstens einen Abschnitt auf, bei dem die Ganghöhe der Gewindegänge (50) in Richtung der zweiten Öffnung (20) abnimmt. Unter Ganghöhe wird erfindungsgemäß der Abstand benachbarter Gewindegänge auf einer Geraden parallel zur Achse der Welle (40) und entlang der Welle (40) verstanden. Demnach kann es bevorzugt sein, dass die Ganghöhe der Gewindegänge (50) von der ersten Öffnung (30) in Richtung der zweiten Öffnung (20) kontinuierlich abnimmt. Andererseits ist es ebenso erfindungsgemäß, dass neben dem Abschnitt, bei dem die Ganghöhe der Gewindegänge (50) in Richtung der zweiten Öffnung (20) abnimmt, wenigstens ein weiterer Abschnitt vorliegt, bei dem die Ganghöhe der Gewindegänge (50) in Richtung der zweiten Öffnung (20) nicht abnimmt. Gemäß einer Ausführungsform weist die Welle (40) mehrere, in axialer Richtung angeordnete Abschnitte mit Gewindegängen (50) auf, wobei bei wenigstens einem Abschnitt die Ganghöhe der Gewindegänge (50) in Richtung der zweiten Öffnung (20) abnimmt. Vorzugsweise handelt es sich bei diesem Abschnitt um den Abschnitt mit Gewindegängen (50), der am nächsten in Richtung der zweiten Öffnung (20) liegt.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist ferner wenigstens einen Rührflügel (60) auf, der auf der Welle (40) angeordnet ist. Es kann bevorzugt sein, dass sich mehrere Rührflügel (60) axial entlang der Welle (40) befinden. Die Rührflügel (60) sind vorzugsweise so angeordnet, dass bei Betrieb der Vorrichtung ein Stoffstrom von der eingangsseitigen Öffnung (30) in Richtung der ausgangsseitigen Öffnung (20) erzeugt wird. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass die Rührflügel (60) zu einer imaginären Ebene, die senkrecht zur Achse der Welle (40) verläuft, geneigt sind. Die Form der Rührflügel (60) und die Anzahl der auf einer imaginären Ebene senkrecht zur Achse der Welle (40) angeordneten Rührflügel (60) sind nicht begrenzt. Erfindungsgemäß kann es bevorzugt sein, wenn die Rührflügel (60) stabförmig ausgebildet sind. Ferner kann es bevorzugt sein, wenn sich in einer Ebene parallel zur Achse der Welle (40) zwei, drei, vier, fünf oder mehr Rührflügel (60) befinden. Vorzugsweise sind die in einer Ebene parallel zur Achse der Welle (40) angebrachten Rührflügel (60) so angeordnet, dass deren Abstand maximal ist. Demgemäß stehen die Rührflügel (60) in einer Ebene senkrecht zur Achse der Welle (40) vorzugsweise zueinander in einem Winkel von etwa 180°, 120°, 90°, 72° oder weniger.
  • Daneben weist die erfindungsgemäße Vorrichtung starre Mischelemente (70) auf, die an der Innenseite des röhrenförmigen Körpers (10) angeordnet sind. Die starren Mischelemente (70) sind vorzugsweise integral mit der Innenseite des röhrenförmigen Körpers (10) verbunden. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform sind die starren Mischelemente (70) stabförmig ausgebildet. Es können sich mehrere starre Mischelemente (70), insbesondere zwei, drei, vier fünf oder mehr starre Mischelemente (70), auf einer Ebene befinden, die senkrecht zur Achse der Welle (40) verläuft. Vorzugsweise weisen die in einer Ebene senkrecht zur Achse der Welle (40) angeordneten starren Mischelemente (70) einen maximalen Abstand auf. Demgemäß stehen die starren Mischelemente (70) in einer Ebene senkrecht zur Achse der Welle (40) vorzugsweise zueinander in einem Winkel von etwa 180°, 120°, 90°, 72° oder weniger.
  • Vorzugsweise sind die Rührflügel (60) und die starren Mischelemente (70) alternierend zueinander angeordnet. Demnach ist vorzugsweise entlang der Welle (40) wenigstens ein Rührflügel (60) angebracht, der zu wenigstens zwei starren Mischelementen (70), die sich nicht innerhalb derselben Ebene senkrecht zur Achse der Welle (40) befinden, benachbart ist. Ferner ist es bevorzugt, dass an der Innenseite des röhrenförmigen Hohlkörpers (10) wenigstens ein starres Mischelement (70) angebracht ist, das zu wenigstens zwei Rührflügeln (60), die sich nicht innerhalb derselben Ebene senkrecht zur Achse der Welle (40) befinden, benachbart ist.
  • Erfindungsgemäß sind die Rührflügel (60), die Mischelemente (70) und die Gewindegänge (50) so angeordnet, dass eine Drehbewegung der Welle (40) zu einem Stoffstrom eines sich in der Vorrichtung befindlichen Stoffes von der ersten Öffnung (30) in Richtung der zweiten Öffnung (20) führt. Vorzugsweise handelt es sich bei dem Stoff um die pulverförmige Komponente A, die flüssige Monomerkomponente B oder ein Zementgemisch C aus der pulverförmigen Komponente A und der flüssigen Monomerkomponente B. Das Zementgemisch C ist vorzugsweise pastös. Demnach sind die Rührflügel (60) so orientiert, dass bei Drehbewegungen der Welle (40) das Zementgemisch C in Richtung der Öffnung (20) bewegt wird. Ferner sind die Gewindegänge (50) so angeordnet sind, dass bei Drehbewegungen der Welle (40) das Zementgemisch C in Richtung der Öffnung (20) bewegt wird.
  • Die Rührflügel (60), die Mischelemente (70) und die Gewindegänge (50) sind ferner so angeordnet, dass bei einer Drehbewegung der Welle (40) die Rührflügel (60) das Zementgemisch C an den starren Mischelementen (70) scheren und die Gewindegänge (50) das gescherte Zementgemisch C in Richtung der Öffnung (20) transportieren und verdichten und aus der Öffnung (20) herauspressen können. Bei der Verdichtung des Zementgemischs C werden eingeschlossene Luft- und Gasreste entfernt.
  • Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist der Abschnitt der Welle (40), der die Gewindegänge (50) aufweist, dem Abschnitt der Welle (40), der die Rührflügel (60) aufweist, nachgeordnet. Nach dieser Ausführungsform befindet sich der Abschnitt der Welle (40), der die Gewindegänge (50) aufweist, weiter in Richtung der ausgangsseitigen Öffnung (20) als der Abschnitt der Welle (40), der die Rührflügel (60) aufweist.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist der Außendurchmesser der Gewindegänge (50) maximal gleich dem Innendurchmesser des röhrenförmigen Hohlkörpers (10).
  • Weiterhin kann es vorteilhaft sein, dass der röhrenförmige Hohlkörper (10) an der zweiten Öffnung (20) als Düsenrohr (80) ausgebildet ist und dass gegebenenfalls zusätzlich ein Schieber (95) im Düsenrohr (80) senkrecht zur Achse des Düsenrohrs (80) angeordnet ist.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die erste Öffnung (30) mit einer Kappe (90) abgeschlossen, die eine oder mehrere Durchführungen (91) für eine oder mehrere Wellen (40), mindestens eine Zufuhröffnung (100) für die Pulverkomponente und mindestens eine Zufuhröffnung (110) für die Monomerflüssigkeit und gegebenenfalls eine Abluftöffnung (120) und gegebenenfalls eine Begasungsöffnung (130) enthält.
  • Weiterhin ist es vorteilhaft, dass ein Temperiermantel (140) um den röhrenförmigen Hohlkörper angebracht ist. Dieser Temperiermantel (140) kann mit thermostatiertem Wasser oder anderen geeigneten Flüssigkeiten durchströmt werden. Weiterhin ist es möglich, im Temperiermantel (140) eine elektrische Heizung und/oder eine Peltierkühlung vorzusehen. Durch den Temperiermantel (140) kann während der Verdichtung des Zementgemischs C eine unerwünschte Erwärmung des Zementgemischs C vermieden werden, die eine Spontanpolymerisation begünstigen könnte. Weiterhin ist eine konstante Temperatur der Zementpaste C wünschenswert, damit die Viskosität und das Volumen der Zementpaste während des nachfolgenden Abfüllprozesses konstant bleiben.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden durch die erste Zufuhröffnung (100) die pulverförmige Zementkomponente A und durch die zweite Zufuhröffnung (110) die flüssige Monomerkomponente B kontinuierlich in den Hohlkörper (10) eingeführt. Beim Mischen der pulverförmigen Zementkomponente A und der flüssigen Monomerkomponente B bildet sich durch Quellung ein Zementgemisch C. Durch Herbeiführen von axialen Drehbewegungen der Welle (40) wird ein Stoffstrom des Zementgemisches C von der ersten Öffnung (30) in Richtung der zweiten Öffnung (20) erzeugt und das Zementgemisch aus der zweiten Öffnung (20) herausgepresst.
  • Durch die axialen Drehbewegungen der Welle (40) wird das Zementgemisch C durch die Rührflügel (60) in Richtung der starren Mischelemente (70) bewegt, wodurch es zu einer Scherung des Zementgemischs C kommt. Durch die Scherung des Zementgemisches C an den starren Mischelementen (70) kommt es zu einer schnellen Anquellung des Zementgemisches C. Dadurch kann die Verweilzeit des Zementgemisches C in der Mischvorrichtung drastisch reduziert werden. Beim anschließenden Transport des Zementgemisches C in Richtung der ausgangsseitigen Öffnung (20) wird aufgrund der abnehmenden Ganghöhe der auf der Welle (40) angeordneten Gewindegänge (50) das Zementgemisch C verdichtet. Beim Verdichten werden im Zementgemisch C eingeschlossene Gasblasen entfernt. Dadurch wird die Herstellung weitgehend entgaster Zementpasten ermöglicht. Schließlich wird das Zementgemisch C aus der Öffnung (20) herausgepresst.
  • Durch die schnelle Anquellung des Zementgemisches C einerseits und die Entfernung der Gasblasen aus dem Zementgemisch C andererseits, ist es erfindungsgemäß möglich, weitgehend blasenfreie Polymethylmethacrylat-Knochenzementpasten aus einer pulverförmigen Zementkomponente A und einer flüssigen Monomerkomponente B innerhalb eines kurzen Zeitraums herzustellen und aus der Vorrichtung auszutreiben. Dadurch können Polymethylmethacrylat-Knochenzementpasten erfindungsgemäß kontinuierlich hergestellt werden, wodurch das Volumen des Mischgefäßes gering gehalten werden kann.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht somit die kontinuierliche Herstellung von Polymethylmethacrylat-Knochenzementpasten.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt die Vermischung der pulverförmigen Zementkomponente A mit der flüssigen Monomerkomponente B bei einer Temperatur im Bereich von -30 °C bis + 60 °C. Vorzugsweise wird die pulverförmige Zementkomponente A mit der flüssigen Monomerkomponente B bei dieser Temperatur innerhalb von 5 bis 20 Minuten so vermischt, dass kontinuierlich die pastöse Zementmasse C entsteht.
  • Vorzugsweise erfolgt die Mischung derart, dass während des Mischvorgangs Lösungsprozesse und Quellprozesse in der Zementkomponente C ablaufen.
  • Ebenfalls bevorzugt ist es, dass während des Mischvorgangs keine radikalische Polymerisation in dem Zementgemisch C gestartet wird. Demnach handelt es sich bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht um eine Variante des reaktiven Spritzgießens.
  • Ferner ist es bevorzugt, dass während des Mischvorgangs kein Anschmelzen oder Aufschmelzen von Komponenten des Zementgemischs C stattfindet. Folglich handelt es sich bei dem Mischvorgang auch nicht um einen in der Kunststoffindustrie üblichen Extrusionsprozess.

Claims (16)

  1. Vorrichtung zur Herstellung von Polymethylmethacrylat-Knochenzementpasten aus einer pulverförmigen Zementkomponente A und einer flüssigen Monomerkomponente B, umfassend
    einen röhrenförmigen Hohlkörper (10), der eine eingangsseitige erste Öffnung (30) und eine ausgangsseitige zweite Öffnung (20) aufweist,
    wenigstens eine drehbar gelagerte Welle (40), die in axialer Richtung in dem röhrenförmigen Hohlkörper (10) angeordnet ist,
    Gewindegänge (50), die axial entlang der Außenseite der Welle (40) angeordnet sind, wobei die Welle (40) wenigstens einen Abschnitt mit Gewindegängen (50) aufweist, deren Ganghöhe in Richtung der zweiten Öffnung (20) abnimmt,
    wenigstens einen Rührflügel (60), der auf der Welle (40) angeordnet ist, und starre Mischelemente (70), die an der Innenseite des röhrenförmigen Hohlkörpers (10) angeordnet sind.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass der röhrenförmige Hohlkörper (10) senkrecht angeordnet ist, die erste Öffnung (30) den röhrenförmigen Hohlkörper (10) nach oben begrenzt und die zweite Öffnung (20) den röhrenförmigen Hohlkörper (10) nach unten begrenzt.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Außendurchmesser der Gewindegänge (50) maximal gleich dem Innendurchmesser des röhrenförmigen Hohlkörpers (10) ist.
  4. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der röhrenförmige Hohlkörper an der zweiten Öffnung (20) als Düsenrohr (80) ausgebildet ist.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein Schieber (95) im Düsenrohr (80) senkrecht zur Achse des Düsenrohrs (80) angeordnet ist.
  6. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnung (30) mit einer Kappe (90) abgeschlossen ist, die wenigstens eine Durchführung (91) für die wenigstens eine Welle (40), eine erste Zufuhröffnung (100) für die pulverförmige Zementkomponente A und eine zweite Zufuhröffnung (110) für die flüssige Monomerkomponente B aufweist.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Kappe (90) eine Abluftöffnung (120) aufweist.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Kappe (90) eine Begasungsöffnung (130) aufweist.
  9. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rührflügel (60) so orientiert sind, dass durch Drehbewegungen der Welle (40) das zu vermischende Zementgemisch C in Richtung der Öffnung (20) bewegt wird.
  10. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewindegänge (50) so angeordnet sind, dass die zu vermischende Zementmasse C durch Drehbewegungen der Welle (40) in Richtung der Öffnung (20) bewegt wird.
  11. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Temperiermantel (140) um den röhrenförmigen Hohlkörper angebracht ist.
  12. Verfahren zur Herstellung von Polymethylmethacrylat-Knochenzementpasten aus einer pulverförmigen Zementkomponente A und einer flüssigen Monomerkomponente B unter Verwendung einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 - 11, bei dem man
    kontinuierlich durch die erste Zufuhröffnung (100) die pulverförmige Zementkomponente A und durch die zweite Zufuhröffnung (110) die flüssige Monomerkomponente B in den röhrenförmigen Hohlkörper (10) einführt, wobei sich durch Quellung ein Zementgemisch C bildet, und
    axiale Drehbewegungen der Welle (40) herbeiführt, wodurch ein Stoffstrom des Zementgemisches C von der ersten Öffnung (30) in Richtung der zweiten Öffnung (20) erzeugt und das Zementgemisch aus der zweiten Öffnung (20) ausgepresst wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die pulverförmige Zementkomponente A mit der flüssigen Monomerkomponente B bei einer Temperatur im Bereich von -30 °C bis + 60°C innerhalb von 5 bis 20 Minuten so vermischt wird, dass kontinuierlich die pastöse Zementmasse C entsteht.
  14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischung so erfolgt, dass während des Mischvorgangs Lösungsprozesse und Quellprozesse in der Zementkomponente C ablaufen.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 - 14, dadurch gekennzeichnet, dass während des Mischvorgangs keine radikalische Polymerisation in dem Zementgemisch C gestartet wird.
  16. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 12 - 15, dadurch gekennzeichnet, dass während des Mischvorgangs kein Anschmelzen oder Aufschmelzen von Komponenten des Zementgemischs C stattfindet.
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