EP2345518A1 - Vorrichtung und Verfahren zum Beschichten von Werkstücken - Google Patents
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- EP2345518A1 EP2345518A1 EP10150952A EP10150952A EP2345518A1 EP 2345518 A1 EP2345518 A1 EP 2345518A1 EP 10150952 A EP10150952 A EP 10150952A EP 10150952 A EP10150952 A EP 10150952A EP 2345518 A1 EP2345518 A1 EP 2345518A1
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Definitions
- the invention relates to a device for coating workpieces, which are preferably at least partially made of wood, wood materials, plastic or the like, according to the preamble of claim 1, and a method using the device.
- a coating material such as an edge
- the application of the coating material to the workpieces is often carried out by means of a suitable hot melt adhesive, which is applied, for example, in the hot, molten state on the edge or the workpiece.
- a suitable hot melt adhesive which is applied, for example, in the hot, molten state on the edge or the workpiece.
- it is also possible to heat a pre-coated edge with hot melt by means of a hot air blower and so bring the hot melt adhesive to the desired melting temperature.
- the joint between the coating material and the workpiece should be made as invisible as possible.
- the gap between the coating material and the workpiece should be as thin as possible, or a functional layer present on the joint (which may also be part of the coating material or of the workpiece) should be slightly impaired as far as possible.
- the joint connection should have a sufficient strength so that the coating material securely adheres to the workpiece.
- the invention is based on the finding that the adhesive potential of the adhesive or functional layers used is often not fully utilized.
- the energy source has at least two energy generating sections, wherein the control device is set up to operate at least two energy generating sections at least temporarily with at least one different operating parameter.
- the bandwidth of the activation of the respective adhesive or of the respective functional layer can be significantly expanded, so that it is possible to work with a thinner adhesive layer or a smaller impairment of the functional layer while the strength of the joint connection remains undiminished.
- the result is thus an improved appearance of a coated workpiece and possibly even increased strength of the joint connection.
- the inventors have found that the inventive provision of at least two energy generating sections, which are operable with at least one operating parameter different from each other, also results in an improved adaptability of the device according to the invention to changing operating conditions. For example, with the device according to the invention it is easier to switch between different coating materials, adhesives or functional layers and / or workpieces. This aspect is also of considerable importance in view of the ever growing, individual customer requirements.
- the energy source can be constructed in the context of the present invention with a wide variety of types and number of energy generating sections, the term "energy" in the context of the present invention in a broad sense is to be construed.
- at least one power generating section is selected from the group consisting of laser generating section, infrared generating section, ultrasonic generating section, magnetic field generating section, microwave generating section, plasma generating section, and gassing section.
- These power generation sections have proven to be particularly suitable in the course of investigations carried out by the inventors to add coating materials to workpieces.
- a laser enables a particularly goal-oriented and speedy work, while infrared and plasma sources allow a broad-track operation and a good depth effect.
- a magnetic field has a good depth effect.
- a fumigation-based energy source is particularly well-suited for forming a substance having adhesive properties by acting on and reacting with the coating material.
- the operating parameters of the power generation sections which are set differently according to the invention in at least two power generation sections, can be set in a variety of ways. According to one embodiment of the invention, however, it is provided that the independently adjustable operating parameters are selected from the group consisting of energy intensity, energy direction and temporal Energyer Wegungsveriaut, in particular also the time of switching on or off of a power generation section. These parameters can be used to increase the activation of the respective adhesive or the respective functional layer in a particularly effective manner. For example, in the activation of plastic materials, it has been shown that different molecular groups are activated by differentiation of the energy intensity, so that overall a larger proportion of the material to be activated can be addressed. With regard to the direction of the energy input, this can apply accordingly, for example by depending on Energeintragsraum different molecular groups of the material to be activated are addressed.
- a particularly advantageous combination of power generation sections is according to an embodiment of the invention, if at least two laser generating sections are provided.
- Laser production sections offer fast response, high variability, high precision, and many other benefits in activating joining materials.
- the combination of at least two laser generating sections, which are operated according to the invention with at least one different operating parameters allows optimal utilization of the adhesion potential of the respective joining material, so that with optimal strength of the joint connection results in an attractive appearance and high durability of the joint connection.
- At least two laser-generating sections can be achieved according to a development of the invention in that at least two laser-generating sections as separate ingots of a laser are provided. This gives a simple construction of the device according to the invention, which can be easily controlled.
- control device is set up to operate at least two laser-generating sections with different laser power and / or laser wavelength.
- bandwidth of material activation can be increased, in particular for plastic materials to be activated. This can be explained by the fact that different molecular ranges of the material are addressed by different laser power and laser wavelength, resulting in an improved or broadened activation of the material. This makes a significant contribution to the solution of the underlying task.
- the at least two energy-generating sections can in principle act independently on the material to be activated, according to a development of the invention it is provided that at least two energy-generating sections are arranged such that their energy application overlaps at least partially with the coating material and / or the workpiece. As a result, the interaction of the at least one different operating parameter of the at least two energy generating sections can be used particularly pronouncedly in order to solve the underlying problem.
- control device is set up to change at least one operating parameter in the course of a relative movement between the energy source and the coating material or the workpiece.
- a differentiation of the joint connection in different areas can be selectively achieved, for example, to make the edges of the joint connection visually appealing or even waterproof, while in the inner region of the joint connection lower requirements are met.
- the temporal-spatial differentiation of the operating parameters can achieve different superposition effects, which allow the advantages already described above with regard to the activation of the respective material.
- the device has a measuring device, in particular a pyrometer, for measuring the amount of energy applied by the energy source to the coating material and / or the workpiece.
- a measuring device in particular a pyrometer
- the respective operating parameters can be adjusted particularly precisely to the materials to be processed and the respective boundary conditions, so that an optimum joining result results.
- the measuring device can be provided both as a separate component, but also integrated in the energy source (or in one or more power generation sections) and be integrated into the process, for example via a lens and / or mirror system.
- FIG. 1 A coating apparatus 1 for coating workpieces 2 as a preferred embodiment of the present invention is shown in FIG FIG. 1 schematically shown in a plan view.
- the coating device 1 is used in the present embodiment for coating plate-shaped workpieces 2, which consist at least partially of wood-wood materials, plastic or the like, as used for example in the field of furniture and component industry today.
- This can be a variety of workpieces such as solid wood or chipboard, lightweight panels, sandwich panels, F ⁇ ußancenancen, profiles for profile coating, etc. act. It should be noted, however, that the present invention is not limited to such workpieces.
- the coating device 1 initially comprises a conveying device 4, which in the present embodiment is designed as a continuous conveying device, for example in the form of a roller conveyor, belt conveyor or the like.
- the conveyor 4 is used to the workpieces 2 in a direction of passage (from left to right in FIG. 1 ) to promote.
- the invention can also be used in so-called stationary machines, in which the workpieces are stationary and processing units are moved. Also combinations of these machine concepts are possible.
- a feeder 1fl is arranged for feeding a coating material 12, wherein the coating material is, for example, a map material for a narrow surface of the workpiece, but can also act as a cover material for a wide area or any other surface of the workpiece 2.
- the feeder 10 contains a supply of coating material 12, which may be made of a variety of materials, such as plastic, veneer, paper, cardboard, metal, etc., and various combinations thereof.
- the coating material may be provided, for example, in roll form (possibly in a cassette), but also in the form of individual sections.
- an integral coating material containing an integral or discrete layer 14 which contains adhesive properties due to energy input.
- Such an integral coating material may for example be formed by a plastic material containing a layer 14 which exhibits adhesive properties due to the energy supply.
- the remaining coating material may in principle be made of any material.
- the discrete layer 14 is arranged on the side of the coating material 12 facing the workpiece 2.
- the feeding device 10 feeds the coating material 12 to a pressing device 20 for pressing the coating material 12 against a surface 2 a of the workpiece 2.
- the pressing device 20 is a pressure roller (instead of a pressure roller belts, shoes or the like can be used, for example), which rolls on the surface 2a of the workpiece 2 and in this way the coating material 12 to the surface 2a of the workpiece 2 presses.
- the coating device 1 comprises a power source 30 for applying energy to the Adhesive agent 14.
- the power source in the present embodiment has two power generation portions 30 'and 33 "formed by laser in the present embodiment.
- each of these power generation sections 30 'and 30 " a variety of devices are contemplated within the scope of the present invention, such as laser, infrared source, ultrasound source, magnetic field source, microwave source, plasma source, fumigation source, etc. All of these power generation sections provide and direct energy in directed form adhesive agent 14, which is supplied as an integral or discrete part of the coating material 12.
- This focused energy is as in FIG. 1 is passed through a line respectively from the power generating sections 30 'and 30 ", which passes through focusing means 32 and 36, respectively, which is adapted to apply the energy provided by the power generating sections 30' and 30" to selected areas of the adhesive 14 to be activated to judge.
- the focusing device 32 may be a lens. It should be noted, however, that different focusing devices 32 may be used, depending on the energy generating section 30 'or 30 ", wherein the focusing device may each be set up to adjust the scattering width and optionally also the intensity of the applied energy 32 the energy provided by the power source 30 in the area immediately upstream of a pressing portion 32 in which the coating material 12 is pressed against the surface 2a of the workpiece 2.
- This operation of the power generation sections 30 'and 30 "and also of the focusing device 32, 36 is controlled by a control device 50, the control device in particular also controlling the operating parameters of the power generation sections 30' and 30".
- These operating parameters can be, for example, the intensity of energy, the direction of energy and the temporal energy generation curve, in particular the time at which a power generation section 30 ', 30 "is switched on or off Fig. 1
- the laser device 30 'and 30 can be controlled by the control device 50 as an operating parameter, in particular the respective laser power and / or the laser wavelength.
- the control of the operating parameters takes place in such a way that the energy generating sections are operated at least temporarily with at least one operating parameter that is different from each other.
- the laser 30 ' may be operated at a different wavelength than the laser 30 ", thus achieving enhanced activation of the layer 14 because the different wavelengths each address different molecular groups of the material For example, the laser power, etc. can be achieved.
- control device 50 can also evaluate information from sensors which monitor the operation of the coating device, for example sensors which are arranged in the region of the pressure region 22 and, for example, detect the temperature of the applied coating material 12.
- the device 1 in the present embodiment further comprises one or more pyrometers 60, which is integrated into the beam path of the lasers 30 ', 30 "via half mirror 62.
- a pyrometer or other suitable measuring device may also be incorporated into the respective power generation section
- the pyrometer it is possible to measure the heating and thus the actual energy input into the material 14. The measurements can be carried out both continuously and at intervals, and it is also possible to determine the energy input in an upstream step and the machine to "calibrate" on this basis.
- the controller 50 may set the operating parameters of the power generating sections 30 ', 30 ", and optionally also control the focussing device 32, 36 or other device parts.
- the focusing device 32 is arranged in the present embodiment to oscillate as needed, for example in a direction perpendicular to the plane in FIG. 1 .
- An oscillation movement is understood here to mean a vibration having a frequency of, for example, at least 10 Hz (eg 50 Hz). It ensures the Control device that the focusing device oscillates faster, the faster the relative movement relative to the workpiece 2.
- the focusing device 32 can be moved together with the energy source 30, in a direction transverse to the direction of passage of the conveyor 4. This is particularly advantageous for large-scale coating tasks, such as for coating the wide surfaces of workpieces.
- FIG. 2 schematically shown in a plan view. This is different from the one in FIG. 1 First embodiment shown primarily in that the adhesive or adhesively feasible means 14 is not supplied together with the coating material 12, but by means of an adhesive supply device in the form of an adhesive applicator roll 40 is applied to the surface 2a to be coated of the workpiece 2. Alternatively or additionally, it is of course also possible to apply the adhesive to the coating material 12 through the adhesive supply device 40.
- the thus-applied adhesive 14 is then also activated or generated by energization by means of the energy source 30, again immediately upstream of a pressing region 22.
- the coating apparatus 12 may also comprise further means for supplying a liquid, such as, for example, a second adhesive applicator roll, an adhesive web feeder, or the like, and these different adhesive means preferably also provide different adhesives or adhesively feasible means 14 from each other.
- a liquid such as, for example, a second adhesive applicator roll, an adhesive web feeder, or the like
- these different adhesive means preferably also provide different adhesives or adhesively feasible means 14 from each other.
- Fig. 2 shown second embodiment in that the power generation sections 30 'and 30 "are integrated in a common laser device (power source) 30.
- a common laser device power source
- instead of "Zaserbarren" also different types of power generation sections (which in turn may be similar or different from each other) are integrated in a common device unit. This also results in a simplified construction of the overall device according to the invention.
- FIG. 1 and 2 describe embodiments of the device according to the invention.
- a side view of a coating material 12 is shown in each case, and the areas of the coating material in which the coating material is acted upon by energy of a power generation section 30 'or 30 "are schematically indicated.
- the edge portions of the coating material 12 are energized with the energy of the power generation portion 30 "while the core portion of the coating material 12 is energized with the power generation portion 30".
- the entire surface of the coating material 12 is supplied with energy from the power generation section 30 "so as to overlap with the energization by the power generation section 30 '
- the extent of the overlap can also be varied in the course of a relative movement between the energy source and the coating material.
- the energy is applied to the coating material along a rectangular-sinusoidal path, whose course is indicated schematically by arrows.
- a plurality of power generation sections may follow this path, or only one power generation section may follow this path, while other power generation sections energize the coating material over a surface area or over a partial area.
- the operating parameters of one or more energy generating sections can be selectively varied, for example in the hatched areas of the coating material 12.
- these hatched areas shown edge regions for example, reduces the feed rate, the power of the energy source (eg laser power) increased or at all only on and off certain power generation sections done.
- the quality of the Joining joint in different areas of the coating material can be selectively influenced, so that it is possible to achieve an optimum combination of strength of the joint and visual appearance of the joint.
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Abstract
Description
- Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Beschichten von Werkstücken, die bevorzugt zumindest abschnittsweise aus Holz, Holzwerkstoffen, Kunststoff oder dergleichen bestehen, nach dem Oberbegriff von Anspruch 1, sowie ein Verfahren unter Einsatz der Vorrichtung.
- Beispielsweise im Bereich der Möbel- und BauelementeIndustrie werden Werkstücke an ihrer Oberfläche häufig mit einem Beschichtungsmaterial versehen, beispielsweise einer Kante. Das Anbringen des Beschichtungsmaterials an den Werkstücken erfolgt häufig mittels eines geeigneten Schmelzklebers, der beispielsweise im heißen, aufgeschmolzenen Zustand auf die Kante oder das Werkstück aufgetragen wird. Alternativ ist es auch möglich, eine mit Schmelzkleber vorbeschichtete Kante mittels eines Heißluftgebläses zu erwärmen und so den Schmelzkleber auf die gewünschte Aufschmelztemperatur zu bringen.
- Darüber hinaus offenbart die
DE 10 2006 056 010 ein Beschichtungsverfahren der eingangs genannten Art, bei welchem ein auf dem Beschichtungsmaterial oder dem Werkstück vorgesehenes Haftmittel unter Einsatz eines Lasers erwärmt bzw. aktiviert wird. Dieses Verfahren hat sich als effizient erwiesen, da das Haftmittel gezielt erwärmt bzw. aktiviert werden kann. - Weiteres Verbesserungspotential beim Beschichten von Bauteilen besteht jedoch darin, dass die Fuge zwischen Beschichtungsmaterial und Werkstück möglichst unsichtbar ausgeführt sein soll. Zu diesem Zweck soll die Fuge zwischen Beschichtungsmaterial und Werkstück möglichst dünn sein, bzw. eine an der Fügestelle vorhandene Funktionsschicht (die auch Teil des Beschichtungmaterials oder des Werkstücks sein kann) sollte in ihrem Aussehen möglicht wenig beeinträchtigt werden. Gleichzeitig soll die Fügeverbindung jedoch eine ausreichende Festigkeit ausweisen, damit das Beschichtungsmaterial sicher an dem Werkstück haftet.
- Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung und ein Verfahren der eingangs genannten Art bereit zu stellen, die eine möglichst wenig sichtbare und gleichzeitig ausreichen feste Verbindung zwischen Beschichtungsmaterial und Werkstück ermöglichen.
- Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Vorrichtung nach Anspruch 1 sowie ein Verfahren nach Anspruch 12 gelöst. Besonders bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
- Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass das Haftpotential der eingesetzten Haftmittel bzw. Funktionsschichten häufig nicht vollständig ausgenutzt wird. Um eine verbesserte Ausnutzung des Haftpotentials zu erreichen, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass bei einer gattungsgemäßen Vorrichtung die Energiequelle zumindest zwei Energieerzeugungsabschnitte aufweist, wobei die Steuerungseinrichtung eingerichtet ist, zumindest zwei Energieerzeugungsabschnitte zumindest zeitweise mit mindestens einem voneinander unterschiedlichen Betriebsparameter zu betreiben.
- Auf diese Weise kann die Bandbreite der Aktivierung des jeweiligen Haftmittels bzw. der jeweiligen Funktionsschicht deutlich ausgeweitet werden, so dass bei unverminderter Festigkeit der Fügeverbindung mit einer dünneren Haftmittelschicht bzw. einer geringeren Beeinträchtigung der Funktionsschicht gearbeitet werden kann. Im Ergebnis erhält man somit ein verbessertes Erscheinungsbild eines beschichteten Werkstücks und ggf. sogar eine erhöhte Festigkeit der Fügeverbindung.
- Darüber hinaus haben die Erfinder festgestellt, dass sich durch das erfindungsgemäße Vorsehen von zumindest zwei Energieerzeugungsabschnitten, die mit mindestens einem voneinander unterschiedlichen Betriebsparameter betreibbar sind, auch eine verbesserte Anpassungsfähigkeit der erfindungsgemäßen Vorrichtung an wechselnde Betriebsbedingen ergibt. So lässt sich mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung beispielsweise leichter zwischen unterschiedlichen Beschichtungsmaterialien, Haftmittel bzw. Funktionsschichten und/oder Werkstücken umschalten. Diesem Aspekt kommt angesichts der immer weiter wachsenden, individuellen Kundenanforderungen ebenfalls erhebliche Bedeutung zu.
- Obgleich es im Rahmen der vorliegenden Erfindung in vielen Fällen vorteilhaft sein wird, mit mindestens zwei gleichartigen Energieerzeugungsabschnitten zu arbeiten, ist gemäß der Erfindung alternativ vorgesehen, dass mindestens zwei unterschiedliche Energieerzeugungsabschnitte vorgesehen sind. In diesem Falle kann es vorkommen, dass die beiden unterschiedlichen Energieerzeugungsabschnitte überhaupt keinen gemeinsamen Betriebsparameter aufweisen, sondern auf grundsätzlich unterschiedliche Art und Weise betrieben werden. Durch die Differenzierung der Energieerzeugungsabschnitte können die oben beschriebenen Effekte, die durch eine Differenzierung der Betriebsparameter erzielt werden können, weiter ausgeprägt werden. So ist es beispielsweise möglich, durch einen ersten Energieerzeugungsabschnitt zunächst das zu aktivierende (bzw. haftend zu machende) Material vorzubereiten, während die eigentliche Aktivierung des Materials erst in einem zweiten, nachgelagerten Schritt durch den zweiten (oder weitere) Energieerzeugungsabschnitt erfolgt. Hierdurch lässt sich das Haftpotenzial des jeweiligen, zu aktivierenden Materials wie oben beschrieben stärker ausnutzen, sodass sich bei gleicher Festigkeit der Fügeverbindung ein optisch ansprechenderes Erscheinungsbild erzielen lässt.
- Die Energiequelle kann im Rahmen der vorliegenden Erfindung mit unterschiedlichsten Arten und Anzahl von Energieerzeugungsabschnitten aufgebaut werden, wobei der Begriff "Energie" im Rahmen der vorliegenden Erfindung in einem breiten Sinne aufzufassen ist. Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist jedoch vorgesehen, dass mindestens ein Energieerzeugungsabschnitt ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Lasererzeugungsabschnitt, Infraroterzeugungsabschnitt, Ultraschallerzeugungsabschnitt, Magnetfelderzeugungsabschnitt, Mikrowellenerzeugungsabschnitt, Plasmaerzeugungsabschnitt, und Begasungsabschnitt. Diese Energieerzeugungsabschnitte haben sich im Zuge der von den Erfindern durchgeführten Untersuchungen als besonders geeignet erwiesen, um Beschichtungsmaterialien auf Werkstücke zu fügen.
- Die obige Aufzählung macht deutlich, dass neben klassischen Energiequellen auch Energieerzeugungsabschnitte in Frage kommen, die Energie beispielsweise durch eine chemische Reaktion auf das Beschichtungsmaterial aufbringen, wie beispielsweise eine Begasungsquelle. In diesem Zusammenhang ist auch zu beachten, dass der jeweilige Energieerzeugungsabschnitt einerseits ein bereits als Haftmittel vorhandenes Mittel aktivieren kann und andererseits auch ein an sich nicht als Haftmittel dienendes Mittel durch Energiebeaufschlagung, chemische Reaktion oder dergleichen zu einem haftenden Mittel machen kann.
- Jeder der genannten Energieerzeugungsabschnitte besitzt seine spezifischen Vorteile. So ermöglicht ein Laser ein besonders zielorientiertes und zügiges Arbeiten, während Infrarot- und Plasmaquellen einen breitspurigen Betrieb und eine gute Tiefenwirkung zulassen. Energieerzeugungsabschnitte mit Ultraschall, Magnetfeld und Mikrowelle arbeiten berührungslos und können auch während des Andrückens des Beschichtungsmaterials noch Energie in den Prozess einbringen. Dabei besitzt insbesondere ein Magnetfeld eine gute Tiefenwirkung. Eine auf Begasung basierende Energiequelle eignet sich besonders gut dazu, durch Einwirkung auf und Reaktion mit dem Beschichtungsmaterial überhaupt erst einen Stoff zu bilden, der haftende Eigenschaften besitzt.
- Die Betriebsparameter der Energieerzeugungsabschnitte, die erfindungsgemäß bei zumindest zwei Energieerzeugungsabschnitten unterschiedlich eingestellt werden, können auf vielfältige Art und Weise festgelegt werden. Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist jedoch vorgesehen, dass die unabhängig voneinander einstellbaren Betriebsparameter ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Energieintensität, Energierichtung und zeitlicher Energieerzeugungsveriaut, insbesondere auch Zeitpunkt des Zu- oder Abschaltens eines Energieerzeugungsabschnitts. Durch diese Parameter lässt sich besonders wirksam die Aktivierung des jeweiligen Haftmittels bzw. der jeweiligen Funktionsschicht erhöhen. So hat sich beispielsweise bei der Aktivierung von Kunststoffmaterialien gezeigt, dass durch eine Differenzierung der Energieintensität unterschiedlich Molekülgruppen aktiviert werden, sodass insgesamt ein größerer Anteil des zu aktivierenden Materials angesprochen werden kann. Hinsichtlich der Richtung des Energieeintrags kann dies entsprechend gelten, beispielsweise indem je nach Energieeintragsrichtung unterschiedliche Molekülgruppen des zu aktivierenden Materials angesprochen werden.
- Durch eine Differenzierung des zeitlichen Energieerzeugungsverlaufs können zusätzlich zu den vorstehend genannten Effekten auch weitere Effekte erzielt werden, beispielsweise indem gezielt bestimmte Bereiche des zu aktivierenden Materials mit bestimmten Betriebsparametern beaufschlagt werden, die für andere Bereiche des zu aktivierenden Materials verändert werden, sodass sich eine optimale Fügeverbindung ergibt. So lässt sich beispielsweise in den Randbereichen der Fügeverbindung mit anderen Betriebsparametern arbeiten als in Kernbereichen. Nicht zuletzt lässt sich auch durch ein differenziertes Zu- oder Abschalten einzelner oder mehrerer Energieerzeugungsabschnitte eine optimierte Fügeverbindung erzielen.
- Eine besonders vorteilhafte Kombination von Energieerzeugungsabschnitten liegt gemäß einer Weiterbildung der Erfindung vor, wenn mindestens zwei Lasererzeugungsabschnitte vorgesehen sind. Lasererzeugungsabschnitte bieten ein schnelle Ansprechverhalten, eine hohe Variabilität, eine hohe Präzision und zahlreiche weitere Vorteile bei der Aktivierung von Fügematerialien. Darüber hinaus ermöglicht die Kombination mindestens zweier Lasererzeugungsabschnitte, die erfindungsgemäß mit mindestens einem voneinander unterschiedlichen Betriebsparameter betrieben werden, eine optimale Ausnutzung des Haftpotenzials des jeweiligen Fügematerials, sodass sich bei optimaler Festigkeit der Fügeverbindung ein ansprechendes Erscheinungsbild und eine hohe Dauerhaftigkeit der Fügeverbindung ergibt.
- Das Vorsehen mindestens zweier Lasererzeugungsabschnitte kann gemäß einer Weiterbildung der Erfindung dadurch erzielt werden, dass mindestens zwei Laserzerzeugungsabschnitte als separate Barren eines Lasers vorgesehen sind. Hierdurch erhält man eine einfache Konstruktion der erfindungsgemäßen Vorrichtung, die sich leicht steuern lässt.
- Alternativ oder zusätzlich ist gemäß einer Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, dass mindestens zwei Lasererzeu.gungsabschnitte als separate Laser vorgesehen sind. Hierdurch wird die Möglichkeit eröffnet, die jeweiligen Betriebsparameter nach Bedarf stark zu spreizen und gegebenenfalls auch mit unterschiedlichen Laserfunktionsprinzipien (z.B. Diodenlaser, CO2-Laser, etc.) zu arbeiten. Durch derartige Kombinationen können sich in Abhängigkeit von dem Beschichtungsmaterial, dem Material des Werkstücks und dem Haftmaterial die oben beschriebenen Vorteile erzielen.
- Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist ferner vorgesehen, dass die Steuerungseinrichtung eingerichtet ist, mindestens zwei Lasererzeugungsabschnitte mit unterschiedlicher Laserleistung und/oder Laserwellenlänge zu betreiben. Durch Staffelung dieser Betriebsparameter lässt sich insbesondere bei zu aktivierenden Materialien aus Kunststoff die Bandbreite der Materiaiaktivierung erhöhen. Dies lässt sich dadurch erklären, dass durch unterschiedliche Laserleistung und Laserwellenlänge verschiedene Molekülbereiche des Materials angesprochen werden, sodass sich eine verbesserte bzw. verbreiterte Aktivierung des Materials ergibt. Hierdurch wird ein wesentlicher Beitrag zur Lösung der zugrundeiiegenden Aufgabe geleistet.
- Obgleich die mindestens zwei Energieerzeugungsabschnitte prinzipiell unabhängig voneinander auf das zu aktivierende Material einwirken können, ist gemäß einer Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, dass mindestens zwei Energieerzeugungsabschnitte derart angeordnet sind, dass sich ihre Energieaufbringung auf das Beschichtungsmaterial und/oder das Werkstück zumindest abschnittsweise überlappt. Hierdurch kann die Wechselwirkung des mindestens einen unterschiedlichen Betriebsparameters der mindestens zwei Energieerzeugungsabschnitte besonders ausgeprägt genutzt werden, um die zugrundeliegende Aufgabe zu lösen.
- Alternativ oder zusätzlich ist gemäß einer Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, dass die Steuerungseinrichtung eingerichtet ist, mindestens einen Betriebsparameter im Zuge einer Relativbewegung zwischen der Energiequelle und dem Beschichtungsmaterial bzw. dem Werkstück zu verändern. Auf diese Weise kann gezielt eine Differenzierung der Fügeverbindung in unterschiedlichen Bereichen erzielt werden, beispielsweise um die Ränder der Fügeverbindung optisch ansprechend oder sogar wasserdicht auszuführen, während im inneren Bereich der Fügeverbindung geringere Anforderungen erfüllt werden. Ebenso kann sich durch die zeitlich-räumliche Differenzierung der Betriebsparameter verschiedene Überlagerungseffekte erzielen, welche die bereits oben beschriebenen Vorteile hinsichtlich der Aktivierung des jeweiligen Materials ermöglichen.
- Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist darüber hinaus vorgesehen, dass die Vorrichtung eine Messeinrichtung, insbesondere einen Pyrometer, zum Messen der durch die Energiequelle auf das Beschichtungsmaterial und/oder das Werkstück aufgebrachten Energiemenge aufweist. Hierdurch lassen sich die jeweiligen Betriebsparameter besonders präzise auf die zu verarbeitenden Materialien und die jeweiligen Randbedingungen einstellen, sodass sich ein optimales Fügeresultat ergibt. Dabei ist es ebenso möglich, die gesamte Vorrichtung vorab unter Einsatz der Messeinrichtung bezüglich der gerade zu verarbeitenden Materialien und/oder bezüglich der sonstigen Randbedingungen zu "kalibrieren", um anschließend ohne oder nur bei gelegentlichem Betrieb der Messeinrichtung die jeweiligen Energieerzeugungsabschnitte einzusetzen. Es ist jedoch ebenso möglich, mittels der Messeinrichtung kontinuierlich eine Erfassung der aufgebrachten Energiemenge vorzunehmen, beispielsweise auch im Sinne einer Qualitätskontrolle.
- Dabei kann die Messeinrichtung sowohl als separates Bauteil, jedoch auch integriert in die Energiequelle (bzw. in eine einen oder mehrere Energieerzeugungsabschnitte) vorgesehen sein und beispielsweise über ein Linsen- und/oder Spiegelsystem in den Prozess eingebunden werden.
- Das erfindungsgemäße Verfahren zum Beschichten von Werkstücken unter Einsatz der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist in Anspruch 12 definiert. Mit diesem Verfahren lassen sich die oben beschriebenen Vorteile der erfindungsgemäßen Vorrichtung besonders ausgeprägt verwirklichen.
-
- Fig. 1
- zeigt schematisch eine Draufsicht einer Beschichtungsvorrichtung 1 als bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
- Fig. 2
- zeigt schematisch eine Draufsicht einer Beschichtungsvorrichtung 1 als zweite bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
- Fig. 3
- zeigt schematisch eine Ansicht der Energieaufbringungsverläufe auf ein Beschichtungsmaterial;
- Fig. 4
- zeigt schematisch eine Ansicht weiterer möglicher Energieaufbringungsverläufe auf ein Beschichtungsmaterial.
- Ausführliche Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen
- Bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden nachfolgend ausführlich unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen beschrieben.
- Eine Beschichtungsvorrichtung 1 zum Beschichten von Werkstücke 2 als bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist in
Figur 1 schematisch in einer Draufsicht dargestellt. Die Beschichtungsvorrichtung 1 dient in der vorliegenden Ausführungsform zum Beschichten von plattenförmigen Werkstücken 2, die zumindest abschnittsweise aus Holz- Holzwerkstoffen, Kunststoff oder dergleichen bestehen, wie sie beispielsweise im Bereich der Möbel- und Bauelementeindustrie heute zum Einsatz kommen. Dabei kann es sich um unterschiedlichste Werkstücke wie beispielsweise Massivholz- oder Spanplatten, Leichtbauplatten, Sandwichplatten, F`ußbodenleisten, Profile zur Profilummantelung etc. handeln. Es ist jedoch zu beachten, dass die vorliegende Erfindung nicht auf derartige Werkstücke beschränkt ist. - Die Beschichtungsvorrichtung 1 umfasst zunächst eine Fördereinrichtung 4, die in der vorliegenden Ausführungsform als Durchlauffördereinrichtung ausgestaltet ist, beispielsweise in Form eines Rollenförderers, Riemenförderers oder dergleichen. Dabei dient die Fördereinrichtung 4 dazu, die Werkstücke 2 in einer Durchlaufrichtung (von links nach rechts in
Figur 1 ) zu fördern. Alternativ kann die Erfindung jedoch auch bei sogenannten Stationärmaschinen zum Einsatz kommen, bei denen die Werkstücke stationär sind und Bearbeitungsaggregate bewegt werden. Auch Kombinationen dieser Maschinenkonzepte sind möglich. - Neben der Fördereinrichtung 4 ist eine Zuführeinrichtung 1fl zum Zuführen eines Beschichtungsmaterials 12 angeordnet, wobei es sich bei dem Beschichtungsmaterial beispielsweise um ein Kartenmaterial für eine Schmalfläche des Werkstücks, aber auch um ein Deckmaterial für eine Breitfläche oder jede andere beliebige Oberfläche des Werkstücks 2 handeln kann. Die Zuführeinrichtung 10 enthält einen Vorrat an Beschichtungsmaterial 12, das aus unterschiedlichsten Materialien bestehen kann, wie beispielsweise Kunststoff, Furnier, Papier, Pappe, Metall, etc. und vielfältigen Kombinationen hiervon. Dabei kann das Beschichtungsmaterial beispielsweise in Rollenform (ggf. in einer Kassette), aber auch in Form von Einzelabschnitten vorgesehen sein.
- In der vorliegenden Ausführungsform gemäß
Figur 1 handelt es sich jedoch um ein Beschichtungsmaterial, das eine integrale oder diskrete Schicht 14 enthält, die durch Energiezufuhr haftende Eigenschaften enthaltet. Ein derartiges integrales Beschichtungsmaterial kann beispielsweise durch ein Kunststoffmaterial gebildet sein, das eine Schicht 14 enthält, die durch die Energiezufuhr haftende Eigenschaften entfaltet. Bei Vorsehen einer diskreten Schicht 14 kann das übrige Beschichtungsmaterial prinzipiell aus einem beliebigen Material bestehen. In jedem Falle ist die diskrete Schicht 14 auf der dem Werkstück 2 zugewandten Seite des Beschichtungsmaterials 12 angeordnet. - Die Zuführeinrichtung 10 führt das Beschichtungsmaterial 12 einer Andrückeinrichtung 20 zum Andrücken des Beschichtungsmaterials 12 an eine Oberfläche 2a des Werkstücks 2 zu. Bei der Andrückeinrichtung 20 handelt es sich in der vorliegenden Ausführungsform um eine Andrückrolle (anstelle einer Andrückrolle können beispielsweise auch Bänder, Schuhe oder dergleichen zum Einsatz kommen), die auf der Oberfläche 2a des Werkstücks 2 abrollt und auf diese Weise das Beschichtungsmaterial 12 an die Oberfläche 2a des Werkstücks 2 andrückt.
- Ferner umfasst die Beschichtungsvorrichtung 1 eine Energiequelle 30 zum Aufbringen von Energie auf das Haftmittel bzw. haftend machbare Mittel 14. Dabei weist die Energiequelle in der vorliegenden Ausführungsform zwei Energieerzeugungsabschnitte 30' und 33" auf, die in der vorliegenden Ausführungsform durch Laser gebildet sind.
- Für jeden dieser Energieerzeugungsabschnitte 30' und 30" kommen im Rahmen der vorliegenden Erfindung alternativ unterschiedlichste Einrichtungen in Betracht, wie beispielsweise Laser, Infrarotquelle, Ultraschallquelle, Magnetfeldquelle, Mikrowellenquelle, Plasmaquelle, Begasungsquelle etc. Alle diese Energieerzeugungsabschnitte stellen Energie in gerichteter Form bereit und richten diese auf das Haftmittel bzw. haftend machbare Mittel 14, das als integraler oder diskreter Teil des Beschichtungsmaterials 12 zugeführt wird. Diese gebündelte bzw. gerichtete Energie ist wie in
Figur 1 durch eine jeweils von den Energieerzeugungsabschnitten 30' und 30" ausgehende Linie dargestellt. Diese durchläuft eine Fokussiereinrichtung 32 bzw. 36, die eingerichtet ist, die von den Energieerzeugungsabschnitten 30' und 30" bereitgestellte Energie auf ausgewählte Bereiche des zu aktivierenden oder zu erfolgenden Haftmittels 14 zu richten. - Im einfachsten Falle kann es sich bei der Fokussiereinrichtung 32 um eine Linse handeln. Es ist jedoch zu beachten, dass je nach Energieerzeugungsabschnitt 30' bzw. 30" unterschiedliche Fokussiereinrichtung 32 zum Einsatz kommen können, wobei die Fokussiereinrichtung jeweils eingerichtet sein kann, die Streubreite und gegebenenfalls auch die Intensität der aufgebrachten Energie einzustellen. Auf diese Weise richtet die Fokussiereinrichtung 32 die von der Energiequelle 30 bereitgestellte Energie in den Bereich unmittelbar stromaufwärts eines Andrückbereichs 32, in welchem das Beschichtungsmaterial 12 an die Oberfläche 2a des Werkstücks 2 angedrückt wird.
- Dieser Betrieb der Energieerzeugungsabschnitte 30' und 30" und auch der Fokussiereinrichtung 32, 36 wird durch eine Steuerungseinrichtung 50 gesteuert, wobei die Steuereinrichtung insbesondere auch die Betriebsparameter der Energieerzeugungsabschnitte 30' und 30" steuert. Bei diesen Betriebsparametern kann es sich beispielsweise um die Energieirtensität, die Energierichtung und den zeitlichen Energieerzeugungsverlauf, insbesondere auch den Zeitpunkt des Zu- oder Abschaltens eines Energieerzeugungsabschnitts 30', 30" handeln. Für die in
Fig. 1 beispielhaft dargestellten Laser 30' und 30" kann die Steuerungseinrichtung 50 als Betriebsparameter insbesondere die jeweilige Laserleistung und/oder die Laserwellenlänge steuern. - Erfindungsgemäß erfolgt die Steuerung der Betriebsparameter dabei derart, dass die Energieerzeugungsabschnitte zumindest zeitweise mit mindestens einem voneinander unterschiedlichen Betriebsparameter betrieben werden. Beispielsweise kann der Laser 30' mit einer anderen Wellenlänge betrieben werden als der Laser 30". Auf diese Weise wird eine verbesserte Aktivierung der Schicht 14 erreicht, da die unterschiedlichen Wellenlängen jeweils unterschiedliche Molekülgruppen des Materials ansprechen. Ähnliche Effekte können auch bei Differenzierung anderer Betriebsparameter wie beispielsweise der Laserleistung etc. erzielt werden.
- Alternativ zu dieser Differenzierung mindestens eines Betriebsparameters bei gleichartigen Energieerzeugungsabschnitten können im Rahmen der Erfindung auch verschiedenartige Energieerzeugungsabschnitte 30', 30" zum Einsatz kommen, wie sie obenstehend umrissen wurden. Auch durch diese Differenzierung lässt sich eine verbesserte Aktivierung der Schicht 14 erreichen, da die unterschiedlichen Wirkmechanismen der verschiedenartigen Energieerzeugungsabschnitte beispielsweise unterschiedliche Molekülgruppen des Materials ansprechen können.
- In jedem Falle sollten die Betriebsparameter der Energieerzeugungsabschnitte auf die Eigenschaften und Abmessungen des Haftmittels bzw. haftend machbaren Mittels 14 sowie die Relativgeschwindigkeit zwischen Energiequelle 30 und Haftmittel 14 abstimmt sein. Vor diesem Hintergrund kann die Steuereinrichtung 50 auch Informationen von Sensoren auswerten, die den Betrieb der Beschichtungsvorrichtung überwachen, beispielsweise Sensoren, die im Bereich des Andrückbereichs 22 angeordnet sind und beispielsweise die Temperatur des aufgebrachten Beschichtungsmaterials 12 erfassen.
- Zu diesem Zweck weist die Vorrichtung 1 in der vorliegenden Ausführungsform ferner einen oder mehrere Pyrometer 60 auf, der über Halbspiegel 62 in den Strahlengang der Laser 30', 30" eingebunden ist. Alternativ kann ein Pyrometer oder eine andere geeignete Messeinrichtung auch in den jeweiligen Energieerzeugungsabschnitt integriert sein. Mittels des Pyrometer lässt sich die Erwärmung und somit der tatsächliche Energieeintrag in das Material 14 messen. Dabei können die Messungen sowohl kontinuierlich als auch in Intervallen durchgeführt werden. Ebenso ist es möglich, den Energieeintrag in einem vorgelagerten Schritt zu ermittels und die Maschine auf dieser Grundlage zu "kalibrieren".
- Auf der Grundlage dieser Informationen kann die Steuerungseinrichtung 50 die Betriebsparameter der Energieerzeugungsabschnitte 30', 30" festlegen und gegebenenfalls auch die Fokussiereinrichtung 32, 36 oder andere Vorrichtungsteile steuern.
- Die Fokussiereinrichtung 32 ist in der vorliegenden Ausführungsform eingerichtet, bei Bedarf zu oszillieren, beispielsweise in einer Richtung senkrecht zur Zeichenebene in
Figur 1 . Unter einer Oszillierbewegung wird dabei eine Schwingung mit einer Frequenz von beispielsweise mindestens 10 Hz (z. B. 50 Hz) verstanden. Dabei sorgt die Steuereinrichtung dafür, dass die Fokussiereinrichtung umso schneller oszilliert, je schneller die Relativbewegung gegenüber dem Werkstück 2 ist. - Ferner kann die Fokussiereinrichtung 32 in der vorliegenden Ausführungsform gemeinsam mit der Energiequelle 30 verfahrbar sein, und zwar in einer Richtung quer zur Durchlaufrichtung der Fördereinrichtung 4. Dies ist besonders vorteilhaft für großflächige Beschichtungsaufgaben, wie beispielsweise zur Beschichtung der Breitflächen von Werkstücken.
- Eine zweite bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Beschichtungsvorrichtung 1 ist in
Figur 2 schematisch in einer Draufsicht dargestellt. Diese unterscheidet sich von der inFigur 1 gezeigten ersten Ausführungsform primär dadurch, dass das Haftmittel bzw. haftend machbare Mittel 14 nicht gemeinsam mit dem Beschichtungsmaterial 12 zugeführt wird, sondern mittels einer Haftmittelbereitstellungseinrichtung in Form einer Haftmittelauftragswalze 40 auf die zu beschichtende Oberfläche 2a des Werkstücks 2 aufgebracht wird. Alternativ oder zusätzlich ist es selbstverständlich ebenso möglich, das Haftmittel durch die Haftmittelbereitstellungseinrichtung 40 auf das Beschichtungsmaterial 12 aufzubringen. - Das derart aufgebrachte Haftmittel bzw. haftend machbare Mittel 14 wird dann ebenso durch Energiebeaufschlagung mittels der Energiequelle 30 aktiviert oder erzeugt, und zwar wiederum unmittelbar stromaufwärts eines Andrückbereichs 22.
- Obgleich in
Figur 2 nicht gezeigt, kann die erfindungsgemäße Beschichtungsvorrichtung 12 selbstverständlich auch weitere Hattmittelbereitstellungse3nrichtungen aufweisen, wie beispielsweise eine zweite Haftmittelauftragswalze, eine Zuführeinrichtung für eine Haftmittelbahn oder dergleichen, wobei diese unterschiedlichen Haftmittelbereitstellungseinrichtungen vorzugsweise auch voneinander unterschiedliche Haftmittel bzw. haftend machbare Mittel 14 bereitstellen. Hierdurch können einerseits an einem einzelnen Werkstücks besondere Effekte erzielt werden, andererseits ist es ebenso möglich, die unterschiedlichen Haftmittelbereitstellungseinrichtungen je nach Bedarf alternierend bei unterschiedlichen Werkstücken und Randbedingungen einzusetzen. - Darüber hinaus zeichnet sich die in
Fig. 2 gezeigte zweite Ausführungsform dadurch aus, dass die Energieerzeugungsabschnitte 30' und 30" in einer gemeinsamen Laservorrichtung (Energiequelle) 30 integriert sind. In diesem Falle spricht man von sogenannten "Laserbarren", die zwar in einem Laser integriert sind, jedoch mit unterschiedlichen (und gegebenenfalls auch gleichen) Betriebsparametern betrieben werden können. Somit lassen sich mit der inFig. 2 gezeigten Ausführungsform dieselben Effekte erzielen, wie sie vorstehend in Bezug auf die inFig. 1 gezeigte Ausführungsform beschrieben worden sind. Dabei können anstelle von "Zaserbarren" auch andersartige Energieerzeugungsabschnitte (die wiederum gleichartig oder voneinander unterschiedlich sein können) in einer gemeinsamen Vorrichtungseinheit integriert werden. Hierdurch ergibt sich auch eine vereinfachte Konstruktion der erfindungsgemäßen Gesamtvorrichtung. - Der Betrieb der unter Bezugnahme auf
Fig. 1 und 2 beschriebenen Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird nachfolgend beispielhaft unter Bezugnahme aufFig. 3 und Fig. 4 beschrieben. In beiden Figuren ist jeweils eine Seitenansicht eines Beschichtungsmaterials 12 gezeigt, und es sind schematisch die Bereiche des Beschichtungsmaterials gekennzeichnet, in denen das Beschichtungsmaterial mit Energie eines Energieerzeugungsabschnitts 30' oder 30" beaufschlagt wird. - So ist in
Fig. 3 zu erkennen, dass die Randbereiche des Beschichtungsmaterials 12 mit Energie des Energieerzeugungsabschnitts 30" beaufschlagt werden, während der Kernbereich des Beschichtungsmaterials 12 mit Energie des Energieerzeugungsabschnitts 30" beaufschlagt wird. Alternativ ist es ebenso möglich, dass die gesamte Oberfläche des Beschichtungsmaterials 12 mit Energie vom Energieerzeugungsabschnitt 30" beaufschlagt wird, sodass sich im Bereich der Energiebeaufschlagung durch den Energieerzeugungsabschnitt 30' eine Überlappung ergibt. In diesen Bereichen stellen sich dann die oben beschriebenen, besonderen Effekte der Nutzung unterschiedlicher Betriebsparameter besonders ausgeprägt ein. Dabei kann der Umfang der Überlappung auch im Zuge einer Relativbewegung zwischen Energiequelle und Beschichtungsmaterial variiert werden. - Bei der in
Fig. 4 schematisch dargestellten Ausführungsform erfolgt die Energieaufbringung auf das Beschichtungsmaterial entlang eines rechteckig-sinusartigen Pfades, dessen Verlauf schematisch durch Pfeile angedeutet ist. Dabei können mehrere Energieerzeugungsabschnitte diesem Pfad folgen, oder es kann auch nur ein Energieerzeugungsabschnitt diesem Pfad folgen, während andere Energieerzeugungsabschnitte das Beschichtungsmaterial flächig oder teilflächig mit Energie beaufschlagen. - Im Zuge des rechteckig-sinusartigen Verlaufs können die Betriebsparameter eines oder mehrerer Energieerzeugungsabschnitte gezielt variiert werden, beispielsweise in den schraffiert dargestellten Randbereichen des Beschichtungsmaterials 12. In diesen schraffiert dargestellten Randbereichen kann beispielsweise die Vorschubgeschwindigkeit vermindert, die Leistung der Energiequelle (z.B. Laserleistung) erhöht oder überhaupt erst ein Zu- und Abschalten bestimmter Energieerzeugungsabschnitte erfolgen. Auf diese Weise kann die Qualität der Fügeverbindung in unterschiedlichen Bereichen des Beschichtungsmaterials gezielt beeinflusst werden, sodass sich eine optimale Kombination von Festigkeit der Fügeverbindung und optischem Erscheinungsbild der Fügeverbindung erzielen lässt.
- Darüber hinaus kann im Rahmen der durch ein Zu- oder Abschalten eines oder mehrerer Energieerzeugungsabschnitte auch vorteilhaft eine Anpassung an wechselnde Abmessungen der Werkstücke bzw. Beschichtungsmaterialien erfolgen.
Claims (13)
- Vorrichtung (1) zum Beschichten von Werkstücken (2), die bevorzugt zumindest abschnittsweise aus Holz, Holzwerkstoffen, Kunststoff oder dergleichen bestehen, umfassend:eine Zuführeinrichtung (10) zum Zuführen eines Beschichtungsmaterials (12),eine Andrückeinrichtung (20) zum Andrücken des Beschichtungsmaterials (12) an eine Oberfläche (2a) eines Werkstücks (2),eine Fördereinrichtung (4) zum Herbeiführen einer Relativbewegung zwischen der Andrückeinrichtung (20) und dem jeweiligen Werkstück (2),eine Energiequelle (30) zum Aufbringen von Energie auf das Beschichtungsmaterial (12) und/oder das Werkstück (2), undeine Steuerungseinrichtung (50) zu Steuern zumindest der Energiequelle (30),dadurch gekennzeichnet, dassdie Energiequelle (30) zumindest zwei Energieerzeugungsabschnitte (30', 30") aufweist, wobei die Steuerungseinrichtung (50) eingerichtet ist, zumindest zwei Energieerzeugungsabschnitte (30', 30") zumindest zeitweise mit mindestens einem voneinander unterschiedlichen Betriebsparameter zu betreiben, oder die Energieerzeugungsabschnitte unterschiedlich sind.
- Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Energieerzeugungsabschnitt (30', 30") ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Lasererzeugungsabschnitt, Infraroterzeugungsabschnitt, Ultraschallerzeugungsabschnitt, Magnetfelderzeugungsabschnitt, Mikrowellenerzeugungsabschnitt, Plasmaerzeugungsabschnitt, und Begasungsabschnitt.
- Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die unabhängig voneinander einstellbaren Betriebsparameter ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Energieintensität, Energierichtung und zeitlicher Energieerzeugungsverlauf, insbesondere auch Zeitpunkt des Zu- oder Abschaltens eines Energieerzeugungsabschnitts (30', 30").
- Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Lasererzeugungsabschnitte (30', 30") vorgesehen sind.
- Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Lasererzeugungsabschnitte (30', 30") als separate Barren eines Lasers (30) vorgesehen sind.
- Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Lasererzeugungsabschnitte (30', 30") als separate Laser vorgesehen sind.
- Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerungseinrichtung (50) eingerichtet ist, mindestens zwei Lasererzeugungsabschnitte (30', 30") mit unterschiedlicher Laserleistung und/oder Laserwellenlänge zu betreiben.
- Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Energieerzeugungsabschnitte (30', 30") derart angeordnet sind, dass sich ihre Energieaufbringung auf das Beschichtungsmaterial (12) und/oder das Werkstück (2) zumindest abschnittsweise überlappt. - Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerungseinrichtung (50) eingerichtet ist, mindestens einen Betriebsparameter im Zuge einer Relativbewegung zwischen der Energiequelle (30) und dem Beschichtungsmaterial (12) bzw. dem Werkstück (2) zu verändern. - Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass sie ferner eine Messeinrichtung (60), insbesondere einen Pyrometer, zum Messen der durch die Energiequelle (30) auf das Beschichtungsmaterial (12) und/oder das Werkstück (2) aufgebrachten Energiemenge aufweist. - Verfahren zum Beschichten von Werkstücken (2), die bevorzugt zumindest abschnittsweise aus Holz, Holzwerkstoffen, Kunststoff oder dergleichen bestehen, unter Einsatz einer Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest zwei Energieerzeugungsabschnitte (30', 30") mit mindestens einem voneinander unterschiedlichen Betriebsparameter betrieben werden.
- Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Betriebsparameter im Zuge einer Relativbewegung zwischen der Energiequelle (30) und dem Beschichtungsmaterial (12) bzw. dem Werkstück (2) verändert wird.
- Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die durch die Energiequelle auf das Beschichtungsmaterial (12) und/oder das Werkstück (2) aufgebrachte Energiemenge mittels einer Messeinrichtung (60) zumindest zeitweise gemessen und mindestens ein Betriebsparameter mindestens eines Energierzeugungsabschnitts (30', 30") unter Berücksichtigung der gemessenen Energiemenge festgelegt wird.
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