EP2344696A2 - Pressfilz und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

Pressfilz und verfahren zu dessen herstellung

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Publication number
EP2344696A2
EP2344696A2 EP09780493A EP09780493A EP2344696A2 EP 2344696 A2 EP2344696 A2 EP 2344696A2 EP 09780493 A EP09780493 A EP 09780493A EP 09780493 A EP09780493 A EP 09780493A EP 2344696 A2 EP2344696 A2 EP 2344696A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
nonwoven fabric
pattern
polymer material
press felt
fabric layer
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP09780493A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Andrew Allum
John Jeffery
Stephen Douglas
David Stuart Ponton
Antony Morton
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP2344696A2 publication Critical patent/EP2344696A2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/08—Felts
    • D21F7/083—Multi-layer felts
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/24—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.]
    • Y10T428/24802—Discontinuous or differential coating, impregnation or bond [e.g., artwork, printing, retouched photograph, etc.]

Definitions

  • the invention relates to a press felt for a paper, board or Tissuemaschine and a method for producing such a press felt.
  • Press felts are generally constructed of a load-bearing basic structure designed as a fabric or scrim, and one or more fiber fleece layers arranged on both sides of the basic structure and needled therewith.
  • the object is achieved by a method for producing a press felt for a fibrous web producing and / or processing machine, comprising the following steps: a) provision of a load-absorbing basic structure formed in particular from yarns, b) provision of a first and a second nonwoven fabric layer, c) printing a pattern of polymeric material on one side of a first or second nonwoven layer so that the pattern of polymeric material partially covers said side, d) placing the first nonwoven layer on one side of the base, and e) disposing the second layer of nonwoven on the first nonwoven layer in that the side printed with the pattern of polymer material faces the other of the two non-woven fiber layers arranged on top of each other and joining the two fiber fleece layers.
  • the dewatering behavior of the press felt can be adjusted according to the respective requirements of the press felt.
  • the pattern is applied by means of a printing process on one side of one of the two nonwoven fabric layers, the pattern is firmly connected to one of the nonwoven layers.
  • the first and second nonwoven fabric layers are preferably arranged on the side of the basic structure facing the paper side of the press felt.
  • step d) is carried out before step c) and the pattern of polymer material is printed on the first nonwoven layer in step c).
  • the first fibrous nonwoven layer is first placed on and connected to the basic structure before ii) the assembly thus obtained is printed on the free side of the first nonwoven fabric layer with the pattern of polymeric material before
  • the second fibrous nonwoven layer is disposed on and bonded to the first pre-printed fibrous nonwoven layer so that the pattern printed free side of the first nonwoven fibrous layer faces the second nonwoven fibrous layer, i. the pattern is arranged in the region of the transition between the two non-woven fabric layers arranged on one another.
  • the first fiber fleece layer arranged directly on the basic structure is thinner than the second fiber fleece layer arranged above the first fiber fleece layer.
  • the first fiber fleece layer arranged directly on the basic structure is preferably formed from finer fibers than the second fiber fleece layer arranged above the first fiber fleece layer.
  • a step f) causes the printed polymer material solidifies.
  • the solidification of the polymer material may be effected by thermal and / or chemical activation of the polymer material, depending on the nature of the polymer material printed on the nonwoven fabric layer. For example, if silicone is involved, it may be solidified by thermal activation by means of IR radiation, for example. If the polymer material is, for example, a UV-curing polyurethane, it can be solidified, for example, by means of UV radiation.
  • the polymer material is printed on one of the nonwoven layers by means of a screen printing process.
  • step c) If an extrusion die or a rotary printing screen is used, then it is useful, in particular in step c), if the nonwoven fabric layer and the extrusion die or the rotary printing screen in the longitudinal direction and / or in the transverse direction of the nonwoven fabric layer are moved relative to each other. In the case of a rotary printing screen, this can happen, for example, in that it circulates relative to the nonwoven layer in an uninterrupted helical path from one longitudinal edge of the nonwoven layer to the other longitudinal edge of the nonwoven layer on the free side of the nonwoven layer to be printed.
  • the nonwoven fabric layer and the extrusion die are moved relative to each other during the printing of pattern elements and / or between the printing of successive pattern elements.
  • the pattern elements are determined by the shape and arrangement of the perforations in the lateral surface of the rotary screen, whereas in the case of nozzle extrusion processes, the pattern elements are determined by the relative movement between the fiber fleece layer and the extrusion die.
  • the polymer material comprises polyurethane or is formed from this.
  • the polymer material comprises or is formed from silicone.
  • the object is achieved by a press felt for a fibrous web producing and / or processing machine, with a lastaufmanden formed in particular of yarns basic structure and at least two on one side of the basic structure arranged on each other fiber fleece layers, wherein on one side of the two one side partially covering pattern of polymer material is printed on each other arranged nonwoven layers and has the printed with the pattern side to the other of the two non-woven fabric layers arranged on each other.
  • the first of the two nonwoven fabric layers arranged on top of each other is arranged directly on the basic structure, and the second of the two nonwoven fabric layers arranged on top of each other is arranged on the first nonwoven fabric layer.
  • the second nonwoven fabric layer either provides the paper-contacting side of the press felt or is arranged below at least one further nonwoven fabric layer providing the paper-contacting side of the press felt.
  • the second fiber fleece layer is arranged between the first fiber fleece layer and the at least one further fiber fleece layer.
  • the pattern of polymeric material is printed on one side of the first fibrous nonwoven layer.
  • a further pattern of polymer material to be printed on the paper-contacting side on the paper-contacting side of the press felt.
  • further patterns of polymer material are provided, which are arranged between successive nonwoven fabric layers.
  • the following variants are conceivable: a) basic structure - first nonwoven layer - pattern of polymer material - second nonwoven layer - further pattern of polymer material, b) basic structure - first nonwoven layer - pattern of polymer material - second nonwoven layer - further pattern of polymer material - nonwoven layer, c) Basic structure - first nonwoven fabric layer - polymer material pattern - second nonwoven fabric layer - first further polymer material pattern - nonwoven fabric layer - second further polymer material pattern - nonwoven fabric layer
  • the pattern of polymeric material covers between 5% and 90%, preferably between 20% and 60%, more preferably between 35% and 55% of the area of the printed side of the nonwoven fabric layer.
  • the pattern of polymer material is formed either by a plurality of polymer pattern elements arranged regularly relative to one another or that the pattern of polymer material is formed by a plurality of polymer pattern elements arranged irregularly relative to one another.
  • a combination is also conceivable, that is to say that the pattern of polymer material is formed by a plurality of polymer pattern elements arranged regularly relative to one another and by a plurality of polymer pattern elements arranged irregularly relative to one another.
  • the polymeric pattern elements of the pattern of polymer material can all be the same in shape and size. It is also conceivable that at least some of the pattern elements of the pattern differ from each other in shape and / or size.
  • the polymeric pattern elements have a height in the range of 0.1 - 2.0mm.
  • FIGURE shows an embodiment of a press felt 1 according to the invention in cross-section.
  • the press felt 1 has a load-bearing basic structure formed by a fabric 2 and a first nonwoven fabric layer 3 and a second nonwoven fabric layer 4.
  • the first and the second nonwoven fabric layers 3, 4 are arranged on the side 6 of the basic structure 2 facing the paper side 5 of the press felt.
  • the fabric 2 is formed by longitudinal yarns 9 and transverse yarns 10 interwoven with each other.
  • a pattern 7 of polymeric pattern elements 8 which partially covers them and which in the present case is printed on the first nonwoven fabric layer 3, is arranged.
  • a further nonwoven fabric layer 1 1 providing the paper side 5 is arranged.
  • the first nonwoven fabric layer 3 is formed of finer fibers than the second nonwoven fabric layer 4.
  • the first nonwoven fabric layer 3 was first placed on and joined to the base structure 2 before the thus obtained assembly was printed on the free side of the first nonwoven fabric layer 3 with the pattern 7 of polymeric material. After printing the first nonwoven fabric layer 3 with the pattern 7, the second nonwoven fabric layer 4 and then the further nonwoven fabric layer 1 1 were arranged on the first already printed nonwoven fabric layer 3 and connected thereto, that the pattern 7 of polymer material between the first and the second nonwoven fabric layer 3, 4 is arranged.
  • the pattern 7 of polymer material covers between 30% and 50% of the area of the printed side.
  • the polymeric pattern elements 8 of the pattern 7 differ from each other in shape and size, the pattern elements 8 being arranged irregularly relative to one another. Furthermore, the polymeric pattern elements 8 have a height in the range of 0.1 -2.0 mm.
  • the first of the two non-woven fabric layers 3 arranged on one another is arranged directly on the basic structure 2. Furthermore, the second of the two fiber fleece layers 4 arranged on one another is arranged on the first nonwoven fabric layer 3.
  • a nonwoven fabric layer 14 is arranged, which provides the machine side 12 of the press felt 1.

Landscapes

  • Paper (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Pressfilzes für eine Faserstoffbahn herstellende und/oder verarbeitende Maschine umfassend die folgenden Schritte: a) Bereitstellen einer lastaufnehmenden insbesondere aus Garnen gebildeten Grundstruktur, b) Bereitstellen einer ersten und einer zweiten Faservlieslage, c) Aufdrucken eines Musters aus Polymermaterial auf die erste oder zweite Faservlieslage, so dass das Muster aus Polymermaterial diese teilweise bedeckt, d) Anordnen der ersten Faservlieslage auf einer Seite der Grundstruktur und e) Anordnen der zweiten Faservlieslage auf der ersten Faservlieslage derart, dass das Muster aus Polymermaterial zwischen den beiden Faservlieslagen angeordnet ist. Die Erfindung betrifft des Weiteren ein nach diesem Verfahren hergestelltes Pressfilz.

Description

Pressfilz und Verfahren zu dessen Herstellung
Die Erfindung betrifft ein Pressfilz für eine Papier-, Karton- oder Tissuemaschine sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Pressfilzes.
Pressfilze sind in der Regel aus einer als Gewebe oder Gelege ausgebildeten lastaufnehmenden Grundstruktur sowie einer oder mehreren auf beiden Seiten der Grundstruktur angeordneten und mit dieser vernadelten Faservlieslage aufgebaut.
Zur Reduzierung der Rückbefeuchtung bei solchen Pressfilzen wurde in der Vergangenheit vorgeschlagen, zwischen zwei aufeinander angeordneten Faservlieslagen eine vorgefertigte aus Polymermaterial gebildete Membran einzubauen.
Die Herstellung solcher Membrane ist aufwändig und daher teuer. Es ist daher wünschenswert ein günstiger herstellbares Pressfilz vorzuschlagen. Des weiteren ist es wünschenswert das Entwässerungsverhalten von Pressfilzen gezielt lokal einstellen zu können.
Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Pressfilz und ein Verfahren zu dessen Herstellung vorzuschlagen, mit dem die oben genannten Anforderungen besser erfüllt werden können.
Nach einem ersten Aspekt der Erfindung wird die Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Pressfilzes für eine Faserstoffbahn herstellende und/oder verarbeitende Maschine, umfassend die folgenden Schritte: a) Bereitstellen einer lastaufnehmenden insbesondere aus Garnen gebildeten Grundstruktur, b) Bereitstellen einer ersten und einer zweiten Faservlieslage, c) Aufdrucken eines Musters aus Polymermaterial auf eine Seite einer ersten oder zweiten Faservlieslage, so dass das Muster aus Polymermaterial diese Seite teilweise bedeckt, d) Anordnen der ersten Faservlieslage auf einer Seite der Grundstruktur und e) Anordnen der zweiten Faservlieslage auf der ersten Faservlieslage derart, dass die mit dem Muster aus Polymermaterial bedruckte Seite zur anderen der beiden aufeinander angeordneten Faservlieslagen weist und Verbinden der beiden Faservlieslagen.
Durch die Bereitstellung eines bedruckten aus Polymermaterial gebildeten Musters, welches im Bereich des Übergangs von zwei unmittelbar aufeinanderfolgenden Faservlieslagen angeordnet ist, kann das Entwässerungsverhalten des Pressfilzes entsprechend den jeweiligen Anforderungen an das Pressfilz eingestellt werden. Dadurch, dass das Muster mittels eins Druckverfahrens auf eine Seite einer der beiden Faservlieslagen aufgebracht wird, wird das Muster fest mit einer der Faservlieslagen verbunden.
Dass die erste und die zweite Faservlieslage sind vorzugsweise auf der zur Papierseite des Pressfilzes weisenden Seite der Grundstruktur angeordnet.
Zum effektiven und kostengünstigen Aufbringen des Musters aus Polymermaterial wäre es wünschenswert die zu bedruckende Faservlieslage als Endlosschleife auszubilden und diese dann zu bedrucken, indem die Faservlieslage unter der Auftragsvorrichtung fortbewegt wird. Nachteilig ist aber, dass die zu bedruckende Faservlieslage für sich gesehen keine ausreichende Festigkeit hat, um in einem solchen Prozess bedruckt zu werden. Eine bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht daher vor, dass Schritt d) vor Schritt c) durchgeführt wird und bei Schritt c) das Muster aus Polymermaterial auf die erste Faservlieslage aufgedruckt wird. Dies bedeutet mit anderen Worten, dass
i) die erste Faservlieslage zuerst auf die Grundstruktur angeordnet und mit dieser verbunden wird, bevor ii) die derart gewonnene Anordnung auf der freien Seite der ersten Faservlieslage mit dem Muster aus Polymermaterial bedruckt wird, bevor
iii) die zweite Faservlieslage so auf der ersten bereits bedruckten Faservlieslage angeordnet und mit dieser verbunden wird, dass die mit dem Muster bedruckte freie Seite der ersten Faservlieslage zur zweiten Faservlieslage weist, d.h. das Muster im Bereich des Übergangs zwischen den beiden aufeinander angeordneten Faservlieslagen angeordnet ist.
Vorzugsweise ist in diesem Zusammenhang betrachtet, die erste direkt auf der Grundstruktur angeordnete Faservlieslage dünner als die über der ersten Faservlieslage angeordnete zweite Faservlieslage. Des Weiteren ist nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung die erste direkt auf der Grundstruktur angeordnete Faservlieslage vorzugsweise aus feineren Fasern gebildet als die über der ersten Faservlieslage angeordnete zweite Faservlieslage.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist es denkbar, dass in einem Schritt f) bewirkt wird, dass sich das aufgedruckte Polymermaterial verfestigt. Das Verfestigen des Polymermaterials kann hierbei durch thermische und/oder chemische Aktivierung des Polymermaterials geschehen, abhängig davon welcher Art das auf die Faservlieslage aufgedruckte Polymermaterial ist. Handelt es sich bspw. um Silikon, so kann dieses bspw. durch thermische Aktivierung mittels IR- Strahlung verfestigt werden. Handelt es sich bei dem Polymermaterial bspw. um UV härtendes Polyurethan, so kann dieses bspw. mittels UV-Strahlung verfestigt werden.
Denkbar ist, dass das Polymermaterial mittels eines Siebsdruckverfahrens auf eine der Faservlieslagen aufgedruckt wird.
Denkbar ist aber auch, das Polymermaterial mittels eines Düsenextrusionsverfahrens auf eine der Faservlieslagen aufzudrucken.
Wird eine Extrusionsdüse oder ein Rotationsdrucksieb verwendet, so ist es insbesondere bei Schritt c) sinnvoll, wenn die Faservlieslage und die Extrusionsdüse bzw. das Rotationsdrucksieb in Längsrichtung und/oder in Querrichtung der Faservlieslage relativ zueinander bewegt werden. Dies kann bei einem Rotationsdrucksieb bspw. dadurch geschehen, dass dieses relativ zur Faservlieslage in einer ununterbrochenen helixartigen Bahn von einer Längskante der Faservlieslage zur anderen Längskante der Faservlieslage auf der zu bedruckenden freien Seite der Faservlieslage umläuft.
Wird das Muster bspw. mittels einer Extrusionsdüse aufgebracht ist es denkbar, dass die Faservlieslage und die Extrusionsdüse während dem Aufdrucken von Musterelementen und/oder zwischen dem Aufdrucken aufeinander folgender Musterelemente relativ zueinander bewegt werden.
Bei einem Siebdruckverfahren sind hierbei die Musterelemente durch die Form und Anordnung der Perforationen in der Mantelfläche des Rotationsssiebs festgelegt, wohingegen bei Düsenextrusionsverfahren die Musterelemente durch die Relativbewegung zwischen Faservlieslage und Extrusionsdüse festgelegt werden.
Insbesondere zur Bereitstellung einer verbesserten Druckelastizität des erfindungsgemäßen Pressfilzes bei wiederkehrenden Belastungen im Pressnip kann es sinnvoll sein, wenn das Polymermaterial Polyurethan umfasst oder aus diesem gebildet ist.
Denkbar ist aber auch für manche Anwendungen, dass das Polymermaterial Silikon umfasst oder aus diesem gebildet ist.
Nach einem zweiten Aspekt der Erfindung wird die Aufgabe gelöst durch ein Pressfilz für eine Faserstoffbahn herstellende und/oder verarbeitende Maschine, mit einer lastaufnehmenden insbesondere aus Garnen gebildeten Grundstruktur und zumindest zwei auf einer Seite der Grundstruktur aufeinander angeordneten Faservlieslagen, wobei auf eine Seite einer der beiden aufeinander angeordneten Faservlieslagen ein diese Seite teilweise bedeckendes Muster aus Polymermaterial aufgedruckt ist und die mit dem Muster bedruckte Seite zur anderen der beiden aufeinander angeordneten Faservlieslagen weist. Vorzugsweise ist hierbei die erste der beiden aufeinander angeordneten Faservlieslagen direkt an der Grundstruktur angeordnet und die zweite der beiden aufeinander angeordneten Faservlieslagen auf der ersten Faservlieslage angeordnet.
In diesem Zusammenhang ist es insbesondere denkbar, dass die zweite Faservlieslage entweder die papierberührende Seite des Pressfilzes bereitstellt oder unterhalb zumindest einer weiteren die papierberührende Seite des Pressfilzes bereitstellenden Faservlieslage angeordnet ist. Im letzt genannten Fall ist die zweite Faservlieslage zwischen der ersten Faservlieslage und der zumindest einen weiteren Faservlieslage angeordnet.
Vorzugsweise ist das Muster aus Polymermaterial auf eine Seite der ersten Faservlieslage aufgedruckt.
Denkbar ist auch, dass auf der die papierberührende Seite des Pressfilzes bereitstellenden Faservlieslage auf der papierberührenden Seite ein weiteres Muster aus Polymermaterial aufgedruckt ist. Des Weiteren ist es möglich, dass weitere Muster aus Polymermaterial vorgesehen sind, die zwischen aufeinander folgenden Faservlieslagen angeordnet sind. So sind bspw. folgende Varianten denkbar: a) Grundstruktur - erste Faservlieslage - Muster aus Polymermaterial - zweite Faservlieslage - weiteres Muster aus Polymermaterial, b) Grundstruktur - erste Faservlieslage - Muster aus Polymermaterial - zweite Faservlieslage - weiteres Muster aus Polymermaterial - Faservlieslage, c) Grundstruktur - erste Faservlieslage - Muster aus Polymermaterial - zweite Faservlieslage - erstes weiteres Muster aus Polymermaterial - Faservlieslage - zweites weiteres Muster aus Polymermaterial - Faservlieslage
Es versteht sich von selbst, dass sämtliche der oben genannten Prinzipien beliebig miteinander kombiniert werden können.
Vorzugsweise bedeckt das Muster aus Polymermaterial zwischen 5% und 90%, bevorzugt zwischen 20% und 60%, besonders bevorzugt zwischen 35% und 55% der Fläche der bedruckten Seite der Faservlieslage. Je nach Anwendungszweck kann es sinnvoll sein, dass das Muster aus Polymer- material entweder durch eine Mehrzahl von zueinander regelmäßig angeordneten polymeren Musterelementen gebildet wird oder dass das Muster aus Polymermaterial durch eine Mehrzahl von zueinander unregelmäßig angeordneten polymeren Musterelementen gebildet wird. Denkbar ist auch eine Kombination, d.h. dass das Muster aus Polymermaterial durch eine Mehrzahl von zueinander regelmäßig angeordneten polymeren Musterelementen und durch eine Mehrzahl von zueinander unregelmäßig angeordneten polymeren Musterelementen gebildet wird.
Die polymeren Musterelemente des Musters aus Polymermaterial können hierbei alle zueinander gleich in Form und Größe sein. Denkbar ist auch, dass sich zumindest einige der Musterelemente des Musters zueinander in Form und/oder Größe unterscheiden.
Vorzugsweise haben die polymeren Musterelemente eine Höhe im Bereich von 0,1 - 2,0mm.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer beispielhaften und schematischen Zeichnung weiter erläutert.
Es zeigt die einzige Figur eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Pressfilzes 1 im Querschnitt.
Das Pressfilz 1 hat eine durch ein Gewebe 2 gebildete lastaufnehmende Grundstruktur sowie eine erste Faservlieslage 3 und eine zweite Faservlieslage 4. Die erste und die zweite Faservlieslage 3, 4 sind auf der zur Papierseite 5 des Pressfilzes weisenden Seite 6 der Grundstruktur 2 aufeinander angeordnet. Das Gewebe 2 wird durch Längsgarne 9 und Quergarne 10 gebildet, die miteinander verwoben sind. Erfindungsgemäß ist zwischen den beiden aufeinander angeordneten Faservlieslagen 3, 4 ein diese teilweise bedeckendes Muster 7 aus polymeren Musterelementen 8 angeordnet, welches vorliegend auf die erste Faservlieslage 3 aufgedruckt ist. Oberhalb der zweiten Faservlieslage 4 ist eine weitere die Papierseite 5 bereitstellende Faservlieslage 1 1 angeordnet. Wie zu erkennen ist, ist die erste Faservlieslage 3 aus feineren Fasern gebildet als die zweite Faservlieslage 4.
Bei der Herstellung des Pressfilzes 1 wurde die erste Faservlieslage 3 zuerst auf der Grundstruktur 2 angeordnet und mit dieser verbunden, bevor die derart gewonnene Anordnung auf der freien Seite der ersten Faservlieslage 3 mit dem Muster 7 aus Polymermaterial bedruckt wurde. Nach dem Bedrucken der ersten Faservlieslage 3 mit dem Muster 7 wurde die zweite Faservlieslage 4 und darauf die weitere Faservlieslage 1 1 so auf der ersten bereits bedruckten Faservlieslage 3 angeordnet und mit dieser verbunden, dass das Muster 7 aus Polymermaterial zwischen der ersten und der zweiten Faservlieslage 3, 4 angeordnet ist.
Das Muster 7 aus Polymermaterial bedeckt vorliegend zwischen 30% und 50% der Fläche der bedruckten Seite.
Vorliegend unterscheiden sich zumindest einige der polymeren Musterelemente 8 des Musters 7 voneinander in Form und Größe, wobei die Musterelemente 8 zueinander unregelmäßig angeordnet sind. Ferner haben die polymeren Musterelemente 8 eine Höhe im Bereich von 0,1 -2,0mm.
Die erste der beiden aufeinander angeordneten Faservlieslagen 3 ist vorliegend direkt an der Grundstruktur 2 angeordnet. Ferner ist die zweite der beiden aufeinander angeordneten Faservlieslagen 4 auf der ersten Faservlieslage 3 angeordnet.
Auf der zur Maschinenseite 12 des Pressfilzes 1 weisenden Seite 13 der Grundstruktur 2 ist eine Faservlieslage 14 angeordnet, welche die Maschinenseite 12 des Pressfilzes 1 bereitstellt.

Claims

Voith Patent GmbH Akte: HPF14136 WO89522 Heidenheim „PED on press feit base"Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Pressfilzes für eine Faserstoffbahn herstellende und/oder verarbeitende Maschine, umfassend die folgenden Schritte: a) Bereitstellen einer lastaufnehmenden insbesondere aus Garnen gebildeten Grundstruktur, b) Bereitstellen einer ersten und einer zweiten Faservlieslage, c) Aufdrucken eines Musters aus Polymermaterial auf eine Seite der ersten oder zweiten Faservlieslage, so dass das Muster aus Polymermaterial diese Seite teilweise bedeckt, d) Anordnen der ersten Faservlieslage auf einer Seite der Grundstruktur und e) Anordnen der zweiten Faservlieslage auf der ersten Faservlieslage derart, dass die mit dem Muster aus Polymermaterial bedruckte Seite zur anderen der beiden Faservlieslagen weist.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass Schritt d) vor Schritt c) durchgeführt wird und bei Schritt c) das Muster aus Polymermaterial auf die erste Faservlieslage aufgedruckt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass in einem Schritt f) bewirkt wird, dass sich das aufgedruckte Polymermaterial verfestigt.
4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Polymermaterial mittels eines Siebsdruckverfahrens aufgedruckt wird.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche 1-3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Polymermaterial mittels einer Düsenextrusionsverfahrens auf eine der Faservlieslagen aufgebracht wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass bei Schritt c) die Faservlieslage und die Extrusionsdüse in Längsrichtung und/oder in Querrichtung der Faservlieslage relativ zueinander bewegt werden.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Faservlieslage und die Extrusionsdüse während dem Aufdrucken von Musterelementen und/oder zwischen dem Aufdrucken aufeinanderfolgender Musterelemente relativ zueinander bewegt werden.
8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Polymermaterial Polyurethan umfasst oder aus diesem gebildet ist.
9. Pressfilz für eine Faserstoffbahn herstellende und/oder verarbeitende Maschine, mit einer lastaufnehmenden insbesondere aus Garnen gebildeten Grundstruktur und einer ersten und einer zweiten auf einer Seite der Grundstruktur aufeinander angeordneten Faservlieslagen, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass auf eine Seite einer der beiden aufeinander angeordneten Faservlieslagen ein diese Seite teilweise bedeckendes Muster aus Polymermaterial aufgedruckt ist und die mit dem Muster bedruckte Seite zur anderen der beiden Faservlieslagen weist.
10. Pressfilz nach Anspruch 9, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die erste der beiden aufeinander angeordneten Faservlieslagen direkt an der Grundstruktur angeordnet ist und die zweite der beiden aufeinander angeordneten Faservlieslagen auf der ersten Faservlieslage angeordnet ist.
11. Pressfilz nach Anspruch 10, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die zweite Faservlieslage entweder die papierberührende Seite des Pressfilzes bereitstellt oder unterhalb zumindest einer weiteren die papierberührende Seite des Pressfilzes bereitstellenden Faservlieslage angeordnet ist.
12. Pressfilz nach einem der vorangehenden Ansprüche 9-11 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Muster aus Polymermaterial auf eine Seite der ersten Faservlieslage aufgedruckt ist.
13. Pressfilz nach einem der vorangehenden Ansprüche 9-12, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass auf der die papierberührende Seite des Pressfilzes bereitstellenden Faservlieslage auf der papierberührenden Seite ein weiteres Muster aus Polymermaterial aufgedruckt ist.
14. Pressfilz nach einem der vorangehenden Ansprüche 9-13, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Muster aus Polymermaterial zwischen 5% und 90%, bevorzugt zwischen 20% und 60% der Fläche der bedruckten Seite bedeckt.
15. Pressfilz nach einem der vorangehenden Ansprüche 9-14, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Muster aus Polymermaterial durch eine Mehrzahl von zueinander regelmäßig angeordneten polymeren Musterelementen gebildet wird.
16. Pressfilz nach einem der vorangehenden Ansprüche 9-14, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Muster aus Polymermaterial durch eine Mehrzahl von zueinander unregelmäßig angeordneten polymeren Musterelementen gebildet wird.
17. Pressfilz nach einem der vorangehenden Ansprüche 9-16, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die polymeren Musterelemente eine Höhe im Bereich von 0,1 -2,0mm haben.
EP09780493A 2008-07-24 2009-07-13 Pressfilz und verfahren zu dessen herstellung Withdrawn EP2344696A2 (de)

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