EP2318869A2 - Verfahren zur terminierung von lichtleitenden faserbündeln - Google Patents

Verfahren zur terminierung von lichtleitenden faserbündeln

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EP2318869A2
EP2318869A2 EP09778172A EP09778172A EP2318869A2 EP 2318869 A2 EP2318869 A2 EP 2318869A2 EP 09778172 A EP09778172 A EP 09778172A EP 09778172 A EP09778172 A EP 09778172A EP 2318869 A2 EP2318869 A2 EP 2318869A2
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EP
European Patent Office
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sleeve
fiber bundle
fiber
light
refractive index
Prior art date
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Ceased
Application number
EP09778172A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Hubertus Russert
Werner Sklarek
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Schott AG
Original Assignee
Schott AG
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Publication date
Application filed by Schott AG filed Critical Schott AG
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    • G02B6/4212—Packages, e.g. shape, construction, internal or external details the coupling comprising intermediate optical elements, e.g. lenses, holograms the intermediate optical element being a coupling medium interposed therebetween, e.g. epoxy resin, refractive index matching material, index grease, matching liquid or gel
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
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    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49826—Assembling or joining

Definitions

  • the invention relates to a method for termination of light-conducting fiber bundles and a sleeve with the end of a fiber bundle.
  • the end surface of the fiber bundle is usually ground and polished to achieve the lowest possible coupling loss.
  • the minimum possible coupling loss for the coupling of light results from the densest possible arrangement of the fibers of 0.4 dB plus the losses in the coupling into each photoconductive fiber core by the surrounding fiber cladding of 0.4 dB, and a reflection loss at the interface, which is about 0.2 dB.
  • the optical fibers may be formed of both plastic and glass. As a rule, these are fibers with a light-conducting core, which is surrounded by a cladding of a material with a lower refractive index in order to be able to achieve total reflections between the core and cladding.
  • BESTATIGUNGSKOPIE In order to further reduce the coupling loss, it is also known to heat the fiber bundle, so that the cross section of the fibers assumes a hexagonal shape, so that instead of a circular packing a hexagonal dense packing is formed. As a result, the proportion of the photoconductive core is further increased at the light exit surface.
  • a disadvantage of the method described above is that they are very complicated and therefore only of limited suitability for applications with a high cost pressure, such as the automotive sector.
  • the invention is the object of the invention to provide a simple, inexpensive and reliable method for terminating a bundle of optical fibers.
  • the method should allow a termination of fiber bundles even in hard to reach places.
  • the object of the invention is already achieved by a method for terminating light-conducting fiber bundles and by a sleeve with the end of a fiber bundle according to one of the independent claims.
  • the invention relates on the one hand to a method for terminating light-conducting fiber bundles, in which a fiber bundle is provided and introduced into a sleeve. At least the inner wall of the sleeve consists of a transparent material, which has a refractive index n 2 .
  • a transparent filler in particular a transparent adhesive, with a refractive index ni in the
  • the transparent filler material is often referred to simply as "adhesive" for simplicity, which means both an adhesive and a filler in the broadest sense.
  • the refractive index ni of the filler material, ie in particular of the adhesive is greater than the refractive index n2 of the sleeve.
  • the fiber bundle used is preferably a glass fiber bundle with typically several hundred individual fibers.
  • the light-conducting single fibers consist of a core, which is enveloped by a cladding with a lower refractive index.
  • the individual fibers are also arranged in a sheath. The sheath is preferably removed at the tip of the Faserbundeis for termination.
  • the method according to the invention makes it possible to provide terminations for optical signal lines. However, it is also conceivable to use the method for termination of intended for lighting purposes fibers, in particular laterally emitting fibers.
  • the filling material with which the sleeve is filled prior to the introduction of the fiber bundle is dimensioned such that the filling material does not exit at the upper edge of the sleeve.
  • the filling material is so dimensioned that it is displaced during insertion of the fiber bundle and thus moves backwards.
  • the sleeve is largely filled with filler after imports of the filler material, but no filler material emerges and must then be removed. It is understood that the filling material therefore is preferably introduced with a suitable metering device for accurate dosing of very small amounts.
  • the fibers are preferably spaced from the front end of the sleeve, wherein the light exit surface is preferably formed by the adhesive itself.
  • the filler or the adhesive is cured.
  • the filler material serves to fix the fiber bundle in the sleeve. It is therefore not an otherwise known optical gel, which only serves to provide a volume with an increased refractive index.
  • a termination can be provided with a very simple method, the damping is not significantly worse than in known termination methods in which the ends are separated and ground.
  • the invention provides to dispense with a thermal treatment of the fiber bundle for bonding the individual fibers.
  • the fiber bundles can be terminated at room temperature without the fiber bundle being welded by means of a laser or a flame.
  • the fibers preferably retain their round cross-section.
  • the filling material used is highly transparent optical materials, preferably silicones,
  • the adhesive used is a preferably optical adhesive, in particular epoxy adhesive.
  • adhesives can be used which cure thermally or by irradiation with UV light. It is understood that for the purposes of the invention, the information on the refractive index refer to the adhesive in the cured state.
  • the sleeve is placed on the side facing away from the fiber bundle at least during insertion of the fiber bundle on a sealing element and the sealing element is removed after insertion of the fiber bundle, in particular after curing of the adhesive.
  • the sealing element serves to form a light exit surface.
  • the sealing element preferably consists of a
  • Material which does not form a material connection with the adhesive, in particular of a silicone or of PTFE.
  • the sealing element preferably has a smooth
  • Sealing surface in particular with a average roughness R 3 of less than 0.8, preferably less than 0.5 and more preferably less than 0.1 microns.
  • the sleeve is removed after curing of the adhesive from the sealing element and it is provided in the simplest case, a flat surface as a light exit surface.
  • a sealing element is used which does not enter into a cohesive connection with the filling material without release agent and can be easily removed. Depending on the filler used but also the use of a release agent may be necessary.
  • the sealing element is structured, in particular at least one elevation or depression can be provided to form a lens.
  • the sealing element can thus also be used as a shaping element (stamp) in order to bring the light exit surface into a desired shape, for example a lens, in order to focus the exiting light.
  • the light exit surface which has a higher refractive index than the sleeve, is already attached to the sleeve before the adhesive is introduced or the sleeve itself comprises the light exit surface.
  • a sleeve is used with a transparent bottom, which is integrally formed with the walls of the sleeve.
  • the thus cup-shaped sleeve is filled with a filler, introduced the fiber bundle and then cured the filler.
  • the floor in a preferred embodiment of the invention a thickness of less than 1.5 mm, preferably less than 0.5 mm, and more preferably less than 0.3 mm.
  • the fiber bundle is preferably introduced such that the lowermost fibers are at most 1 mm, preferably at most 0.5 mm from the bottom of the sleeve. It has been found that it is possible to achieve sufficient optical properties even in the case of a pot-shaped sleeve in which the bottom forms the light exit surface.
  • the sleeve comprises a cone, in which the fiber bundle is introduced.
  • a cone is understood to be any portion of the sleeve in which the side surfaces are inclined and thereby reduces the cross-section of the sleeve.
  • the cone has a substantially frusto-conical shape.
  • the cross section of the sleeve and / or the cone is preferably substantially circular, but other configurations, in particular oval or rectangular configurations, are also conceivable.
  • the cone has a low angle of inclination of less than 50 °, preferably less than 35 °.
  • the cone When inserting the fiber bundle, the cone serves to compress the individual fibers.
  • a substantially hexagonal dense circular packing can be achieved, in which the individual fibers of circular cross-section are at least partially packed in a hexagonal close-packed manner.
  • the fiber bundle is preferably inserted into the sleeve in a force-limited and / or travel-limited manner, such that the fibers are spaced apart from the light exit surface after insertion.
  • At least the side surfaces of the cone preferably the inner surfaces of the sleeve, are so smooth that they have a mean roughness value R a of less than 0.5, particularly preferably 0.3 ⁇ m. It has been shown that smooth inner surfaces of the cone are important in order to avoid kinking of individual fibers.
  • the invention enables the termination of light-conducting fiber bundles both of glass or plastic, especially for fibers with a
  • Bundles of such individual fibers are particularly suitable for the automotive sector, since they tolerate tight bending radii of less than 20 mm, preferably less than 5 mm and, in particular of glass, for a continuous temperature load of up to 150 0 C are suitable.
  • the fiber bundle has a sheath, which is connected to the sleeve.
  • the sheath is removed in a lower region of the fiber bundle, wherein in the upper part of the sleeve, the sheath is still present and there welded to the sleeve or glued.
  • the sheath by means of ultrasonic welding to the sleeve get connected.
  • a laser can be used with a wavelength which absorbs the sleeve less than the sheath.
  • the sheath can be heated with the laser through the sleeve and thus welded to the sleeve.
  • the invention relates to a sleeve with the end of a fiber bundle, wherein the sleeve at least in sections has a refractive index n2 and is filled with an adhesive in which the fiber bundle is embedded.
  • the adhesive has a refractive index ni which is higher than the refractive index ⁇ . 2 of the sleeve.
  • the fiber bundle is preferably spaced from the end of the sleeve, wherein in one embodiment of the invention, the sleeve is substantially filled to its front end with adhesive and the adhesive forms the light exit surface.
  • a light exit surface is for example made of a plastic with a different refractive index incorporated into the sleeve.
  • the numerical aperture NA of the adhesive filled sleeve is at most 0.1, preferably at most 0.5, more preferably at most 0.02 lower than the numerical aperture of the fiber bundle comprising clad optical fibers.
  • Aperture of the sleeve corresponds to n Ke rn that is ni and n man tei corresponds to n 2 .
  • n corresponds to the refractive index of the core of the fiber, where n corresponds to Ma ntei the refractive index of the cladding.
  • the refractive index ni of the adhesive differs by a maximum of 0.15, preferably by a maximum of 0.08, and particularly preferably by a maximum of 0.02 from the refractive index of the core of the fibers of the fiber bundle.
  • This condition also provides an arrangement with low optical attenuation.
  • the sleeve in order to have a refractive index which is as similar as possible to the refractive index of the light-conducting fibers, preferably has a refractive index of between 1.4 and 1.52.
  • the adhesive preferably has a refractive index between 1, 45 and 1, 6.
  • the sleeve In order to compress the fibers of the fiber bundle, the sleeve preferably has a cone.
  • the cone is followed by a cylindrical region at least on the side facing away from the fiber bundle.
  • the cylindrical region has in particular the shape of a circular cylinder.
  • the fibers In the cylindrical region, the fibers have a defined packing density. In particular, it is provided to tune the diameter of the cylindrical area essentially to the cross-sectional area of the light-conducting fibers in the form of a hexagonally dense circular packing.
  • the desired packing density is ensured as soon as the fiber bundle is, for example, limited in travel, introduced into the cylindrical region.
  • the fibers are aligned parallel to each other in the cylindrical area.
  • the invention furthermore relates to an arrangement which, in addition to the sleeve with the fiber bundle, comprises a plug with a light entry surface, wherein a light exit surface is defined by the adhesive of the sleeve, the light emerging from the light exit surface from the sleeve and into the light entry surface of the plug entry .
  • Light exit surface smaller than the light entrance surface.
  • a light exit surface is provided which has an at least 0.05, preferably at least 0.07 mm smaller diameter than the light entry surface adjacent to the coupling point.
  • a light entry surface with a light exit surface adjacent to the coupling point at least 0.05, preferably at least 0.07 mm larger diameter is provided.
  • the invention makes it possible to provide a sleeve with the end of a fiber bundle, wherein the damping of this arrangement in the respective shaft region for which the
  • the sleeve has sections on an undercut.
  • An undercut is understood to mean a magnifying cross section over a limited area of the sleeve.
  • This undercut which is filled with filling material forms after hardening of the filling material in addition to the cohesive connection a positive connection between the sleeve and filling material, whereby tensile forces are better absorbed.
  • This embodiment of the invention is particularly suitable for the use of sleeve materials which are difficult to bond (such as PTFE).
  • the sleeve has means for attachment to a further component.
  • the means for attachment are formed as part of a connector. These may be, for example, locking lugs, a collar, etc.
  • an optical plug can be provided in a very simple way even during termination.
  • the sleeve is preferably made of plastic, in particular of a polymethyl methacrylate or of a polycarbonate.
  • Polymethacrylmethylimide has also proved to be particularly suitable.
  • This material is characterized by a special thermal resistance.
  • the invention relates to a sleeve for terminating an optical fiber or an optical fiber bundle, in particular with one or more features described above.
  • the sleeve is filled with an adhesive having a refractive index ni, which is greater than the refractive index ⁇ . 2 of the sleeve itself.
  • FIG. 1 shows a fiber bundle with a sleeve, which is placed on a sealing element
  • FIG. 2 shows a schematic sectional view of a sleeve with a fiber bundle
  • Fig. 3 shows schematically a sleeve used as a plug, which is plugged into another plug.
  • Fig. 4 shows schematically a sleeve used as an intermediate piece.
  • FIG. 5 and Fig. 6 show further schematic
  • Fig. 7 shows schematically a sleeve
  • a fiber bundle 1 is shown, which comprises a plurality of individual fibers (not shown).
  • the fiber bundle can be freed, for example, in the front region by a sheath (not shown).
  • the individual fibers are then introduced into a sleeve 2 filled with adhesive (not shown).
  • the sleeve 2 is placed on a sealing surface 4, so that the adhesive does not escape down and after curing is a smooth surface, which forms a light exit surface.
  • the adhesive can be cured with UV light (not shown), for example, and the sleeve 2 can be removed from the sealing surface.
  • the sleeve 2 is made of a transparent material which is UV-transmissive.
  • the sealing element 4 does not work with the adhesive
  • the sleeve 2 may for example be formed as a plug or the part of a plug (not shown) form.
  • FIG. 2 shows a schematic sectional view in which the individual fibers of the fiber bundle 1 can be seen schematically.
  • the sleeve 2 comprises a cone 5, which serves to press together during insertion the individual fibers of the fiber bundle 1. Below the cone 5, a substantially cylindrically formed region 7 is provided. At least the cylindrical portion 7 is filled with adhesive 3. The fibers are in the cylindrical portion 7 in FIG.
  • a light exit surface 8 is formed by the adhesive 3 itself.
  • the adhesive 3 has a higher refractive index than the sleeve 2, so that a light guide is formed by the combination of sleeve 2 and adhesive 3.
  • All fibers of the fiber bundle 1 are spaced from the light exit surface 8.
  • the adhesive 3 itself passes on the light, it is possible to dispense with a polishing of the fiber ends; as can clearly be seen here, the fibers can even occupy a different distance from the light exit surface 8 without impairing the function of the termination.
  • a further cylindrical portion 6 is arranged, in which the fibers are inserted and initially aligned in parallel.
  • sleeve 2 already shown in Fig. 2 can be seen, which serves as a plug in this embodiment and is inserted into a further connector 9.
  • the plug 9 may be part of an electronic component, for example, in which a communication link exists via a light guide, which is formed by the fiber bundle.
  • the plug 9 comprises a light entry surface 10, which has a slightly larger diameter than the light exit surface 8, which is formed by the adhesive.
  • the sleeve 2 has both a light entry surface 10 and a light exit surface 8.
  • both the light entry surface 10 and the light exit surface 8 are produced by means of the previously described method for terminating light-conducting fiber bundles.
  • the light exit surface 8 has a smaller diameter and the light entry surface 10 has a larger diameter. So coupling losses can be significantly reduced.
  • FIG. 5 shows a further embodiment of a sleeve 2 with a fiber bundle 1.
  • the fiber bundle 1 has a sheath 12 which is stripped at the tip of the fiber bundle. In the back
  • the casing 12 can be welded, for example, to the sleeve 2, in particular by means of laser light whose wavelength is chosen such that the
  • Sheath 12 has a higher absorption than the sleeve 2. Further, the sheath 12 can be pressed in the cone 5.
  • the sleeve 2 has an undercut 13. This is a sectional enlargement of the cross section. After the curing of the filler material, with which the undercut 13 is filled, so a form gleichige connection between filler and sleeve 2 is formed.
  • the light exit surface 8 is formed by the filling material.
  • Fig. 6 shows an alternative embodiment of the invention, in which the sleeve 2 is pot-shaped and the light exit surface is formed by the bottom 14 of the sleeve 2.
  • the bottom 14 is preferably formed integrally with the sleeve 2.
  • the bottom 14 of the sleeve 2 is formed thin and the fiber bundle 1 is pushed as close to the ground, especially until the first single fibers come into contact with the bottom 14.
  • this arrangement usually has a somewhat higher attenuation, but allows even easier termination of the fiber bundle.
  • a further embodiment of the invention will be explained. Shown here is only the sleeve 2.
  • the sleeve 2 in addition to the sleeve shown in Fig. 6 on a collar 15, which locking elements 16, designed here as a hook has.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Terminierung von optischen Faserbündeln, wobei das Faserbündel in eine mit Klebstoff gefüllte Hülse eingebracht wird.

Description

Verfahren zur Terminierung von lichtleitenden Faserbündeln
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Terminierung von lichtleitenden Faserbündeln sowie eine Hülse mit dem Ende eines Faserbündels .
Hintergrund der Erfindung
Verfahren zur Terminierung von Faserbündeln mittels einer Aderendhülse sind bekannt. In der Praxis wird üblicherweise das Bündel aus lichtleitenden Fasern in eine Endhülse aus Metall oder Kunststoff eingeführt und durch Crimpen oder
Kleben fixiert. Die Endfläche des Faserbündels wird in der Regel geschliffen und poliert, um eine möglichst geringe Koppeldämpfung zu erreichen. Die minimal mögliche Koppeldämpfung zur Einkopplung von Licht ergibt sich dabei durch die dichtest mögliche Anordnung der Fasern von 0,4 dB zuzüglich den Verlusten bei der Einkopplung in jeden lichtleitenden Faserkern durch den umgebenden Fasermantel von 0,4 dB, sowie einem Reflexionsverlust an der Grenzfläche, der etwa 0,2 dB beträgt.
Die optischen Fasern können sowohl aus Kunststoff als auch aus Glas ausgebildet sein. Es handelt sich in der Regel um Fasern mit einem lichtleitenden Kern, welcher von einem Mantel (Cladding) aus einem Material mit einem niedrigeren Brechungsindex umgeben ist, um zwischen Kern und Cladding Totalreflexionen erreichen zu können.
BESTATIGUNGSKOPIE Um die Koppeldämpfung weiter zu reduzieren, ist es ebenfalls bekannt, das Faserbündel zu erhitzen, so dass der Querschnitt der Fasern eine hexagonale Form annimmt, so dass statt einer Kreispackung eine hexagonal dichte Packung entsteht. Hierdurch wird der Anteil des lichtleitenden Kerns an der Lichtaustrittsfläche weiter erhöht.
Nachteilig an den zuvor beschriebenen Verfahren ist, dass diese sehr aufwändig sind und daher für Anwendungen mit einem hohen Kostendruck, wie beispielsweise dem Automobilbereich, nur bedingt geeignet sind.
Auch ist das Terminieren von Faserbündeln an schwer zugänglichen Stellen, beispielsweise bei Reparaturarbeiten in einem Fahrzeug selbst, kaum möglich.
Aufgabe der Erfindung
Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, ein möglichst einfaches, kostengünstiges und zuverlässiges Verfahren zur Terminierung eines Bündels optischer Fasern bereitzustellen .
Insbesondere soll auf das Polieren der Endflächen verzichtet werden können.
Weiter soll das Verfahren eine Terminierung von Faserbündeln auch an schwer zugänglichen Stellen ermöglichen. Schließlich ist es eine weitere Aufgabe der Erfindung, ein einfaches Verfahren zur Terminierung von Faserbündeln bereitzustellen, bei welchem eine möglichst geringe Koppeldämpfung erreicht wird.
Zusammenfassung der Erfindung
Die Aufgabe der Erfindung wird bereits durch ein Verfahren zur Terminierung von lichtleitenden Faserbündeln sowie durch eine Hülse mit dem Ende eines Faserbündels nach einem der unabhängigen Ansprüche gelöst.
Bevorzugte Ausführungsformen und Weiterbildungen der Erfindung sind den jeweiligen Unteransprüchen zu entnehmen.
Die Erfindung betrifft zum einen ein Verfahren zur Terminierung von lichtleitenden Faserbündeln, bei welchem ein Faserbündel bereitgestellt wird und in eine Hülse eingeführt wird. Zumindest die Innenwand der Hülse besteht dabei aus einem transparenten Material, welches eine Brechzahl n2 aufweist.
Vor, während oder nach dem Einführen des Faserbündels wird ein transparentes Füllmaterial, insbesondere ein transparenter Klebstoff, mit einer Brechzahl ni in die
Hülse eingebracht. Im folgenden Text wird das transparente Füllmaterial zur Vereinfachung oft lediglich als "Klebstoff" bezeichnet, wobei darunter sowohl ein Klebstoff als auch ein Füllmaterial in weitestem Sinne verstanden wird. Die Brechzahl ni des Fullmaterials, also insbesondere des Klebstoffes ist dabei großer als die Brechzahl n2 der Hülse. So bildet der Klebstoff zusammen mit der Hülse einen Lichtleiter, bestehend aus dem lichtleitenden Klebstoff- beziehungsweise Fullmaterialkern und der Ummantelung in Form der Hülse, wobei die Fasern im Fullmaterial eingebettet sind.
Als Faserbundel wird vorzugsweise ein Glasfaserbündel mit typischerweise mehreren hundert Einzelfasern verwendet. Die lichtleitenden Einzelfasern bestehen dabei aus einem Kern, welcher von einem Cladding mit niedrigerer Brechungszahl umhüllt ist. Die Einzelfasern sind zudem in einer Ummantelung angeordnet. Die Ummantelung wird zur Terminierung vorzugsweise an der Spitze des Faserbundeis entfernt.
Mit dem erfindungsgemaßen Verfahren lassen sich Terminierungen für optische Signalleitungen bereitstellen. Es ist aber auch denkbar, das Verfahren zur Terminierung von für Beleuchtungszwecke vorgesehenen Fasern zu verwenden, insbesondere seitlich emittierenden Fasern.
Vorzugsweise wird das Fullmaterial, mit welchem die Hülse vor dem Einfuhren des Faserbundeis gefüllt wird, derart bemessen, dass das Fullmaterial nicht am oberen Rand der Hülse austritt. Das Fullmaterial ist also derart bemessen, dass es beim Einführen des Faserbundeis verdrangt wird und so nach hinten wandert. So ist die Hülse nach Einfuhren des Fullmaterials größtenteils mit Fullmaterial gefüllt, wobei aber kein Fullmaterial austritt und anschließend entfernt werden muss. Es versteht sich, dass das Fullmaterial daher vorzugsweise mit einer geeigneten Dosiervorrichtung zum genauen Dosieren von Kleinstmengen eingebracht wird.
Die Fasern sind dabei vorzugsweise vom vorderen Ende der Hülse beabstandet, wobei die Lichtaustrittsfläche vorzugsweise durch den Klebstoff selbst gebildet wird.
Gemäß der Erfindung wird das Füllmaterial beziehungsweise der Klebstoff ausgehärtet. Somit dient das Füllmaterial der Fixierung des Faserbündels in der Hülse. Es handelt sich mithin nicht um ein ansonsten bekanntes optisches Gel, welches lediglich der Bereitstellung eines Volumens mit einer erhöhten Brechzahl dient.
Sofern die Lichtaustrittsfläche durch den Klebstoff selbst gebildet wird, lässt sich mit einem sehr einfachen Verfahren eine Terminierung bereitstellen, deren Dämpfung nicht wesentlich schlechter ist, als bei bekannten Terminierungsverfahren, bei denen die Enden abgetrennt und geschliffen werden.
Die Erfindung sieht vor, auf eine thermische Behandlung des Faserbündels zum Verkleben der Einzelfasern zu verzichten. Die Faserbündel können bei Raumtemperatur terminiert werden, ohne dass mittels eines Lasers oder einer Flamme das Faserbündel verschweißt wird. Mithin behalten die Fasern vorzugsweise ihren runden Querschnitt.
Als Füllmaterial werden hochtransparente optische Materialien eingesetzt, vorzugsweise Silikone,
Polyurethane, Epoxyde oder Acrylate, insbesondere Metacrylate . Als Klebstoff wird ein vorzugsweise optischer Klebstoff verwendet, insbesondere Epoxyd-Kleber .
Beispielsweise können Klebstoffe verwendet werden, welche thermisch oder durch Bestrahlung mit UV-Licht aushärten. Es versteht sich, dass im Sinne der Erfindung sich die Angaben zur Brechzahl auf den Klebstoff im ausgehärteten Zustand beziehen .
Bei einer Weiterbildung der Erfindung wird die Hülse auf der dem Faserbündel abgewandten Seite zumindest während des Einführens des Faserbündels auf ein Dichtelement aufgesetzt und das Dichtelement wird nach dem Einführen des Faserbündels, insbesondere nach dem Aushärten des Klebstoffes, entfernt.
Bei dieser Ausführungsform der Erfindung dient das Dichtelement der Ausbildung einer Lichtaustrittsfläche. Das Dichtelement besteht dabei vorzugsweise aus einem
Material, welches keine Stoffschlüssige Verbindung mit dem Klebstoff eingeht, insbesondere aus einem Silikon oder aus PTFE.
Das Dichtelement besitzt vorzugsweise eine glatte
Dichtfläche, insbesondere mit einem Mittenrauhwert R3 von kleiner 0,8, vorzugsweise kleiner 0,5 und besonders bevorzugt kleiner 0,1 μm aufweist. Die Hülse wird nach dem Aushärten des Klebstoffes vom Dichtelement abgenommen und es ist im einfachsten Fall eine ebene Fläche als Lichtaustrittsfläche vorgesehen. Vorzugsweise wird ein Dichtelement verwendet, welches auch ohne Trennmittel mit dem Füllmaterial keine Stoffschlüssige Verbindung eingeht und leicht entfernt werden kann. Je nach verwendetem Füllmaterial kann aber auch die Verwendung eines Trennmittels notwendig sein.
Bei einer Weiterbildung der Erfindung ist das Dichtelement strukturiert, insbesondere kann zumindest eine Erhebung oder Vertiefung zur Ausbildung einer Linse vorgesehen sein. Das Dichtelement kann somit auch als formgebendes Element (Stempel) verwendet werden, um die Lichtaustrittsfläche in eine gewünschte Form zu bringen, beispielsweise eine Linse, um das austretende Licht zu bündeln.
Bei einer alternativen Ausführungsform der Erfindung wird statt des Dichtelementes die Lichtaustrittsfläche, welche einen höheren Brechungsindex als die Hülse hat, bereits vor dem Einbringen des Klebstoffes an der Hülse angebracht oder die Hülse umfasst selbst die Lichtaustrittsfläche.
Diese Ausführungsform der Erfindung resultiert zwar in der Regel in einer etwas höheren Dämpfung, ermöglicht aber eine noch einfachere Terminierung eines Faserbündels.
Vorzugsweise wird eine Hülse mit einem transparenten Boden verwendet, welcher mit den Wänden der Hülse einstückig ausgebildet ist. Die so topfförmig ausgebildete Hülse wird mit einem Füllstoff gefüllt, das Faserbündel eingeführt und sodann das Füllmaterial gehärtet.
Um den Anteil an Totalreflektionen zu reduzieren, weist der Boden bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung eine Dicke von weniger als 1,5 mm, bevorzugt weniger als 0,5 mm und besonders bevorzugt von weniger als 0,3 mm auf. Das Faserbündel wird vorzugsweise derart eingeführt, dass die untersten Fasern maximal 1 mm, vorzugsweise maximal 0,5 mm vom Boden der Hülse entfernt sind. Es hat sich herausgestellt, dass sich so auch bei einer topfförmig ausgebildeten Hülse, bei welcher der Boden die Lichtaustrittsfläche bildet, hinreichende optische Eigenschaften erreichen lassen.
Bei einer Weiterbildung der Erfindung umfasst die Hülse einen Konus, in welchen das Faserbündel eingeführt wird. Unter einem Konus wird ein beliebiger Abschnitt der Hülse verstanden, bei welchem die Seitenflächen geneigt sind und sich dadurch der Querschnitt der Hülse verkleinert. Vorzugsweise hat der Konus eine im Wesentlichen kegelstumpfartige Form. Der Querschnitt der Hülse und/oder des Konus ist vorzugsweise im Wesentlichen kreisförmig, andere Ausgestaltungen, insbesondere ovale oder rechteckige Ausgestaltungen, sind aber auch denkbar.
Weiter weist der Konus bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung einen geringen Neigungswinkel von weniger als 50°, vorzugsweise von weniger als 35° auf.
Beim Einführen des Faserbündels dient der Konus dem Zusammenpressen der einzelnen Fasern. Insbesondere kann mittels des Konus eine im Wesentlichen hexagonal dichte Kreispackung erreicht werden, bei welcher die einzelnen Fasern mit kreisförmigem Querschnitt zumindest abschnittsweise hexagonal dicht gepackt liegen. Das Faserbündel wird vorzugsweise kraft- und/oder wegbegrenzt in die Hülse eingeführt, derart, dass die Fasern nach dem Einführen von der Lichtaustrittsfläche beabstandet sind.
Zumindest die Seitenflächen des Konus, vorzugsweise die Innenflächen der Hülse, sind derart glatt, dass sie einen Mittenrauhwert Ra von kleiner 0,5, besonders bevorzugt 0,3 μm aufweisen. Es hat sich gezeigt, dass glatte Innenflächen des Konus wichtig sind, um das Wegknicken von Einzelfasern zu vermeiden.
Die Erfindung ermöglicht die Terminierung von lichtleitenden Faserbündeln sowohl aus Glas oder Kunststoff, insbesondere auch für Fasern mit einem
Durchmesser von weniger als 1000, vorzugsweise weniger als 100 μm.
Bündel aus derartigen Einzelfasern eignen sich insbesondere für den Automobilbereich, da sie enge Biegeradien von weniger als 20 mm, vorzugsweise von weniger als 5 mm vertragen und, insbesondere aus Glas, auch für eine Dauertemperaturbelastung von bis zu 1500C geeignet sind.
Bei einer Weiterbildung der Erfindung weist das Faserbündel eine Ummantelung auf, welche mit der Hülse verbunden wird.
Insbesondere wird die Ummantelung in einem unteren Bereich des Faserbündels entfernt, wobei im oberen Teil der Hülse die Ummantelung noch vorhanden ist und dort mit der Hülse verschweißt oder verklebt wird. Beispielsweise kann die Ummantelung mittels Ultraschallschweißen mit der Hülse verbunden werden. Alternativ ist denkbar, die Ummantelung mittels eines Lasers mit der Hülse zu verschweißen. Dabei kann ein Laser mit einer Wellenlänge verwendet werden, welche die Hülse weniger absorbiert als die Ummantelung. So kann die Ummantelung mit dem Laser durch die Hülse hindurch erwärmt und so mit der Hülse verschweißt werden.
Weiter betrifft die Erfindung eine Hülse mit dem Ende eines Faserbündels, wobei die Hülse zumindest abschnittsweise eine Brechzahl n2 aufweist und mit einem Klebstoff gefüllt ist, in welchem das Faserbündel eingebettet ist. Der Klebstoff hat eine Brechzahl ni, welche höher ist als die Brechzahl Ώ.2 der Hülse.
So bilden Hülse und Klebstoff einen Lichtleiter.
Das Faserbündel ist vorzugsweise vom Ende der Hülse beabstandet, wobei die Hülse bei einer Ausführungsform der Erfindung im Wesentlichen bis zu ihrem vorderen Ende mit Klebstoff gefüllt ist und der Klebstoff die Lichtaustrittsfläche bildet.
Bei einer alternativen Ausführungsform der Erfindung ist eine Lichtaustrittsfläche beispielsweise aus einem Kunststoff mit einem anderen Brechungsindex in die Hülse eingearbeitet .
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die numerische Apertur NA der mit Klebstoff gefüllten Hülse höchstens 0,1, vorzugsweise höchsten 0,5, besonders bevorzugt höchsten 0,02 geringer als die numerische Apertur des Faserbündels, welches mit einem Mantel versehene lichtleitende Fasern umfasst.
Die numerische Apertur errechnet sich wie folgt: NA = . Bei der Berechnung der numerischen
Apertur der Hülse entspricht nKern also ni und nMantei entspricht n2. Beim Faserbündel entspricht nKern dem Brechungsindex des Kerns der Faser, wobei nMantei dem Brechungsindex des Mantels entspricht.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann auch eine mit Klebstoff gefüllte Hülse bereitgestellt werden, deren numerische Apertur NA höher ist als die numerische Apertur der Faser beziehungsweise des Faserbündels.
Auf diese Weise lässt sich eine Terminierung mit nur geringer Dämpfung bereitstellen.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung unterscheidet sich die Brechzahl ni des Klebstoffes maximal um 0,15, vorzugsweise maximal um 0,08, und besonders bevorzugt maximal um 0,02 von der Brechzahl des Kerns der Fasern des Faserbündels.
Durch diese Bedingung kann ebenfalls eine Anordnung mit geringer optischer Dämpfung bereitgestellt werden.
Insbesondere um eine möglichst ähnliche Brechzahl wie der Brechungsindex der lichtleitenden Fasern zu haben, weist die Hülse vorzugsweise eine Brechzahl zwischen 1,4 und 1,52 auf . Der Klebstoff weist vorzugsweise eine Brechzahl zwischen 1, 45 und 1, 6 auf.
Um die Fasern des Faserbündels zu verdichten, weist die Hülse vorzugsweise einen Konus auf.
Bei einer Weiterbildung der Erfindung schließt sich dem Konus zumindest auf der dem Faserbündel abgewandten Seite ein zylindrischer Bereich an. Der zylindrische Bereich hat insbesondere die Form eines Kreiszylinders.
In dem zylindrischen Bereich haben die Fasern eine definierte Packungsdichte. So ist insbesondere vorgesehen, den Durchmesser des zylindrischen Bereiches im Wesentlichen auf die Querschnittsfläche der lichtleitenden Fasern in Form einer hexagonal dichten Kreispackung abzustimmen.
So ist zum einen die gewünschte Packungsdichte sichergestellt, sobald das Faserbündel beispielsweise wegbegrenzt bis in den zylindrischen Bereich eingeführt ist.
Zum anderen sind die Fasern im zylindrischen Bereich parallel zueinander ausgerichtet.
Eine besonders gute parallele Ausrichtung wird auch insbesondere dadurch erreicht, wenn sich auch an der dem Ende des Faserbündels abgewandten Seite des Konus ein im Wesentlichen zylindrisch ausgebildeter Bereich anschließt. Die Erfindung betrifft des Weiteren eine Anordnung, welche zusätzlich zu der Hülse mit dem Faserbündel einen Stecker mit einer Lichteintrittsfläche umfasst, wobei durch den Klebstoff der Hülse eine Lichtaustrittsfläche definiert ist, wobei das Licht aus der Lichtaustrittsfläche aus der Hülse austritt und in die Lichteintrittsfläche des Steckers eintritt .
Im Falle einer vorgegebenen Lichtrichtung ist an den Koppelstellen des Systems vorzugsweise die
Lichtaustrittsfläche kleiner als die Lichteintrittsfläche. Insbesondere ist eine Lichtaustrittsfläche vorgesehen, welche einen zumindest 0,05, vorzugsweise zumindest 0,07 mm kleineren Durchmesser aufweist als die an die Koppelstelle angrenzende Lichteintrittsfläche.
Insbesondere ist eine Lichteintrittsfläche mit einem gegenüber der an der Koppelstelle angrenzenden Lichtaustrittsfläche zumindest 0,05, vorzugsweise zumindest 0,07 mm größerem Durchmesser vorgesehen.
Über eine derartige Anordnung können insbesondere Toleranzen des Steckers und der Hülse ausgeglichen werden. Insbesondere wird die Koppeldämpfung aufgrund von Lichtverlusten aufgrund eines nicht optimal ausgerichteten Steckers reduziert.
Die Erfindung ermöglicht die Bereitstellung einer Hülse mit dem Ende eines Faserbündels, wobei die Dämpfung dieser Anordnung im jeweiligen Wellenbereich, für die die
Anordnung verwendet wird, weniger als 1,8, vorzugsweise weniger als 1,3 dB beträgt. Bei einer Weiterbildung der Erfindung weist die Hülse abschnittsweise einen Hinterschnitt auf. Unter einem Hinterschnitt wird ein sich vergrößernder Querschnitt über einen begrenzten Bereich der Hülse verstanden. Dieser Hinterschnitt, welcher mit Füllmaterial gefüllt wird, bildet nach Aushärten des Füllmaterials zusätzlich zur Stoffschlüssigen Verbindung einen Formschluss zwischen Hülse und Füllmaterial, wodurch Zugkräfte besser abgefangen werden. Diese Ausführungsform der Erfindung eignet sich insbesondere bei der Verwendung von Hülsenwerkstoffen, welche sich nur schlecht verkleben lassen (wie beispielsweise PTFE) .
Bei einer weiteren Weiterbildung der Erfindung weist die Hülse Mittel zur Befestigung an einem weiteren Bauelement auf. Insbesondere sind die Mittel zur Befestigung als Teil einer Steckverbindung ausgebildet. Dabei kann es sich beispielsweise um Rastnasen, einen Kragen etc. handeln. So lässt sich mit der Erfindung auf sehr einfache Weise bereits bei der Terminierung ein optischer Stecker bereitstellen.
Die Hülse besteht vorzugsweise aus Kunststoff, insbesondere aus einem Polymethylmetacrylat oder aus einem Polycarbonat .
Als besonders geeignet hat sich des Weiteren Polymethacrylmethylimid (PMMI) erwiesen. Dieses Material zeichnet sich durch eine besondere thermische Beständigkeit aus. Weiter betrifft die Erfindung eine Hülse zur Terminierung einer optischen Faser oder eines optischen Faserbündels, insbesondere mit einem oder mehreren vorstehend beschriebenen Merkmalen. Die Hülse ist mit einem Klebstoff gefüllt, der eine Brechzahl ni aufweist, welche größer ist die Brechzahl Ώ.2 der Hülse selbst.
Kurzbeschreibung der Zeichnungen
Die Erfindung soll im Folgenden Bezug nehmend auf die Figuren Fig. 1 bis Fig. 3 näher erläutert werden.
Fig. 1 zeigt ein Faserbündel mit einer Hülse, welches auf ein Dichtelement aufgesetzt ist,
Fig. 2 zeigt eine schematische Schnittansicht einer Hülse mit einem Faserbündel,
Fig. 3 zeigt schematisch eine als Stecker verwendete Hülse, welche in einen weiteren Stecker eingesteckt ist.
Fig. 4 zeigt schematisch eine als Zwischenstück verwendete Hülse.
Fig. 5 und Fig. 6 zeigen weitere schematische
Schnittansichten von Ausführungsbeispielen einer
Hülse mit einem Faserbündel,
Fig. 7 zeigt schematisch eine Hülse mit
Befestigungsmittel . Detaillierte Beschreibung der Zeichnungen
Bezug nehmend auf Fig. 1 sollen vor allem die wesentlichen Verfahrensschritte eines Verfahrens zur Terminierung von lichtleitenden Faserbündeln erläutert werden.
Zu sehen ist ein Faserbündel 1, welches eine Mehrzahl von Einzelfasern (nicht dargestellt) umfasst.
Um das Faserbündel zu terminieren, kann das Faserbündel beispielsweise im vorderen Bereich von einer Umhüllung (nicht dargestellt) befreit werden. Sodann werden die Einzelfasern in eine mit Klebstoff (nicht dargestellt) gefüllte Hülse 2 eingeführt.
Die Hülse 2 ist dabei auf einer Dichtfläche 4 aufgesetzt, so dass der Klebstoff unten nicht austritt und nach dem Aushärten eine glatte Fläche vorliegt, welche eine Lichtaustrittsfläche bildet.
Nach dem Einführen des Faserbündels kann der Klebstoff beispielsweise mit UV-Licht (nicht dargestellt) ausgehärtet werden und die Hülse 2 von der Dichtfläche abgenommen werden .
In dieser Ausführungsform der Erfindung besteht die Hülse 2 aus einem transparenten Material, welches UV-durchlässig ist.
Das Dichtelement 4 geht mit dem Klebstoff keine
Stoffschlüssige Verbindung ein, so dass die Hülse 2 ohne oder mit nur geringem Kraftaufwand abgenommen werden kann. Die Hülse 2 kann beispielsweise als Stecker ausgebildet sein oder den Teil eines Steckers (nicht dargestellt) bilden .
Fig. 2 zeigt eine schematische Schnittansicht, bei der die einzelnen Fasern des Faserbündels 1 schematisch zu erkennen sind.
Die Hülse 2 umfasst einen Konus 5, welcher dazu dient, beim Einführen die einzelnen Fasern des Faserbündels 1 zusammen zu pressen. Unterhalb des Konus 5 ist ein im Wesentlichen zylindrisch ausgebildeter Bereich 7 vorgesehen. Zumindest der zylindrische Bereich 7 ist mit Klebstoff 3 gefüllt. Die Fasern sind in dem zylindrischen Bereich 7 im
Wesentlichen parallel zueinander ausgerichtet und aufgrund der Querschnittsverringerung durch den Konus 5 dicht gepackt. Eine Lichtaustrittsfläche 8 wird durch den Klebstoff 3 selbst gebildet. Der Klebstoff 3 hat einen höheren Brechungsindex als die Hülse 2, so dass durch die Kombination aus Hülse 2 und Klebstoff 3 ein Lichtleiter gebildet wird.
Sämtliche Fasern des Faserbündels 1 sind von der Lichtaustrittsfläche 8 beabstandet.
Da der Klebstoff 3 selbst das Licht weiterleitet, kann auf eine Politur der Faserenden verzichtet werden, die Fasern können, wie hier deutlich zu sehen ist, sogar einen unterschiedlichen Abstand zur der Lichtaustrittsfläche 8 einnehmen, ohne dass hierdurch die Funktion der Terminierung beeinträchtigt wird. Oberhalb des Konus 5 ist ein weiterer zylindrischer Bereich 6 angeordnet, in welchen die Fasern eingeschoben und zunächst parallel ausgerichtet werden. Durch diese Anordnung wird ein besonders einfaches Einführen ermöglicht und die Gefahr des Abknickens reduziert.
In Fig. 3 ist die bereits in Fig. 2 dargestellte Hülse 2 zu sehen, welche in diesem Ausführungsbeispiel als Stecker dient und in einen weiteren Stecker 9 eingesetzt ist.
Der Stecker 9 kann beispielsweise Teil eines elektronischen Bauteils sein, bei welchem über einen Lichtleiter, welcher durch das Faserbündel gebildet wird, eine Kommunikationsverbindung besteht.
Der Stecker 9 umfasst eine Lichteintrittsfläche 10, welche einen etwas größeren Durchmesser hat als die Lichtaustrittsfläche 8, die durch den Klebstoff gebildet wird.
So können Verluste aufgrund von Fertigungstoleranzen des Steckers 9 und der Hülse 2 weiter reduziert werden.
Fig. 4 zeigt schematisch eine als Zwischenstück verwendete Hülse 2. Die Hülse 2 weist sowohl eine Lichteintrittsfläche 10 als auch eine Lichtaustrittsfläche 8 auf. Vorzugsweise sind sowohl Lichteintrittsfläche 10 als Lichtaustrittsfläche 8 mittels des zuvor beschriebenen Verfahrens zur Terminierung von lichtleitenden Fasernbündeln hergestellt. Gegenüber dem Querschnitt der an die Hülse angrenzenden Lichtleiter 11 weist die Lichtaustrittsflache 8 einen kleineren und die Lichteintrittsflache 10 einen größeren Durchmesser auf. So können Kopplungsverluste deutlich reduziert werden.
Mittels des erfindungsgemaßen Verfahren ist es auf besonders einfache Weise möglich, Endflachen mit verschiedenen Durchmessern bereit zu stellen.
Fig. 5 zeigt eine weitere Ausfuhrungsform einer Hülse 2 mit einem Faserbundel 1.
Das Faserbundel 1 weist eine Ummantelung 12 auf, welche an der Spitze des Faserbundeis abisoliert ist. Im hinteren
Bereich ist die Ummantelung 12 in die Hülse geschoben und wird als weitere Zugentlastung fest mit der Hülse verbunden. Dazu kann die Ummantelung 12 beispielsweise mit der Hülse 2 verschweißt werden, insbesondere mittels Laserlicht, dessen Wellenlange so gewählt ist, dass die
Ummantelung 12 eine höhere Absorption als die Hülse 2 hat. Weiter kann die Ummantelung 12 in dem Konus 5 verpresst werden .
Zusätzlich weist in diesem Ausfuhrungsbeispiel die Hülse 2 einen Hinterschnitt 13 auf. Es handelt sich dabei um eine abschnittsweise ausgebildete Vergrößerung des Querschnitts. Nach dem Ausharten des Fullmaterials, mit dem auch der Hinterschnitt 13 gefüllt ist, wird so eine formschlussige Verbindung zwischen Fullmaterial und Hülse 2 gebildet. In diesem Ausführungsbeispiel wird die Lichtaustrittsfläche 8 durch das Füllmaterial gebildet.
Fig. 6 zeigt eine alternative Ausführungsform der Erfindung, bei der die Hülse 2 topfartig ausgebildet ist und die Lichtaustrittsfläche durch den Boden 14 der Hülse 2 gebildet wird. Der Boden 14 ist dabei vorzugsweise mit der Hülse 2 einstückig ausgebildet. Um eine Anordnung mit möglichst geringer Dämpfung bereitzustellen, ist der Boden 14 der Hülse 2 dünn ausgebildet und das Faserbündel 1 wird möglichst nahe an den Boden herangeschoben, insbesondere bis die ersten Einzelfasern mit dem Boden 14 in Kontakt kommen.
Gegenüber der zuvor dargestellten Ausführungsform hat diese Anordnung in der Regel zwar eine etwas höhere Dämpfung, ermöglicht aber eine noch einfachere Terminierung des Faserbündels .
Bezug nehmend auf Fig. 7 soll eine weitere Ausführungsform der Erfindung erläutert werden. Dargestellt ist hier nur die Hülse 2. Die Hülse 2 weist zusätzlich zu der in Fig. 6 dargestellten Hülse einen Kragen 15 auf, welcher Rastelemente 16, hier ausgebildet als Haken, aufweist.
So können weitere Bauelemente, wie LEDs, Laser, Fotodioden etc. auf sehr einfache Weise montiert werden. Mit der Terminierung wird zugleich ein Teil eines Steckverbinders zur werkzeuglosen Montage bereitgestellt. Alternativ sind auch Clipse, Zapfen zum Einpressen oder Verpilzen oder Laschen zum Anschrauben sowie Klemmen vorgesehen .
Es versteht sich, dass die Erfindung nicht auf eine Kombination vorstehend beschriebener Merkmale beschränkt ist, sondern dass der Fachmann sämtliche Merkmale, soweit dies sinnvoll ist, kombinieren wird.
Bezugs zeichenliste
1 Faserbündel
2 Hülse
3 Klebstoff
4 Dichtelement
5 Konus
6 zylindrischer Bereich
7 zylindrischer Bereich
8 Lichtaustrittsfläche
9 Stecker
10 Lichteintrittsfläche
11 Lichtleiter
12 Ummantelung
13 Hinterschnitt
14 Boden
15 Kragen
16 Rastelement

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Terminierung von lichtleitenden Faserbϋndeln, umfassend die Schritte:
- Bereitstellen eines Faserbündels;
- Bereitstellen einer Hülse, die zumindest abschnittsweise eine Brechzahl n2 aufweist;
- Einbringen eines transparenten Füllmaterials, insbesondere eines Klebstoffes, mit einer Brechzahl ru in die Hülse, wobei ni größer n2 ist;
- Einführen des Faserbündels in die Hülse;
- Aushärten des Füllmaterials.
2. Verfahren zur Terminierung von lichtleitenden
Faserbündeln nach dem vorstehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse auf der dem Faserbündel abgewandten Seite zumindest während des Einführens des Faserbündels auf ein Dichtelement aufgesetzt wird und das Dichtelement nach dem Einführen des Faserbündels, insbesondere nach dem Aushärten des Füllmaterials, entfernt wird.
3. Verfahren zur Terminierung von lichtleitenden Faserbündeln nach dem vorstehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtelement keine stoffschlüssige Verbindung mit dem Füllmaterial eingeht.
4. Verfahren zur Terminierung von lichtleitenden Faserbündeln nach einem der vorstehenden beiden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtelement eine Dichtfläche mit einem Mittenrauhwert Ra von kleiner 0,8, vorzugsweise kleiner 0,5 und besonders bevorzugt kleiner 0,1 μm aufweist.
5. Verfahren zur Terminierung von lichtleitenden Faserbündeln nach einem der vorstehenden drei Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtfläche eine Strukturierung aufweist, mit welcher die Endfläche des Füllmaterials strukturiert wird, insbesondere zur Ausbildung einer Linse.
6. Verfahren zur Terminierung von lichtleitenden Faserbündeln nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Hülse mit einem transparenten Boden verwendet wird.
7. Verfahren zur Terminierung von Faserbündeln nach dem vorstehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden mit den Wänden der Hülse einstückig ausgebildet ist.
8. Verfahren zur Terminierung von Faserbündeln nach einem der vorstehenden beiden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden eine Dicke von weniger als 1,5 mm, bevorzugt 0,5 mm und besonders bevorzugt weniger als 0,3 mm verwendet wird.
9. Verfahren zur Terminierung von lichtleitenden Faserbündeln nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das transparente Füllmaterial mittels Licht, insbesondere UV-Licht, oder thermisch ausgehärtet wird.
10. Verfahren zur Terminierung von lichtleitenden Faserbündeln nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Faserbündel in eine Hülse mit einem Konus eingeführt wird.
11. Verfahren zur Terminierung von lichtleitenden Faserbündeln nach dem vorstehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Konus einen Neigungswinkel von weniger als 50°, vorzugsweise weniger als 35° aufweist.
12. Verfahren zur Terminierung von lichtleitenden Faserbündeln nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Faserbündel kraft- und/oder wegbegrenzt in die Hülse eingeführt wird.
13. Verfahren zur Terminierung von lichtleitenden Faserbündeln nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Hülse verwendet wird, bei der zumindest die Seitenflächen des Konus, vorzugsweise die Innenflächen der Hülse einen
Mittenrauhwert Ra von kleiner 0,5, vorzugsweise kleiner 0,3 μm aufweisen.
14. Verfahren zur Terminierung von lichtleitenden Faserbündeln nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die Seitenflächen des Konus, vorzugsweise die Innenflächen der Hülse einen Mittenrauhwert Ra von kleiner 0,5, vorzugsweise kleiner 0,3 μm aufweisen.
15. Verfahren zur Terminierung von lichtleitenden Faserbündeln nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Fasern des Faserbündels einen Durchmesser von weniger als 1000, vorzugsweise weniger als 100 μm aufweisen.
16. Verfahren zur Terminierung von lichtleitenden
Faserbündeln nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Ende des Faserbündels zu einer hexagonal dichten Kreispackung verpresst wird.
17. Verfahren zur Terminierung von lichtleitenden
Faserbündeln nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Faserbündel eine Ummantelung aufweist, die mit der Hülse verbunden wird.
18. Verfahren zur Terminierung von lichtleitenden
Faserbündeln nach dem vorstehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Ummantelung mit der Hülse verschweißt wird.
19. Hülse mit dem Ende eines Faserbündels, wobei die Hülse zumindest abschnittsweise eine Brechzahl n2 aufweist und zumindest abschnittsweise mit einem Füllmaterial, insbesondere einem Klebstoff, gefüllt ist, in welchem das Faserbündel eingebettet ist, wobei das Füllmaterial eine höhere Brechzahl ni als die Brechzahl n2 der Hülse aufweist und wobei das Faserbündel mittels des Füllmaterials in die Hülse geklebt ist.
20. Hülse mit dem Ende eines Faserbündels nach dem vorstehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Faserbündel vom Ende der Hülse beabstandet ist.
21. Hülse mit dem Ende eines Faserbündels nach dem vorstehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse im Wesentlichen bis zu ihrem Ende mit dem Füllmaterial gefüllt ist.
22. Hülse mit dem Ende eines Faserbündels nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die numerische Apertur NA der mit dem Füllmaterial gefüllten Hülse höchstens um 0,1, vorzugsweise höchstens um 0,05 und besonders bevorzugt höchstens um 0,02 geringer ist als numerische Apertur des Faserbündels, wobei das Faserbündel mit einem Mantel versehene Fasern umfasst.
23. Hülse mit dem Ende eines Faserbündels nach dem vorstehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Brechzahl ni des Füllmaterials sich maximal um 0,15, vorzugsweise maximal 0,08, besonders bevorzugt maximal 0,02 von der Brechzahl des Kerns der Fasern des Faserbündels unterscheidet.
24. Hülse mit dem Ende eines Faserbündels nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse eine Brechzahl zwischen 1,4 und 1,52 aufweist.
25. Hülse mit dem Ende eines Faserbündels nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Füllmaterial eine Brechzahl zwischen 1,45 und 1,6 aufweist .
26. Hülse mit dem Ende eines Faserbündels nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Füllmaterial die Lichtaustrittsfläche eines das Faserbündel umfassenden Lichtleiters bildet.
27. Hülse mit dem Ende eines Faserbündels nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse einen Konus umfasst.
28. Hülse mit dem Ende eines Faserbündels nach dem vorstehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass sich an den Konus ein im Wesentlichen zylindrischer Bereich anschließt, in welchen das Faserbündel eingepresst ist.
29. Hülse mit dem Ende eines Faserbündels nach dem vorstehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern des Faserbündels in dem zylindrischen Bereich eine hexagonal dichte Kreispackung bilden.
30. Hülse mit dem Ende eines Faserbündels nach einem der vorstehenden drei Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich an der dem Ende des Faserbündels abgewandten Seite des Konus ein im Wesentlichen zylindrisch ausgebildeter Bereich anschließt.
31. Hülse mit dem Ende eines Faserbündels nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Ende des Faserbündels von einem vorderen Ende der Hülse beabstandet ist.
32. Hülse mit dem Ende eines Faserbündels nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse einen Konus mit einem Neigungswinkel von weniger als 50°, vorzugsweise weniger als 35° umfasst.
33. Hülse mit dem Ende eines Faserbündels nach einem der vorstehenden Ansprüche, weiter umfassend einen Stecker mit einer Lichteintrittsfläche, wobei durch das Füllmaterial eine Lichtaustrittsfläche definiert wird, aus der Licht austritt und in die Lichteintrittsfläche eintritt, dadurch gekennzeichnet, dass die Lichtaustrittsfläche kleiner ist als die Lichteintrittsfläche .
34. Hülse mit dem Ende eines Faserbündels nach dem vorstehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Lichtaustrittsfläche einen mindestens 0,05, vorzugsweise mindestens 0,07 mm kleineren Durchmesser aufweist, als die Lichteintrittsfläche.
35. Hülse mit dem Ende eines Faserbündels nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse aus Kunststoff, insbesondere aus einem PMMA, PMMI oder PC besteht.
36. Hülse mit dem Ende eines Faserbündels nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dämpfung der Anordnung weniger als 1,8, vorzugsweise weniger als 1,3 dB beträgt.
37. Hülse mit dem Ende eines Faserbündels nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern des Faserbündels einen runden Querschnitt aufweisen .
38. Hülse mit dem Ende eines Faserbündels nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse abschnittsweise einen Hinterschnitt aufweist.
39. Hülse mit dem Ende eines Faserbündels nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse Mittel zur Befestigung an einem weiteren Bauelement aufweist .
40. Hülse mit dem Ende eines Faserbündels nach dem vorstehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zur Befestigung als Teil einer Steckverbindung ausgebildet sind.
41. Hülse zur Terminierung einer optischen Faser oder eines optischen Faserbündels, insbesondere nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse mit einem Klebstoff gefüllt ist, der eine Brechzahl ni aufweist, welche größer ist als die Brechzahl n2 der Hülse.
42. Anordnung mit einer Hülse zur Terminierung einer optischen Faser und zumindest einer mit einem Mantel versehenen optischen Faser, wobei die Hülse mit einem Füllmaterial gefüllt ist, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Füllmaterial um einen Klebstoff handelt und dass die Brechzahl ni des Füllmaterials sich maximal um 0,15, vorzugsweise maximal 0,08, besonders bevorzugt maximal 0,02 von der Brechzahl zumindest des Kerns der optischen Faser unterscheidet.
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