EP2313235A1 - Verfahren zur überwachung des verschleisses einer handzange und vorrichtung hierfür - Google Patents

Verfahren zur überwachung des verschleisses einer handzange und vorrichtung hierfür

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Publication number
EP2313235A1
EP2313235A1 EP10721473A EP10721473A EP2313235A1 EP 2313235 A1 EP2313235 A1 EP 2313235A1 EP 10721473 A EP10721473 A EP 10721473A EP 10721473 A EP10721473 A EP 10721473A EP 2313235 A1 EP2313235 A1 EP 2313235A1
Authority
EP
European Patent Office
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pressing
wear
hand tool
presetting device
hand
Prior art date
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Application number
EP10721473A
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English (en)
French (fr)
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EP2313235B1 (de
Inventor
Thomas Wagner
Peter Lutze
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Rennsteig Werkzeuge GmbH
Original Assignee
Rennsteig Werkzeuge GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Rennsteig Werkzeuge GmbH filed Critical Rennsteig Werkzeuge GmbH
Priority to PL10721473T priority Critical patent/PL2313235T3/pl
Publication of EP2313235A1 publication Critical patent/EP2313235A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2313235B1 publication Critical patent/EP2313235B1/de
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for forming connections by deformation, e.g. crimping tool
    • H01R43/042—Hand tools for crimping
    • H01R43/0421—Hand tools for crimping combined with other functions, e.g. cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25B—TOOLS OR BENCH DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, FOR FASTENING, CONNECTING, DISENGAGING OR HOLDING
    • B25B27/00—Hand tools, specially adapted for fitting together or separating parts or objects whether or not involving some deformation, not otherwise provided for
    • B25B27/14—Hand tools, specially adapted for fitting together or separating parts or objects whether or not involving some deformation, not otherwise provided for for assembling objects other than by press fit or detaching same
    • B25B27/146—Clip clamping hand tools
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for forming connections by deformation, e.g. crimping tool
    • H01R43/042—Hand tools for crimping
    • H01R43/0424—Hand tools for crimping with more than two radially actuated mandrels

Definitions

  • the present invention relates to a method for monitoring the wear of a hand tool and a device suitable for this purpose. Furthermore, the invention relates to manual tongs, in which the wear is monitored.
  • the invention are hand pliers, in which pressing elements can be pressed onto a workpiece and an achievable by actuation of the pliers pressing measure with a presetting device is adjustable.
  • the invention is suitable for use with crimping tools whose crimping dimension is adjustable.
  • an adjustment display for crimping pliers in which the crimping dies acting on the crimp contacts are brought into the crimping position by a pivoting piston guided in a cam body.
  • a selected presetting of the crimping tool is indicated by an electronic display. If it comes to wear of the crimping die or the cam body, however, the display of the value for the default setting is subject to an error.
  • Slit width is displayed to the operator so that they can decide whether the pressing device can still be used or not.
  • This solution is only for pressing devices suitable in which the pressing jaws abut each other when pressing the pressing device in principle, or with which only a single pressing dimension can be realized.
  • DE 200 12 887 Ul showed a device for the wear test on pressing tongs.
  • This device comprises a test element which has an indicator and is to be arranged when pressing an article between the end faces of the pressing jaws of the pressing tongs.
  • the indicator is pressed below a predetermined comparatively small gap width.
  • this solution is only suitable for pressing tongs, in which the pressing jaws basically strike each other when pressing the pressing tongs, or with which only a single pressing dimension can be realized.
  • the object of the present invention is to provide a method for monitoring the wear of a hand tool, which is particularly suitable for hand tools, in which pressing elements can be pressed onto a workpiece and adjustable by pressing the hand tool press size with a presetting device in a predetermined range adjustable is. Furthermore, the object is to provide a corresponding device for monitoring the wear of such a hand tool. In particular, it should allow such a manual pliers to monitor the wear and to compensate for a subsequent calibration within predetermined limits.
  • the stated object is achieved by a method according to the appended claim 1, by a device according to the independent claim 12 and by manual tongs according to the independent claims 15 and 16.
  • the inventive method is used to monitor the wear of a hand tool, with which pressing elements can be pressed onto a workpiece.
  • the pressing dimension to be achieved ie the distance to be achieved between the pressing elements in a complete actuation of the hand tool is adjustable with a presetting device.
  • the presetting device can serve, for example, to adapt the hand tool to workpieces of different sizes to be pressed.
  • the Voreinwolfsvoroplasty is adapted to compensate for wear of the hand tool.
  • the press size to be achieved must be set with the presetting device or the position of the presetting device checked before actuating the hand tool. Then the hand tool is to be actuated, whereby the pressing elements are moved towards each other up to the set pressing dimension.
  • the method according to the invention initially comprises the step of detecting or measuring a reference position of the presetting device. This detection / measurement takes place before a first-time use of the hand tool after its manufacture or after its maintenance. It is therefore assumed that the hand tool is in an unworn state. To measure the reference position, the hand tool is operated, whereby the pressing elements in a
  • Position are brought, in which they have the set at this time pressing.
  • the pressing elements are then brought by adjusting the Vorein thoroughlysvoriques in a position in which they have a Referenzpressproof. It must be ensured that the pressing elements actually realize the reference pressing dimension. Consequently, the reference pressing dimension is to be determined directly on the pressing elements, for example by virtue of the fact that a calibration standard, - A -
  • the Referenzpressrest z. B. be controlled using a measuring device. Once the press members have been brought into the position having the reference compact, the presetter is in the reference position to be measured. As a result of the first step of the method according to the invention, there is a measure of the reference position of the presetting device.
  • a wear position of the presetting device is measured. This step occurs after the hand tool has been used one or more times, which may have caused the hand tool to wear. Also, the measurement of the wear position takes place in an actuated state of the hand tool.
  • the presetting device is to be adjusted in order to bring the pressing elements into a position having the reference pressing dimension. If it has already come to a wear of the hand tool, for example to a wear of the pressing elements, the pressing elements will now have a different position in which they realize the Referenzpress donations. Consequently, the presetting device will also have a position deviating from the reference position.
  • a message is output when the degree of wear position deviates from the degree of the reference position by more than a permissible wear amount. This message can be used to ensure that the user of the
  • Hand tongs no longer use the hand tongs as soon as the hand tongs, in particular their pressing elements, are worn by more than one permissible measure.
  • the user could by further adjusting the Voreingorisvoriques continue to achieve the desired pressing dimension, but the user would not know without the message whether the result of the pressure despite wear of the pressing elements will still meet the requirements.
  • a pressure is carried out with the hand tool, which, while realizing the desired pressing dimension, causes an insufficient shaping of the workpiece due to worn pressing elements.
  • the message can for example be made visually, acoustically or by the fact that the use of the hand tool is prevented.
  • the method according to the invention it is possible for the first time to continuously monitor the wear in a pair of pliers and thereby to ensure the quality of the result of the pressing at a high level.
  • the second step of the method according to the invention namely the measurement of the wear position of the presetting device, is to be repeated for this purpose after a certain number of uses of the hand tool.
  • a message is issued.
  • a reclosure check request may be generated when a predetermined number of pressings have been performed.
  • Measuring the reference position and measuring the wear position can be absolute or relative. Relative measurement is preferred for many applications because of the lower cost.
  • the measurement of the reference position and the measurement of the wear position then takes place in each case by measuring a change in the position of the presetting device, while the presetting device, starting from a mechanically defined reference position in the Reference position or brought into the wear position.
  • the mechanically defined reference position of the presetting device has the advantage that it is independent of, for example, an electronically stored measured value of the position of the presetting device. Thus, the mechanically defined reference position is maintained even if z.
  • the power supply of a device for electronic measurement of the position of the presetting device is interrupted.
  • the mechanically defined reference position is preferably formed by a mechanical stop of the presetting device, in which the pressing elements have the minimum adjustable pressing dimension. It is thus a lower stop of the presetting device, from which starting the reference position and the wear position of the presetting device are determined.
  • the mechanically defined reference position can also be formed by a detent position, by a marker o. ⁇ .
  • the position of the presetting device is continuously measured during proper use of the hand tool.
  • the measured measure of the position of the presetting device is continuously converted into the respectively set pressing dimension.
  • This dependence can be calculated, for example, on the basis of the dimensioning of the manual pliers or determined by a series of measurements.
  • the calculated pressing dimension is displayed in this embodiment of the method according to the invention, so that the user of the hand-held tongs can read off the set pressing dimension.
  • This embodiment has the advantage, inter alia, that the hand tool can be adapted to other pressing dimensions to be achieved with little effort.
  • the set crimp size is also calculated in the reference position of the presetting device from its measured position. This particular interference dimension is preferably stored when measuring the reference position so that it can be displayed at any later time.
  • the deviation of the wear position from the reference position is converted and displayed in a wear related to the pressing dimension. This conversion is in turn based on the dependence of the change in the pressing dimension on the change in the position of the presetting device.
  • the user of the hand tool can on demand show how high the wear of the hand tool is.
  • the wear can be displayed in ⁇ m, for example.
  • the conversion of the measure of the position of the presetting device into the respectively set pressing dimension is preferably carried out as a function of the measure of the last measured wear position.
  • the second step namely the measurement of the wear position, at the same time constitutes a calibration of the indication of the pressing dimension.
  • the reference interference measure serves as starting point for the conversion.
  • a calibration counter is preferably incremented, which is known how often the hand tool was calibrated after its manufacture or a reset of the calibration after a maintenance.
  • a value of the calibration counter is preferably displayed, so that it can be read especially in case of maintenance.
  • the value of the calibration counter is preferably stored in a non-volatile memory.
  • the device according to the invention serves to monitor the wear of a hand tool.
  • pressing elements can be pressed onto a workpiece.
  • a pressing dimension to be achieved by operation of the hand tool is adjustable with a presetting device.
  • the device is configured to carry out the method according to the invention.
  • the already mentioned calibration of the indication of the pressing dimension serves the correction of the wear value in the display when wear has occurred so that, despite wear of the pressing elements, the actual pressing dimension to be achieved is displayed, i.e. can be set correctly.
  • This wear correction should be kept according to the invention within predetermined limits in order to keep the quality of the pressing process high.
  • the device according to the invention preferably comprises an absolute or an incremental displacement measuring system for measuring the position of the presetting device. If an absolute position measuring system is used, no reference position of the presetting device is necessary.
  • pressing elements can be pressed onto a workpiece.
  • a press size to be achieved by operation of the hand tool is with a presetting device adjustable.
  • the hand tool comprises a device according to the invention for monitoring the wear of the hand tool.
  • the hand tool according to the invention may, for example, be a hand tool, in which flat press jaws are pressed in pairs opposite one another onto a workpiece.
  • the hand tool according to the invention is particularly suitable for applications in which very high demands are made with regard to the accuracy of the pressing, for example for hand tools with semicircular press jaws for pressing tube connections.
  • the hand tool according to the invention can also be formed by a hand tool, in which the pressing elements have a cutting or a breaking function.
  • this is designed as a crimping tool with which a workpiece formed by an electrical connection element can be pressed.
  • the crimping tool according to the invention initially comprises a first hand lever and a second hand lever.
  • the crimping tool further comprises a plurality of pressing elements formed by Einkerbimplantation for pressing a plurality of notches in the workpiece to be pressed.
  • the pressing elements each have mutually directed anvil surfaces, between which a receiving cross section for receiving the workpiece to be pressed remains.
  • a guide body is fixed, in which the pressing elements are guided radially movable.
  • On the second hand lever a drive cam plate is fixed, which is rotatable relative to the guide body.
  • the drive cam plate has radially inwardly directed cam surfaces which act on radially outwardly directed cam abutment surfaces of the pressing elements. By a relative rotation between the guide body and the drive cam plate the pressing elements displaced radially inwardly to perform the pressing operation by narrowing the receiving cross-section.
  • the drive cam plate is pivotable relative to the second hand lever via a presetting device formed by a set screw. The executed as a crimping tool
  • Hand pliers further comprise the device according to the invention for monitoring the wear of the crimping tool.
  • FIG. 1 shows a view of a preferred embodiment of the hand tool according to the invention, showing hidden edges
  • Fig. 2 a further view of the hand tool shown in Fig. 1 with a set to a lower stop point VoreingnasVorraum.
  • Fig. 1 shows a preferred embodiment of the hand tool according to the invention, namely a crimping tool. In this illustration, hidden body edges are shown by dashed lines.
  • the hand tool is a hand-operated crimping tool for crimping electrical connection elements.
  • the crimping tool comprises a first hand lever Ol and a second hand lever 02, which are mutually pivotable.
  • the crimping dies of the pliers are opened when the two hand levers 01, 02 are pivoted away from each other.
  • the hand tool is closed by the two hand levers 01, 02 are pivoted towards each other.
  • the two hand levers 01, 02 strike abutment surfaces 03 against one another.
  • the crimping tool remains in the closed actuated state, since a rotary pawl 04 is latched into a toothing 06.
  • the rotary pawl 04 is to be actuated so that it disengages from the toothing 06 and releases the pivoting of the two hand levers 01, 02.
  • a guide body 07 On the first hand lever 01, a guide body 07 is attached.
  • the guide body 07 has substantially the outer shape of a cylinder whose axis of rotation forms the pivot axis of the first hand lever 01.
  • four pressing elements 08 formed by notching elements are arranged to be radially movable.
  • the four pressing elements 08 together form a crimping die and each have an anvil surface 09, which is intended to press a notch into the electrical connection element to be pressed.
  • the anvil surfaces 09 of the four pressing elements 08 are directed towards each other. During a radial movement of the pressing elements 08, the anvil surfaces 09 move toward or away from the pivoting axis of the hand lever 01.
  • the four pressing elements 08 have radially outwardly directed Nockenanschlagsflä- Chen 11 which abut inwardly directed cam surfaces 12 of a drive cam plate 13.
  • the drive cam plate 13 has an annular inner cross section, in which the guide body 07 is rotatably guided.
  • the drive cam plate 13 is attached to the second hand lever 02.
  • By actuating the crimping tool, ie by pivoting the two hand levers 01, 02 rotate the drive cam plate 13 and the guide body 07 against each other.
  • the cam surfaces 12 slide over the cam stop surfaces 11 of the pressing elements 08.
  • the cam surfaces 12 are designed such that their distance to the pivot axis changes in the direction of its circumferential extent.
  • the pressing elements 08 abutting the cam surfaces 12 with their cam stop surfaces 11 change their distance from the pivot axis of the two hand levers 01, 02 when the drive cam plate 13 and the guide body 07 rotate relative to one another. If the crimping tool is actuated, the four pressing elements 08 are moved in the direction of the pivot axis. If an electrical connection element to be compressed is located between the anvil surfaces 09 of the pressing elements 08, then this is pressed, with the anvil surfaces 09 of the pressing elements pressing in notches into the electrical connecting element.
  • the drive cam plate 13 can be pivoted about a presetting device 14 relative to the second hand lever 02 by an angle of about 20 °.
  • the presetting device 14 comprises a preferably detectable knurled screw 16, which is guided in a thread in the second hand lever 02.
  • a transverse pin 18 is guided.
  • the transverse pin 18 is further guided within a link 19, whereby the displacement Bung of the transverse pin 18 is limited.
  • the cross pin 18 is fixed to a pivot arm 21 of the drive cam plate 13.
  • a displacement of the transverse pin 18 via the pivot arm 21 leads to a partial rotation of the Antriebskurven- plate 13 relative to the second hand lever 02.
  • the drive cam plate 13 relative to the second lever 02 are pivoted.
  • that portion of the cam surfaces 12 which acts on the cam stop surfaces 11 of the pressing elements 08 when the hand tool is completely closed can be changed.
  • the adjustment of the pressing dimension with the presetting device 14 serves to adapt the hand tool to different sized electrical connecting elements and also to be able to compensate for wear of the hand tool, in particular wear of the anvil surfaces 09 of the pressing elements 08 can.
  • the position of the presetting device 14, in particular the rotation of the knurled screw 16 can be measured with a rotary encoder 22.
  • the rotary encoder operates incrementally and emits a defined multiplicity of pulses per revolution of the knurled screw 16.
  • the rotary encoder 22 is electrically connected to a microcontroller system 23, in which the output from the rotary encoder 22 electrical pulses are processed.
  • the microcontroller system 23 is electrically powered by a button cell 24.
  • the microcontroller system 23 is further electrically connected to a digital display 26, on which information can be displayed alphanumerically.
  • a first button 27 is to be operated.
  • a second button 28 serves for switching between different operating modes of the microcontroller system 23.
  • the distance between the anvil surfaces 09 of the pressing elements 08 which can be set with the presetting device 14 is between 0.65 mm and 3 mm. This distance between the anvil surfaces 09 of the pressing elements 08 is the pressing dimension to be achieved.
  • the hand tool shown here is intended for pressing dimensions between 0.75 mm and 1.8 mm. A complete rotation of the knurled screw 16 of the presetting device 14 causes a change in the pressing dimension to be achieved by 0.2 mm.
  • the hand tool according to the invention can also be designed for other orders of magnitude of the pressing dimension to be achieved, for example in the submillimeter or centimeter range. In particular, the range of the pressing dimension which can be selected with the presetting device can also have a different order of magnitude. Also, the hand tool according to the invention can be designed such that the presetting device 14 exclusively serves to compensate for wear.
  • the hand tool After the hand tool has been manufactured, it must be brought into an actuated state before being used for the first time. At this time, the button cell 24 is not yet in the hand tool, so that the microcontroller system 23 is not yet in operation. Subsequently, the presetting device 14 is to be adjusted to its lower stop point. The lower anchorage point is reached when the cross pin 18 has reached its farthest from the thumbscrew 16 position. In this position, the cross pin 18 is posted on a left in the illustration arranged boundary 29 of the link 19. This is the smallest with the Presetting device 14 selectable pressing size of the hand tool set. This is in the embodiment shown by way of example 0.65 mm.
  • the button cell 24 is placed in the hand tool, whereupon the microcontroller system 23 begins to work.
  • the display will show the message "CAL" prompting the user to calibrate using a calibration mandrel (not shown) that is 2mm in diameter in the illustrated embodiment. is the presetting device 14 through
  • the presetting device 14 Since the presetting device 14 is initially still at its lower abutment point, the pre-adjustment device 14 can only be adjusted in such a way that increases the set pressing measure. After the set crimp has been estimated to reach the gauge of the calibration mandrel, the user must carefully check that the calibration mandrel can slide smoothly between the anvil faces 09 of the crimping elements 08. If he can not do so, the crimping size must be further increased. If the calibration mandrel slides with clearance between the anvil surfaces 09 of the pressing elements 08, it is to be removed again and the compression dimension reduced again in order then to check again whether the calibration mandrel slides without clearance between the anvil surfaces 09 of the pressing elements 08.
  • the microcontroller system 23 is to be made to store the measurement of the position of the presetter 14.
  • the second button 28 is to be operated for a period of time between 4 s and 8 s, wherein when releasing the second button 28, the first button 27 must be pressed. Since the insertion of the button cell 24, the microcontroller system 23 has counted all the pulses of the rotary encoder 22. The number This pulse is a measure of the distance of the smallest adjustable pressing dimension at the lower stop point of the presetting device 14 and the pressing dimension set with the calibration mandrel.
  • the number of pulses of the encoder 22 is directly related to the degree of adjustment of the Voreindiansvorraum 14. Since the mathematical relationship between the adjustment of the Voreinhornsvoroplasty 14 and the change in the pressing dimension is known and is also known that at the time of adoption of the calibrated Press- measure the position of the Voreinwolfsvortechnik 14 the size of the Kalibrierdorns resembled, the set pressing dimensions can be calculated in the microcontroller system 23 continuously. Also can be concluded based on the previously counted pulses of the encoder 22 to the set to start operation smallest achievable pressure gauge and this stored.
  • This value is stored in a non-volatile memory of the microcontroller system 23 and can only be overwritten by a factory programming. By taking over the calibrated mandrel with the balancing measure, the manual pliers are put into an operational state.
  • Hand pliers can now be adjusted by adjusting the presetting device 14 to different sizes pressing, with the currently set pressing dimension is displayed in the display 26.
  • the display of the set pressing dimension will then have a deviation from the actual set pressing dimension when the hand tool, in particular the anvil surfaces 09 of the pressing elements 08 have a wear. It will then happen that the actual crimp dimension is greater than the dimension indicated in the display 26. Therefore, the calibration procedure should be repeated regularly. To do this, the hand tool should be closed and the to adjust direction 14 so that the calibration mandrel slides between the anvil surfaces 09 of the pressing elements 08 without play. If wear has occurred, the now selected position of the presetting device 14 will deviate from the position of the presetting device 14 during the preceding calibration process. This deviation can be measured by the microcontroller system 23 on the basis of a difference between electrical pulses of the rotary encoder 22.
  • the preset allowable amount of wear in the illustrated embodiment of the hand tool according to the invention is 0.1 mm, and it would still be possible for the user to precisely set a press dimension of, for example, 1.5 or 2.0 mm to be achieved using the presetting device 14
  • the user is prevented from doing so by the error message, thereby preventing the user from performing crimping operations in which the anvil surfaces 09 of the pressing members 08 are more than permissibly worn, such as when the tips of the anvil flats Chen are flattened 09th
  • the button cell 24 is discharged so that the microcontroller system 23 stops working.
  • the microcontroller system tem 23 begins to work again after a new button cell 24 has been inserted. It should be ensured that at the moment of inserting the new button cell 24, the presetting device 14 is located at the lower stop on the boundary 29 of the link 19. This ensures that the relative measurement with the incremental encoder 22 continues to be from the same reference point. If the presetting device 14 is not accidentally set at the lower stop point, then the button cell 24 can be removed and after the lower one has been adjusted
  • the second button 28 is actuated for a period of time between 8 s and 15 s, several values are displayed one after the other in the display 26.
  • a serial number of the hand tool is displayed.
  • the press size calculated on the first calibration of the preset position hand tool of the presetter 14 is displayed. It is thus the smallest adjustable pressing dimension, which was adjustable in the hand-held tongs in the unworn state.
  • the next value displayed is the wear value determined during the last calibration performed.
  • the number of calibrations performed since the manufacture of the hand tool is displayed. After each calibration, a counter is incremented in the microcontroller system 23, which represents the number of calibrations performed so far.
  • Fig. 2 shows the hand tool shown in Fig. 1 in a view in which the hidden edges are not shown.
  • the presetting device 14 is located in

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Description

Verfahren zur Überwachung des Verschleißes einer Handzange und Vorrichtung hierfür
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Überwa- chung des Verschleißes einer Handzange sowie eine hierfür geeignete Vorrichtung. Im Weiteren betrifft die Erfindung Handzangen, bei denen der Verschleiß überwacht wird. Im Blickpunkt der Erfindung liegen Handzangen, bei denen Presselemente auf ein Werkstück pressbar sind und ein durch Betätigung der Handzange zu erreichendes Pressmaß mit einer Voreinstellungsvorrichtung einstellbar ist. Speziell eignet sich die Erfindung für den Einsatz an Crimpzangen, deren Crimpmaß einstellbar ist.
Aus der DE 10 2004 009 489 Al ist eine Einstellungsanzeige für Crimpzangen bekannt, bei denen die auf die Crimpkontakte einwirkenden Crimpstempel von einem in einem Kurvenkörper geführten Schwenkkolben in die Crimpstellung gebracht werden. Eine gewählte Voreinstellung der Crimpzange wird durch eine elekt- ronische Anzeige angezeigt. Kommt es zum Verschleiß der Crimpstempel oder des Kurvenkörpers, so ist die Anzeige des Wertes für die Voreinstellung jedoch mit einem Fehler behaftet.
Die DE 296 02 238 Ul zeigt ein Prüfgerät zur Überprüfung von Pressgeräten oder deren die Pressbacken tragenden Teile. Das Pressgerät oder ein Teil desselben ist in einer bestimmten Position in das Prüfgerät einzulegen. Beim Prüfvorgang wird eine Leerverpressung durchgeführt, wobei nach Aufbringen des Pressdrucks die Spaltbreite zwischen zwei gegenüberliegenden Stirnseiten benachbarter Pressbacken vermessen wird. Die
Spaltbreite wird der Bedienungsperson angezeigt, sodass diese entscheiden kann, ob das Pressgerät noch weiter verwendet werden kann oder nicht. Diese Lösung ist nur für Pressgeräte geeignet, bei denen die Pressbacken bei Betätigung des Pressgerätes grundsätzlich aneinander anschlagen, bzw. mit denen nur ein einziges Pressmaß verwirklicht werden kann.
Die DE 200 12 887 Ul zeigte eine Vorrichtung für die Verschleißprüfung an Presszangen. Diese Vorrichtung umfasst ein Prüfelement, welches einen Indikator aufweist und beim Ver- pressen eines Gegenstandes zwischen den Stirnseiten der Pressbacken der Presszange anzuordnen ist. Der Indikator wird unterhalb einer vorbestimmten vergleichsweise kleinen Spaltbreite verpresst. Auch diese Lösung ist ausschließlich für Presszangen geeignet, bei denen die Pressbacken bei Betätigung der Presszange grundsätzlich aneinander anschlagen, bzw. mit denen nur ein einziges Pressmaß verwirklicht werden kann.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Überwachung des Verschleißes einer Handzange bereitzustellen, welches insbesondere für Handzangen geeignet ist, bei denen Presselemente auf ein Werkstück pressbar sind und ein durch Betätigung der Handzange zu erreichendes Pressmaß mit einer Voreinstellungsvorrichtung in einem vorgegebenen Bereich einstellbar ist. Weiterhin besteht die Aufgabe darin, eine entsprechende Vorrichtung zur Überwachung des Verschleißes einer solchen Handzange bereitzustellen. Insbesondere soll es eine derartige Handzange gestatten, den Verschleiß zu überwachen und durch eine nachfolgende Kalibrierung innerhalb vorgegebener Grenzen zu kompensieren.
Die genannte Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß dem beige- fügten Anspruch 1, durch eine Vorrichtung gemäß dem nebengeordneten Anspruch 12 und durch Handzangen gemäß den nebengeordneten Ansprüchen 15 und 16 gelöst. Das erfindungsgemäße Verfahren dient der Überwachung des Verschleißes einer Handzange, mit welcher Presselemente auf ein Werkstück gepresst werden können. Das zu erreichende Pressmaß, d. h. der zu erzielende Abstand zwischen den Presselementen bei einer vollständigen Betätigung der Handzange ist mit einer Voreinstellungsvorrichtung einstellbar. Die Voreinstellungsvorrichtung kann beispielsweise dazu dienen, die Handzange an unterschiedlich große zu verpressende Werkstücke anzupassen. Jedenfalls ist die Voreinstellungsvorrichtung dazu geeignet, einen Verschleiß der Handzange ausgleichen zu können. Bei einer bestimmungsgemäßen Benutzung der Handzange ist vor der Betätigung der Handzange das zu erreichende Pressmaß mit der Voreinstellungsvorrichtung einzustellen bzw. die Stellung der Voreinstellungsvorrichtung zu kontrollieren. Anschließend ist die Handzange zu betätigen, wodurch die Presselemente bis zu dem eingestellten Pressmaß aufeinander zu bewegt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst zunächst den Schritt, dass eine Referenzstellung der Voreinstellungsvorrichtung erfasst bzw. gemessen wird. Diese Erfassung / Messung erfolgt vor einer erstmaligen Benutzung der Handzange nach deren Herstellung oder nach deren Wartung. Es wird dabei also davon ausgegangen, dass sich die Handzange in einem unverschlissenen Zustand befindet. Zur Messung der Referenzstellung ist die Handzange zu betätigen, wodurch die Presselemente in eine
Position gebracht werden, in welcher sie das zu diesem Zeitpunkt eingestellte Pressmaß aufweisen. Die Presselemente sind dann durch ein Verstellen der Voreinstellungsvorrichtung in eine Position zu bringen, in welcher sie ein Referenzpressmaß aufweisen. Dabei ist sicherzustellen, dass die Presselemente tatsächlich das Referenzpressmaß verwirklichen. Demzufolge ist das Referenzpressmaß unmittelbar an den Presselementen festzustellen, beispielsweise dadurch, dass ein Kalibrierungsnormal, - A -
z.B. ein Lehrdorn zwischen die Presselemente gebracht wird. Alternativ kann das Referenzpressmaß z. B. mithilfe eines Messgerätes kontrolliert werden. Sobald die Presselemente in die das Referenzpressmaß aufweisende Position gebracht wurden, befindet sich die Voreinstellungsvorrichtung in der Referenzstellung, die zu messen ist. Im Ergebnis des ersten Schrittes des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt ein Maß für die Referenzstellung der Voreinstellungsvorrichtung vor.
In einem zweiten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens wird eine Verschleißstellung der Voreinstellungsvorrichtung gemessen. Dieser Schritt erfolgt, nachdem die Handzange eine oder mehrere Male benutzt wurde, wodurch es zu einem Verschleiß der Handzange gekommen sein kann. Auch das Messen der Verschleiß- Stellung erfolgt in einem betätigten Zustand der Handzange. In gleicher Weise wie beim Messen der Referenzstellung ist die Voreinstellungsvorrichtung zu verstellen, um die Presselemente in eine das Referenzpressmaß aufweisende Position zu bringen. Ist es bereits zu einem Verschleiß der Handzange, beispiels- weise zu einem Verschleiß der Presselemente gekommen, so werden die Presselemente nun eine andere Position aufweisen, in welcher sie das Referenzpressmaß verwirklichen. Folglich wird auch die Voreinstellungsvorrichtung eine von der Referenzstellung abweichende Position aufweisen. Im Ergebnis des zweiten Schrittes des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt ein Maß für die Verschleißstellung der Voreinstellungsvorrichtung vor. Erfindungsgemäß wird eine Meldung ausgegeben, wenn das Maß der Verschleißstellung von dem Maß der Referenzstellung um mehr als ein zulässiges Verschleißmaß abweicht. Durch diese Meldung kann sichergestellt werden, dass der Benutzer der
Handzange die Handzange nicht mehr benutzt, sobald die Handzange, insbesondere deren Presselemente, um mehr als ein zulässiges Maß verschlissen sind. Zwar könnte der Benutzer durch ein weiteres Verstellen der Voreinstellungsvorrichtung das gewünschte Pressmaß weiterhin erzielen, jedoch wüsste der Benutzer ohne die Meldung nicht, ob das Ergebnis der Pressung trotz eines Verschleißes der Presselemente noch den Anforde- rungen genügen wird. Dadurch kann beispielsweise vermieden werden, dass mit der Handzange eine Pressung ausgeführt wird, die zwar das gewünschte Pressmaß verwirklicht, jedoch aufgrund verschlissener Presselemente eine ungenügende Formung des Werkstückes bewirkt. Die Meldung kann beispielsweise optisch, akustisch oder auch dadurch erfolgen, dass die Benutzung der Handzange verhindert ist.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es erstmalig möglich, den Verschleiß bei einer Handzange laufend zu überwachen und dadurch die Qualität des Ergebnisses der Pressung auf einem hohen Niveau sicherzustellen. Der zweite Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens, nämlich das Messen der Verschleißstellung der Voreinstellungsvorrichtung ist hierfür nach einer bestimmten Anzahl an Benutzungen der Handzange zu wiederholen. Sobald die Zange bzw. deren Presselemente um mehr als ein zulässiges Verschleißmaß verschlissen sind, wird eine Meldung ausgegeben. Optional kann eine Aufforderung zur erneuten Verschließkontrolle generiert werden, wenn eine vorgegebene Anzahl von Pressungen durchgeführt wurde.
Das Messen der Referenzstellung und das Messen der Verschleißstellung können absolut oder auch relativ erfolgen. Das relative Messen ist aufgrund des geringeren Aufwandes für viele Anwendungen bevorzugt. Das Messen der Referenzstellung und das Messen der Verschleißstellung erfolgt dann jeweils dadurch, dass eine Änderung der Stellung der Voreinstellungsvorrichtung gemessen wird, während die Voreinstellungsvorrichtung ausgehend von einer mechanisch definierten Bezugsstellung in die Referenzstellung bzw. in die Verschleißstellung gebracht wird. Die mechanisch definierte Bezugsstellung der Voreinstellungsvorrichtung weist den Vorteil auf, dass sie unabhängig von beispielsweise einem elektronisch gespeicherten Messwert der Stellung der Voreinstellungsvorrichtung ist. So bleibt die mechanisch definierte Bezugsstellung auch dann erhalten, wenn z. B. die Spannungsversorgung einer Vorrichtung zum elektronischen Messung der Stellung der Voreinstellungsvorrichtung unterbrochen wird.
Die mechanisch definierte Bezugsstellung ist bevorzugt durch einen mechanischen Anschlag der Voreinstellungsvorrichtung gebildet, bei welchem die Presselemente das minimal einstellbare Pressmaß aufweisen. Es handelt sich somit um einen unte- ren Anschlag der Voreinstellungsvorrichtung, von welchem ausgehend die Referenzstellung und die Verschleißstellung der Voreinstellungsvorrichtung bestimmt werden. Die mechanisch definierte Bezugsstellung kann aber auch durch eine Raststellung, durch eine Markierung o. ä. gebildet sein.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Stellung der Voreinstellungsvorrichtung während einer bestimmungsgemäßen Benutzung der Handzange laufend gemessen. Das gemessene Maß der Stellung der Voreinstel- lungsvorrichtung wird laufend in das jeweils eingestellte Pressmaß umgerechnet. Für diese Umrechnung muss zumindest bekannt sein, welche Abhängigkeit die Änderung des Pressmaßes von der Änderung der Stellung der Voreinstellungsvorrichtung aufweist. Diese Abhängigkeit kann beispielsweise ausgehend von der Dimensionierung der Handzange berechnet werden oder durch eine Messreihe bestimmt werden. Das berechnete Pressmaß wird bei dieser Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens angezeigt, sodass der Benutzer der Handzange das jeweils ein- gestellte Pressmaß ablesen kann. Diese Ausführungsform weist u. a. den Vorteil auf, dass die Handzange aufwandsarm an andere zu erreichende Pressmaße angepasst werden kann.
Wie bei jeder beliebigen Stellung der Voreinstellungsvorrichtung wird das eingestellte Pressmaß auch in der Bezugsstellung der Voreinstellungsvorrichtung aus deren gemessener Stellung berechnet. Dieses besondere Pressmaß wird bevorzugt beim Messen der Referenzstellung gespeichert, sodass es zu einem beliebigen späteren Zeitpunkt angezeigt werden kann.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Abweichung der Verschleißstellung von der Referenzstellung in einem auf das Pressmaß bezogenen Verschleiß umgerechnet und angezeigt. Diese Umrechnung basiert wiederum auf der Abhängigkeit der Änderung des Pressmaßes von der Änderung der Stellung der Voreinstellungsvorrichtung. Bei dieser Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens kann sich der Benutzer der Handzange auf Anforderung anzeigen las- sen, wie hoch der Verschleiß der Handzange ist. Der Verschleiß kann beispielsweise in μm angezeigt werden.
Das Umrechnen des Maßes der Stellung der Voreinstellungsvorrichtung in das jeweils eingestellte Pressmaß erfolgt bevor- zugt in Abhängigkeit vom Maß der zuletzt gemessenen Verschleißstellung. Bei dieser Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens stellt der zweite Schritt, nämlich das Messen der Verschleißstellung, gleichzeitig eine Kalibrierung der Anzeige des Pressmaßes dar. Dabei dient das Referenzpressmaß als Ausgangspunkt für die Umrechnung. Entsprechend der gemessenen Änderung der Stellung der Voreinstellungsvorrichtung wird auf eine Änderung des Pressmaßes gegenüber dem Referenzpressmaß geschlossen. Nach jedem Messen der Verschleißstellung der Voreinstellungsvorrichtung, d. h. nach jedem Kalibrierungsvorgang wird bevorzugt ein Kalibrierungszähler inkre- mentiert, wodurch bekannt ist, wie oft die Handzange nach deren Herstellung oder einer Rückstellung des Kalibrierungs- zählers nach einer Wartung kalibriert wurde. Ein Wert des Kalibrierungszählers wird bevorzugt angezeigt, sodass er insbesondere im Wartungsfall abgelesen werden kann. Der Wert des Kalibrierungszählers wird vorzugsweise in einem nicht flüchtigen Speicher abgelegt.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung dient zur Überwachung des Verschleißes einer Handzange. Bei der Handzange sind Presselemente auf ein Werkstück pressbar. Ein durch Betätigung der Handzange zu erreichendes Pressmaß ist mit einer Voreinstel- lungsvorrichtung einstellbar. Die Vorrichtung ist zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens konfiguriert. Die bereits erwähnte Kalibrierung der Anzeige des Pressmaßes dient bei aufgetretenem Verschleiß der Korrektur des Verschleißwertes in der Anzeige, sodass trotz Verschleiß der Presselemente das tatsächlich zu erreichende Pressmaß angezeigt wird, d.h. korrekt eingestellt werden kann. Diese Verschleißkorrektur soll erfindungsgemäß in vorgegebenen Grenzen gehalten werden, um die Qualität des Pressvorgangs hoch zu halten.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung umfasst bevorzugt ein absolutes oder ein inkrementelles Wegmesssystem zur Messung der Stellung der Voreinstellungsvorrichtung. Wird ein absolutes Wegmesssystem verwendet, so ist keine Bezugsstellung der Voreinstellungsvorrichtung notwendig.
Bei der erfindungsgemäßen Handzange sind Presselemente auf ein Werkstück pressbar. Ein durch Betätigung der Handzange zu erreichendes Pressmaß ist mit einer Voreinstellungsvorrichtung einstellbar. Die Handzange umfasst eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Überwachung des Verschleißes der Handzange. Bei der erfindungsgemäßen Handzange kann es sich beispielsweise um eine Handzange handeln, bei welcher flache Press- backen paarweise gegenüberliegend auf ein Werkstück gepresst werden. Die erfindungsgemäße Handzange ist besonders für Anwendungen geeignet, bei denen sehr hohe Anforderungen hinsichtlich der Genauigkeit der Verpressung gestellt werden, beispielsweise für Handzangen mit halbkreisförmigen Press- backen zur Verpressung von Rohrverbindungen. Die erfindungsgemäße Handzange kann auch durch eine Handzange gebildet sein, bei welcher die Presselemente eine schneidende oder eine brechende Funktion aufweisen.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Handzange ist diese als eine Crimpzange ausgebildet, mit welcher ein durch ein elektrisches Verbindungselement gebildetes Werkstück verpresst werden kann. Die erfindungsgemäße Crimpzange umfasst zunächst einen ersten Handhebel und einen zweiten Handhebel. Die Crimpzange umfasst weiterhin mehrere durch Einkerbelemente gebildete Presselemente zum Einpressen mehrerer Kerben in das zu verpressende Werkstück. Die Presselemente besitzen jeweils aufeinander zu gerichtete Ambossflächen, zwischen den ein Aufnahmequerschnitt zur Auf- nähme des zu verpressenden Werkstückes verbleibt. Am ersten Handhebel ist ein Führungskörper befestigt, in welchem die Presselemente radial beweglich geführt sind. Am zweiten Handhebel ist eine Antriebskurvenplatte befestigt, die gegenüber dem Führungskörper rotierbar ist. Die Antriebskurvenplatte besitzt radial nach innen gerichtete Nockenoberflächen, die auf radial nach außen gerichtete Nockenanschlagsflächen der Presselemente einwirken. Durch eine relative Verdrehung zwischen dem Führungskörper und der Antriebskurvenplatte werden die Presselemente radial nach innen verlagert, um den Pressvorgang durch Verengung des Aufnahmequerschnitts auszuführen. Die Antriebskurvenplatte ist gegenüber dem zweiten Handhebel über eine durch eine Stellschraube gebildete Voreinstellungs- Vorrichtung verschwenkbar. Die als Crimpzange ausgeführte
Handzange umfasst weiterhin die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Überwachung des Verschleißes der Crimpzange.
An elektrische Crimpverbindungen werden beispielweise im Flug- zeugbau sehr hohe Anforderungen gestellt. Die gegenüberliegenden eingepressten Kerben müssen einen Abstand aufweisen, der exakt dem geforderten Pressmaß entspricht. Weiterhin müssen die Kerben exakt die vorgeschriebene Formung aufweisen. Demzufolge dürfen die Presselemente der Crimpzange nur um ein geringes vorgeschriebenes Maß verschlissen sein. Es ist aus dem Stand der Technik bekannt, Crimpmaschinen mit Vorrichtungen zur Überwachung des Verschleißes auszustatten. Mit der erfindungsgemäßen Handzange ist es erstmalig möglich, eine solche Überwachung auch bei einer mobilen Handzange zu gewähr- leisten.
Weitere Vorteile, Einzelheiten und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Handzange, unter Bezugnahme auf die Zeichnung. Es zeigen:
Fig. 1: eine Ansicht einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Handzange unter Darstellung verdeckter Kanten; und
Fig. 2: eine weitere Ansicht der in Fig. 1 gezeigten Handzange mit einer an einen unteren Anschlagpunkt eingestellten VoreinstellungsVorrichtung . Fig. 1 zeigt eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Handzange, nämlich eine Crimpzange. In dieser Darstellung sind verdeckte Körperkanten durch gestrichelte Linien dargestellt. Bei der Handzange handelt es sich um eine handbe- tätigte Crimpzange zum Vercrimpen von elektrischen Anschlusselementen. Die Crimpzange umfasst einen ersten Handhebel Ol und einen zweiten Handhebel 02, die gegeneinander verschwenkbar sind. Die Crimpgesenke der Zange sind geöffnet, wenn die beiden Handhebel 01, 02 voneinander weg geschwenkt sind. Die Handzange wird dadurch geschlossen, dass die beiden Handhebel 01, 02 aufeinander zu geschwenkt werden. Im geschlossenen Zustand der Crimpzange schlagen die beiden Handhebel 01, 02 an Anschlagflächen 03 aneinander an. Die Crimpzange verharrt in dem geschlossenen betätigten Zustand, da eine Drehklinke 04 in eine Verzahnung 06 eingeklinkt ist. Zum Öffnen der Crimpzange ist die Drehklinke 04 zu betätigen, sodass sie aus der Verzahnung 06 herausklinkt und die Verschwenkung der beiden Handhebel 01, 02 freigibt.
Am ersten Handhebel 01 ist ein Führungskörper 07 befestigt. Der Führungskörper 07 weist im Wesentlichen die äußere Form eines Zylinders auf, dessen Drehachse die Schwenkachse des ersten Handhebels 01 bildet. In dem Führungskörper 07 sind vier durch Einkerbelemente gebildete Presselemente 08 radial beweglich angeordnet. Die vier Presselemente 08 bilden gemeinsam ein Crimpgesenk und weisen jeweils eine Ambossfläche 09 auf, welche dafür vorgesehen ist, eine Kerbe in das zu verpressende elektrische Verbindungselement einzupressen. Die Ambossflächen 09 der vier Presselemente 08 sind aufeinander zu gerichtet. Bei einer radialen Bewegung der Presselemente 08 bewegen sich die Ambossflächen 09 auf die Verschwenkachse des Handhebels 01 zu oder von dieser weg. Die vier Presselemente 08 besitzen radial nach außen gerichtete Nockenanschlagsflä- chen 11, die an nach innen gerichtete Nockenoberflächen 12 einer Antriebskurvenplatte 13 anschlagen. Die Antriebskurvenplatte 13 weist einen ringförmigen inneren Querschnitt auf, in welchem der Führungskörper 07 rotierbar geführt ist. Die Antriebskurvenplatte 13 ist am zweiten Handhebel 02 befestigt. Durch ein Betätigen der Crimpzange, d. h. durch ein Verschwenken der beiden Handhebel 01, 02 rotieren die Antriebskurvenplatte 13 und der Führungskörper 07 gegeneinander. Dabei gleiten die Nockenoberflächen 12 über die Nockenanschlagsflächen 11 der Presselemente 08. Die Nockenoberflächen 12 sind derart gestaltet, dass sich ihr Abstand zur Verschwenkachse in Richtung ihrer umfänglichen Ausdehnung ändert. Dies führt dazu, dass die mit ihren Nockenanschlagsflächen 11 an die Nockenoberflächen 12 anschlagenden Presselemente 08 ihren Abstand zur Verschwenkachse der beiden Handhebel 01, 02 ändern, wenn die Antriebskurvenplatte 13 und der Führungskörper 07 gegeneinander rotieren. Wird die Crimpzange betätigt, so werden die vier Presselemente 08 in Richtung der Verschwenkachse bewegt. Befindet sich ein zu verpressendes elektrisches Verbindungs- element zwischen den Ambossflächen 09 der Presselemente 08, so wird dieses verpresst, wobei die Ambossflächen 09 der Presselemente 08 Kerben in das elektrische Verbindungselement einpressen .
Die Antriebskurvenplatte 13 kann über eine Voreinstellungsvorrichtung 14 gegenüber dem zweiten Handhebel 02 um einen Winkel von etwa 20° verschwenkt werden. Die Voreinstellungsvorrichtung 14 umfasst eine vorzugsweise feststellbare Rändelschraube 16, die in einem Gewinde im zweiten Handhebel 02 geführt ist. Durch ein Drehen der Rändelschraube 16 verschiebt sich ein an der Rändelschraube 16 befestigter Längsbolzen 17, in welchem ein Querbolzen 18 geführt ist. Der Querbolzen 18 wird weiterhin innerhalb einer Kulisse 19 geführt, wodurch die Verschie- bung des Querbolzens 18 begrenzt ist. Der Querbolzen 18 ist an einem Schwenkarm 21 der Antriebskurvenplatte 13 befestigt. Somit führt eine Verschiebung des Querbolzens 18 über den Schwenkarm 21 zu einer partiellen Rotation der Antriebskurven- platte 13 gegenüber dem zweiten Handhebel 02. Daher kann durch ein Drehen der Rändelschraube 16 die Antriebskurvenplatte 13 gegenüber dem zweiten Handhebel 02 verschwenkt werden. Hierdurch ist derjenige Anteil der Nockenoberflächen 12, welcher beim vollständigen Schließen der Handzange auf die Nockenan- schlagsflächen 11 der Presselemente 08 einwirkt, veränderbar. Letztlich ist damit der beim vollständigen Schließen der Crimpzange erzielte Abstand zwischen den Ambossflächen 09 der Presselemente 08, d. h. das erzielte Pressmaß wählbar. Die Verstellung des Pressmaßes mit der Voreinstellungsvorrichtung 14 dient dazu, die Handzange an unterschiedlich große elektrische Verbindungselemente anzupassen und außerdem auch dazu, einen Verschleiß der Handzange, insbesondere einen Verschleiß der Ambossflächen 09 der Presselemente 08 ausgleichen zu können .
Die Stellung der Voreinstellungsvorrichtung 14, insbesondere die Rotation der Rändelschraube 16 ist mit einem Drehgeber 22 messbar. Der Drehgeber arbeitet inkrementell und gibt eine definierte Vielzahl von Impulsen je Umdrehung der Rändel- schraube 16 ab. Der Drehgeber 22 ist elektrisch mit einem Mikrokontrollersystem 23 verbunden, in welchem die von dem Drehgeber 22 abgegebenen elektrischen Impulse verarbeitet werden. Das Mikrokontrollersystem 23 wird durch eine Knopfzelle 24 elektrisch gespeist. Das Mikrokontrollersystem 23 ist weiterhin mit einer digitalen Anzeige 26 elektrisch verbunden, auf welcher Informationen alphanumerisch angezeigt werden können. Um das Mikrokontrollersystem 23 einzuschalten, ist z.B. eine erste Taste 27 zu betätigen. Eine zweite Taste 28 dient zum Umschalten zwischen verschiedenen Betriebsarten des Mikrokontrollersystems 23.
Bei der gezeigten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Hand- zange beträgt der mit der Voreinstellungsvorrichtung 14 einstellbare zu erzielende Abstand zwischen den Ambossflächen 09 der Presselemente 08 zwischen 0,65 mm und 3 mm. Bei diesem Abstand zwischen den Ambossflächen 09 der Presselemente 08 handelt es sich um das zu erzielende Pressmaß. Die gezeigte Handzange ist dabei für Pressmaße zwischen 0,75 mm und 1,8 mm vorgesehen. Eine vollständige Umdrehung der Rändelschraube 16 der Voreinstellungsvorrichtung 14 bewirkt eine Änderung des zu erreichenden Pressmaßes um 0,2 mm. Die erfindungsgemäße Handzange kann auch für andere Größenordnungen des zu erreichenden Pressmaßes ausgelegt werden, beispielsweise im Submillimeter- oder im Zentimeterbereich. Insbesondere kann auch der mit der Voreinstellungsvorrichtung wählbare Bereich des Pressmaßes eine andere Größenordnung aufweisen. Auch kann die erfindungsgemäße Handzange derart ausgeführt sein, dass die Voreinstel- lungsvorrichtung 14 ausschließlich dem Ausgleich eines Verschleißes dient.
Nach der Herstellung der Handzange ist diese vor einer erstmaligen Benutzung in einen betätigten Zustand zu bringen. Zu diesem Zeitpunkt befindet sich die Knopfzelle 24 noch nicht in der Handzange, sodass das Mikrokontrollersystem 23 noch nicht in Betrieb ist. Anschließend ist die Voreinstellungsvorrichtung 14 bis zu deren unterem Anschlagpunkt zu verstellen. Der untere Anschlagpunkt ist dann erreicht, wenn der Querbolzen 18 seine von der Rändelschraube 16 am weitesten entfernte Position erreicht hat. In dieser Position ist der Querbolzen 18 an eine in der Darstellung links angeordnete Begrenzung 29 der Kulisse 19 angeschlagen. Hierdurch ist das kleinste mit der Voreinstellungsvorrichtung 14 wählbare Pressmaß der Handzange eingestellt. Dieses beträgt bei der gezeigten Ausführungsform beispielhaft 0,65 mm. Im nächsten Schritt ist die Knopfzelle 24 in die Handzange einzulegen, woraufhin das Mikrokontroller- System 23 zu arbeiten beginnt. In der Anzeige 26 erscheint die Meldung „CAL", durch welche der Benutzer zur Kalibrierung aufgefordert wird. Für die Kalibrierung ist ein Kalibrierdorn (nicht gezeigt) zu verwenden, der bei der gezeigten Ausführungsform einen Durchmesser von 2 mm hat. Um die Kalibrierung durchzuführen, ist die Voreinstellungsvorrichtung 14 durch
Drehen der Rändelschraube 16 zu verstellen. Da sich die Voreinstellungsvorrichtung 14 zunächst noch an deren unterem Anschlagpunkt befindet, kann die Voreinstellungsvorrichtung 14 nur derart verstellt werden, dass sich das eingestellte Press- maß vergrößert. Nachdem das eingestellte Pressmaß schätzungsweise das Maß des Kalibrierdorns erreicht hat, hat der Benutzer vorsichtig zu prüfen, ob der Kalibrierdorn ohne Spiel zwischen die Ambossflächen 09 der Presselemente 08 gleiten kann. Kann er dies noch nicht, ist das Pressmaß weiter zu vergrößern. Gleitet der Kalibrierdorn mit Spiel zwischen die Ambossflächen 09 der Presselemente 08, so ist er wieder zu entfernen und das Pressmaß ist wieder zu verkleinern, um anschließend erneut zu prüfen, ob der Kalibrierdorn ohne Spiel zwischen die Ambossflächen 09 der Presselemente 08 gleitet. Sobald ein Pressmaß mithilfe der Voreinstellungsvorrichtung 14 eingestellt ist, welches dem Maß des Kalibrierdorns gleicht, ist das Mikrokontrollersystem 23 zu veranlassen, den Messwert für die Stellung der Voreinstellungsvorrichtung 14 zu speichern. Hierfür ist die zweite Taste 28 für eine Zeitdauer zwischen 4 s und 8 s zu betätigen, wobei beim Loslassen der zweiten Taste 28 die erste Taste 27 betätigt sein muss. Das Mikrokontrollersystem 23 hat seit dem Einlegen der Knopfzelle 24 sämtliche Impulse des Drehgebers 22 gezählt. Die Anzahl dieser Impulse ist ein Maß für den Abstand des kleinsten einstellbaren Pressmaßes am unteren Anschlagpunkt der Voreinstellungsvorrichtung 14 und dem mit dem Kalibrierdorn eingestellten Pressmaß. Die Anzahl der Impulse des Drehgebers 22 steht unmittelbar für das Maß der Verstellung der Voreinstellungsvorrichtung 14. Da der mathematische Zusammenhang zwischen der Verstellung der Voreinstellungsvorrichtung 14 und der Änderung des Pressmaßes bekannt ist und weiterhin bekannt ist, dass zum Zeitpunkt der Übernahme des kalibrierten Press- maßes die Stellung der Voreinstellungsvorrichtung 14 dem Maß des Kalibrierdorns glich, können im Mikrokontrollersystem 23 fortlaufend die eingestellten Pressmaße berechnet werden. Auch kann anhand der bis dahin gezählten Impulse des Drehgebers 22 auf das zu Betriebsbeginn eingestellte kleinste erzielbare Pressmaß geschlossen werden und dieses gespeichert werden.
Dieser Wert wird in einem nichtflüchtigen Speicher des Mikro- kontrollersystems 23 abgelegt und kann nur durch eine werksei- tige Programmierung überschrieben werden. Durch die Übernahme des mit dem Kalibrierdorn abgeglichenen Pressmaßes ist die Handzange in einen betriebsbereiten Zustand versetzt. Die
Handzange kann nun durch ein Verstellen der Voreinstellungsvorrichtung 14 an unterschiedlich große Pressmaße angepasst werden, wobei das aktuell eingestellte Pressmaß in der Anzeige 26 angezeigt wird.
Die Anzeige des eingestellten Pressmaßes wird dann eine Abweichung vom tatsächlich eingestellten Pressmaß aufweisen, wenn die Handzange, insbesondere die Ambossflächen 09 der Presselemente 08 einen Verschleiß aufweisen. Es wird dann dazu kommen, dass das tatsächliche Pressmaß größer als das in der Anzeige 26 angezeigte Maß ist. Daher ist der Kalibrierungsvorgang regelmäßig zu wiederholen. Hierfür ist die Handzange zu schließen und das Pressmaß mithilfe der Voreinstellungsvor- richtung 14 derart einzustellen, dass der Kalibrierdorn ohne Spiel zwischen die Ambossflächen 09 der Presselemente 08 gleitet. Ist es zu einem Verschleiß gekommen, so wird die nunmehr gewählte Stellung der Voreinstellungsvorrichtung 14 von der Stellung der Voreinstellungsvorrichtung 14 während des vorhergehenden Kalibriervorganges abweichen. Diese Abweichung ist durch das Mikrokontrollersystem 23 anhand einer Differenz von elektrischen Impulsen des Drehgebers 22 messbar. Da der Zusammenhang zwischen der Verstellung der Voreinstellungsvor- richtung 14 und der Änderung des Pressmaßes bekannt ist, kann diese Differenz an Impulsen des Drehgebers 22 in ein Verschleißmaß der Ambossflächen 09 umgerechnet werden. Beträgt das errechnete Verschleißmaß mehr als ein voreingestelltes zulässiges Verschleißmaß, so zeigt das Mikrokontrollersystem 23 in der Anzeige 26 eine Fehlermeldung „El" an. Der Benutzer der Handzange weiß nun, dass die Ambossflächen 09 der Presselemente 08 derart verschlissen sind, dass die Handzange nicht mehr eingesetzt werden darf. Das voreingestellte zulässige Verschleißmaß beträgt bei der gezeigten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Handzange beispielhaft 0,1 mm. Es wäre dem Benutzer weiterhin möglich, mithilfe der Voreinstellungsvorrichtung 14 ein zu erzielendes Pressmaß von beispielsweise 1,5 oder 2,0 mm exakt einzustellen und die Anzeige des Pressmaßes exakt darauf zu kalibrieren. Jedoch wird der Benutzer durch die Fehlermeldung davon abgehalten. Dadurch wird verhindert, dass der Benutzer Crimpvorgänge durchführt, bei denen die Ambossflächen 09 der Presselemente 08 mehr als zulässig verschlissen sind, beispielsweise wenn die Spitzen der Ambossflächen 09 abgeflacht sind.
Nach einem längeren Betrieb des Mikrokontrollersystems 23 kommt es zur Entladung der Knopfzelle 24, sodass das Mikrokontrollersystem 23 nicht mehr arbeitet. Das Mikrokontrollersys- tem 23 beginnt wieder zu arbeiten, nachdem eine neue Knopfzelle 24 eingelegt wurde. Dabei ist sicherzustellen, dass sich im Moment des Einlegens der neuen Knopfzelle 24 die Voreinstellungsvorrichtung 14 an deren unteren Anschlag an der Begrenzung 29 der Kulisse 19 befindet. Damit wird sichergestellt, dass die relative Messung mit dem inkrementellen Drehgeber 22 weiterhin von demselben Bezugspunkt aus erfolgt. Sollte versehentlich die Voreinstellungsvorrichtung 14 nicht am unteren Anschlagpunkt eingestellt sein, so ist die Knopf- zelle 24 zu entnehmen und nach Einstellung des unteren
Anschlags der Voreinstellungsvorrichtung 14 erneut einzulegen.
Wird der zweite Taster 28 für eine Zeitdauer zwischen 8 s und 15 s betätigt, so werden mehrere Werte nacheinander in der Anzeige 26 angezeigt. Zunächst wird eine Seriennummer der Handzange angezeigt. Als nächstes wird dasjenige Pressmaß angezeigt, welches bei der ersten Kalibrierung der Handzange für die Bezugstellung der Voreinstellungsvorrichtung 14 berechnet wurde. Es handelt sich somit um das kleinste einstellbare Pressmaß, welches bei der Handzange im unverschlissenen Zustand einstellbar war. Als nächster Wert wird der bei der zuletzt durchgeführten Kalibrierung ermittelte Verschleißwert angezeigt. Zuletzt wird die Anzahl der seit der Herstellung der Handzange durchgeführten Kalibrierungen ange- zeigt. Nach jeder Kalibrierung wird im Mikrokontrollersystem 23 ein Zähler inkrementiert, welcher die Anzahl der bislang durchgeführten Kalibrierungen repräsentiert.
Fig. 2 zeigt die in Fig. 1 gezeigte Handzange in einer Ansicht, bei welcher die verdeckten Kanten nicht dargestellt sind. Die Voreinstellungsvorrichtung 14 befindet sich im
Gegensatz zu dem in Fig. 1 gezeigten Zustand der Handzange an deren unteren Anschlag. Bezugszeichenliste
01 - erster Handhebel
02 - zweiter Handhebel
03 - Anschlagflächen
04 - Drehklinke
05 - -
06 - Verzahnung
07 - Führungskörper
08 - Presselement
09 - Ambossfläche
10 - -
11 - Nockenanschlagsfläche
12 - Nockenoberfläche
13 - Antriebskurvenplatte
14 - Voreinstellungsvorric
15 - -
16 - Rändelschraube
17 - Längsbolzen
18 - Querbolzen
19 - Kulisse
20 - -
21 - Schwenkarm
22 - Drehgeber
23 - MikrokontrollerSystem
24 - Knopfzelle
25 - -
26 - digitale Anzeige
27 - erste Taste
28 - zweite Taste
29 - Begrenzung

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Überwachung des Verschleißes einer Handzange, bei welcher Presselemente (08) auf ein Werkstück pressbar sind und ein durch Betätigung der Handzange zu erreichendes Pressmaß mit einer Voreinstellungsvorrichtung (14) einstellbar ist, die folgenden Schritte umfassend:
— Erfassen einer Referenzstellung der Voreinstellungsvorrichtung (14) in einem unverschlissenen Zustand, wenn die Presselemente (08) in einem betätigten Zustand der Handzange durch Verstellen der Voreinstellungsvorrichtung (14) in eine ein Referenzpressmaß aufweisende Position gebracht wurden;
- Erfassen einer Verschleißstellung der Voreinstellungsvor- richtung (14) nach Benutzung der Handzange, wenn die
Presselemente (08) im betätigten Zustand der Handzange durch Verstellen der Voreinstellungsvorrichtung (14) in eine das Referenzpressmaß aufweisende Position gebracht wurden; und - Ausgabe einer Meldung, wenn die Verschleißstellung von der Referenzstellung um mehr als ein zulässiges Verschleißmaß abweicht.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Referenzstellung im unverschlissenen Zustand vor einer erstmaligen Benutzung der Handzange nach deren Herstellung oder Wartung erfasst wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Erfassen der Referenzstellung und das Erfassen der Verschleißstellung jeweils dadurch erfolgt, dass eine Ände- rung der Stellung der Voreinstellungsvorrichtung (14) gemessen wird, während die Voreinstellungsvorrichtung (14) ausgehend von einer mechanisch definierten Bezugsstellung (29) in die Referenzstellung bzw. in die Verschleißstellung gebracht wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Bezugsstellung der Voreinstellungsvorrichtung (14) durch einen mechanischen Anschlag (29) der Voreinstellungsvorrichtung (14) gebildet ist, bei welchem die Presselemente (08) das minimal einstellbare Pressmaß aufweisen.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn- zeichnet, dass das Referenzpressmaß durch das Maß eines
Kalibriernormals gebildet ist, welches zum Positionieren der Presselemente (08) zwischen diesen angeordnet wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass während einer bestimmungsgemäßen Benutzung der Handzange die Stellung der Voreinstellungsvorrichtung
(14) laufend gemessen wird, wobei das gemessene Maß laufend in das eingestellte Pressmaß umgerechnet wird, welches angezeigt wird.
7. Verfahren nach dem auf Anspruch 3 rückbezogenen Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das beim Erfassen der Referenzstellung in der Bezugsstellung (29) eingestellte Pressmaß aus der Änderung der Stellung der Voreinstellungsvorrichtung (14) berechnet wird und anschließend gespeichert und angezeigt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Abweichung der Verschleißstellung von der Referenzstellung in einen auf das Pressmaß bezogenen Verschleiß umgerechnet und angezeigt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Umrechnen des Maßes der Stellung der Voreinstellungsvorrichtung (14) in das jeweils eingestellte Pressmaß in Abhängigkeit vom Maß der zuletzt gemessenen Verschleißstellung (14) erfolgt.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass nach jedem Erfassen der Verschleißstellung der Voreinstellungsvorrichtung (14) ein Kalibrierungszähler inkrementiert wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein Wert des Kalibrierungszählers angezeigt wird.
12. Vorrichtung zur Überwachung des Verschleißes einer Handzange, deren Presselemente (08) auf ein Werkstück pressbar sind, wobei ein durch Betätigung der Handzange zu errei- chendes Pressmaß mit einer Voreinstellungsvorrichtung (14) einstellbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11 konfiguriert ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass sie ein Mikrokontrollersystem (23) zum Verarbeiten und
Speichern von Messwerten sowie eine Digitalanzeige (26) zum Anzeigen von Messwerten und Meldungen umfasst.
14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass sie ein absolutes oder inkrementelles Wegmesssys- tem (22) zur Erfassung der Stellung der Voreinstellungsvorrichtung (14) umfasst.
15. Handzange deren Presselemente (08) auf ein Werkstück pressbar sind und deren durch Betätigung der Handzange zu errei- chendes Pressmaß mit einer Voreinstellungsvorrichtung (14) einstellbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Handzange eine Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 12 bis 14 umfasst .
16. Handzange, die als Crimpzange ausgebildet ist, umfassend:
- einen ersten und einen zweiten Handhebel (Ol, 02);
- mehrere durch Einkerbelemente gebildete Presselemente
(08) zum Einpressen mehrerer Kerben in ein zu verpressendes Werkstück, wobei die Presselemente (08) jeweils aufeinander zu gerichtete Ambossflächen (09) besitzen, zwischen denen ein Aufnahmequerschnitt zur Aufnahme des Werkstückes verbleibt;
- einen am ersten Handhebel (01) befestigten Führungskörper
(07), in welchem die Presselemente (08) radial beweglich geführt sind;
- eine gegenüber dem Führungskörper (07) rotierbare, am zweiten Handhebel (02) befestigte Antriebskurvenplatte (13) mit radial nach innen gerichteten Nockenoberflächen (12), die auf radial nach außen gerichtete Nockenan- Schlagsflächen (11) der Presselemente (08) einwirken, wobei die Presselemente (08) durch eine relative Verdrehung zwischen dem Führungskörper (07) und der Antriebskurvenplatte (13) radial nach innen verlagert werden, um den Pressvorgang durch Verengung des Aufnahmequerschnitts auszuführen;
- eine durch eine Stellschraube gebildete Voreinstellungsvorrichtung (14), über welche die Antriebskurvenplatte
(13) gegenüber dem zweiten Handhebel (02) verschwenkbar ist; und — eine Vorrichtung zur Überwachung des Verschleißes der Crimpzange gemäß einem der Ansprüche 12 bis 14.
17. Handzange nach dem auf Anspruch 14 rückbezogenen Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Wegmesssystem einen an der Voreinstellungsvorrichtung (14) angeordneten Drehgeber (22) umfasst.
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