EP2284468B1 - Verfahren zum Trocknen von Hackgut - Google Patents

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EP2284468B1
EP2284468B1 EP09167437.4A EP09167437A EP2284468B1 EP 2284468 B1 EP2284468 B1 EP 2284468B1 EP 09167437 A EP09167437 A EP 09167437A EP 2284468 B1 EP2284468 B1 EP 2284468B1
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EP
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drying
offcut
air
discharge
wood chips
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EP2284468A1 (de
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Walter Sailer
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B17/00—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement
    • F26B17/12—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement with movement performed solely by gravity, i.e. the material moving through a substantially vertical drying enclosure, e.g. shaft
    • F26B17/14—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement with movement performed solely by gravity, i.e. the material moving through a substantially vertical drying enclosure, e.g. shaft the materials moving through a counter-current of gas
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B25/00—Details of general application not covered by group F26B21/00 or F26B23/00
    • F26B25/001—Handling, e.g. loading or unloading arrangements
    • F26B25/002—Handling, e.g. loading or unloading arrangements for bulk goods
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B25/00—Details of general application not covered by group F26B21/00 or F26B23/00
    • F26B25/22—Controlling the drying process in dependence on liquid content of solid materials or objects
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B9/00—Machines or apparatus for drying solid materials or objects at rest or with only local agitation; Domestic airing cupboards
    • F26B9/06—Machines or apparatus for drying solid materials or objects at rest or with only local agitation; Domestic airing cupboards in stationary drums or chambers
    • F26B9/063—Machines or apparatus for drying solid materials or objects at rest or with only local agitation; Domestic airing cupboards in stationary drums or chambers for drying granular material in bulk, e.g. grain bins or silos with false floor

Definitions

  • the invention relates to a method for drying wood chips according to the preamble of claim 1.
  • the wood chips are introduced into a substantially cylindrical drying container from above and withdrawn at the bottom, and in the drying air from below via a double bottom with perforated perforated plate is injected countercurrently into the drying tank.
  • Moist wood chips are often delivered at the price per bulk space meter without taking into account the actual calorific value of the delivered material. For example, the same amount of money is paid for moist or dried wood chips.
  • the disadvantage of this heterogeneous fuel is the relatively high water content in the wood, which strongly influences the calorific value. In order to improve the calorific value of the wood or to remove the water with simple methods, there are different drying methods with varying degrees of success.
  • the aim of the invention of the continuous continuous dryer in a round silo or even in a square shaft is the cost-effective removal of the ballast "water in wood chips" to produce a high-quality fuel and avoiding the waste of energy wood for the energy consumption of water evaporation in the firebox.
  • This drying process based on the convection flow of non-saturated hot air allows the recovery of low-temperature waste heat from various processes that are otherwise rarely used. Dried wood chips can save up to 20% of fuel when generating energy. As wood prices rise, so does the demand for economical drying of the wood.
  • the shows GB 103 699 A a device for drying cereals, which is not present here in the form of a bed, but essentially in free fall.
  • EP 1 559 979 A2 describes an apparatus and a method for the controlled drying of a free-flowing bulk material, which can trickle out of the drying container via a removal device arranged in a tapered end.
  • Other drying devices are from the DE 25 46 913 A , of the US 4,750,273 A , of the US 1,274,548 A , of the SE 529 255 C and the SU 1 216 267 A known. All these devices according to the prior art and the methods carried out with these devices are not specifically tailored to the problem that exists when drying wood chips. In contrast to grain or other granular materials, coarse heterogeneous wood chips have an irregular shape and a varying size distribution. Accordingly, special attention must be paid to a uniform distribution of the drying air in the drying container.
  • the natural drying is used by the self-heating of the wood chips in a heap heap without technical aids.
  • Hot air drying offers the methods of hot air drying, which reduce the drying time of the wood chips, the substance degradation and the formation of fungal spores with higher air temperatures and with the higher water absorption capacity. Hot air drying, however, requires high investment for the technical effort.
  • the methods of discontinuous operation are the stationary or mobile batch dryers.
  • the disadvantage of this drying technique is the high temporal manipulation effort for the filling and emptying of the boxes and containers, which is mainly associated with costs for personnel and machine use.
  • a uniform drying of the wood chips due to the formation of moisture zones is not given.
  • a time for a certain, uniform degree of drying or final moisture is therefore not possible.
  • the bulk material is dryer in the lowest layer of the hot air supply than at the upper layer due to the condensation processes.
  • the surface of the chippings-filled set dryer is not just filled, cause the different flow resistance inconsistent moisture in the wood chips in the upper layers.
  • the continuous drying processes include, in particular, the drum dryer, the contact dryer and the belt dryer, the wood chips being conveyed continuously through the dryer.
  • the hoeing material which has been lifted and mixed by means of lifting buckets, flows around a stream of hot air. Due to the high cost of heating the chips at temperatures up to 1,000 ° C and due to the exhaust air purification measures due to the odor and pollutant emission values, this method is used industrially only for certain applications.
  • the drying of fine free-flowing or voluminous bulk material takes place indirectly with tube bundles heated to a high temperature.
  • This is a rotating tube bundle with lifting and transport blades, whose heating coil is heated with steam and additionally through Injection of preheated air is operated. Due to the high expenditure on energy as well as for the observance of emissions (dust, odors, swaths) these processes are used industrially only.
  • the belt dryer uses much lower drying temperatures.
  • the drying of the wet chips takes place on a ventilated fabric belt moving forward.
  • the drying air flows through the conveyor belt and the layer thickness of the wood chips, which is applied evenly distributed on the tape.
  • the advantage of this mostly industrial application lies in the gentle drying by the use of low-temperature process heat and by the lower emission values.
  • the belt dryer is particularly suitable for drying fine wood chips and sawdust.
  • a uniform degree of drying can not be achieved.
  • Disadvantages of this drying process are the relatively high acquisition costs and the operating costs. These are above all the higher costs for the energy for preheating and drying the materials and the investment of the strip length, which determine the degree of drying or the final moisture content in a certain time unit.
  • a long residence time of the wood chips at low-temperature drying air is not possible for belt dryer for economic considerations.
  • a somewhat more efficient design of the belt dryer is the Schubwendrockner, with additional turning facilities (shovels or springs) to ensure loosening of the wood chips on the belt to about 40 cm dump height in a continuous process.
  • Dry, largely unsaturated warm air is generally used to dry bulk and other goods. Via the convection of the dry air flow, the escaping water from the material to be dried is taken up by the warm air to saturation, which is discharged from the drying system as saturated exhaust air.
  • various methods and devices for drying are used for this purpose. These are mostly container vessels in cylindrical or shaft form, ventilated floors of grid or perforated lock plate on which the drying material rests, various discharge devices such as screw conveyors, moving floors, suction, tilting devices, etc. and to control the drying processes corresponding program controls.
  • the basis of the invention of the continuous round-bottom continuous dryer forms the stationary batch dryer in the form of a container drying, designed as a box with a ventilated double bottom air cushion with perforated bottom, in discontinuous operation.
  • the container box is loaded with wet-moist wood chips by means of a wheel loader, the uneven connected to the air connection of the double floor via a flexible warm air hose so long vented with hot air until the entire contents of the wood chips dried.
  • the largely dried wood chips are emptied in the container by means of a Koppstrom for refilling and drying or seduced via a mobile traction device as a car dryer (mobile set dryer) for recovery.
  • a mobile traction device as a car dryer (mobile set dryer) for recovery.
  • the box or container is filled with fresh wood chips for drying according to a logistics concept and transported away again after drying.
  • the grain material to be dried is also usually guided from top to bottom in accordance with the gravitational effect, and the warm drying air is blown in from bottom to top via a fan below a perforated bottom.
  • Another drying process for drying grain in the hot air stream describes the GB 103 699 A , A device in which the grain is thrown from a rotating plate in the cylinder vessel, which is dried in free gall in countercurrent with warm hot drying air to the bottom of the cylinder vessel and is discharged by means of a screw conveyor.
  • a steam heater is used for generating hot drying air in countercurrent.
  • the temperature and humidity of the saturated air become continuous to control and control the dryer system measured.
  • sample grains are continuously removed and the moisture in the grain is determined capacitively digitally.
  • a computer program monitors the measurements and controls the drying process to optimize energy efficiency.
  • the well-known Austragungsschnecken be used, as in the US 1 274 548 A is described.
  • the silage is transported as feed horizontally above the bottom of the round silo as needed for possible fouling in other air access via a centrally rotating worm drive system.
  • a forward pressure is exerted on the screw conveyor in order to be able to discharge the bulk material lying over the entire surface of the silo bottom evenly.
  • the screw conveyor With the screw conveyor, the bulk material lying above the ground is pulled into the middle through an opening and transported away.
  • Another drying method is according to DE 25 46 913 A1 the Siebêttrockner or Siebêtsichter, in which for drying and screening of sticky compost waste and for the decomposition of organic and inorganic substances, a cylindrical drying container is used with a sieve bottom for blowing hot air to produce a fluidized bed.
  • the material to be separated which is supplied centrally via a rotary valve, is distributed and ground on the sieve plate via an agitator. By blowing in warm drying air upward gas flow they are to agglomerate agglomerated organic components.
  • the material introduced as compost and refuse is set into rotary motion by the circular movement of the agitator above the level of the sieve plate, whereby the components are subjected to attrition and dissolution. Heavy fractions are discharged upwards via the low height to the overedge via the rotary valve, the fines over the bottom of the sieve and the light dried fractions in the fluidized fluidized bed at high flow rate.
  • the object of the present invention is to further develop the known processes so that wood chips can be dried efficiently and cost-effectively, whereby the available heat is utilized in the best possible way.
  • the solution of the invention is the further development of the simple design of stationary batch dryer, however, the findings of the drying technology are combined with the experience of the technique of continuous feeding and application of bulk material.
  • This concept of the invention is a cost effective alternative and allows continuous and efficient drying of wood - wood chips or bulk material under specification of the desired degree of dryness or final moisture with low, unsaturated drying air temperatures, which are otherwise hardly used.
  • the continuous through-flow dryer has a cylindrical shape or even a square shaft shape and allows up to a filling height of about 5 meters space-saving installation, with all connections to the dryer variable designable.
  • the bulk material to be dried is passed in countercurrent from top to bottom and the warm drying air from bottom to top. To ensure a sufficient dwell time, the removed dried bulk material is immediately re-supplied or supplemented with the same amount of undried bulk material.
  • the diameter and the overall height or the size of the drying vessel depends on the throughput with moist bulk material, which represents a function of the hot air temperature air quantity and sufficient residence time in the drying vessel depending on the input moisture and end moisture requirement.
  • a multi-stage heating coil for increasing the hot air temperature or for increasing the dryer output is activated for reheating.
  • the technical solution for drying heterogeneous bulk material from wood chips is in contrast to the very complex systems of continuous dryer (drum contact and belt dryer) and as a comparison to the unsuitable, mentioned dry-grain method for free-flowing bulk material with the subject invention of the method and apparatus for continuous through-flow dryer in a round silo is achieved by mixing fresh undried wood chips in a fully filled container, eg in the form of a cylinder or shaft warm drying air with a sufficient residence time in countercurrent is ventilated until the on the perforated hole bottom resting chips with the determined degree of drying can be discharged dried.
  • the wood chips dried over the perforated hole bottom are carried out according to the predetermined and measured degree of drying by means of a silo discharge consisting of a screw mill or chain cutter.
  • a free-running over the perforated ventilated silo bottom milling auger or chain cutter conveys the heterogeneous-coarse wood chips into the silo center, where it drops down through an opening on the rotating tower in the form of a conical cap and is transported by a conveyor belt.
  • the feed for the continuous removal of the dried wood chips in the round silo takes place radially around the silo axis via the centrally rotatable conical cap.
  • Austragung is also the chain cutter, are integrated in the links of the output chain lug-like driver.
  • the drive for discharging and for propulsion takes place via motor-driven gears and axles.
  • the central opening in the round silo is shielded by a cone-shaped cap, which moves with the drive over a turntable.
  • the advantage of the chain cutter compared to the screw milling machine is the gentle discharge by pulling in chunky dried wood chips over the silo bottom, while the milling screws compacted or crushed the coarse wood chips when they are pulled in.
  • the electric motors for discharge are freely accessible below the silo and allow not only a trouble-free service through the central opening, but also sufficient ventilation and the avoidance of possible dust explosions.
  • the perforated bottom of sheet steel perforated in the present invention with the lateral trapezoidal transverse slots causes a uniform outlet of the hot air jets upwards.
  • the narrow side louvers prevent the silo discharge largely the penetration of a coarse-grained abrasion of the bulk material.
  • Opposite formed in the vertical direction round holes in the bottom of the sieve or perforated hole bottom side trapezoidal louvers have the advantage that the top chuck lying on it does not penetrate or get stuck, which otherwise the escape of the warm air flow is prevented.
  • the chips stuck in the round hole can lead to disruption or damage to the Siloaustragung by the shearing action.
  • the complete continuous feed to the surface compensation in the mode of operation that constantly removed the removed portion of the dried chopped wood is immediately replaced with fresh undried wood chips to ensure a sufficient residence time of the heterogeneous wood chips.
  • the fresh undried wood chips are fed centrally above the round silo with an oblique angle or Z conveyor belt, with a distributor paddle, consisting of a motorized rotary bar or leaf springs, carried out the surface compensation. After reaching the degree of drying above the bottom of the perforated perforated plate, finally, the discharge of the wood chips on the screw or chain cutter.
  • the process control for the woodchip drying depends on the size and technical conception of the round silo (diameter, dump height), according to the throughput with moist bulk material as a function of the input moisture and the requirement of the final moisture, which essentially represents a function of the warm drying air temperature, the amount of air and the sufficient residence time in the drying vessel.
  • the known drying methods for grain and for waste separation basically have a different technical constellation in the task.
  • the disadvantage of the stationary batch dryer is the high temporal manipulation effort for the discontinuous filling and emptying of the container boxes, which is associated above all with high costs for the personnel and machine use.
  • a largely uniform degree of drying of the amount of wood chips can only be achieved by mixing the entire contents in the container.
  • a multi-stage heating coil for increasing the hot air temperature or for increasing the dryer output is used for reheating.
  • the surface balance is achieved in the rotary dryer by the apparatus of a motorized Verteilpaddels consisting of a rotating bar with leaf springs.
  • the formation of the air cushion in the form of the double bottom with perforated perforated plate is blown through the hot air for drying with pressure in the round silo, causes the convective air flow of the air drying the additional effect of contact drying after the wood chips rests on the perforated perforated plate heated with hot air.
  • This dual effect brings a higher efficiency of the woodchip drying in comparison to other methods.
  • the result of the conception of the invention is a cost-effective alternative and, in a continuous pass, enables an efficient and uniform drying of wood chips or bulk material and predetermination of the desired drying or final moisture content with low, unsaturated drying air temperatures, which are otherwise hardly used.
  • the dosed wood chips are distributed through a rotatable distribution paddle in order to ensure a substantially flat surface and a uniform filling level.
  • the fill level is continuously regulated so that a wiping edge of the distributor paddle remains in contact with the surface of the woodchip. In this way, not only an optimal residence time of the wood chips in the drying container is ensured, but it is also ensured a continuous function of the Verteilpaddels.
  • a particular safety measure is that the drive torque of the Verteilpaddels is monitored and that when exceeding a predetermined value, the supply of wood chips is throttled and preferably the Verteilpaddel is temporarily stopped.
  • the distribution paddle has an excessively large resistance is opposed.
  • the filling level is first lowered, so that possibly existing material accumulations can be more easily leveled by the Verteilpaddel.
  • a shutdown of the Verteilpaddels can be performed.
  • the drive torque of the Verteilpaddels can be determined in a conventional manner not only by sensors, but also monitored, for example, on the current consumption of the drive motor.
  • the present invention relates to an apparatus for drying wood chips, comprising a substantially cylindrical drying container, a feed opening from above into the drying container and with a arranged at the bottom of the drying container discharge, and with a distributor for the supplied wood chips.
  • the discharge device is designed as a rotating chain or screw milling machine.
  • a perforated plate is arranged as a double bottom on the underside of the drying container, which has covered injection openings for the drying air.
  • Covered injection openings can for example be realized in that the openings are arranged in a vertical or downwardly inclined wall, or are secured by a corresponding cover upwards. In this way, the penetration of wood chips in the raised floor below the perforated plate is largely prevented.
  • the discharge device has a rotating withdrawal arm. Particularly favorable is the training of this trigger arm as discharge cutter.
  • the discharge cutter is essentially a screw conveyor with pointed teeth on the worm shaft, which conveys the chips located in the movement space of the take-off arm without slipping towards the center of the container.
  • a mechanically particularly favorable solution is given according to a further preferred embodiment of the device according to the invention, when a drive for the trigger arm is arranged under a conical cover in the drying container. In this way, the area of the double bottom can remain largely free of internals, so that the flow is not hindered for the drying air.
  • Optimal drying results are achieved if a control device is provided to keep the filling level constant.
  • the filling level is detected by known sensors and the material supply is adjusted accordingly.
  • a safety device which comprises a sensor for the torque of the distributor paddle. In this way, not only mechanical damage in the drive of the Verteilpaddels can be avoided, it can also be reliably avoided local or global overfilling of the drying tank.
  • the continuous dryer Fig. 1 and Fig. 2 consists of a drying vessel in the form of a cylinder 1 with statically shaped round silo walls or also a square shaft, which is placed on a supporting framework with free supports 3.
  • the drying vessel is designed to introduce drying air 20 with a double bottom 2 as an air cushion and about three evenly distributed air connection pieces 15.
  • the upper bottom plate 11 of Fig. 3 on which the drying material rests, consists of a perforated perforated plate of Fig. 3 , via which warm drying air is blown in at high pressure to dry the bulk material with the aid of the fan.
  • the bulk material supplied to the drying vessel from above is continuously guided downwards in accordance with the countercurrent principle, while the hot air flows through the bulk material at the bottom upwards.
  • the chain drives 10 are arranged with gears and axles 12 for the discharge mill 4 and discharge screw and the drive, which are driven by the motors 6, 7 fastened to the supporting framework 3.
  • the central opening in the round silo is shielded with a conical cap 14 and moves with the propulsion over a turntable. As a result, a uniform ventilation and distribution of the bulk material is given from the lower to the upper layer areas.
  • the bulk material already dried over the perforated perforated plate 11 is continuously pulled out or passed through convection and contact drying uniformly over the entire surface with the discharge mill 4 or discharge screw.
  • the wood chips slip over a sliding plate 9 directly on a conveyor belt 8, which is supplied to the consumer.
  • the quantity of bulk material taken here dried is replenished or supplemented with the same amount of undried bulk material to the drying vessel in order to be able to ensure a sufficient residence time for drying air.
  • the round silo thus remains constantly filled.
  • the uneven heights of the continuous with wood chips charged drying vessel are balanced or leveled with a motor 17 driven distributor paddles 18 to avoid different flow resistance or to achieve a uniform flow of bulk material of different sizes with hot air for uniform drying.
  • the fan is controlled speed controlled by the air velocity of the convection current of the moist warm exhaust air at the outlet 19 of the drying vessel, which discharges the leaked water from the wood to the outside.
  • the temperature-humidity measuring device 16 is installed to ensure a sufficient reaction time for controlling the temperature of the drying air via the air heating coil.
  • the parameters of the influencing variables of the drying such as the input moisture and the piece size of the wood chips, the residence time or the discharge rate of the wood chips, the relative humidity of the drying air, the bulk density or height of the bulk material, the flow resistance of the Heilmenage, the flow rate at the outlet of the round silo and the required hot air temperature over the drying process of a fully automatic control of the ventilation center executed.

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  • Drying Of Solid Materials (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Trocknen von Hackgut gemäß dem Oberbegriff von Patentanspruch 1. Bei einem solchen Verfahren ist vorgesehen, dass das Hackgut in einen im Wesentlichen zylindrischen Trocknungsbehälter von oben eingebracht wird und an der Unterseite abgezogen wird, und bei dem Trocknungsluft von unten über einen Doppelboden mit perforiertem Lochblech im Gegenstromprinzip in den Trocknungsbehälter eingeblasen wird.
  • Um die Lagerfähigkeit des Hackgutes und vor allem den Heizwert von Hackgut vor der Verbrennung zu optimieren ist erforderlich, einen geringen Feuchtigkeitsgehalt einzustellen, das heißt, das Hackgut zu trocknen. Um den energetischen Gesamtwirkungsgrad dabei möglichst wenig zu beeinträchtigen, ist man bestrebt, bei der Trocknung allenfalls vorhandene Abwärme bestmöglich zu nutzen.
  • Die Wertsteigerung von Energieholz aus Hackgut durch effizientes Trocknen bzw. durch Austreiben des Wassers aus dem Holz unter Verwendung von niedrig temperierter Wärme, z.B. bei Verwertung von Abwärmequellen, ist die Aufgabe dieser Erfindung.
  • Die Nachfrage für Energieholz und der Preis steigen durch die Expansion von Biomasseanlagen zur Erzeugung von Ökostrom und Wärme. Die bekannten Gründe sind der Preisvorteil gegenüber Heizöl und Erdgas, die CO2-neutrale Verbrennung erneuerbarer Energie im Vergleich zu fossilen Energieträgern, der Beitrag zum Klimawandel und die Förderung der Unabhängigkeit und Versorgungssicherheit mit heimischer Energie. Die effiziente Energienutzung wird daher neben der Aufbereitung eines hochqualitativen Brennstoffes aus Holz-Hackgut im Hinblick auf die steigenden Energiekosten für den Bedarf von Energieholz immer wichtiger.
  • Feuchtes Hackgut wird vielfach zum Preis pro Schüttraumeter geliefert, ohne den effektiven Heizwert des gelieferten Materials zu berücksichtigen. So wird für feuchtes oder getrocknetes Hackgut gleich viel bezahlt. Der Nachteil dieses heterogenen Brennstoffes ist der relativ hohe Wassergehalt im Holz, der den Heizwert stark beeinflusst. Um den Heizwert des Holzes zu verbessern bzw. das Wasser mit einfachen Methoden zu entfernen, gibt es verschiedene Trocknungsverfahren mit unterschiedlichem Erfolg.
  • Das Ziel der Erfindung des kontinuierlichen Durchlauftrockner im Rundsilo oder auch im viereckigen Schacht ist die kostengünstige Entfernung des Ballastes "Wasser im Hackgut" zur Herstellung eines hochwertigen Brennstoffes und die Vermeidung der Verschwendung von Energieholz für den Energieaufwand der Wasserverdampfung im Feuerungsraum. Dieses Trocknungsverfahren auf der Basis der Konvektionsströmung nicht gesättigter Warmluft ermöglicht die Verwertung von Abwärmen mit niedriger Temperatur aus verschiedenen Prozessen, die ansonsten kaum genutzt werden. Getrocknetes Hackgut bringt bei der Energiegewinnung eine Brennstoffersparnis bis zu 20%. Bei steigenden Holzpreisen steigt somit die Nachfrage für ein wirtschaftliche Trocknung des Holzes.
  • Getrocknetes Energieholz aus Hackgut hat bekanntlich besondere Vorteile und ökonomischen Nutzen. Diese sind:
    • höherer Heizwert durch die einfache Entfernung des Ballastes "Wasser " im Holz;
    • die dadurch erzielte Brennstoffeinsparung verbraucht weniger Energieholz;
    • dies reduziert die Kosten für den Verbrauch von Energieholz;
    • weniger Brennstoffe reduzieren gleichzeitig die Schadstoff - Emissionen der Verbrennung;
    • weniger Kosten der Transporte für Hackgutlieferungen aufgrund höherer Energiedichte;
    • der höhere Heizwert verbessert den Anlagenwirkungsgrad bei der Verbrennungsanlage;
    • trockenes Energieholz erhöht die Lagerfähigkeit, verringert den Substanzverlust und vermeidet das Pilzwachstum - biologischer Abbau und Heizwertverlust.
  • Allgemein sind verschiedene Verfahren und Vorrichtungen zum Trocknen von Schüttgut bekannt, bei denen von unten her Trocknungsluft in einen Trocknungsbehälter eingeblasen wird, um durch die durch das Schüttgut strömende Trocknungsluft das Schüttgut entsprechend zu trocknen.
  • So betrifft die US 3,487,961 A eine Vorrichtung zur Trocknung von Getreide in einem Trocknungsbehälter, in den von unten her Luft eingeblasen wird. Das Getreide wird von oben her über ein rotierendes Verteilrohr aufgegeben. Eine am Boden liegende Schnecke wälzt das Getreide zur mehrseitigen Belüftung um, und fördert das getrocknete Getreide zu einer Austrageinrichtung in die Mitte des Silos.
  • Weiters zeigt die GB 103 699 A eine Vorrichtung zur Trocknung von Getreide, das hier nicht in Form einer Schüttung, sondern im Wesentlichen im freien Fall vorliegt. In EP 1 559 979 A2 werden eine Vorrichtung und ein Verfahren zum gesteuerten Trocknen von einem rieselfähigen Schüttgut beschrieben, welches über eine in einem kegelig zulaufenden Ende angeordnete Entnahmevorrichtung aus dem Trocknungsbehälter herausrieseln kann. Weitere Trocknungsvorrichtungen sind aus der DE 25 46 913 A , der US 4,750,273 A , der US 1,274,548 A , der SE 529 255 C und der SU 1 216 267 A bekannt. All diese Vorrichtungen gemäß dem Stand der Technik und die mit diesen Vorrichtungen durchgeführten Verfahren sind nicht speziell auf die Problematik abgestimmt, die beim Trocknen von Hackgut vorliegt. Im Gegensatz zu Getreide oder anderen körnigen Materialen besitzt grobes heterogenes Hackgut eine unregelmäßige Form und eine schwankende Größenverteilung. Dementsprechend muss auf eine gleichmäßige Verteilung der Trocknungsluft im Trocknungsbehälter besonderes Augenmerk gelenkt werden.
  • Auf dem Markt bieten sich keine effizienten Trocknungssysteme für Hackgut an, die im imstande sind, kostengünstig in der Anschaffung und preisgünstig im Betrieb eine kontinuierliche Hackguttrocknung unter Vorgabe eines bestimmten Trocknungsgrades mit Verwendung von Wärmequellen niedriger Temperaturen durchzuführen.
  • Meistens wird ohne technische Hilfsmittel die natürliche Trocknung durch die Selbstwärmung des Hackgutes im geschütteten Haufen genutzt.
  • Diese Form der Bodentrocknung von feuchtem Hackgut ohne aktive Belüftung ist mit besonderen Risiken durch biologische Prozesse wir Pilzwachstum, Pilzsporenbildung und einhergehende Substanzverlust verbunden.
  • Die mechanische Belüftungstrocknung mit Außenluft ist nur dann zweckmäßig, wenn die feuchte Luft noch nicht den Sättigungsgrad erreicht hat. Dies ist jedoch zumeist nur in der Sommerzeit gegeben.
  • Besondere Vorteile hingegen bieten die Methoden der Warmlufttrocknung, die mit höheren Lufttemperaturen bzw. mit der höheren Wasseraufnahmefähigkeit die Trocknungszeit des Hackgutes, der Substanzabbau und die Bildung von Pilzsporen reduzieren. Die Warmlufttrocknung erfordert jedoch hohe Investitionen für den technischen Aufwand.
  • Unter den technischen Systemen der Warmlufttrocknung unterscheidet man zwischen diskontinuierlichen und kontinuierlichen Betrieb der Hackguttrocknung.
  • Die Methoden des diskontinuierlichen Betriebes sind die stationären oder mobilen Satztrockner.
  • Bei stationären Satztrocknern erfolgt die Warmlufttrocknung ohne Gutbeförderung in einem mit Hackgut gefüllten Box oder Container über einen Satz von Belüftungskanälen oder belüftbaren Doppelboden. Die Zuführung der Warmluft zu den Boxen und Containern ist flexibel mit Luftschläuchen ausgeführt. Nach erfolgter Trocknung des Hackgutes werden diese stationären Boxen oder Container mit Hilfe eines Sattelschleppers oder Zuggerätes entleert. Nach einem Logistikkonzept werden die Boxen oder Container wieder mit frischem Hackgut zur Trocknung gefüllt. Mobile Satztrockner minimieren diesen Umschlagprozess, in dem diese als Wagentrockner ausgeführt sind.
  • Der Nachteil dieser Trocknungstechnik ist der hohe zeitliche Manipulationsaufwand für die Befüllung und Entleerung der Boxen und Container, der vor allem mit Kosten für das Personal und Maschineneinsatz verbunden ist. Außerdem ist eine gleichmäßige Trocknung des Hackgutes wegen der Schichtbildung von Feuchtigkeitszonen nicht gegeben. Eine Zeitvorgabe für einen bestimmten, einheitlichen Trocknungsgrad bzw. Endfeuchte ist somit nicht möglich. Das Schütthackgut ist in der untersten Schicht der Warmluftzufuhr trockener als an der oberen Schicht bedingt durch die Kondensationsvorgänge. Wenn außerdem die Oberfläche der mit Hackgut gefüllten Satztrockner nicht eben gefüllt ist, bewirken die unterschiedlichen Strömungswiderstände eine uneinheitliche Feuchte im Hackgut in den oberen Schichten.
  • Zu den kontinuierlichen Trocknungsverfahren zählen insbesondere der Trommeltrockner, der Kontakttrockner und der Bandtrockner, wobei das Hackgut kontinuierlich im Durchlauf durch den Trockner befördert wird. Im Trommeltrockner wird das über Hubschaufeln angehobene und vermischte Hackgut mit einem Heißluftstrom umströmt. Bedingt durch den hohen Aufwand für die Aufwärmung des Hackgutes bei Temperaturen bis zu 1.000°C und infolge der Abluftreinigungsmaßnahmen wegen der Geruchs- und Schadstoffemissionswerte kommt dieses Verfahren nur für bestimmte Anwendungen industriell zum Einsatz.
  • Beim Kontakttrockner erfolgt die Trocknung von feinem rieselfähigem bzw. voluminösem Schüttgut indirekt mit auf hohe Temperatur beheizten Röhrenbündeln. Hierbei handelt es sich um ein rotierendes Röhrenbündel mit Hub und Transportschaufeln, dessen Heizregister mit Dampf beheizt und zusätzlich durch Einblasung von vorgewärmter Luft betrieben wird. Bedingt durch den hohen Aufwand für Energie sowie für die Einhaltung von Emissionen (Staub, Gerüche, Schwaden) werden diese Verfahren nur industriell genützt.
  • Hingegen kommen beim Bandtrockner weit geringere Trocknungstemperaturen zum Einsatz. Bei diesem Verfahren erfolgt die Trocknung des feuchten Hackgutes auf einem vorwärts bewegten belüftbaren Gewebeband. Hierbei durchströmt die Trocknungsluft das Förderband und die Schichtdicke des Hackgutes, das gleichmäßig verteilt auf dem Band aufgebracht wird.
  • Der Vorteil dieser zumeist industriellen Anwendung liegt in der schonenden Trocknung durch den Einsatz nieder temperierter Prozesswärme und durch die geringeren Emissionswerte. Besonders geeignet ist der Bandtrockner für die Trocknung von feinem Hackgut und Sägespäne. Jedoch bei der Trocknung von Hackgut unterschiedlicher Stückgröße kann ein einheitlicher Trocknungsgrad nicht erreicht werden. Nachteilig wirken sich für dieses Trocknungsverfahren die relativ hohen Anschaffungskosten und die Betriebsaufwendungen aus. Dies sind vor allem die höheren Kosten für die Energie zur Vorwärmung und Trocknung der Materialien sowie die Investition der Bandlänge, die den Trocknungsgrad bzw. die Endfeuchte in einer bestimmten Zeiteinheit bestimmen. Eine hohe Verweildauer des Hackgutes bei gering temperierter Trocknungsluft ist beim Bandtrockner aus wirtschaftlichen Überlegungen nicht möglich.
  • Eine etwas effizientere Ausführung des Bandtrockners ist der Schubwendetrockner, wobei zusätzliche Wendeeinrichtungen (Schaufeln oder Federn) eine Auflockerung des Hackgutes auf dem Band bis etwa 40 cm Schütthöhe im Durchlaufverfahren sicherstellen.
  • Zum Trocknen von Schüttgut und auch anderer Güter wird im Allgemeinen trockene, weitgehend nicht gesättigte warme Luft verwendet. Über die Konvektion der trockenen Luftströmung wird das austretende Wasser aus dem Trocknungsgut im Zuge der Erwärmung von der warmen Luft bis zur Sättigung aufgenommen, das aus dem Trocknungssystem als gesättigte Abluft abgeführt wird.
  • Je nach Handhabung bzw. Fördermöglichkeit des Trocknungsgutes werden hierfür verschiedene Verfahren und Vorrichtungen zum Trocknen angewandt. Diese sind zumeist Behältergefäße in Zylinder- oder Schachtform, belüftbare Böden aus Gitter oder perforierten Lockblech auf dem das Trocknungsgut aufliegt, verschiedene Austragungseinrichtungen wie Förderschnecken, Schubböden, Absaugungen, Kippvorrichtungen, etc. und zur Regelung der Trocknungsprozesse entsprechende Programmsteuerungen.
  • Ausgehend von Trocknungssysteme für das Trocknen von rieselfähigen Güter mit einheitlicher Korngröße wie das Getreidekorn (Mais, Weizen, Reis, Bohnen, Granulate) gibt es bekannte Vorrichtungen und Verfahren, die bei einheitlichen rieselfähigen Trocknungsgut problemlos einsetzbar sind.
  • Für heterogenes komplexes Trocknungsgut wie das Hackgut aus Holz sind diese Trocknungssysteme nicht einsetzbar bzw. übertragbar, weil die variablen Schüttdichten bzw. verschiedenen Stückgrößen des hackgutes bei der Förderung, Verteilung und Lagerung im Zuge der Trocknung Störungen durch Verstopfung und mögliche Brückenbildung bei Übergängen verursachen.
  • Zudem erfordert die Anforderung zur kontinuierlichen Erfassung von Messdaten bei komplexem Hackgut zwischen Eintritt und Austritt beim Trockner, die gesicherte Abführung der feuchten Abluft aus dem Trockner sowie die Einstellung der Trocknerleistung.
  • Daher sind auf dem Markt keine effizienten Trocknungssysteme für Hackgut zu finden, die im imstande sind, kostengünstig in der Anschaffung und preisgünstig im Betrieb eine kontinuierliche Hackguttrocknung unter Vorgabe einer bestimmten Trocknungsgrades mit Verwendung von Wärmequellen niedriger Temperaturen durchzuführen.
  • Die Grundlage der Erfindung des kontinuierlichen Rundsilo-Durchlauftrockners bildet der stationäre Satztrockner in Form einer Containertrocknung, ausgeführt als Box mit einem belüftbaren Doppelboden als Luftpolster mit Lochboden, im diskontinuierlichen Betrieb.
  • Hierbei wird die Containerbox mit nassfeuchtem Hackgut mittels Radlader beschickt, die unebene angeschlossenen am Luftanschlussstutzen des Doppelbodens über einen flexiblen Warmluftschlauch so lange mit Warmluft belüftet, bis der gesamte Inhalt des Hackgutes getrocknet ist.
  • Nach einer ausreichenden Zeit wird das weitgehend getrocknete Hackgut im Container mittels einer Koppanlage zur Wiederbefüllung und Trocknung entleert oder über eine mobile Zugeinrichtung als Wagentrockner (mobiler Satztrockner) zur Verwertung verführt.
  • Nach einem Logistikkonzept werden je nach Umsatzmenge die Box bzw. Container mit frischem Hackgut zur Trocknung gefüllt und nach der Trocknung wieder abtransportiert.
  • Weitere Kenntnisse von Verfahren und Vorrichtungen sind aus der Getreidetrocknung bekannt wie die US 3 487 961 A , GB 103 699 A , US 4 750 273 A und US 1 274 548 A zeigen.
  • So kommen in den Verfahren zum Trocknen von Getreide Vorrichtungen von zylindrischen Behältern mit Schneckenfördersysteme zum Befüllen und Austragen sowie auch belüftbare Böden für den kontinuierlichen Durchlauf des Trockengutes zum Einsatz.
  • Nach dem Gegenstromprinzip wird auch hier das Trocknungsgut aus Getreide zumeist von oben nach unten gemäß der Schwerkraftwirkung geführt und die warme Trocknungsluft von unten nach oben über ein Gebläse unterhalb eines Lochbodens eingeblasen.
  • Nach der US 3 538 613 A bzw. der US 3 487 961 A wird ein Getreidetrockner beschrieben, der über eine zentrale Schnecken- Zuführung das zu trocknende Getreide in einem Rundsilo auf eine perforierte Bodenfläche verteilt und von unten mit warmer Trocknungsluft belüftet. Die über dem Boden liegende Schnecke wälzt das Getreidekorn zur mehrseitigen Belüftung des Kornes um und fördert das getrocknete Getreide zur Entfernung in die Mitte des Silos. Eine weitere darunterliegende Schnecke entfernt das getrocknete Getreide schließlich aus dem Silo.
  • Ein weiteres Trocknungsverfahren zum Trocknen von Getreide im heißen Luftstrom beschreibt die GB 103 699 A , eine Vorrichtung, in der das Getreidekorn von einem rotierenden Teller im Zylindergefäß geschleudert wird, welches im freien Gall im Gegenstrom mit warmer heißer Trocknungsluft getrocknet auf den Boden des Zylindergefäßes auffällt und mittels einer Förderschnecke ausgetragen wird. Zur Erzeugung von heißer Trocknungsluft im Gegenstrom kommt ein Dampfheizregister zum Einsatz.
  • Ein ähnliches mit der US 3 487 961 A vergleichbares Verfahren ist die US 4 750 273 A .
  • Hierbei werden auf verschiedene Verfahren zur Trocknung von Getreide (Mais, Weizen, Bohnen, Granulate, etc.) hingewiesen, die das Getreide im Gleichstrom, Querstrom und Gegenstrom mit warmer Trocknungsluft trocknen. Das am belüfteten Boden liegende und getrocknete Getreide wird kontinuierlich von Förderschnecken zur Lagerung in eigene Silospeicheranlagen transportiert.
  • Über eine Anordnung von Sensoren werden zur Kontrolle und Steuerung des Trockner-Systems die Temperatur und Feuchtigkeit der gesättigten Luft kontinuierlich gemessen. Ebenso werden kontinuierlich Probekörner entnommen und die Feuchtigkeit im Korn kapazitiv digital bestimmt. Ein Computerprogramm überwacht die Messungen und steuert zur Optimierung der Energieeffizienz den Trocknungsprozess.
  • Zur Siloaustragung von Schüttgut wie auch Futtermittel aus Silagen werden die allgemein bekannten Austragungsschnecken verwendet, so wie dies in der US 1 274 548 A beschrieben wird. In diesem Fall wird die versichtete Silage als Futtermittel horizontal über dem Boden des Rundsilos je nach Bedarf wegen möglicher Verfaulung bei sonstigem Luftzutritt über ein zentral rotierendes Schneckenantriebssystem ausgetragen.
  • Auf dem Schneckenförderer wird auch ein Vorwärtsdruck ausgeübt, um das über der gesamten Silobodenfläche liegende Schüttgut gleichmäßig austragen zu können. Mit dem Schneckenförderer wird das über den Boden liegende Schüttmaterial in die Mitte durch eine Öffnung gezogen und abtransportiert.
  • Ein weiteres Trocknungsverfahren ist gemäß der DE 25 46 913 A1 der Siebbodentrockner bzw. Siebbodensichter, in dem zum Trocknen und Sichten von klebrigen Kompostmüll und zum Zerlegen von organischen und anorganischen Stoffen ein zylindrischer Trocknungsbehälter mit einem Siebboden zum Einblasen von Warmluft zur Erzeugung eines Wirbelbettes eingesetzt wird. Hierbei wird das zentral über eine Zellradschleuse zugeführte zu trennende Gut über ein Rührwerk auf dem Siebboden verteilt und zermahlen. Durch Einblasen von warmer Trocknungsluft Aufwärtsgasstrom sollen sie verklumpte organische Bestandteile aufläsen.
  • Das als Kompost und Müll eingebrachte Gut wird durch die kreisförmige Bewegung des Rührwerkes oberhalb der Siebbodenebene in Drehbewegung versetzt, wodurch die Bestandteile einer Zerreibung und Auflösung unterworfen werden. Schwere Fraktionen werden über die geringe Höhe zur Überkante über die Zellradschleuse, die Feinanteile über den Siebboden nach unten und die leichten getrockneten Fraktionen im fluidisierten Wirbelbett mit hoher Strömungsgeschwindigkeit nach oben ausgetragen.
  • Die genannten Verfahren und Vorrichtungen zum Trocknen von Getreide oder zum Tennen von leichten und schweren Müllfraktionen im Siebbodensichter erfüllen zwar hier ihre Aufgabe für den Zweck, jedoch sind diese Verfahren und Vorrichtungen im Vergleich zum Verfahren des kontinuierlichen Durchlauftrockner im Rundsilo zum Trocknen von Hackgut nicht einsetzbar bzw. sind in dieser Konfiguration - wie dies die Praxis zeigt - nicht für einen einwandfreien, störungsfreien Betrieb anwendbar.
  • Dazu sind - wie die technische Lösung zur Erfindung zeigt - die entsprechenden Funktions- und Verfahrensänderungen sowie Verbesserungen an den Vorrichtungen vorzunehmen.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die bekannten Verfahren so weiter zu bilden, dass Hackgut effizient und kostengünstig getrocknet werden kann, wobei die zur Verfügung stehende Wärme bestmöglich ausgenützt wird.
  • Erfindungsgemäß werden diese Aufgaben durch die Merkmale von Patentanspruch 1 gelöst. Dabei ist vorgesehen, dass unter laufender Überwachung relevanter Verfahrensparameter, wie etwa der Feuchtigkeit im Hackgut und in der Abluft, die Zufuhr und die Austragung des Hackguts unter Einhaltung einer konstanten Schütthöhe geregelt wird, dass die Austragung des Hackguts über eine rotierende Ketten- oder Schneckenfräse erfolgt. Um eine möglicht gleichmäßige Verweildauer des Hackguts im Trocknungsbehälter zu gewährleisten, darf der Abzug nicht von lediglich einer Stelle aus erfolgen. Eine drehbare Austragseinrichtung bittet die Möglichkeit, die gesamte Bodenfläche innerhalb gewisser Zeiträume zu überstreichen. Damit kann eine weitgehend gleichmäßige Trocknung des Hackguts sichergestellt werden.
  • Im Gegensatz zu den sehr aufwendigen Systemen von Durchlauftrockner ist die Lösung der Erfindung die Weiterentwicklung der einfachen Bauart von stationärem Satztrockner, wobei jedoch die Erkenntnisse der Trocknungstechnik mit den Erfahrungen der Technik der kontinuierlichen Beschickung und Ausbringung von Schüttgut kombiniert sind.
  • Diese Konzeption der Erfindung ist eine kostengünstige Alternative und ermöglicht im kontinuierlichem Durchlauf eine effiziente und einheitliche Trocknung von Holz - Hackschnitzel oder Schüttgut unter Vorgabe des gewünschten Trockenheitsgrades bzw. Endfeuchte mit niedriger, ungesättigter Trocknungslufttemperaturen, die ansonsten kaum genützt werden.
  • Der kontinuierliche Durchlauftrockner hat eine Zylinderform oder auch eine viereckige Schachtform und ermöglicht bis zu einer Füllhöhe von etwa 5 Meter eine platzsparende Aufstellung, wobei alle Anschlüsse zum Trockner variable gestaltbar sind.
  • Das zu trocknende Schüttgut wird im Gegenstrom von oben nach unten und die warme Trocknungsluft von unten nach oben geführt. Zur Sicherstellung einer ausreichenden Verweildauer wird das entnommene getrocknete Schüttgut sogleich mit der gleichen Menge ungetrockneter Schüttgutmenge nachgeliefert bzw. ergänzt.
  • Der Durchmesser und die Gesamthöhe bzw. die Größe des Trocknungsgefäßes richtet sich nach der Durchsatzleistung mit feuchtem Schüttgut, die in Abhängigkeit der Eingangsfeuchte und Erfordernis der Endfeuchte eine Funktion der Warmlufttemperatur Luftmenge sowie ausreichender Verweildauer im Trocknungsgefäß darstellt.
  • Sollte die gewünschte Trocknerleistung mit der nutzbaren Abluftwärme nicht mehr gegeben sein, schaltet sich zur Nacherwärmung ein mehrstufiges Heizregister zur Erhöhung der Warmlufttemperatur bzw. zur Steigerung der Trocknerleistung dazu.
  • Die Steuerung des Trocknungsprozesses durch eine entsprechende Software erfolgt dabei unter folgenden Gesichtspunkten:
    • ausreichende Verweildauer des Hackgutes zum Trocknen je nach verfügbarer Wärmeleistung und Temperatur der Trocknungsluft;
    • die mögliche Nutzung und Verwendung verschiedener Abwärmequellen über zuschaltbare Luftheizregister;
    • die Druckverluste der variablen Luftmenge bei verschiedenen Schüttdichten des zu trocknenden Hackgutes im Rundsilo;
    • die gesicherte Ableitung der feuchten-warmen gesättigten Abluft über die oben offene Zylinderöffnung bei variablen Schüttdichten bzw. Druckverlusten;
    • die maximale Aufnahme von Wassers bis zum Sättigungsgrad der feuchten-warmen Luftmenge in Bezug auf die Verweildauer des Hackgutes im Rundsilo;
    • die kontinuierliche Messung der Feuchte im Hackgut vom Eintritt bis zum Austritt über die Schütthöhe im Verlauf der Trocknerleistung;
    • die relative Luftfeuchte der verwendeten Außenluft als Trocknungsluft während des Betriebes bei unterschiedlichen Jahreszeiten;
    • die kontinuierliche Einbringung des nassen zu trocknenden Hackgutes und die gleichzeitige Austragung bzw. das Abführen des getrockneten Hackgutes;
    • der kontinuierliche Oberflächenausgleich des von oben im Rundsilo eingebrachten Hackgutes zur Vermeidung unterschiedlicher Druckverluste bzw. zur Sicherstellung einer gleichmäßigen Belüftung mit Trocknungsluft und gleichzeitiger Sicherung vor Überfüllung mit Hackgut im Rundsilo
  • Die technische Lösung zum Trocknen von heterogenen Schüttgut aus Hackgut wird im Gegensatz zu den sehr aufwendigen Systemen von Durchlauftrockner (Trommel- Kontakt und Bandtrockner) sowie als Vergleich zu den nicht geeigneten, erwähnten Getreidetrocknungsverfahren für rieselfähigem Schüttgut mit der gegenständlichen Erfindung des Verfahren und der Vorrichtungen zum kontinuierlichen Durchlauftrockner im Rundsilo dadurch gelöst, dass frisches ungetrocknetes Hackgut in voll befülltem Behälter z.B. in Form eines Zylinders oder Schachtes warme Trocknungsluft mit einer ausreichenden Verweildauer im Gegenstrom so lange belüftet wird, bis das auf dem perforierten Lochboden aufliegende Hackgut mit den bestimmten Trocknungsgrad getrocknet ausgetragen werden kann.
  • Im Gegenstrom wird das zu trocknende Schüttgut von oben nach unten und die warme Trocknungsluft, die in einem Doppelboden mit perforiertem Lockblech mit Druck eingeblasen wird, von unten nach oben geführt. Zur Sicherstellung einer ausreichenden Verweildauer des Hackgutes im voll gefüllten Rundsilo für die Trocknung wird das ausgetragene getrocknete Schüttgut sogleich mit der gleichen Menge ungetrockneter Schüttgutmenge ergänzt bzw. nachgeliefert.
  • Das über den perforierten Lochboden getrocknete Hackgut wird nach vorgegebenen und gemessenen Trocknungsgrad mittels einer Siloaustragung bestehend aus einer Schneckenfräse oder Kettenfräse durchgeführt.
  • Ein frei über den perforierten belüfteten Siloboden laufende Frässchnecke oder Kettenfräse fördert das heterogene-grobe Hackgut in die Silomitte, wo es durch eine Öffnung am drehenden Turm in der Form einer kegelförmigen Abdeckkappe nach unten abfällt und über ein Förderband abtransportiert wird.
  • Über die mittig drehbare kegelförmige Abdeckkappe erfolgt durch motorbetriebene Ketten-Hydraulik- oder Pneumatikantriebe radial um die Siloachse der Vorschub zum kontinuierlichen Abtragen des getrockneten Hackgutes im Rundsilo.
  • Zum Unterschied zur Schnecken-Siloaustragung für gleichförmiges Schüttgut wie Getreide oder Futtermittel aus Silagen gemäß der US 1 274 548 A erfolgt hier der sichere Einzug des groben-heterogenen Hackgut mit progressiven Frässchnecken, die auf der Schneckenwelle am Rand zackige Schneidspitzen besitzen. Mit den fräsartigen Zacken und mit großem Durchmesser der Schnecke bis 500 mm ist es möglich, grobes Hackgut ohne Abrutschen vom perforierten Siloboden kontinuierlich auszutragen.
  • Eine alternative Austragung dazu ist auch die Kettenfräse, bei der in den Gliedern der Abtriebskette laschenartige Mitnehmer integriert sind. Die - wie das Schwert einer Motorsäge - geführten Mitnehmer ähnlich wie ein flacher Löffel ziehen das grobstückige Hackgut in die mittige Öffnung im Rundsilo. Der Antrieb zur Austragung und zum Vortrieb erfolgt über motorbetriebene Zahnräder und Achsen. Die mittige Öffnung im Rundsilo ist mit einer kegelförmigen Abdeckkappe abgeschirmt, die sich mit dem Vortrieb über einen Drehkranz bewegt.
  • Der Vorteil der Kettenfräse gegenüber der Schneckenfräse ist die schonende Austragung durch das Hereinziehen von stückigem getrocknetem Hackgut über den Siloboden, während die Frässchnecken das grobe Hackgut beim Einziehen verdichtet bzw. zermalmt ist.
  • Die Elektromotore für die Austragung sind unterhalb des Silos frei zugänglich und ermöglichen durch die mittige Öffnung nicht nur ein problemloses Service, sondern auch eine ausreichende Belüftung sowie die Vermeidung möglicher Staubexplosionen.
  • Die Anwendung des Gegenstromprinzips in zylindrischen Behälter gemäß der Getreide-Trocknungsverfahren US 3 487 961 A , GB 1,3 699 A , US 4 750 273 A und US 1 274 548 A sowie die Anordnung der Vorrichtungen im Verfahren bei der Dosierung durch die mittige zentrale Einbringung von Getreide über Förderschnecken, der Einsatz der Schnecke zum mehrseitigen Wenden des Getreidekornes, die Trocknung im freien Fall des heißen Trockenluftstromes und die Austragung mit Förderschnecken aus dem Silobehälter erfüllen in dieser technischen Konfiguration - siehe technische Zeichnungen - ihre Aufgaben bei der Manipulation des einheitlichen rieselfähigen Schüttgutes.
  • Diese technische Konzeption ist jedoch mit der beschriebenen technischen Lösung der Erfindung - siehe dazu die technische Zeichnung - nicht vergleichbar und wie die Erfahrungen der Praxis zeigen - für grobes heterogenes Hackgut wegen der Probleme beim Handling (Verstopfung, Brückenbildung, ungenaue Erfassung von Messdaten, etc.) nicht durchführbar.
  • Ebenso unterscheidet sich die DE 24 46 913 A1 über das Verfahren des Siebbodentrockner bzw. Siebbodensichter zur technischen Lösung der gegenständlichen Erfindung insofern, in dem hier mit Hilfe eines fluidisierten Wirbelbettes über den Siebboden und einem Rührwerk der Zweck zur Trennung von klebrigen Kompostmüll und zum Zerlegen von organischen und anorganischen Stoffen in leichte und schwere Fraktionen erfüllt wird, jedoch ist mit diesem Verfahren keine vergleichbare technischen Lösung zum Trocknen von Hackgut gegeben.
  • Auch bewirkt die Ausbildung der Durchlassöffnung des Siebbodens nach DE 25 46 913 A1 durch die Umlenkung der Luftstrahlen in horizontaler Ebene einen anderen Effekt, wenn hierbei die Kreisbewegung des Gutes auf dem Siebboden verstärkt werden soll.
  • Hingegen bewirkt der in der vorliegenden Erfindung perforierte Lochboden aus Stahlblech mit dem seitlichen trapezförmigen Querschlitzen einem gleichmäßigen Austritt der Warmluftstrahlen nach oben. Die schmalen seitlichen Luftschlitze verhindern bei der Siloaustragung weitgehend das Eindringen eines grobkörnigen Abriebes vom Schüttgut.
  • Gegenüber in senkrechter Richtung ausgebildeten Rundlöchern im Sieboden bzw. perforierten Lochboden haben die seitlichen trapezförmigen Luftschlitze den Vorteil, dass das oben daraufliegende Hackgut nicht eindringt bzw. stecken bleibt, wodurch ansonsten das Austreten der warmen Luftströmung verhindert wird. Außerdem kann das im Rundloch stecken gebliebene Hackgut durch die Scherwirkung zu Störungen bzw. Schäden an der Siloaustragung führen.
  • Zum Unterschied zur DE 25 46 913 A1 erfolgt bei der vorliegenden Erfindung zum Verfahren der kontinuierlichen Durchlauftrocknung im Rundsilo die vollständige kontinuierliche Beschickung bis zum Oberflächenausgleich in der Betriebsweise, dass ständig der entnommene Anteil des getrockneten Hackgutes sogleich mit frischem ungetrocknetem Hackgut ersetzt wird, um eine ausreichende Verweildauer des heterogenen Hackgutes sicher zu stellen. Hierbei wird das frische ungetrocknete Hackgut oben zentral mittig dem Rundsilo mit einem Schräg-Winkel- oder Z-Förderband zugeführt, mit einem Verteilerpaddel, bestehend aus einem motorbetriebenen Drehbalken oder Blattfedern, der Oberflächenausgleich durchgeführt. Nach Erreichen des Trocknungsgrades über dem Boden des perforierten Lochbleches erfolgt schließlich die Austragung des Hackgutes über die Schnecken- oder Kettenfräse.
  • Nach der US 4 750 273 A ist das Computerprogramm mit der erforderlichen Anordnung von Messinstrumenten zur Kontrolle und Steuerung des Trocknungsprozesses für die speziellen Getreide-Trocknungsverfahren abgestimmt. Hierbei werden entsprechend der technischen Lösung zum Verfahren und der Anordnung der Vorrichtungen im kontinuierlichen Verlauf des Trocknungsprozesses Messungen über Sensoren vorgenommen, die auf das Softwareprogramm zur Steuerung und Kontrolle im Rundsilo-Durchlaufverfahren Einfluss nehmen.
  • Hingegen richtet sich die Prozesssteuerung bei der Hackguttrocknung nach der Größe und technischen Konzeption des Rundsilos (Durchmesser, Schütthöhe), nach der Durchsatzleistung mit feuchtem Schüttgut in Abhängigkeit der Eingangsfeuchte und Erfordernis der Endfeuchte, die im Wesentlichen eine Funktion der warmen Trocknungslufttemperatur, der Luftmenge und der ausreichenden Verweildauer im Trocknungsgefäß darstellt.
  • In dem erfindungsgemäßen Verfahren des Trocknungsprozesses für Hackgut werden folgende, sich ständig ändernden Einflussfaktoren messtechnisch erfasst und den Vorgaben zur Trocknerleistung dynamisch angepasst:
    • verfügbare Wärmeleistung und Temperaturhöhe über zuschaltbare Luftheizregister;
    • ausreichende Verweildauer des Hackgutes in Abhängigkeit der variablen gemischten Feuchte im Hackgut;
    • der gesicherte Austritt der mit Wasser gesättigten feuchten-warmen Abluft;
    • der Druckverlust unterschiedlicher Schüttdichten von Hackgut;
    • Maximierung der gesättigten feuchten-warmen Abluft zur Luftmenge;
    • kontinuierliche Messung der Feuchte im Hackgut vom Eintritt bis zum Austritt aus dem Rundsilo;
    • die relative Luftfeuchtigkeit der Betriebszeit während des Jahres;
    • die Durchsatzgeschwindigkeit in Abstimmung mit Förderbänder-Austragung und Oberflächenausgleich des Hackgutes.
  • Die bekannten Trocknungsverfahren für Getreide und zur Mülltrennung haben grundsätzlich in der Aufgabenstellung eine andere technische Konstellation.
  • Die Grundlage zur technischen Lösung der Erfindung bildet daher vielmehr die einfache Bauart von stationärem Satztrockner im Container, wobei jedoch die Erkenntnisse der Trocknungstechnik für Holz mit den Erfahrungen der Technik für die Vorrichtungen zur kontinuierlichen Beschickung und Ausbringung von Schüttgut kombiniert wird.
  • Der Nachteil des stationären Satztrockners ist der hohe zeitliche Manipulationsaufwand für die diskontinuierliche Befüllung und Entleerung der Containerboxen, der vorallem mit hohen Kosten für das Personal und Maschineneinsatz verbunden ist.
  • Zu dem ist die Erzielung eines exakten Trocknungsgrades im Container bei unterschiedlichem Wassergehalt im Hackgut nicht erfassbar und durchführbar.
  • Dies beruht darauf, dass eine gleichmäßige und einheitliche Trocknung des Hackgutes in einem 3 bis 4 Meter hohen Container wegen der Schichtbildung von Feuchtigkeitszonen nicht möglich ist. Während das Hackgut in der untersten Schicht über den belüfteten Doppelboden durch die Warmluftzufuhr bereits trocken ist, sind die oberen Schichten bis an die Oberfläche wegen der Kondensationsvorgänge der gesättigten feuchten warmen Abluft noch feucht und nass.
  • Ein weitgehend einheitlicher Trocknungsgrad der Hackgutmenge ist nur durch Vermischung des gesamten Inhaltes im Container erzielbar.
  • Ebenso ist eine Zeitvorgabe für einen bestimmten, einheitlichen Trocknungsgrad bzw. Endfeuchte nicht möglich und erfolgt erfahrungsgemäß im Wege der Schätzung.
  • Zur Erzielung eines gesicherten Trocknungsgrades wird daher uneffizient mehr Energie als Warmluft zugeführt, als dies vielleicht notwendig ist.
  • Ist hingegen beim Verfahren zum Rundsilo-Durchlauftrockner die gewünschte Trocknerleistung mit der verfügbaren Ablaufwärme nicht mehr gegeben sein, schaltet sich zur Nacherwärmung ein mehrstufiges Heizregister zur Erhöhung der Warmlufttemperatur bzw. zur Steigerung der Trocknerleistung dazu.
  • Bei Befüllung der Containerboxen mit nassem-feuchtem Hackgut wird zumeist nicht einen erheblichen Aufwand zur Herstellung einer ebenen Oberfläche ausgeführt, sodass die unterschiedlichen Strömungswiderstände der warmen Trocknungsluft zu einer uneinheitlichen Trocknung des Hackgutes an den obersten Schichten im Container führen.
  • Ohne eine gleichmäßige Verteilung des Hackgutes an der Oberfläche entweicht die warme Trocknungsluft uneffizient dort, wo der geringste Widerstand bei den niedrigeren Schütthöhen vorzufinden ist.
  • Der Oberflächenausgleich wird in dem Rundsilo-Durchlauftrockner-Verfahren durch die Vorrichtung eines motorbetriebenen Verteilpaddels bestehend aus einem Drehbalken mit Blattfedern gelöst.
  • Die Verschiebung der Trocknungsschichten des Hackgutes an die obersten Randzonen im vollgefüllten Rundsilo und das zusätzliche Einbringen von frischem ungetrockneten Hackgut wirkt wie ein nasser Feinfilter, der ein mögliches Austreten von Feinstaub im Zuge der Trocknung über die Rundsiloöffnung verhindert.
  • Im Gegensatz dazu haben die genannten Verfahren zur Getreidetrocknung US 3 487 961 A , GB 103 699 A , US 4 750 273 A und US 1 274 548 A und das Verfahren des Siebbodentrockner bzw. Siebbodensichter zur Mülltrennung nach DE 25 46 913 A1 das Problem der Entstaubung durch Zyklone und Filteranlage zu lösen.
  • Die Ausbildung des Luftpolsters in Form des Doppelbodens mit perforiertem Lochblech, über die heiße Luft zur Trocknung mit Druck im Rundsilo eingeblasen wird, bewirkt zu der konvektiven Luftströmung der Lufttrocknung den zusätzlichen Effekt der Kontakttrocknung, nachdem auf dem mit Heißluft erwärmten perforierten Lochblech das Hackgut aufliegt. Diese Doppelwirkung bringt im Vergleich zu anderen Verfahren eine höhere Effizienz der Hackguttrocknung.
  • Das Ergebnis der Konzeption der Erfindung ist eine kostengünstige Alternative und ermöglicht im kontinuierlichem Durchlauf eine effiziente und einheitliche Trocknung von Holz-Hackschnitzel oder Schüttgut und Vorgabe des gewünschten Trocknungsgrades bzw. Endfeuchte mit niedriger, ungesättigter Trocknungslufttemperaturen, die ansonsten kaum genützt werden.
  • Die Vorteile der Erfindung des kontinuierlichen Durchlauftrockner im Rundsilo mit den eingesetzten Vorrichtungen sind insbesondere:
    • die Kontinuität des Trocknungsprozesses über die Verweildauer bei ausreichender Kapazität im Rundsilo durch die gegebene Temperatur der Trocknungsluft;
    • der verstärkte Trocknungseffekt im Gegenstrom von unten nach oben, wodurch das Wasser aus dem Hackgut nach ausreichender Erwärmung austritt und mit der trockensten Luft von unten nach oben aufgenommen und die Feuchtigkeit im Hackgut schichtweise nach oben verschoben wird;
    • die obere feuchte Schicht des Hackgutes vermischt mit dem zugeführten frischen ungetrockneten Hackgut wirkt wie ein nasser Stabfilter, wodurch beim Trocknen keine zusätzliche Entstaubung erforderlich wird;
    • das Aufliegen des Hackgutes auf den durch die heiße Trocknungsluft erwärmten perforierten Lockblechboden bewirkt eine zusätzliche Verstärkung der Trocknung durch den unmittelbaren Kontakt mit dem Hackgut (Kontakttrocknung);
    • der Einsatz des Doppelbodens als Luftpolster ausgeführt als perforiertes Lochblech mit seitlichen trapezförmigen Querschlitzen, wobei die Warmluftstrahlen seitlich gleichmäßig austreten können ermöglicht gegenüber einem Siebboden mit Rundlöcher kein senkrechtes Eindringen von Schüttgut, die eine Störung der Luftströmung ergeben;
    • die kontinuierliche Erfassung der Feuchte im Hackgut im Trocknungsverlauf vom Eintritt bis zum Austritt über die Schütthöhe im Rundsilo erfolgt durch die Anordnung von geeigneten Messinstrumenten über Hochfrequenz und Temperatur/Feuchte;
    • der gesicherte Austritt der gesättigten feuchten-warmen Abluft bei variablem Druckverlust verschiedener Schüttdichten des Hackgutes aus dem Rundsilo ermöglicht eine effiziente Trocknung;
    • für eine gleichmäßige Belüftung bzw. Trocknung des Hackgutes im Rundsilo sorgt ein Verteilerpaddel für den Oberflächenausgleich;
    • mit einem Softwareprogramm wird die dynamische Anpassung der Trocknerleistung an die Verweildauer und die verfügbare Trocknungslufttemperatur über die kontinuierliche Beschickung und Austragung im Rundsilo gesteuert.
  • Besonders günstig ist es, wenn das dosiert zugeführte Hackgut durch ein drehbares Verteilpaddel verteilt wird, um eine weitgehend ebene Oberfläche und eine gleichmäßig Füllhöhe zu sichern.
  • Durch das Verteilpaddel, das die Oberfläche des Hackguts glatt streift, wird nicht nur eine gleichmäßige Füllhöhe und ebene Oberfläche erreicht, sondern es wird an der Oberfläche auch eine geringfügige Verdichtung und Umorientierung der Hackschnitzel bewirkt. Auf diese Weise kann eine besonders gleichmäßige Durchströmung des Hackguts durch die Trocknungsluft bewirkt werden, was zu einer effizienten Trocknung beiträgt.
  • Besonders günstig ist es, wenn die Füllhöhe kontinuierlich so geregelt wird, dass eine Abstreifkante des Verteilpaddels in Kontakt mit der Oberfläche des Hackgutes bleibt. Auf diese Weise wird nicht nur eine optimale Verweildauer des Hackguts im Trocknungsbehälter sichergestellt, sondern es wird auch eine kontinuierliche Funktion des Verteilpaddels gewährleistet.
  • Eine besondere Sicherheitsmaßnahme besteht gemäß einer bevorzugten Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Verfahrens darin, dass das Antriebsdrehmoment des Verteilpaddels überwacht wird und dass bei Überschreitung eines vorbestimmten Werts die Zufuhr von Hackgut gedrosselt wird und vorzugsweise das Verteilpaddel vorübergehend gestoppt wird. Es kann bei Ungenauigkeiten oder Unregelmäßigkeiten in der Regelung der Füllhöhe im Trocknungsbehälter dazu kommen, dass dem Verteilpaddel ein übermäßig großer Widerstand entgegengesetzt wird. Durch die Drosselung oder in weiterer Folge Abschaltung der Zufuhr von Hackgut wird zunächst die Füllhöhe abgesenkt, so dass allenfalls bestehende Materialansammlungen durch das Verteilpaddel leichter eingeebnet werden können. Um Schäden an der Antriebsmechanik des Verteilpaddels zu vermeiden, kann bei Überschreitung eines bestimmten Grenzwerts des Antriebsdrehmoments auch eine Abschaltung des Verteilpaddels durchgeführt werden. Das Antriebsdrehmoment des Verteilpaddels kann in an sich bekannter Weise nicht nur durch Sensoren bestimmt werden, sondern auch beispielsweise über die Stromaufnahme des Antriebsmotors überwacht werden.
  • Weiters betrifft die vorliegende Erfindung eine Vorrichtung zum Trocknen von Hackgut, mit einem im Wesentlichen zylindrischen Trocknungsbehälter, einer von oben in den Trocknungsbehälter mündenden Zufuhreinrichtung und mit einer an der Unterseite des Trocknungsbehälters angeordneten Austragseinrichtung, sowie mit einer Verteileinrichtung für das zugeführte Hackgut. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Austragseinrichtung als rotierende Ketten- oder Schneckenfräse ausgebildet ist.
  • Besonders günstig ist es, wenn an der Unterseite des Trocknungsbehälters ein Lochblech als Doppelboden angeordnet ist, das überdeckte Einblasöffnungen für die Trocknungsluft aufweist. Überdeckte Einblasöffnungen können beispielsweise dadurch realisiert werden, dass die Öffnungen in einer senkrechten oder nach untern geneigten Wand angeordnet sind, oder durch eine entsprechende Abdeckung nach oben hin gesichert sind. Auf diese Weise wird das Eindringen von Hackgut in den Doppelboden unterhalb des Lochblechs weitgehend verhindert.
  • Weiters ist es von besonderem Vorteil, wenn die Austragseinrichtung einen rotierenden Abzugsarm aufweist. Besonders günstig ist die Ausbildung dieses Abzugsarms als Austragsfräse. Als Austragsfräse wird im Wesentlichen ein Schneckenförderer mit spitzen Zacken auf der Schneckenwelle bezeichnet, der das im Bewegungsraum des Abzugsarms befindliche Hackgut ohne Abrutschen zur Mitte des Behälters hin fördert.
  • Eine mechanisch besonders günstige Lösung ist gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Vorrichtung gegeben, wenn ein Antrieb für den Abzugsarm unter einer kegelförmigen Abdeckung im Trocknungsbehälter angeordnet ist. Auf diese Weise kann der Bereich des Doppelbodens weitgehend frei von Einbauten bleiben, so dass die Strömung für die Trocknungsluft nicht behindert wird.
  • Optimale Trocknungsergebnisse werden erreicht, wenn eine Regelungseinrichtung zur Konstanthaltung der Füllhöhe vorgesehen ist. Die Füllhöhe wir durch an sich bekannte Sensoren erfasst und die Materialzufuhr entsprechend angepasst.
  • Weiters ist es von besonderem Vorteil, wenn eine Sicherheitseinrichtung vorgesehen ist, die einen Sensor für das Drehmoment des Verteilpaddels umfasst. Auf diese Weise können nicht nur mechanische Schäden im Antrieb des Verteilpaddels vermieden werden, es können auch lokale oder globale Überfüllungen des Trocknungsbehälters sicher vermieden werden.
  • In der Folge wird die Erfindung anhand der in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine erfindungsgemäße Vorrichtung im Schnitt;
    Fig. 2
    eine Ansicht der Vorrichtung von Fig. 1 von oben; und
    Fig. 3
    Details dieser Vorrichtung nämlich des perforierten Lochbleches.
  • Der Durchlauftrockner Fig. 1 und Fig. 2 besteht aus einem Trocknungsgefäß in Form eines Zylinders 1 mit statisch geformten Rundsilo - Wänden oder auch aus einem viereckigen Schacht, das auf einem mit freien Stützen 3 bestehenden Traggrundgerüst aufgesetzt ist. Das Trocknungsgefäß ist zur Einbringung von Trocknungsluft 20 mit einem Doppelboden 2 als Luftpolster und etwa drei gleichmäßig verteilten Luftanschlussstutzen 15 ausgeführt. Die obere Bodenplatte 11 der Fig. 3, auf dem das Trocknungsgut aufliegt, besteht aus einer perforierten Lochplatte der Fig. 3, über die mit Hilfe des Ventilators warme Trocknungsluft zur Trocknung des Schüttgutes mit hohem Druck eingeblasen wird.
  • Das dem Trocknungsgefäß von oben zugeführte Schüttgut wird nach dem Gegenstromprinzip kontinuierlich nach unten geführt, während die Warmluft unten nach oben das Schüttgut durchströmt.
  • In der Mitte des Rundsilos sind die Kettenantriebe 10 mit Zahnrädern und Achsen 12 für die Austragungsfräse 4 bzw. Austragungsschnecke und den Vortrieb angeordnet, die von den am Traggrundgerüst 3 befestigen Motoren 6, 7 angetrieben werden.
  • Durch diese frei zugängige Montage der Motore und der Austragungsöffnung ist nicht nur ein problemloses Service, sondern auch eine ausreichende Belüftung und die Vermeidung möglicher Staubexplosionen gegeben.
  • Die mittige Öffnung im Rundsilos ist mit einer kegelförmigen Abdeckkappe 14 abgeschirmt und bewegt sich mit dem Vortrieb über einen Drehkranz. Dadurch ist eine gleichmäßige Belüftung und Verteilung des Schüttgutes von den unteren bis zu den oberen Schichtbereichen gegeben.
  • Über einen seitlichen Öffnungsschlitz 5 der kegelförmigen Abdeckklappe 14 wird das über dem perforierten Lochboden 11 bereits getrocknete Schüttgut durch Konvektions- und Kontakttrocknung gleichmäßig über die gesamte Fläche mit der Austragungsfräse 4 bzw. Austragungsschnecke kontinuierlich heraus gezogen bzw. geschleust. Das Hackgut rutscht über ein Gleitblech 9 direkt auf ein Förderband 8, das dem Verbraucher zugeführt wird.
  • Im kontinuierlichen Durchlauf wird die hier getrocknet entnommene Schüttgutmenge mit der gleichen Menge von ungetrocknetem Schüttgut dem Trocknungsgefäß nachgeliefert bzw. ergänzt, um eine ausreichende Verweildauer Trocknungsluft sicherstellen zu können. Der Rundsilo bleibt somit ständig vollgefüllt.
  • Die unebenen Schütthöhen des kontinuierlichen mit Hackgut beschickten Trocknungsgefäßes werden mit einem Motor 17 angetriebenem Verteilerpaddel 18 ausgeglichen bzw. planiert, um unterschiedliche Strömungswiderstände zu vermeiden bzw. eine einheitliche Durchströmung des Schüttgutes unterschiedlicher Größen mit Warmluft zur gleichmäßigen Trocknung zu erreichen. Dazu wird der Ventilator drehzahlgeregelt über die Luftgeschwindigkeit des Konvektionsstromes der feuchten-warmen Abluft am Austritt 19 des Trocknungsgefäßes gesteuert, der das ausgetretene Wasser aus dem Holz ins Freie abführt.
  • Auf der mittleren Höhe des Rundsilos ist die Vorrichtung 16 zur Erfassung der Temperatur-Feuchte-Messung installiert, um eine ausreichende Reaktionszeit zur Regelung der Temperatur der Trocknungsluft über das Luftheizregister sicher zu stellen.
  • Je nach Erfordernis des Trocknungsgrades bzw. der Endfeuchte des Schüttgutes werden die Parameter der Einflussgrößen der Trocknung wie die Eingangsfeuchte und die Stückgröße des Hackgutes, die Verweildauer bzw. die Austragungsgeschwindigkeit des Hackgutes, die relative Luftfeuchtigkeit der Trocknungsluft, die Schüttdichte bzw. Höhe des Schüttgutes, der Strömungswiderstand der Luftmenage, die Strömungsgeschwindigkeit am Austritt des Rundsilos und die dazu erforderliche Warmlufttemperatur über den Trocknungsverlauf von einer vollautomatischen Steuerung der Lüftungszentrale ausgeführt.
  • Mehrere Luftanschlussstutzen 15 beim Luftpolster-Doppelboden dienen gleichzeitig als Reinigungsöffnungen, die auch die Zuführung der Trocknungsluft von mehreren Seiten ermöglichen. Über ein oder mehrere Mannlöcher 13 höhenmäßig verteilt ist auch eine händische Entleerung des Rundsilo-Durchlauftrockners gegeben.

Claims (14)

  1. Verfahren zum Trocknen von Hackgut, bei dem das Hackgut in einen im Wesentlichen zylindrischen Trocknungsbehälter (1) eingebracht wird und an der Unterseite über ein Gleitblech (9) abgezogen wird, und bei dem Trocknungsluft (20) von unten in einem Doppelboden ausgeführt als Luftpolster (2) mit perforierten Lochboden (11) im Trocknungsbehälter (1) eingeblasen wird, wobei unter laufender programmgesteuerter Überwachung relevanter Verfahrensparameter auf Basis eines Mess- und Regelsystems, wie etwa der Feuchtigkeit im Hackgut und in der Abluft, die Zufuhr und die Austragung des Hackguts unter Einhaltung einer konstanten Schütthöhe geregelt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknungsluft (20) durch überdeckte Einblasöffnungen des perforierten Lochbodens (11) eingeblasen wird und dass die Austragung des Hackguts über eine um eine vertikale Achse rotierende Ketten- oder Schneckenfräse (4) erfolgt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Austragung des Hackguts über den gesamten Querschnitt des Trocknungsbehälters (1) erfolgt.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das dosiert zugeführte Hackgut durch ein drehbares Verteilpaddel (18) verteilt wird, um eine weitgehend ebene Oberfläche und eine gleichmäßig Füllhöhe zu sichern.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllhöhe kontinuierlich so geregelt wird, dass eine Abstreifkante des Verteilpaddels (18) in Kontakt mit der Oberfläche des Hackguts bleibt.
  5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Antriebsdrehmoment des Motors (17) zum Verteilpaddel (18) überwacht wird und dass bei Überschreitung eines vorbestimmten Werts die Zufuhr von Hackgut gedrosselt wird und vorzugsweise der Motor (17) zum Verteilpaddel (18) vorübergehend gestoppt wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der gesamte Trocknungsprozess vom Eintritt bis zum Austritt des Hackgutes im Trocknungsbehälter (1) nach dem Gegenstromprinzip mit einem Mess- und Regelsystem ausgestattet ist, in dem sämtliche Einflussfaktoren der Trocknerleistung, wie Feuchte im Hackgut, die Trocknungslufttemperatur, die Luftmengen, die Verweildauer des Hackgutes, die Druckdifferenz variabler Schüttdichte, die relative Luftfeuchtigkeit, der Sättigungsgrad der Trocknungsluft, die Förderbandgeschwindigkeiten von Zu- und Abfuhr, der Oberflächenausgleich, die Wärmeleistung zuschaltbare Luftheizregister nutzbarer Wärmequellen, etc., über ein Softwareprogramm für einen vollautomatischen Betrieb gesteuert und überwacht wird.
  7. Vorrichtung zum Trocknen von Hackgut, mit einem im Wesentlichen zylindrischen Trocknungsbehälter (1), einer von oben in den Trocknungsbehälter (1) mündenden Zufuhreinrichtung und mit einer an der Unterseite des Trocknungsbehälters (1) angeordneten Austragseinrichtung (4), sowie mit einer Verteileinrichtung (18) für das zugeführte Hackgut, dadurch gekennzeichnet, dass der Lochboden (11) überdeckte Einblasöffnungen für die Trocknungsluft (20) aufweist, dass die Austragseinrichtung (4) als rotierende Ketten- oder Schneckenfräse ausgebildet ist und dass die Vorrichtung ein Mess- und Regelsystem aufweist, das so ausgestattet ist dass es unter laufender programmgesteuerter Überwachung relevanter Verfahrensparameter, wie etwa der Feuchtigkeit im Hackgut und in der Abluft, die Zufuhr und die Austragung des Hackguts unter Einhaltung einer konstanten Schütthöhe regelt.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Austragseinrichtung (4) als rotierende Schneckenfräse mit Schneidspitzen an ihrem Umfang ausgebildet ist.
  9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Verteileinrichtung als rotierendes Verteilpaddel (18) ausgebildet ist, das eine Abstreifkante für das Hackgut aufweist.
  10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass an der Unterseite des Trocknungsbehälters (1) ein Doppelboden (2) mit perforiertem Lochblech (11) angeordnet ist, das überdeckte Einblasöffnungen (20) für die Trocknungsluft aufweist.
  11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Austragseinrichtung einen rotierenden Abzugsarm aufweist und dass ein Antrieb für den Abzugsarm unter einer kegelförmigen Abdeckung (14) im Trocknungsbehälter (1) angeordnet ist.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass eine Regelungseinrichtung zur Konstanthaltung der Füllhöhe vorgesehen ist.
  13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Trocknungsbehälter (1) auf einem frei stehenden Traggrundgerüst (3) angeordnet ist.
  14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der gesamte Trocknungsprozess vom Eintritt bis zum Austritt des Hackgutes im Trocknungsbehälter (1) nach dem Gegenstromprinzip mit einem Mess- und Regelsystem ausgestattet ist, in dem sämtliche Einflussfaktoren der Trocknerleistung wie Feuchte im Hackgut, die Trocknungslufttemperatur, die Luftmengen, die Verweildauer des Hackgutes, die Druckdifferenz variabler Schüttdichte, die relative Luftfeuchtigkeit, der Sättigungsgrad der Trocknungsluft, die Förderbandgeschwindigkeiten von Zu- und Abfuhr, der Oberflächenausgleich, die Wärmeleistung zuschaltbare Luftheizregister nutzbarer Wärmequellen, etc., über ein Softwareprogramm für einen vollautomatischen Betrieb gesteuert und überwacht wird.
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