EP2284095A1 - Verpackung mit vorgeschnittener Öffnung, die reversibel geöffnet und verschlossen werden kann, sowie deren Herstellungsverfahren - Google Patents

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EP2284095A1
EP2284095A1 EP20100171547 EP10171547A EP2284095A1 EP 2284095 A1 EP2284095 A1 EP 2284095A1 EP 20100171547 EP20100171547 EP 20100171547 EP 10171547 A EP10171547 A EP 10171547A EP 2284095 A1 EP2284095 A1 EP 2284095A1
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EP
European Patent Office
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label
packaging
adhesive
opening
packaging according
Prior art date
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EP20100171547
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English (en)
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EP2284095B1 (de
Inventor
Thomas Scheubner
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CCL Label AG
Original Assignee
Tesa SE
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D75/00—Packages comprising articles or materials partially or wholly enclosed in strips, sheets, blanks, tubes or webs of flexible sheet material, e.g. in folded wrappers
    • B65D75/52—Details
    • B65D75/58—Opening or contents-removing devices added or incorporated during package manufacture
    • B65D75/5827—Tear-lines provided in a wall portion
    • B65D75/5833—Tear-lines provided in a wall portion for tearing out a portion of the wall
    • B65D75/5838—Tear-lines provided in a wall portion for tearing out a portion of the wall combined with separate fixed tearing means, e.g. tabs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B70/00—Making flexible containers, e.g. envelopes or bags
    • B31B70/74—Auxiliary operations
    • B31B70/81—Forming or attaching accessories, e.g. opening devices, closures or tear strings
    • B31B70/84—Forming or attaching means for filling or dispensing contents, e.g. valves or spouts
    • B31B70/85—Applying patches or flexible valve inserts, e.g. applying film-like valves
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B61/00—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages
    • B65B61/18—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages for making package-opening or unpacking elements
    • B65B61/184—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages for making package-opening or unpacking elements by applying tabs over discharge openings, e.g. over discharge openings defined by tear or score lines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D2203/00—Decoration means, markings, information elements, contents indicators
    • B65D2203/02—Labels

Definitions

  • the invention describes a package with a pre-cut opening which can be repeatedly opened and closed, in particular flexible packaging such as tubular, upright and log bottom bags, thermoforming trays, also folding boxes or any kind of packaging made of sheet-like materials such as Sheets, composites or paper and cardboard boxes is produced.
  • flexible packaging such as tubular, upright and log bottom bags, thermoforming trays, also folding boxes or any kind of packaging made of sheet-like materials such as Sheets, composites or paper and cardboard boxes is produced.
  • packages are opened by separating a weld, seal or bond, so that the package is irreversibly opened, with the result that they can not be closed again - without additional aids such as plastic clips.
  • single-layer labels are used to open and close such packages. These are labeled via a removal hole previously cut in the package, from which parts of the contents are later removed from the packaging.
  • a disadvantage of such single-layer labels is that the pressure-sensitive adhesive has to fulfill two conflicting functions: it must allow easy opening with little effort, and the label must then, when reclosed, have sufficient adhesion to seal the package securely and tightly.
  • the problem with such labels is further that they curl up when opening, due to the direct bonding on the packaging material and thus the label is irreversibly deformed, which can lead to self-opening during subsequent reclosure.
  • two-ply labels are offered which avoid the disadvantages mentioned by the label consists of two label layers, which are glued on top of each other.
  • two pressure-sensitive adhesives are present.
  • the lower adhesive ensures a secure and tight bond to the packaging, while the second adhesive is on a dehasive layer located on the surface of the lower of the two label layers. This allows easy opening without the described deformation of the label.
  • a removal hole is present on the lower label.
  • the single-layer and the two-layer labels must be subsequently applied to a pre-cut in the packaging extraction hole in an additional operation.
  • This operation can either take place at the packaging manufacturer or be integrated in the filling process.
  • the removal hole is punched out previously and prevented by means of so-called breakpoints from falling out before the label is glued over it. It is advantageous, but not absolutely necessary, for the labeling to take place immediately after the punching of the removal hole, in order to prevent unwanted separation of the stamped part of the removal hole. Incidentally, the punching of the removal hole can also take place after the application of the label.
  • the packaging film itself consists of a two-layer composite, which can be delaminated.
  • an opening and reclosing system is realized.
  • the punching of the lower foil is made slightly smaller than that of the upper foil.
  • the difference in the size of the two punches results in a circumferential closed edge around the punch hole.
  • the package is glued before opening, according to the size of this edge and the adhesive force of the two films on each other, which can be delaminated.
  • This system only partially meets the requirements in the market.
  • the adhesive force is many times higher at the first delamination than at the subsequent reclosure.
  • a safe and dense reclosing is possible only to a limited extent, so it can cause the contents of the packaging to dry out.
  • this system limits the choice of packaging materials as it is limited to the composites offered. Integration into existing packaging solutions is therefore not possible. This results in decorative restrictions such as the use of highly transparent bags or product-related restrictions such as the use of special barrier layers, etc.
  • Object of the present invention is to provide a package that is easy to open for the first time and can be reversibly opened and closed safely.
  • the packaging is made from sheet-like materials such as foils, composites or paper and cardboard.
  • the packaging is preferably a flexible packaging, for example a tubular bag for oil-soaked wet wipes (known as baby or make-up wipes).
  • the packaging may be a pouch packaging of any kind for the packaging of foods such as sweets, biscuits, chocolates, candies, nuts, gummy bears, chips, etc.
  • the packaging may be a thermoforming tray in which cheese or sausage slices be packed.
  • the packaging according to the invention is suitable for all non-liquid goods which are usually not used up completely after the first opening, especially for goods which are to be protected from moisture, dehydration, odor discharge and / or entry by resealing.
  • a dehesive finish is preferably applied to the packaging body, except on the lid (around the pre-cut opening), before the label closing the opening is glued.
  • the area of the dehesive equipment corresponds exactly to the area which covers the carrier material of the label.
  • the contour of the coating corresponds to the contour of the overlying label (with the possible exception of a later described in more detail edge region of the label).
  • the coating is applied in the form of a disk adapted to the contour of the opening (for example circular disks if the opening is circular).
  • the label After removal of the contents, the label can be reversibly applied to the packaging again, the bond strength of the coordinated release behavior (Release) of pressure-sensitive adhesive and Dephasesiv-layer guarantees a good adhesion even with repeated opening.
  • the denzosive equipment is not over the entire area around the pre-cut opening (preferably outside the lid) available, but recessed in a region, so that the label with a strip sticks directly to the packaging casing in the edge area. This results in the already described hinge in the label, which prevents the label is detached when opening.
  • the bond strength between label and packaging is so great that separation is only possible by force.
  • the label is attached here partially non-detachably glued to the packaging jacket.
  • This puncture may be a perforation, optionally in the known and proven waveform. This reduces the return forces of the label, and the label does not fall back (at least not so easily), that is, the package remains open without the need for a hand to hold it open.
  • the hinge can be formed by using two different adhesives on the carrier material. Most of the backing material is coated with an adhesive that will dislodge well from the dehiscence area, while a second area of the backing material is provided with a high tack adhesive that prevents unwanted peel-off of the label in that area.
  • the adhesive can be chosen such that it anchors itself on the packaging body, which may also be dehesively equipped in this area.
  • packaging materials are printed, varnished or laminated in various ways. Frequently composite materials are used, so that the printing is applied to the inside of a laminating composite. In this case, no paint or varnish layer is applied on the outside of the package.
  • packaging in which the printing and painting is applied to the outside.
  • the coating is full-surface in this case, in some cases, a partial coating can be used.
  • dehesive aids are added to the paint, but this is usually done for technical or decorative reasons, for example, to achieve a special gloss or to change the friction values of the surface.
  • the adhesive layer serves solely to provide a defined release label release behavior from the package.
  • the dehesive layer is in each case partially applied and recessed at least at the location of the lid.
  • an opening is cut, preferably by a punching process, thereby creating a lid in the package.
  • the cut or the punching is made such that the edge region of the lid is weakened, so it can be easily torn open.
  • the punching can also be done so that the lid is prevented by means of so-called breakpoints from falling out, depending on the geometry of the lid and the physical properties of the material of the packaging, the size and number of breakpoints vary. As breakpoints small interruptions in the punching tool are referred to, which do not punch the packaging at this point and thus fix the lid in the package. In later use (opening the package by the customer) tear these small breakpoints without affecting the function.
  • the labeling is carried out immediately after the punching of the opening in order to prevent a separation of the lid.
  • the punching of the lid can also be done after the application of the label, which involves the risk of injuring the label by the punching process.
  • the lid which advantageously closes the opening, is preferably not fully equipped (optionally apart from a customary tolerance to be observed in the production process), so that when the label is first closed the lid is glued to the carrier material located above it.
  • the carrier material covers the lid and this, so the punched-out part of the packaging body remains connected to the label and is removed from the opening, the line of weakness tears.
  • the substrate has a grip, more preferably on a side opposite to the side where the hinge is formed.
  • a surface is free of adhesives or the bond strength is reduced. This surface then serves as a handle for gripping and peeling off the carrier material.
  • Another way to make a handle is to cover the adhesive forming the surface by a release paper, so that the adhesive can have no effect. Furthermore, the adhesive in this area can also be neutralized, for example by printing or powdering.
  • This handle can also be formed by integrally forming an additional adhesive-free surface on the carrier material.
  • the design of the label is done individually according to the customer's wishes.
  • the size and shape of the label is arbitrary, as is the possible printing. Further preferably, the label is substantially rectangular, where appropriate, the corners are rounded.
  • films or composite materials to choose from preferably films of PP, PE and PET, which further preferably have a thickness of 20 and 100 microns, especially between 25 and 65 microns, most preferably between 50 and 60 microns ,
  • films can be used as materials, in particular monoaxially and biaxially oriented films based on polyolefins such as PE or PP, then films based on stretched polyethylene or oriented copolymers containing ethylene and / or polypropylene units, if appropriate also PVC films, PET films. Films, films based on vinyl polymers, polyamides, polyesters, polyacetals, polycarbonates.
  • Biaxially oriented polypropylene is characterized by its very high tensile strength and low elongation.
  • Preferred for the production of the labels according to the invention are biaxially oriented films based on polypropylene.
  • the thicknesses of the biaxially oriented films based on polypropylene are preferably between 20 and 100 ⁇ m, in particular between 25 and 75 ⁇ m, very particularly between 30 and 65 ⁇ m.
  • Biaxially oriented films based on polypropylene can be produced by blown film extrusion or by means of conventional flat film systems. Biaxially stretched films are produced in one or more layers. In the case of multilayer films, the thickness and composition of the different layers may be the same, but also different thicknesses and compositions are known.
  • Suitable for the labels according to the invention are monolayer, biaxially or monoaxially stretched films or multilayer, biaxial or monoaxial films based on polypropylene, which have a sufficiently strong bond between the layers, since delamination of the layers during use is disadvantageous.
  • Films based on rigid PVC are used for the production of labels as well as films based on soft PVC.
  • the thicknesses of the films are preferably between 20 and 100 ⁇ m, in particular between 25 and 65 ⁇ m, very particularly between 30 and 60 ⁇ m.
  • Polyester-based films for example polyethylene terephthalate, are also known and can also be used to make the labels of the invention.
  • the thicknesses of the films based on PET are between 20 and 100 ⁇ m, in particular between 25 and 65 ⁇ m, very particularly between 50 and 60 ⁇ m.
  • the films used are preferably transparent.
  • Non-transparent films of any kind dyed, foamed or unfoamed can be used.
  • a transparent BOPP film from EXXON the 60 LL 536 with a thickness of 60 ⁇ m, can be used as the film.
  • the support and also the adhesive layer can be transparent, in such a way that each layer preferably has a transmission of greater than 60%, in particular a transmission greater than 90% at a wavelength of 350 to 1150 nm.
  • the transmission is trimmed by reflection and absorption.
  • transmittance (1 - reflectance) x (1 - absorptance).
  • the labels according to the invention may contain as adhesives a pressure-sensitive adhesive based on natural rubber, PUR, acrylates or styrene-isoprene-styrene block copolymers.
  • a pressure sensitive adhesive is a viscoelastic composition that remains permanently tacky and tacky at room temperature in a dry state. The bonding takes place by light pressure immediately on almost all substrates.
  • Suitable masses are for example in the " Handbook of pressure-sensitive adhesive technology, second edition, edited by Donatas Satas, described by Van Nostrand Reinhold, New York, 1989 s.
  • the self-adhesive composition used is in particular a commercially available pressure-sensitive adhesive composition based on PUR, acrylate or (synthetic) rubber, preferably a UV-crosslinkable hot-melt pressure-sensitive adhesive mixed with additives and resins.
  • the Adhesive Novarad RC 21151 from Novamelt is an example.
  • an acrylate hot melt base which has a K value of at least 20, in particular greater than 30, obtainable by concentrating a solution of such a composition into a system which can be processed as a hotmelt.
  • benzoin derivatives may be copolymerized, such as benzoin acrylate or benzoin methacrylate, acrylic acid or methacrylic acid ester. Such benzoin derivatives are in the EP 0 578 151 A1 described.
  • the adhesive on Acrylathotmeltbasis can also be chemically crosslinked.
  • An adhesive which is suitable is a low molecular weight acrylate hot melt pressure-sensitive adhesive, such as that which is marketed under the name acResin UV or Acronal®, in particular Acronal DS 3458, by BASF.
  • This adhesive with a low K value obtains its application-oriented properties through a final radiation-induced crosslinking.
  • the adhesives can be applied as a dispersion, as a solvent-containing system or as a 100% system. As 100% systems adhesives are referred to the
  • a hot melt adhesive is applied with a slot die.
  • the adhesive application is preferably between 5.0 and 50.0 g / m 2 , more preferably between 10.0 and 30.0 g / m 2 and particularly preferably between 15.0 and 25.0 g / m 2 .
  • the latter corresponds to a thickness between 15 and 25 microns.
  • the application of the adhesive takes place in the curtain-coating method or contact method. More preferably, the adhesive is applied in the strip line or intermittently, since this is a preferred way to realize the adhesive-free handle.
  • the bond strength with which the label is glued in the area on the packaging, which has no depatisive coating, are to be chosen so that the label in the hinge area can not be separated or only by force. Likewise, the bond strength must be sufficiently high that, when the label is peeled off, the breakpoints of the precut aperture are torn open.
  • the bond strengths on the adhesive layer are to be selected such that the label can be easily opened without the label irreversibly deforming (curling) on opening and sufficient resiliency when resealing to ensure a secure closure.
  • the absolute adhesion values on the packaging or on the adhesive layer and their relationship to one another depend on the label geometry and the packaging material used.
  • depatity coating printed with the known printing methods such as flexo, gravure, offset, book or screen printing.
  • thermally drying systems aqueous or solvent-based paints as well as UV or ESH-curing systems are used.
  • the depatisive equipment on the packaging body is preferably carried out by siliconization, for example by a silicone release lacquer is printed on the appropriate places.
  • Another possibility is to apply a paint or primer which produces a dehydrating action.
  • the surface of the base label can be changed by irradiation or chemical treatment such as etching, so that sets a dephasesive effect.
  • the layer thicknesses of the applied adhesive coating are dependent on the method of application.
  • the layer thicknesses are at a printing in flexographic printing with a silicone-containing paint between 1 and 10 .mu.m, especially between 2 and 5 microns.
  • the silicone-containing lacquer consisting of a UV-curing flexographic ink such as UVF 00080 with 1 to 8 wt .-% of a silicone additive such as AUS 00107 (each from the company Flint Group Switzerland AG) called.
  • the label can be easily removed, preferably up to the section that is not detungssiv equipped. In this area, the bond strength between the packaging body and the label is so great that separation is only possible by force.
  • the label after removal of contents from the package, the label can be reversibly re-applied to the packaging body, the residual adhesive force keeps the label in position repeatedly.
  • the advantageous properties of the two-ply label can be achieved, while at the same time the lower layer of the two-ply label is saved.
  • the package itself serves as a second layer.
  • the invention comprises on the one hand the label described above. This may be applied to the packaging body in a conventional manner by means of labeling, the packaging body having a dehesive partial coating as described.
  • the invention describes a preferred method for integrating this label into a packaging body.
  • the packager has the big advantage of being one It already gets delivered with a label-equipped packaging, so it saves the usual process of labeling the packaging.
  • This method according to the invention provides that the label is applied to the finished printed, web-shaped packaging material. This operation takes place in place of the usual production of a self-adhesive label.
  • this method is not a label that is labeled on a packaging body, but instead of the second web for producing a two-ply label, the packaging material itself is used as a second web of material and the label is laminated thereon.
  • a particularly advantageous production method is as follows.
  • the material of the packaging is clamped. It can be both roles of a benefit of the subsequent packaging, it can also be side by side several benefits are processed, which may later be cut into single roles.
  • the packaging material is unrolled and optionally printed individually according to customer requirements. At the same time in this step, the printing is done with the dephasesiven coating.
  • the lid is punched out of the packaging material in a stamping plant.
  • the cover is prevented by means of so-called breakpoints from falling out, depending on the geometry of the lid and the physical properties of the packaging material, the size and number of breakpoints vary. As breakpoints small interruptions in the punching tool are referred to, which do not punch the film at this point and thus hold the stamped part in the packaging material. In later use (opening the package by the customer) tear these small breakpoints without affecting the function.
  • the label is laminated, including in a second development of the machine previously the label material is clamped as a web-shaped material and finally unwound.
  • the label material is provided inline in one with an adhesive coating unit with an adhesive.
  • an already coated with adhesive label material can be used.
  • inline coating is preferred.
  • the adhesive-coated material web is preferably already punched before the lamination. After the punching process, the unnecessary material is separated around the label, and the label fed to the lamination point. The separation can alternatively be done only after lamination.
  • the label is laminated onto the appropriate location of the already dehesively equipped packaging material web.
  • the (self-) adhesive label web is completely laminated onto the packaging material web without prior punching and subsequently punched.
  • This method of preparation is not preferred since, on the one hand, it makes a dehesive layer also outside the label contour necessary and, moreover, the packaging can be injured during the punching process.
  • the printing of the label can be done before or after the lamination. When punching before lamination, it is obvious that the printing takes place before the lamination.
  • This material is provided to the bottler, who cuts, stuffs and closes individual packages from the web which is already provided with a label.
  • the filling of the goods can also be done only after the complete packaging, ie separation, the individual packaging.
  • the invention also includes that the punching of the packaging material takes place at a later time in the machine after the closure label has already been laminated on, which is not considered to be preferred, as this may damage the label by the punching process. However, it is not necessary in this case to prevent the falling out of the cover by holding points, this is already fixed by the label.
  • the opened package 1 is shown in a preferred embodiment.
  • the packaging 1 consists of a packaging body 3 (of which only a section is shown here) and a label 2 applied thereto, which is shown in the open state.
  • the packaging body 3 may be, for example, a tubular bag.
  • the label 2 consists of a rectangular cut carrier material 21 and an adhesive coating 22 applied thereto (not visible in the figure).
  • the adhesive coating 22 is in a region 211 of the carrier material in the form of a Rectangles recessed, so that this area is a good grip tab 211.
  • the packaging body 3 In the packaging body 3 is a pre-cut opening 31, which was originally closed with a lid 32.
  • the lid 32 was detachably connected to the packaging body 3, by the opening of the label 2, the lid 32 has been removed from its position and hangs under the carrier material 21, that is in the FIG. 1 again not visible.
  • the surface around the pre-cut opening 31 is equipped with a denosiv acting coating 33.
  • the surface of the dehesiv acting coating 33 corresponds to the surface of the carrier material 21 of the label 2 with the exception of one located on an edge of the label 2 area 41. In this area 41, the coating 33 is not present, so that the label 2 in this area 41st glued directly to the packaging body 3. This area 41 is opposite to the tab 211 of the label 2.
  • the adhesive coating 22 dissolves with little effort from the adhesive coating 33 because the bond between the label 2 and the packaging body 3 is just reduced by the adhesive coating 33.
  • the opening process of the label 2 can be continued until the area 41 is reached. Due to the fact that the label 2 is applied directly to the packaging body 3 at this point, there is a much greater adhesive force, so that the label 2 opposes the further opening process a much higher resistance. The opening process therefore ends at this point, which acts like a hinge. A further separation of the label 2 is possible only with a deliberately used increased effort.
  • a line 23 is stamped on the transition to the label 2, so that the mechanical resistance of the label 2 against the opening is greatly reduced.
  • FIG. 2 is the packaging 1 according to line AA in FIG. 1 shown in the lateral section.
  • the carrier material 21 of the label 2 is provided with a full-surface adhesive coating 22, which is recessed only in the grip area 211, which is therefore excellent to grip.
  • the optionally already printed packaging material 53 is unwound.
  • the detude of the coating is applied, punched in a second punching device 55, the lid.
  • the labels are punched from the starting material, the grid 57 withdrawn and discarded.
  • the labels are laminated in the first punching device 56 onto the packaging material.
  • the packaging material equipped with the labels is wound into a roll 58 which can be delivered to the bottler.

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Packages (AREA)

Abstract

Verpackung (1), umfassend einen Verpackungskörper (3) und ein darauf aufgebrachtes Etikett (2), wobei in dem Verpackungskörper eine vorgeschnittene Öffnung (31), die mit einem Deckel verschlossen sein kann, der lösbar mit dem Verpackungskörper verbunden ist, vorgesehen ist, die Oberfläche um die vorgeschnittene Öffnung (31) zumindest partiell dehäsiv eingestellt ist, die vorgeschnittene Öffnung (31) mit dem Etikett (2), das aus einer Trägerschicht (21) besteht, die zumindest partiell klebend ausgerüstet ist, vollständig derart abgedeckt wird, dass die Trägerschicht (21) des Etiketts (2) die Öffnung (31) zumindest abschnittsweise überragt, und die die Öffnung überragenden Teile der Trägerschicht (21) zumindest teilweise auf der dehäsiven Oberfläche (33) verklebt sind.

Description

  • Die Erfindung beschreibt eine Verpackung mit einer vorgeschnittenen Öffnung, die wiederholt geöffnet und verschlossen werden kann, insbesondere eine flexible Verpackung wie Schlauch-, Stand- und Klotz-Bodenbeutel, Tiefzieh-Trays, auch Faltschachteln oder jegliche Art von Verpackung, die aus bahnförmigen Materialien wie Folien, Verbunde oder Papier und Kartons hergestellt wird.
  • Üblicherweise werden Verpackungen geöffnet, indem man eine Verschweißung, Versiegelung oder Verklebung auftrennt, so dass die Packung irreversibel geöffnet ist, was zur Folge hat, dass sie nicht wieder - ohne zusätzliche Hilfsmittel wie beispielsweise Kunststoff-Clips - verschlossen werden kann.
  • Es besteht ein großer Bedarf an Systemen, diese Verpackungen derart auszustatten, dass diesen mehrfach Teile des Inhalts entnommen werden können und diese anschließend jeweils wiederverschließbar sind.
  • Es gibt verschiedene Systeme auf dem Markt, welche alle in ihrer Eignung limitiert sind.
  • Zum Öffnen und Verschließen von derartigen Verpackungen werden beispielsweise einlagige Etiketten eingesetzt. Diese werden über ein zuvor in der Verpackung geschnittenes Entnahmeloch etikettiert, aus dem später Teile des Inhalts aus der Verpackung entnommen werden. Nachteilig bei derartigen einlagigen Etiketten ist, dass der Haftklebstoff zwei sich widersprechende Funktionen erfüllen muss: Er muss ein einfaches Öffnen mit geringem Kraftaufwand ermöglichen, und das Etikett muss anschließend beim Wiederverschluss ausreichend Haftung aufweisen, damit die Verpackung sicher und dicht verschlossen wird. Problematisch bei derartigen Etiketten ist weiterhin, dass sie sich beim Öffnen, aufgrund des direkten Verklebens auf dem Verpackungs-Material einrollen und somit das Etikett irreversibel verformt wird, welches beim anschließenden Wiederverschluss zu einem selbstständigen Öffnen führen kann.
  • Um zu verhindern, dass das Etikett beim Öffnen der Verpackung vollständig vom Beutel abgezogen wird, besitzen die meisten dieser Etiketten eine geschwungene Stanzung, die dazu führt, dass ein gewisser Widerstand entsteht wenn man das Etikett bis dorthin geöffnet hat. Der Widerstand zeigt an, dass man nicht weiter ziehen soll. Eine andere Möglichkeit zu verhindern, dass das Etikett vollständig abgezogen wird, ist der Einsatz von zwei unterschiedlichen Klebstoffen: Ablösbar in dem Bereich, in dem das Etikett von der Verpackungsfolie abgezogen werden soll (Öffnen der Verpackung), permanent am so genannten Scharnier, um die vollständige Ablösung zu verhindern.
  • Darüber hinaus werden zweilagige Etiketten angeboten, welche die genannten Nachteile vermeiden, indem das Etikett aus zwei Etikettenlagen besteht, die übereinander geklebt sind. Somit sind zwei Haftklebstoffe vorhanden. Der untere Klebstoff gewährleistet eine sichere und dichte Verklebung zur Verpackung, während der zweite Haftklebstoff auf einer dehäsiven Schicht, die sich auf der Oberfläche der unteren der beiden Etikettenlagen befindet, ist. So wird ein einfaches Öffnen ohne die beschriebene Verformung des Etiketts ermöglicht. Hierbei ist auf dem unteren Etikett ein Entnahmeloch vorhanden. Diese Etiketten werden zum Beispiel in der DE 10 2005 010 569 A1 beschrieben.
  • Die Problematik der einlagigen Etiketten, dass sich diese beim Abziehen wölben und irreversibel verformen können, was zu einem selbstständigen Öffnen und somit zu einer ungenügenden Dichtfunktion führen, wird bei den beschriebenen zweilagigen Etiketten dadurch gelöst, dass auf der Oberseite des unteren Etiketts eine dehäsive Schicht aufgebracht ist, welche ein einfaches und sicheres Öffnen und Verschließen ermöglicht. Der Klebstoff des eigentlichen Verschlussetiketts klebt somit nicht direkt auf der Außenseite der Verpackung, sondern es ist ein abgestimmtes Ablöseverhalten (Release) zwischen der dehäsiven Schicht des unteren Etiketts und dem Klebstoff vorhanden. Aufgrund dieses speziellen Produktaufbaus kann das Verschlussetikett zusätzlich partiell nicht-ablösbar auf dem unteren Etikett verklebt angebracht werden, wodurch ein Scharnier realisiert wird, welches verhindert, dass das Verschlussetikett beim Öffnen sich von der Verpackung löst. Dies wird dadurch erreicht, dass beispielsweise an dieser Stelle keine dehäsive Schicht auf dem unteren Etikett aufgebracht wird. Darüber hinaus haben derartige zweilagigen Etiketten meist an der dem Scharnier gegenüberliegenden Seite einen so genannten Anfasser, der nicht-klebend gestaltet ist, so dass für den Öffnungsvorgang ein einfaches Handling gewähreistet wird.
  • Die einlagigen sowie die zweilagigen Etiketten müssen nachträglich auf ein in die Verpackung vorgeschnittenes Entnahmeloch in einem zusätzlichen Arbeitsgang aufgebracht werden. Dieser Arbeitsvorgang kann entweder beim Verpackungshersteller erfolgen beziehungsweise im Abfüllprozess integriert werden. Das Entnahmeloch wird zuvor ausgestanzt und mittels so genannter Haltepunkte am Herausfallen gehindert, bevor das Etikett darüber geklebt wird. Vorteilhaft aber nicht zwingend notwendig ist es, dass die Etikettierung sogleich im Anschluss an die Stanzung des Entnahmeloches erfolgt, um ein ungewolltes Heraustrennen des Stanzteils des Entnahmelochs zu verhindern. Die Stanzung des Entnahmelochs kann im Übrigen auch nach der Aufbringung des Etiketts erfolgen.
  • Weiterhin werden Entnahmesysteme angeboten, bei welchen die Verpackungsfolie selbst aus einem zweilagigen Verbund besteht, welcher sich delaminieren lässt. Durch zwei verschieden große Stanzungen der unteren und oberen Verbundfolie wird ein Öffnungs-und Wiederverschluss-System realisiert. Die Stanzung der unteren Folie wird etwas kleiner ausgeführt als die der oberen Folie. Die Differenz in der Größe der beiden Stanzungen ergibt einen umlaufenden geschlossenen Rand um das Stanzloch. Dort ist die Verpackung vor dem Öffnen verklebt, entsprechend der Größe dieses Randes und der Haftkraft der beiden Folien aufeinander, die sich delaminieren lassen. Dieses System erfüllt nur bedingt die Anforderungen im Markt. Die Haftkraft ist beim ersten Delaminieren um ein Vielfaches höher als beim anschließenden Wiederverschließen. Ein sicheres und dichtes Wiederverschließen ist nur eingeschränkt möglich, somit kann es zum Austrocknen des Inhalts der Verpackung kommen. Darüber hinaus ist bei diesem System die Auswahl an Verpackungsmaterialien eingeschränkt, da es sich auf die angebotenen Verbundmaterialien beschränkt. Eine Integration in vorhandene Verpackungslösungen ist daher nicht möglich. Somit ergeben sich zum einen dekorative Einschränkungen wie die Verwendung hochtransparenter Beutel oder auch produktbedingte Einschränkungen wie die Verwendung spezieller Barriere-Schichten etc.
  • Überdies hinaus findet man bei flexiblen Verpackungen Wiederverschluss-Systeme, welche als Zip-Verschluss bekannt sind. Hier kann man den Beutel ähnlich einem Reißverschluss öffnen und verschließen.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Verpackung zu schaffen, die leicht erstmals zu öffnen ist und die sicher reversibel geöffnet und verschlossen werden kann.
  • Gelöst wird diese Aufgabe durch eine Verpackung, wie sie im Hauptanspruch dargelegt ist. Gegenstand der Unteransprüche sind vorteilhafte Fortbildungen des Erfindungsgegenstandes. Des Weiteren betrifft die Erfindung Verwendungsvorschläge der erfindungsgemäßen Verpackung. Weiterhin umfasst die Erfindung ein vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung der Verpackung.
  • Demgemäß betrifft die Erfindung eine Verpackung, umfassend einen Verpackungskörper und ein darauf aufgebrachtes Etikett, wobei
    • in dem Verpackungskörper eine vorgeschnittene Öffnung, die mit einem Deckel verschlossen sein kann, der lösbar mit dem Verpackungskörper verbunden ist, vorgesehen ist,
    • die Oberfläche um die vorgeschnittene Öffnung zumindest partiell dehäsiv eingestellt ist,
    • die vorgeschnittene Öffnung mit dem Etikett, das aus einer Trägerschicht besteht, die zumindest partiell klebend ausgerüstet ist, vollständig derart abgedeckt wird, dass die Trägerschicht des Etiketts die Öffnung zumindest abschnittsweise überragt, und
    • die die Öffnung überragenden Teile der Trägerschicht zumindest teilweise auf der dehäsiven Oberfläche verklebt sind.
  • Mit der Erfindung ist es erstmalig möglich, die beschriebenen Vorteile des zweilagigen Etiketts in einer Verpackung zu realisieren, die mit einem einlagigen Verschlussetikett verschlossen ist.
  • Die Verpackung wird aus bahnförmigen Materialien wie Folien, Verbunde oder Papier und Kartons hergestellt.
  • Bei der Verpackung handelt es sich vorzugsweise um eine flexible Verpackung, beispielsweise um einen Schlauchbeutel für ölgetränkte Feuchttücher (bekannt als Baby-oder Schminktücher). Die Verpackung kann eine Beutelverpackung jeglicher Art sein für die Verpackung von Lebensmitteln wie zum Beispiel Süßigkeiten, Kekse, Schokolade, Bonbons, Nüsse, Gummibärchen, Chips etc. Des Weiteren kann die Verpackung ein Tiefzieh-Tray sein, in dem Käse- oder Wurst-Scheiben verpackt werden. Grundsätzlich ist die erfindungsgemäße Verpackung für alle nicht-flüssigen Güter geeignet, welche üblicherweise nach dem ersten Öffnen nicht komplett aufgebraucht werden, speziell für Güter, die durch den Wiederverschluss vor Feuchtigkeit, Austrocknen, Geruchsaus-und/oder Eintritt geschützt werden sollen.
  • Erfindungsgemäß wird auf den Verpackungskörper vorzugsweise außer auf dem Deckel (um die vorgeschnittene Öffnung) eine dehäsive Ausrüstung aufgebracht, bevor das die Öffnung verschließende Etikett verklebt wird.
  • Gemäß einer möglichen Ausführungsform entspricht die Fläche der dehäsiven Ausrüstung genau der Fläche, die das Trägermaterial des Etiketts bedeckt. Vorzugsweise entspricht somit die Kontur der Beschichtung der Kontur des darüber befindlichen Etiketts (gegebenenfalls mit Ausnahme eines später ausführlicher beschriebenen Randbereich des Etiketts).
  • Selbstverständlich ist es möglich, jedoch erfindungsgemäß nicht erforderlich, auch über die Etikettenkontur hinausgehend auf den Verpackungskörper eine dehäsive Ausrüstung aufzubringen. Üblicherweise ist der Teil der Verpackung außerhalb des Etiketts nicht dehäsiv beschichtet.
  • Vorzugsweise wird die Beschichtung in Form einer der Kontur der Öffnung angepassten Scheibe (zum Beispiel Kreisscheiben wenn die Öffnung kreisrund ist) aufgebracht.
  • Nach Entnahme von Inhalt kann das Etikett wieder auf der Verpackung reversibel aufgebracht werden, die Klebkraft des abgestimmten Ablöseverhaltens (Release) aus Haftklebstoff und Dehäsiv-Schicht garantiert auch bei mehrmaligem Öffnen eine gute Haftkraft.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die dehäsive Ausrüstung nicht vollflächig um die vorgeschnittene Öffnung (vorzugsweise außerhalb des Deckels) vorhanden, sondern in einem Bereich ausgespart, so dass das Etikett mit einem Streifen im Kantenbereich direkt auf dem Verpackungsmantel klebt. Es ergibt sich das bereits beschriebene Scharnier im Etikett, durch welches verhindert wird, dass das Etikett beim Öffnen abgelöst wird. Die Klebkraft zwischen Etikett und Verpackung ist so groß, dass eine Auftrennung nur mit Gewalt möglich ist.
  • Das Etikett ist an dieser Stelle partiell nicht-ablösbar auf dem Verpackungsmantel verklebt angebracht.
  • Darüber hinaus ist es möglich, das Scharnier zusätzlich durch eine wie eingangs beschriebene geschwungene Stanzung auszubilden, um ein vollständiges Ablösen zu verhindern. Diese Stanzung innerhalb des Trägermaterials befindet sich möglichst an der Grenze, bei der die Verklebung des Etiketts auf dem Verpackungskörper von dem dehäsiv ausgerüstetem Bereich in den Bereich übergeht, der nicht dehäsiv ausgerüstet ist, sprich am Übergang der permanenten Verbindung zur ablösbaren Verbindung.
  • Diese Stanzung kann eine Perforation sein, gegebenenfalls in der bekannten und bewährten Wellenform. Durch diese werden die Rückstellkräfte des Etiketts reduziert, und das Etikett fällt so nicht (zumindest nicht so leicht) zurück, das heißt, die Verpackung bleibt geöffnet, ohne dass man eine Hand zum Offenhalten benötigte.
  • Des Weiteren kann das Scharnier gebildet werden, indem auf dem Trägermaterial zwei unterschiedliche Klebemassen eingesetzt werden. Der größte Teil des Trägermaterials ist mit einem Kleber beschichtet, der sich gut von dem dehäsiven Bereich löst, während ein zweiter Bereich des Trägermaterials mit einem stark klebenden Kleber ausgerüstet ist, der ein ungewolltes Ablösen des Etiketts in diesem Bereich verhindert. Der Klebstoff kann dabei derart gewählt werden, dass dieser selbst auf dem in diesem Bereich gegebenenfalls auch dehäsiv ausgerüsteten Verpackungskörper verankert.
  • Üblicherweise werden Verpackungs-Materialien auf verschiedenste Art bedruckt, lackiert oder kaschiert. Häufig werden Verbundmaterialien eingesetzt, so dass die Bedruckung auf der Innenseite eines Kaschierverbunds aufgebracht ist. In diesem Fall ist auf der Außenseite der Verpackung keine Farb- oder Lackschicht aufgebracht. Auch gibt es solche Verpackungen, bei denen die Bedruckung und Lackierung auf der Außenseite aufgebracht ist. Meist ist die Lackierung in diesem Fall vollflächig, in manchen Fällen kann auch eine partielle Lackierung zum Einsatz kommen. Auch werden in Einzelfällen dehäsive Hilfsmittel dem Lack zugegeben, jedoch erfolgt dies meist aus technischen oder dekorativen Gründen, zum Beispiel um einen speziellen Glanz zu erzielen oder um die Reibungswerte der Oberfläche zu verändern.
  • Jedoch dient bei dieser Erfindung die dehäsive Schicht einzig dazu, dass dadurch ein definiertes Ablöseverhalten des Verschluss-Etiketts von der Verpackung erreicht wird. Wie oben beschrieben ist die dehäsive Schicht in jedem Fall partiell aufgebracht und mindestens an der Stelle des Deckels ausgespart.
  • In den Verpackungskörper wird eine Öffnung geschnitten, vorzugsweise durch einen Stanzvorgang, dadurch entsteht ein Deckel in der Verpackung. Vorzugsweise erfolgt der Schnitt oder die Stanzung derart, dass der Randbereich des Deckels geschwächt ist, also leicht aufgerissen werden kann.
  • Die Stanzung kann auch so erfolgen, dass der Deckel mittels so genannter Haltepunkte am Herausfallen gehindert wird, je nach Geometrie des Deckels und den physikalischen Eigenschaften des Materials der Verpackung kann die Größe und Anzahl der Haltepunkte variieren. Als Haltepunkte werden kleine Unterbrechungen im Stanzwerkzeug bezeichnet, die an dieser Stelle die Verpackung nicht stanzen und somit den Deckel in der Verpackung fixieren. Beim späteren Gebrauch (Öffnen der Verpackung durch den Kunden) reißen diese kleinen Haltepunkte ohne Beeinträchtigung der Funktion.
  • Vorteilhaft ist es, dass die Etikettierung sogleich im Anschluss an die Stanzung der Öffnung erfolgt, um ein Heraustrennen des Deckels zu verhindern. Die Stanzung des Deckels kann auch nach der Aufbringung des Etiketts erfolgen, was die Gefahr beinhaltet, das Etikett durch den Stanzvorgang zu verletzen.
  • Der Deckel, der vorteilhafterweise die Öffnung verschließt, wird vorzugsweise vollflächig (gegebenenfalls abgesehen von einer üblichen, im Herstellungsprozess zu beobachtenden Toleranz) nicht dehäsiv ausgerüstet, so dass beim erstmaligen Verschließen des Etiketts der Deckel mit dem darüber befindlichen Trägermaterial verklebt. Beim erstmaligen Öffnen des Etiketts überstreicht während des Öffnungsvorganges das Trägermaterial den Deckel und dieser, also der ausgestanzte Teil des Verpackungskörpers, bleibt mit dem Etikett verbunden und wird aus der Öffnung entfernt, wobei die Schwächungslinie aufreißt.
  • Des Weiteren ist es vorteilhaft, dass das Trägermaterial einen Anfasser aufweist, weiter bevorzugt, an einer Seite, die der Seite gegenüber liegt, bei der das Scharnier gebildet ist.
  • Vorzugsweise ist auf der Unterseite des Trägermaterials in diesem Bereich eine Fläche klebemassefrei oder die Klebkraft reduziert. Diese Fläche dient dann als Anfasser zum Greifen und Abziehen des Trägermaterials.
  • Eine andere Möglichkeit, einen Anfasser herzustellen, besteht darin, die die Fläche bildende Klebemasse durch ein Trennpapier einzudecken, so dass die Klebemasse keine Wirkung entfalten kann. Des Weiteren kann die Klebemasse in diesem Bereich auch neutralisiert sein, beispielsweise durch Bedruckung oder Bepuderung.
  • Dieser Anfasser kann auch dadurch gebildet werden, dass an dem Trägermaterial eine zusätzliche klebemassenfreie Fläche angeformt ist.
  • Dier Gestaltung des Etiketts erfolgt individuell gemäß den Kundenwünschen. Die Größe und Form des Etiketts ist beliebig, ebenso die mögliche Bedruckung. Weiter vorzugsweise ist das Etikett im Wesentlichen rechteckig, wobei gegebenenfalls die Ecken abgerundet sind.
  • Als Träger des Etiketts stehen Papiere, verschiedene Folien oder Verbundmaterialien zur Auswahl, bevorzugt werden Folien aus PP, PE und PET, die weiter vorzugsweise eine Dicke von 20 und 100 µm, besonders zwischen 25 und 65 µm, ganz besonders zwischen 50 und 60 µm aufweisen.
  • Erfindungsgemäß als Materialien lassen sich Folien einsetzen, insbesondere monoaxial und biaxial gereckte Folien auf Basis von Polyolefinen wie PE oder PP, dann Folien auf Basis von gerecktem Polyethylen oder gereckten Copolymeren, enthaltend Ethylen-und/oder Polypropyleneinheiten, gegebenenfalls auch PVC-Folien, PET-Folien, Folien auf Basis von Vinylpolymeren, Polyamiden, Polyester, Polyacetalen, Polycarbonaten.
  • Biaxial gerecktes Polypropylen zeichnet sich durch seine sehr hohe Reißfestigkeit und geringe Dehnung aus. Bevorzugt zur Herstellung der erfindungsgemäßen Etiketten sind biaxial gereckte Folien auf Basis von Polypropylen. Die Dicken der biaxial gereckten Folien auf Basis von Polypropylen liegen bevorzugt zwischen 20 und 100 µm, besonders zwischen 25 und 75 µm, ganz besonders zwischen 30 und 65 µm.
  • Biaxial gereckte Folien auf Basis von Polypropylen können mittels Blasfolienextrusion oder mittels üblicher Flachfolienanlagen hergestellt werden. Biaxial gereckte Folien werden sowohl ein- als auch mehrschichtig hergestellt. Im Falle der mehrschichtigen Folien können auch hier die Dicke und Zusammensetzung der verschiedenen Schichten gleich sein aber auch verschiedene Dicken und Zusammensetzungen sind bekannt.
  • Geeignet für die erfindungsgemäßen Etiketten sind einschichtige, biaxial oder monoaxial gereckte Folien oder mehrschichtige, biaxiale oder monoaxiale Folien auf Basis von Polypropylen, die einen ausreichend festen Verbund zwischen den Schichten aufweisen, da ein Delaminieren der Schichten während der Anwendung nachteilig ist.
  • Folien auf Basis von Hart-PVC werden zur Herstellung von Etiketten ebenso verwendet wie Folien auf Basis von Weich-PVC.
  • Die Dicken der Folien liegen bevorzugt zwischen 20 und 100 µm, besonders zwischen 25 und 65 µm, ganz besonders zwischen 30 und 60 µm.
  • Folien auf Polyesterbasis, zum Beispiel Polyethylenterephthalat sind ebenfalls bekannt und können ebenso zur Herstellung der erfindungsgemäßen Etiketten eingesetzt werden. Die Dicken der Folien auf Basis von PET liegen zwischen 20 und 100 µm, besonders zwischen 25 und 65 µm, ganz besonders zwischen 50 und 60 µm.
  • Bevorzugt sind die eingesetzten Folien transparent. Auch nicht-transparente Folien in beliebiger Art gefärbt, geschäumt oder ungeschäumt können verwendet werden.
  • Beispielsweise kann als Folie eine transparente BOPP-Folie von EXXON eingesetzt werden, die 60 LL 536 mit 60 µm Dicke.
  • Der Träger und auch die Klebeschicht können transparent sein, und zwar dergestalt, dass jede Schicht vorzugsweise eine Transmission von größer 60 % aufweist, insbesondere eine Transmission größer 90 % bei einer Wellenlänge von 350 bis 1150 nm.
  • Mit dem Transmissionsgrad - bisweilen auch nur kurz als Transmission bezeichnet -, der in der Regel in % angegeben wird, ist das Verhältnis der auf der Rückseite eines mit Licht durchstrahlten Körpers ankommenden Lichtleistung zu der auf der Vorderseite eintreffenden Lichtleistung gemeint. Die Transmission wird beschnitten durch Reflektion und Absorption.
  • Es gilt also: Transmissionsgrad = (1 - Reflektionsgrad) x (1 - Absorptionsgrad).
  • Die erfindungsgemäßen Etiketten können als Klebemassen eine Haftklebemasse auf Basis von Naturkautschuk, PUR, Acrylaten oder Styrol-Isopren-Styrol-Blockcopolymeren enthalten. Eine Haftklebemasse ist eine viskoelastische Masse, die bei Raumtemperatur in trockenem Zustand permanent klebrig und klebfähig bleibt. Die Klebung erfolgt durch leichten Anpressdruck sofort auf fast allen Substraten.
  • Geeignete Massen sind zum Beispiel im "Handbook of pressure sensitive adhesive technology, second edition, herausgegeben durch Donatas Satas, Van Nostrand Reinhold, New York, 1989 beschrieben.
  • Als selbstklebende Masse kommt insbesondere eine handelsübliche druckempfindliche Klebmasse auf PUR, Acrylat- oder (Synthese-)Kautschukbasis zum Einsatz, bevorzugt ein mit Additiven und Harzen abgemischter UV-vernetzbarer Arcylatschmelzhaftkleber. Beispielhaft sei die Klebemasse Novarad RC 21151 von Novamelt genannt.
  • Besonders vorteilhaft hat sich als Klebemasse eine solche auf Acrylathotmeltbasis erwiesen, die einen K-Wert von mindestens 20 aufweist, insbesondere größer 30, erhältlich durch Aufkonzentrieren einer Lösung einer solchen Masse zu einem als Hotmelt verarbeitbaren System.
  • Eine derartige Klebemasse ist in der DE 43 13 008 A1 dargelegt.
  • In der Klebemasse auf Acrylathotmeltbasis können Benzoinderivate einpolymerisiert sein, so beispielsweise Benzoinacrylat oder Benzoinmethacrylat, Acrylsäure- oder Methacrylsäureester. Derartige Benzoinderivate sind in der EP 0 578 151 A1 beschrieben. Die Klebemasse auf Acrylathotmeltbasis kann aber auch chemisch vernetzt sein.
  • Eine Klebemasse, die sich als geeignet zeigt, ist eine niedermolekulare Acrylatschmelzhaftklebemasse, wie sie unter der Bezeichnung acResin UV oder Acronal®, insbesondere Acronal DS 3458, von der BASF geführt wird. Diese Klebemasse mit niedrigem K-Wert erhält ihre anwendungsgerechten Eigenschaften durch eine abschließende strahlenchemisch ausgelöste Vernetzung.
  • Die Klebstoffe können als Dispersion, als lösungsmittelhaltiges System oder als 100%-System aufgetragen werden. Als 100%-Systeme werden Klebstoffe bezeichnet, die zum
  • Auftragen nicht in Wasser oder Lösungsmitteln gelöst sind, insbesondere Hotmelts, die gegebenenfalls später noch mittels UV oder ESH nachvernetzt werden können. Auch 100%-System-Klebstoffe, die mit verschiedensten Druckverfahren, insbesondere im Flexo- oder Siebdruck aufgetragen werden, sind hierfür einsetzbar.
  • Bevorzugt wird ein Hotmelt-Klebstoff mit einer Breitschlitzdüse aufgetragen.
  • Der Klebmasseauftrag liegt vorzugsweise zwischen 5,0 und 50,0 g/m2, weiter bevorzugt zwischen 10,0 und 30,0 g/m2 und besonders bevorzugt zwischen 15,0 und 25,0 g/m2. Letzteres entspricht einer Dicke zwischen 15 und 25 µm.
  • Vorzugsweise erfolgt der Auftrag der Klebemasse im Curtain-Coating-Verfahren oder Kontaktverfahren. Weiter vorzugsweise wird der Klebstoff im Streifenstrich oder intermittierend aufgebracht, da dies eine bevorzugte Weise ist, den klebstofffreien Anfasser zu realisieren.
  • Die Klebkräfte, mit denen das Etikett in dem Bereich auf der Verpackung verklebt ist, der keine dehäsive Beschichtung aufweist, sind derart zu wählen, dass sich das Etikett im Bereich des Scharniers nicht oder nur mit Gewalt abtrennen lässt. Ebenso muss die Klebkraft ausreichend hoch sein, dass beim Abziehen des Etiketts die Haltepunkte der vorgeschnittenen Öffnung aufreißen.
  • Demgegenüber sind die Klebkräfte auf der dehäsiven Schicht derart zu wählen, dass sich das Etikett leicht öffnen lässt, ohne dass sich das Etikett beim Öffnen irreversibel verformt (einrollt) und beim Wiederverschließen ausreichend Klebkraft vorhanden ist, um ein sicheres Verschließen zu gewährleisten. Die absoluten Klebkraftwerte auf der Verpackung beziehungsweise auf der dehäsiven Schicht sowie deren Verhältnis zueinander sind abhängig von der Etiketten-Geometrie und dem verwendeten Verpackungsmaterial.
  • Besonders vorteilhaft wird die dehäsive Beschichtung aufgedruckt mit den bekannten Druckmethoden wie beispielsweise Flexo-, Tief-, Offset-, Buch- oder Siebdruck. Hierbei kommen sowohl thermisch trocknende Systeme, wässrige oder lösungsmittelhaltige Farben als auch UV- oder ESH- härtende System zum Einsatz.
  • Die dehäsive Ausrüstung auf dem Verpackungskörper erfolgt vorzugsweise durch Silikonisierung, beispielsweise indem ein Silikonreleaselack auf die entsprechenden Stellen aufgedruckt wird.
  • Eine andere Möglichkeit besteht darin, einen eine dehäsive Wirkung erzeugenden Lack oder Primer aufzutragen.
  • So dann kann die Oberfläche des Grundetiketts durch Bestrahlung oder chemischer Behandlung wie Ätzung verändert werden, so dass sich eine dehäsive Wirkung einstellt.
  • Die Schichtdicken der aufgebrachten dehäsiven Beschichtung sind abhängig von der Methode der Aufbringung. Beispielsweise liegen die Schichtdicken bei einer Bedruckung im Flexodruck mit einem silikonhaltigen Lack zwischen 1 und 10 µm, besonders zwischen 2 und 5 µm.
  • Beispielhaft sei der silikonhaltige Lack, bestehend aus einer UV-härtenden Flexodruckfarbe wie UVF 00080 mit 1 bis 8 Gew.-% eines Silikon-Additivs wie AUS 00107 (jeweils von der Firma Flint Group Switzerland AG) genannt.
  • Durch die dehäsive Ausrüstung des Verpackungskörpers in Verbindung mit dem geschilderten bevorzugten Anfasser lässt sich das Etikett einfach abziehen, und zwar bevorzugterweise bis zu dem Abschnitt, der nicht dehäsiv ausgerüstet ist. In diesem Bereich ist die Klebkraft zwischen Verpackungskörper und Etikett so groß, dass eine Auftrennung nur mit Gewalt möglich ist.
  • Des Weiteren kann das Etikett nach Entnahme von Inhalt aus der Verpackung wieder auf dem Verpackungskörper reversibel aufgebracht werden, die Restklebkraft hält das Etikett wiederholt in Position.
  • Durch die Integration der zusätzlichen zumindest partiellen dehäsiven Funktionsschicht auf dem Verpackungskörper werden die vorteilhaften Eigenschaften des zweilagigen Etiketts erreicht, gleichzeitig wird dabei die untere Lage des zweilagigen Etiketts einspart. Anstelle der zweiten Lage innerhalb des Etiketts dient die Verpackung selbst als zweite Lage.
  • Die Erfindung umfasst zum einen das eingangs beschriebene Etikett. Dieses kann auf herkömmliche Weise mittels Etikettierung auf den Verpackungskörper aufgebracht werden, wobei der Verpackungskörper wie beschrieben eine dehäsive partielle Beschichtung aufweist.
  • Zum anderen beschreibt die Erfindung eine bevorzugte Methode zur Integration dieses Etiketts in einen Verpackungskörper. Der Verpacker hat den großen Vorteil, dass er eine bereits mit einem Etikett ausgerüstete Verpackung angeliefert bekommt, er spart also den bisher üblichen Arbeitsschritt der Etikettierung der Verpackung.
  • Diese erfindungsgemäße Methode sieht vor, dass auf das fertig-bedruckte, bahnförmige Verpackungsmaterial das Etikett aufgebracht wird. Dieser Arbeitsgang erfolgt anstelle der sonst üblichen Herstellung eines Selbstklebeetiketts. Somit handelt es sich bei dieser Methode auch nicht um ein Etikett, welches auf einen Verpackungskörper etikettiert wird, sondern anstelle der zweiten Bahn zur Herstellung eines zweilagigen Etiketts wird das Verpackungsmaterial selbst als zweite Materialbahn verwendet und das Etikett daraufkaschiert.
  • Ein besonders vorteilhaftes Herstellungsverfahren gestaltet sich wie folgt.
  • In die Abwicklungsvorrichtung einer Maschine, beispielsweise in einer Druckmaschine, wird das Material der Verpackung eingespannt. Es kann sich dabei sowohl um Rollen eines Nutzens der späteren Verpackung handeln, es können auch nebeneinander mehrere Nutzen verarbeitet werden, die gegebenenfalls später zu Einzelrollen geschnitten werden.
  • Das Verpackungsmaterial wird abgerollt und gegebenenfalls nach Kundenwunsch individuell bedruckt. Gleichzeitig in diesem Arbeitsschritt erfolgt auch die Bedruckung mit der dehäsiven Beschichtung.
  • Hierzu stehen die allseits bekannten Druckverfahren wie zum Beispiel Flexo-, Tief-, Offset-, Buch- oder Siebdruck zur Verfügung.
  • Dies ist besonders vorteilhaft, weil die dehäsive Ausrüstung in die übliche Bedruckung integriert ist.
  • Im Anschluss daran wird in einem Stanzwerk der Deckel aus dem Verpackungsmaterial herausgestanzt. Der Deckel wird mittels sogenannter Haltepunkte am Herausfallen gehindert, je nach Geometrie des Deckels und den physikalischen Eigenschaften des Verpackungsmaterials kann die Größe und Anzahl der Haltepunkte variieren. Als Haltepunkte werden kleine Unterbrechungen im Stanzwerkzeug bezeichnet, die an dieser Stelle die Folie nicht stanzen und somit das Stanzteil im Verpackungs-Material festhalten. Beim späteren Gebrauch (Öffnen der Verpackung durch den Kunden) reißen diese kleinen Haltepunkte ohne Beeinträchtigung der Funktion.
  • Im Anschluss wird das Etikett aufkaschiert, wozu in einer zweiten Abwicklung der Maschine zuvor das Etikettenmaterial als bahnförmiges Material eingespannt und abschließend abgewickelt wird. Vor der Kaschierung wird das Etikettenmaterial inline in einem mit einem Klebstoff-Beschichtungswerk mit einem Kleber versehen. Selbstverständlich kann auch ein bereits mit Klebstoff beschichtetes Etikettenmaterial verwendet werden.
  • Aufgrund der niedrigeren Kosten und der einfachen Möglichkeit einen klebstofffreien Anfasser zu erhalten, wird die inline-Beschichtung bevorzugt.
  • Vorzugsweise wird die mit Klebstoff beschichtete Materialbahn bereits vor der Kaschierung gestanzt. Nach dem Stanzvorgang wird das nicht benötigte Material rund um das Etikett abgetrennt, und das Etikett dem Kaschierpunkt zugeführt. Die Abtrennung kann alternativ auch erst nach der Kaschierung erfolgen.
  • Am Kaschierpunkt wird das Etikett auf die entsprechende Stelle der bereits dehäsiv ausgerüsteten Verpackungs-Material-Bahn aufkaschiert.
  • Alternativ wird die (selbst-)klebende Etikettenbahn ohne vorherige Stanzung vollständig auf die Verpackungsmaterialbahn aufkaschiert und anschließend erst gestanzt. Diese Herstellweise ist nicht bevorzugt, da sie zum einen eine Dehäsivschicht auch außerhalb der Etiketten-Kontur nötig macht und außerdem beim Stanzvorgang die Verpackung verletzt werden kann.
  • Die Bedruckung des Etiketts kann vor oder nach der Kaschierung erfolgen. Bei erfolgter Stanzung vor der Kaschierung ist es naheliegend, dass die Bedruckung vor der Kaschierung erfolgt.
  • Abschließend wird die Rolle aus Verpackungsmaterial samt zukaschiertem Etikett aufgewickelt und gegebenenfalls konfektioniert.
  • Dieses Material wird dem Abfüller zur Verfügung gestellt, der aus der Bahn, die bereits mit einem Etikett versehen ist, einzelne Verpackungen schneidet, diese befüllt und verschließt.
  • Die Abfüllung des Gutes kann auch erst nach der vollständigen Konfektionierung, sprich Trennung, der einzelnen Verpackung erfolgen.
  • Die Reihenfolge der geschilderten Arbeitsschritte kann anwendungsgerecht variiert werden.
  • Auch schließt die Erfindung mit ein, dass die Stanzung des Verpackungsmaterials erst zu einem späteren Zeitpunkt in der Maschine erfolgt, nachdem das Verschlussetikett bereits aufkaschiert wurde, was als nicht bevorzugt angesehen wird, da dadurch das Etikett durch den Stanzvorgang verletzt werden kann. Es ist in diesem Fall jedoch nicht erforderlich, das Herausfallen des Deckels durch Haltepunkte zu verhindern, dieser wird bereits durch das Etikett fixiert.
  • Anhand der nachfolgend beschriebenen Figuren wird die erfindungsgemäße Verpackung in einer besonders vorteilhaften Ausführung näher erläutert, ohne damit die Erfindung unnötig einschränken zu wollen.
  • Es zeigen
    • Figur 1
    die geöffnete Verpackung in einer bevorzugten Ausführungsform,
    Figur 2
    die Verpackung gemäß Linie A-A in Figur 1 im seitlichen Schnitt,
    Figur 3
    die geschlossene Verpackung gemäß Figur 2 und
    Figur 4
    ein vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung der Verpackung.
  • In der Figur 1 ist die geöffnete Verpackung 1 in einer bevorzugten Ausführungsform gezeigt. Die Verpackung 1 besteht aus einem Verpackungskörper 3 (von dem hier nur ein Ausschnitt gezeigt ist) und einem darauf aufgebrachten Etikett 2, das in geöffnetem Zustand gezeigt ist. Der Verpackungskörper 3 kann beispielsweise ein Schlauchbeutel sein. Das Etikett 2 besteht aus einem rechteckig geschnittenen Trägermaterial 21 und einer darauf aufgebrachten Klebebeschichtung 22 (in der Figur nicht zu sehen). Die Kleberbeschichtung 22 ist in einem Bereich 211 des Trägermaterials in Form eines Rechtecks ausgespart, so dass dieser Bereich einen gut zu greifenden Anfasser 211 darstellt.
  • In dem Verpackungskörper 3 ist eine vorgeschnittene Öffnung 31, die ursprünglich mit einem Deckel 32 verschlossen war. Der Deckel 32 war lösbar mit dem Verpackungskörper 3 verbunden, durch das Öffnen des Etiketts 2 ist der Deckel 32 aus seiner Position entfernt worden und hängt unter dem Trägermaterial 21, ist also in der Figur 1 wiederum nicht sichtbar.
  • Die Oberfläche um die vorgeschnittene Öffnung 31 ist mit einer dehäsiv wirkenden Beschichtung 33 ausgerüstet. Die Fläche der dehäsiv wirkenden Beschichtung 33 entspricht dabei der Fläche des Trägermaterials 21 des Etiketts 2 mit Ausnahme eines an einer Kante des Etiketts 2 befindlichen Bereiches 41. In diesem Bereich 41 ist die Beschichtung 33 nicht vorhanden, so dass das Etikett 2 in diesem Bereich 41 direkt auf dem Verpackungskörper 3 verklebt ist. Dieser Bereich 41 liegt dem Anfasser 211 des Etiketts 2 gegenüber.
  • Beim Öffnen des Etiketts 2 durch Ziehen an dem Anfasser 211 löst sich die Klebebeschichtung 22 mit geringem Kraftaufwand von der dehäsiven Beschichtung 33, weil die Klebkraft zwischen Etikett 2 und Verpackungskörper 3 eben durch die dehäsive Beschichtung 33 reduziert ist. Der Öffnungsvorgang des Etiketts 2 lässt sich so lange fortsetzen, bis der Bereich 41 erreicht ist. Aufgrund der Tatsache, dass das Etikett 2 an dieser Stelle direkt auf dem Verpackungskörper 3 aufgebracht ist, besteht hier eine sehr viel größere Klebkraft, so dass das Etikett 2 dem weiteren Öffnungsvorgang einen sehr viel höheren Widerstand entgegensetzt. Der Öffnungsvorgang endet daher an dieser Stelle, die wie ein Scharnier wirkt. Eine weitere Trennung des Etiketts 2 ist nur mit einem willentlich eingesetzten erhöhten Kraftaufwand möglich.
  • Zur Verbesserung der Wirkung des Scharniers ist an dem Übergang in das Etikett 2 eine Linie 23 eingestanzt, so dass der mechanische Widerstand des Etiketts 2 gegen die Öffnung stark verringert ist.
  • In der Figur 2 ist die Verpackung 1 gemäß Linie A-A in Figur 1 im seitlichen Schnitt dargestellt. Das Trägermaterial 21 des Etiketts 2 ist mit einer vollflächigen Klebebeschichtung 22 versehen, die nur im Anfasserbereich 211 ausgespart ist, der deshalb hervorragend zu greifen ist.
  • Um die Öffnung 31 im Verpackungskörper 3 ist die dehäsive Beschichtung 33 aufgebracht. Die Schichtdicke ist dabei sehr viel kleiner (zwischen 1 und 10 µm) als es hier dargestellt ist, so dass das Etikett 2 im geschlossenen Zustand praktisch eben auf dem Verpackungskörper 3 aufliegt, sei es im dehäsiven Bereich 33, sei es im Bereich 41. Beim Verspenden des Etiketts 2 auf dem Verpackungskörper 3 kommt es zwischen dem Deckel 32, der keine dehäsive Beschichtung aufweist und der lösbar mit dem Verpackungskörper 3 verbunden war (und zwar luft- und wasserdicht), und der Klebebeschichtung 22 zu einem Kontakt, so dass der Deckel 32 mit dem Trägermaterial 21 verklebt ist. Durch die Öffnung des Etiketts 2 reißt die Verbindung zwischen Deckel 32 und Verpackungskörper 3, der Deckel 32 wird wie gezeigt aus der Öffnung 31 entfernt, so dass der Inhalt der Verpackung 1 frei zugänglich ist.
    • Figur 3 zeigt die geschlossene Verpackung gemäß Figur 2 vor dem ersten Öffnungsvorgang. Der Deckel 32 ist mit dem Verpackungskörper 3 verbunden. Das Etikett 2 liegt eben auf dem Verpackungskörper 1 auf. (Um dies darzustellen, ist die wiederum nicht maßstäblich korrekt wiedergegebene Beschichtung 33 sozusagen in den Verpackungskörper 3 gewandert, obwohl sie eigentlich in einer dünnen Schicht auf der Oberfläche aufgebracht ist).
    • Figur 4 stellt ein vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung der Verpackung dar. Das Etikettenvormaterial 51 wird abgewickelt und in einem Auftragswerk 52 mit der Klebemasse versehen. Das beschichtete Vormaterial 51 wird einer ersten Stanzvorrichtung 56 zugeführt.
  • Gleichzeitig wird das gegebenenfalls bereits bedruckte Verpackungsmaterial 53 abgewickelt. In einer Druckstation 54 wird die dehäsive Beschichtung aufgebracht, in einer zweiten Stanzvorrichtung 55 der Deckel eingestanzt.
  • In der ersten Stanzvorrichtung 56 werden die Etiketten aus dem Vormaterial gestanzt, das Gitter 57 abgezogen und verworfen. Die Etiketten werden in der ersten Stanzvorrichtung 56 auf das Verpackungsmaterial kaschiert. Abschließend wird das mit den Etiketten ausgerüstete Verpackungsmaterial zu einer Rolle 58 gewickelt, die dem Abfüller geliefert werden kann.

Claims (15)

  1. Verpackung, umfassend einen Verpackungskörper und ein darauf aufgebrachtes Etikett, wobei
    in dem Verpackungskörper eine vorgeschnittene Öffnung, die mit einem Deckel verschlossen sein kann, der lösbar mit dem Verpackungskörper verbunden ist, vorgesehen ist,
    die Oberfläche um die vorgeschnittene Öffnung zumindest partiell dehäsiv eingestellt ist,
    die vorgeschnittene Öffnung mit dem Etikett, das aus einer Trägerschicht besteht, die zumindest partiell klebend ausgerüstet ist, vollständig derart abgedeckt wird, dass die Trägerschicht des Etiketts die Öffnung zumindest abschnittsweise überragt, und
    die die Öffnung überragenden Teile der Trägerschicht zumindest teilweise auf der dehäsiven Oberfläche verklebt sind.
  2. Verpackung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Klebkraft zwischen Trägerschicht des Etiketts und Deckel höher ist als die Kraft, die zum Trennen des Deckels aus dem Verpackungskörper erforderlich ist.
  3. Verpackung nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Deckel nicht dehäsiv ausgerüstet ist.
  4. Verpackung nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Etikett in einem Randbereich einen nicht-klebenden Anfasser aufweist
  5. Verpackung nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Fläche der dehäsiven Beschichtung genau der Fläche entspricht, die das Trägermaterial des Etiketts bedeckt.
  6. Verpackung nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die dehäsive Ausrüstung nicht vollflächig um die vorgeschnittene Öffnung vorhanden ist, sondern in einem Bereich ausgespart ist, so dass das Etikett in diesem Bereich direkt auf dem Verpackungsmantel klebt.
  7. Verpackung nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Kontur der dehäsiven Beschichtung der Kontur des darüber befindlichen Etiketts entspricht, wobei vorzugsweise der Bereich des gegebenenfalls vorhandenen Anfassers des Etiketts ausgespart wird.
  8. Verpackung nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Anfasser derart an dem Trägermaterial angeordnet ist, dass er dem Bereich gegenüberliegt, in dem das Etikett direkt auf dem Verpackungsmantel klebt.
  9. Verpackung nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Etikett im Wesentlichen rechteckig ist, wobei gegebenenfalls die Ecken abgerundet sind.
  10. Verpackung nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Verpackung eine flexible Verpackung ist wie ein Schlauch-, Stand- und Klotz-Bodenbeutel, ein Tiefzieh-Tray oder eine Faltschachtel.
  11. Verpackung nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    als Trägermaterial für das Etikett Folien aus PP, PE und PET verwendet werden, die vorzugsweise eine Dicke von 20 und 100 µm, besonders zwischen 25 und 65 µm, ganz besonders zwischen 50 und 60 µm aufweisen und/oder transparent sind.
  12. Verpackung nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Klebemassenauftrag auf dem Trägermaterial des Etiketts zwischen 5,0 und 50,0 g/m2, bevorzugt zwischen 10,0 und 30,0 g/m2 und besonders bevorzugt zwischen 15,0 und 25,0 g/m2 liegt.
  13. Verpackung nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die dehäsive Beschichtung aus einer Silikonschicht besteht.
  14. Verpackung nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die dehäsive Beschichtung eine Dicke von 1 und 10 µm, besonders zwischen 2 und 5 µm aufweist.
  15. Verfahren zur Herstellung einer Verpackung nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:
    • das Trägermaterial des Etiketts wird abgewickelt,
    • in einem Auftragswerk wird das Trägermaterial des Etiketts mit einer Klebemasse versehen,
    • das beschichtete Material wird einer ersten Stanzvorrichtung zugeführt,
    • gleichzeitig wird das gegebenenfalls bereits bedruckte Verpackungsmaterial abgewickelt,
    • in einer Druckstation wird die dehäsive Beschichtung auf das Verpackungsmaterial aufgebracht,
    • anschließend in einer zweiten Stanzvorrichtung der Deckel eingestanzt,
    • in der ersten Stanzvorrichtung werden die Etiketten gestanzt und das Gitter abgezogen,
    • gleichzeitig werden die Etiketten auf das Verpackungsmaterial kaschiert,
    • abschließend wird das mit den Etiketten ausgerüstete Verpackungsmaterial zu einer Rolle gewickelt, die dem Abfüller geliefert werden kann.
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