EP2276667A1 - Patchtransfer- und inspektionseinrichtung - Google Patents

Patchtransfer- und inspektionseinrichtung

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Publication number
EP2276667A1
EP2276667A1 EP09734840A EP09734840A EP2276667A1 EP 2276667 A1 EP2276667 A1 EP 2276667A1 EP 09734840 A EP09734840 A EP 09734840A EP 09734840 A EP09734840 A EP 09734840A EP 2276667 A1 EP2276667 A1 EP 2276667A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
packaging
interval
stoppage
feed
conveyor
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP09734840A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Wolfgang Schäfer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
LTS Lohmann Therapie Systeme AG
Original Assignee
LTS Lohmann Therapie Systeme AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by LTS Lohmann Therapie Systeme AG filed Critical LTS Lohmann Therapie Systeme AG
Publication of EP2276667A1 publication Critical patent/EP2276667A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B9/00—Enclosing successive articles, or quantities of material, e.g. liquids or semiliquids, in flat, folded, or tubular webs of flexible sheet material; Subdividing filled flexible tubes to form packages
    • B65B9/02—Enclosing successive articles, or quantities of material between opposed webs
    • B65B9/026—Enclosing successive articles, or quantities of material between opposed webs the webs forming a curtain
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B57/00—Automatic control, checking, warning, or safety devices
    • B65B57/10—Automatic control, checking, warning, or safety devices responsive to absence, presence, abnormal feed, or misplacement of articles or materials to be packaged
    • B65B57/14—Automatic control, checking, warning, or safety devices responsive to absence, presence, abnormal feed, or misplacement of articles or materials to be packaged and operating to control, or stop, the feed of articles or material to be packaged

Definitions

  • the invention relates to a concatenated device for the production of sealed packaging units with a clocked feeder web material, with a separating device for separating at least a portion of the web material, with a clocked packaging device and with a sealing device, wherein the amount of stoppage intervals per clock of Feeding device is different from the amount of stoppage intervals per cycle of the packaging device and a method for producing such a packaging unit.
  • sealed packaging units which are used, for example, for therapeutic systems or active ingredient-containing wafers, usually takes place from the production of the systems to packaging in packaging units in a linked production process.
  • single-layer or multi-layer material webs are produced, mold sections are introduced and the systems are printed.
  • a so-called release liner serves as a system carrier. Only directly in front of the packaging station, individual sections are separated from this carrier for separating the systems and inserted between the packaging material webs. They are then taken along with the packaging material webs and sealed by means of the sealing device.
  • the single severed portion may have geometric errors or position errors. For example, it may be too long or too short.
  • narrow sections can be sealed individually or in addition to a geometrically perfect section. Furthermore, there is a risk that part of the separated section falls within the area of the sealed seam. Checking the contents of the packaging unit prior to packaging is not possible with the previous arrangement.
  • the present invention is therefore based on the problem of developing an apparatus and a method for producing packaging units in a linked device, in which the content of the packaging unit can be tested.
  • the device comprises an intermediate conveying device, which is arranged in the material flow between the feeding device and the packaging device.
  • an optical inspection device is arranged at least for the geometric examination of the separated portion of the intermediate conveyor.
  • a web-shaped starting material is supplied in tact.
  • portions of the web-like stock are separated from the web-shaped stock by means of a severer.
  • An optical test device checks these sections at least geometrically on one of the separating Device in the material flow downstream intermediate conveyor.
  • a clocked packaging device a lower and an upper packaging material web is supplied.
  • the intermediate conveying device transfers the sections between the packaging material webs.
  • the packaging material webs are sealed in a sealing device for sealing the packaging unit in a moisture-tight and aroma-tight manner.
  • Figure 1 apparatus for the production of packaging units
  • FIG. 1 path-time diagram of the feeder
  • Figure 3 path-time diagram of the intermediate conveyor
  • Figure 4 path-time diagram of the packaging device.
  • the device (1) shows a chain device (1) for the production of packaging units (80), for example for medical products such as transdermal therapeutic systems (95) or active substance-containing wafers (95).
  • the device (1) comprises a feeding device (10), a separating device (20), an intermediate conveying device (30), a testing device (40), a packaging device (50) and a sealing device (60). All parts mentioned (10, 20, 30, 40,
  • the starting material of the material to be packaged (95) is a sheet-like material (90), which is conveyed by means of the feed device (10).
  • the feeding device (10) comprises a discontinuous conveyor (11) for this purpose.
  • the lifting cycle of a discontinuous conveyor (11) comprises a delivery stroke and a return stroke.
  • the return stroke is an idle stroke opposite to the conveying direction (5), in which the load-bearing parts return to their initial position.
  • the discontinuous conveyor (11) comprises feed tongs (12) which grip the sheet-like material (90), for example, at its outer edges from below and from above.
  • feed tongs (12) have e.g. a common drive for the material feed.
  • the terminals are spring-loaded by means of a respective compression spring (13) clamped.
  • the terminals can also be made via a common drive or cause a common drive both the terminals and the feed.
  • the feed tongs (12) the feed of the web-shaped material (90) by means of grippers or other discontinuous conveyors (11) can be effected.
  • the separating device (20) comprises two intersecting knives (21, 22), one of which (21) is arranged above and the other (22) below the sheet-like material (90).
  • the feed drive In order to convey the web-shaped material (90), it is first clamped by means of the feed tongs (12). Thereafter, the feed drive, for example, has a preset stroke pushes the web-shaped material (90) in the direction of the separating device (20). As soon as the stroke end position is reached, the severing device (20) separates a section (95) of the web-shaped one Materials (90) from. This section (95) is, for example, a transdermal therapeutic system (95) or a wafer (95). During disconnection, the feeder (10) is at a standstill. The feed pliers (11) are now opened and drive by means of the feed drive in the separation device (20) arranged opposite starting position. Now begins the next promotion cycle of the discontinuous conveyor (11).
  • the separating device (20) can also be actuated only after every second or another integer multiple of a feed clock. This results from the ratio of the length of a wafer (95) to the feed stroke.
  • FIG. 2 shows a path-time diagram of the advancing movement of the sheet-like material (90).
  • a sudden change in speed is simply assumed; the acceleration and deceleration paths and times are not shown.
  • On the abscissa is the time (t), e.g. in seconds and on the ordinate the distance traveled (s), e.g. in millimeters.
  • the advancement of the web-shaped material (90) takes place, for example, at a constant speed until the time (121). From this point in time (121), the web-shaped material (90) is at a standstill. For example, during a time interval (102) that lasts until time (124), a portion (95) of the sheet material (90) is severed and the feed tongs (12) are moved back to the home position relative to the apparatus (1). They grip the web-shaped material (90) in the next segment. The web-shaped material (90) is moved from the time (124) further in the direction of Abtrennvor- direction (20). The conveying speed in the time interval (103) beginning at the time (124) corresponds to the conveying speed in the time interval (101) between the coordinate origin and the time (121).
  • the conveying speed of the intermediate conveying device (30) corresponds, for example, to the conveying speed of the feeding device (10).
  • the time interval (102) e.g. the quotient of the wafer length and the conveying speed of the feeder (10
  • both the feeder (10) and the intermediate conveyor (30) are stopped and the part of the sheet material (90) penetrating the cutting plane is separated as a section (95).
  • the intermediate conveyor device (30) comprises an interrupted conveying continuous conveyor (31) which is driven by means of a servo motor via a drive drum (32) and guided by means of a deflection drum (33).
  • a continuous conveyor (31) there is no reversal of the stroke direction.
  • the conveyor returns by deflection during the conveying process to its starting point.
  • the conveying means (34) of this continuous conveyor (31) is, for example, a continuously circulating endless conveyor belt (34).
  • the latter for example, has several breakthroughs, for example, it is network-like.
  • Below the overhead load run (35) of the conveyor belt (34) a suction device (36) is arranged below the overhead load run (35) of the conveyor belt (34) . This sucks in the area between the drive (32) and the tail pulley (33) on the Lasttrum (35) lying portions (95), which thus to the Lasttrum (35) are pressed and conveyed without slippage in the conveying direction (5).
  • FIG. 3 shows a simplified path-time diagram of the sections (95) conveyed by means of the intermediate conveyor device (30).
  • the abscissa and the ordinate scale correspond, for example, to the corresponding scales of the representation of FIG. 2.
  • the path change per unit time to a time (121) is constant, resulting in a straight line as an image of the path-time diagram.
  • the constant slope corresponding to a constant velocity is, for example, identical to the slope of the curve shown in FIG. 2 between the coordinate origin and the time (121) and in the time interval (103) following the time (124).
  • the separating device (20) separates a portion (95) of the sheet material (90).
  • the intermediate conveyor (30) further conveys the severed portion (95).
  • the separated portion (95) returns a path corresponding to the difference in length of a package (80) and a portion (95).
  • the conveying speed of the sections (95) may be higher or lower than the conveying speed of the web-like material (90) outside the downtime.
  • a new clock which is constructed, for example, analogous to the beginning of the coordinate origin clock.
  • the cycle or cycle length of the feeder (10) is equal to the cycle or cycle length of the intermediate conveyor (30).
  • the sum of the conveyor (101, 103) and the stoppage intervals (102) of the feed device (10) thus corresponds to the sum of the conveyor (104, 106, 107) and the stoppage intervals (105) of the intermediate conveyor device (30).
  • the intermediate conveyor (30) may also comprise a discontinuous conveyor.
  • the return stroke times of such a discontinuous conveyor are then in the standstill interval (105) of the described intermediate conveyor device (30).
  • a test device (40) is arranged above the load tunnel (35) . It comprises, for example, an optical camera (41), e.g. is connected to a comparison unit, not shown here.
  • this comparison unit By means of this comparison unit, during the standstill interval (105) of the intermediate conveyor device (30), for example, the geometrical dimensions of the upper side (96) of each section (95) resting on the conveyor belt (34) are compared with, for example, a stored desired value. If the tested section (95) is too large or too small or is skewed on the conveyor belt (34), it is marked or discharged, for example.
  • this test device (40) and the printing of the section (95) can be controlled.
  • the examination of a section (95) takes place, for example, in a standstill interval during the cycle following its separation standstill interval (105). Accordingly, the distance between the center line (45) of the test apparatus tion (40) and the separating device (20) the sum of the length of a packaging unit (80) and half the length of a portion (95) or the sum of the integer multiple of the length of a packaging unit (80) and the half length of a section ( 95).
  • the testing device (40) can be adjustable in the longitudinal direction of the device (1) in order to adjust it to a different length of the packaging unit (80) or another section length (95).
  • the position of the testing device (40) relative to the separating device (20) can be freely selected.
  • the sections (95) conveyed by means of the intermediate conveyor device (30) have left the area of influence of the suction device (36), they lie only loosely on the load side (35) of the conveyor belt (34).
  • the drive drum (32) Upon reaching the drive drum (32) they are e.g. just handed over to the packaging device (50).
  • the individual sections (95) reach the packaging device (50) in a timed distribution.
  • the time intervals of the arrival times of the individual sections (95) on the packaging device (50) are constant.
  • no buffer and queue are formed.
  • the packaging device (50) comprises an upper packaging material web (51), a lower packaging material web (52) and a discontinuous conveyor (58) with feed tongs (59).
  • the upper (51) and the lower packing material strip (52) are each in lengths of several hundred meters on rollers (53, 54) wound and ha ⁇ ben depending on the number of parallelmaschinesein- prepared (80) a width between 250 millimeters and 2500 millimeters.
  • the lower packaging material web (52) is guided by the roller (54), for example via a deflection roller (56) to the transfer point (57). In the conveying direction (5) offset for this purpose, the upper packaging material web (51) via a deflection roller (55) in the conveying direction (5) is guided parallel to the lower packaging material web (52).
  • the single section (95) lies on the lower packaging material web (52).
  • the feed tongs (59) they are constructed, for example, analogous to the feed tongs (11) of the feeder (10) - promote the packaging material webs (51, 52) equipped with the sections (95) in the conveying direction (5).
  • a feed is made at each cycle by the length of a packaging unit (80).
  • the feed pliers (59) can also be designed such that the feed of the length of a packaging unit (80) takes place in two or more integer cycles.
  • the length of a packaging unit (80) corresponds to the sum of the length of a section (95) and both protrusions of the packaging material webs (51, 52) oriented in the longitudinal direction of the device (1) shown in FIG. 1, in which the sealing takes place.
  • the feed tongs (59) are moved back to their starting position for the continuation of the conveying.
  • the sealing device (60) is closed.
  • the upper (51) and the lower packaging material web (52) by means of upper (61) and lower part (62) of the sealing device (60), for example, with simultaneous heat supply sealed moisture and aroma tight.
  • the sealing takes place at four the individual Ab- cut (95) surrounding seams, creating a so-called four-edge bag. This is separated in a subsequent, not shown separation station of the packaging material webs (51, 52).
  • the position of the sealing device (60) relative to the device (1) is adjustable, for example.
  • the device (1) can be adjusted to different section and / or package lengths.
  • FIG. 4 shows a simplified path-time diagram of the packaging device (50).
  • the dimensions of the abscissa and the ordinate of this figure correspond, for example, to the abscissa and ordinate scales of FIGS. 2 and 3.
  • the origin of the time axis of FIG. the origin of the time axis of Figures 2 and 3.
  • a section (95) is transferred to the packaging device (50) in the delivery interval (111). This transfer ends, for example, at time (125). However, the discontinuous conveyor (58) continues to deliver throughout the subsequent time interval (112). At time (126), the stroke end position of the discontinuous conveyor (58) is reached.
  • the path of the packaging material webs (51, 52) traveled in this entire conveying interval (110-112) corresponds to the length of a packaging unit (80).
  • the covered in the time interval (111) path of eg synchronously moving at a constant conveying speed packaging material webs (51, 52) corresponds to the length of a portion (95).
  • the time (126) is followed by a standstill interval whose length corresponds to the standstill interval (109).
  • This standstill interval (109) for example, the sealing of the packaging material webs (51, 52) and the return stroke of the unsteady conveyor (58) takes place.
  • This standstill interval (109) is not equal to the standstill interval (102) of the feeder (10). In the embodiment, it is shorter.
  • a new cycle of the packaging device (50) begins.
  • the transfer of the section (95) at the transfer point (57) can also be interrupted by a stoppage of the conveying devices (30, 58).
  • the distances (99) of the sections (95) on the intermediate conveying device (30) correspond to the length of two sealing regions (81, 82), that is the difference between the length of the packaging unit (80) and a single section (95).
  • a sealing area (81, 82) comprises the sealing seam and the supernatant of the corresponding packaging materials (51, 52).
  • the stoppage interval (102) of the feeder (10) is equal to the sum of the stoppage interval (109) of the packaging device (50) and the quotient of the distance (99) and the conveying speed of the intermediate conveyor (30).
  • the conveying speed of the intermediate conveying device (30) in the exemplary embodiment corresponds to the conveying speed of the packing device (50). These two speeds can eg differ by +/- 3 percent. They are at least approximately the same.
  • the packaging device (50) has, for example, an incremental encoder, not shown here.
  • this incremental encoder for example, a clock signal of the packaging device (50), e.g. the completion of the sealing process, directed to an evaluation device. From this signal, for example, a control signal for the servomotor of the intermediate conveyor device (30) is derived. Also, due to this signal, the relationship between the standstill interval (102) and the delivery interval (101, 103) of the feeder (10) can be controlled. Thus, the precise positioning of the individual section (95) between the packaging material webs (51, 52) is ensured.
  • the intermediate conveyor device (30) may comprise a buffer.
  • the suction device (36) then covers only a partial area of the load tube (35).
  • a e.g. The pawl controlled by the packaging device (50) and located outside the effective range of the suction device (36) then releases a section (95) for further processing.
  • the individual conveying devices (10, 30, 50) operate at different height levels.
  • the separating device (20) above the intermediate conveyor device (30) and the intermediate conveyor device (30) above the lower packaging material web (52) is arranged.
  • the severed portion (95) falls on the intermediate conveyor device (30) and from there to the lower packaging material web (52).
  • the conveying speeds of the individual conveying devices (10, 30, 50) be different.
  • the stoppage interval (109) of the packaging device (50) may be greater than the stoppage interval (102) of the delivery device (10).
  • the cycle interval - the sum of the respective delivery interval and the respective standstill interval - of at least the packaging device (50) and the delivery device (10) is approximately the same. Fluctuations can be compensated, for example, by means of the buffer described above.
  • the test device (40) can control the packaging device (50).
  • the detection of a section (95) by means of the test device (40) triggers a new cycle of the packaging device (50).

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Containers And Plastic Fillers For Packaging (AREA)
  • Attitude Control For Articles On Conveyors (AREA)
  • Auxiliary Devices For And Details Of Packaging Control (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine verkettete Vorrichtung zur Herstellung von versiegelten Verpackungseinheiten mit einer getakteten Zuführvorrichtung (10) bahnförmigen Materials (90), mit einer Abtrennvorrichtung (20) zum Abtrennen jeweils mindestens eines Abschnittes des bahnförmigen Materials, mit einer getakteten Verpackungsvorrichtung (50) und mit einer Versiegelungsvorrichtung (60), wobei der Betrag der Stillstandsintervalle pro Takt der Zuführvorrichtung sich vom Betrag der Stillstandsintervalle pro Takt der Verpackungsvorrichtung unterscheidet sowie ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Verpackungseinheit. Dazu umfasst die Vorrichtung eine Zwischenfördervorrichtung (30), die im Materialf luss zwischen der Zuführvorrichtung (10) und der Verpackungsvorrichtung (50) angeordnet ist. Außerdem ist an der Zwischenfördervorrichtung (30) eine optische Prüf Vorrichtung (40) zumindest zur geometrischen Prüfung des abgetrennten Abschnitts angeordnet. Mit der vorliegenden Erfindung wird eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung von Verpackungseinheiten in einer verketteten Vorrichtung entwickelt, bei der der Inhalt der Verpackungseinheit prüf bar ist.

Description

Patchtransfer- und Inspektionseinrichtung
Beschreibung :
Die Erfindung betrifft eine verkettete Vorrichtung zur Her- Stellung von versiegelten Verpackungseinheiten mit einer getakteten Zuführvorrichtung bahnförmigen Materials, mit einer Abtrennvorrichtung zum Abtrennen jeweils mindestens eines Abschnittes des bahnförmigen Materials, mit einer getakteten Verpackungsvorrichtung und mit einer Versiegelungsvorrichtung, wobei der Betrag der Stillstandsintervalle pro Takt der Zuführvorrichtung sich vom Betrag der Stillstandsintervalle pro Takt der Verpackungsvorrichtung unterscheidet sowie ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Verpackungseinheit.
Die Herstellung versiegelter Verpackungseinheiten, die beispielsweise für therapeutische Systeme oder wirkstoffhaltige Wafer eingesetzt werden, erfolgt meist von der Fertigung der Systeme bis zum Verpacken in Verpackungseinheiten in einem verketteten Herstellungsprozess . Hierbei werden z.B. ein- oder mehrschichtige Materialbahnen hergestellt, Formschnitte eingebracht und die Systeme bedruckt. Während dieser Fertigung dient beispielsweise ein sogenannter Release-Liner als Systemträger. Erst unmittelbar vor der Verpackungsstation werden von diesem Träger zur Vereinzelung der Systeme einzelne Abschnitte abgetrennt und zwischen die Packstoffbahnen eingelegt. Sie werden dann mit den Packstoffbahnen mitgenommen und mittels der Versiegelungsvorrichtung eingesiegelt. Der einzelne abgetrennte Abschnitt kann geometrische Fehler oder Positionsfehler aufweisen. Beispielsweise kann er zu lang oder zu kurz sein. Auch können versehentlich schmale Abschnitte einzeln oder zusätzlich zu einem geometrisch einwand- freien Abschnitt eingesiegelt werden. Weiterhin besteht die Gefahr, dass ein Teil des abgetrennten Abschnitts in den Bereich der Siegelnaht fällt. Ein Prüfen des Inhalts der Verpackungseinheit vor dem Verpacken ist bei der bisherigen Anordnung nicht möglich.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Problemstellung zugrunde, eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung von Verpackungseinheiten in einer verketteten Vorrichtung zu entwickeln, bei der der Inhalt der Verpackungseinheit prüfbar ist.
Diese Problemstellung wird mit den Merkmalen des Hauptanspruches gelöst. Dazu umfasst die Vorrichtung eine Zwischenförder- vorrichtung, die im Materialfluss zwischen der Zuführvorrichtung und der Verpackungsvorrichtung angeordnet ist. Außerdem ist an der Zwischenfördervorrichtung eine optische Prüfvorrichtung zumindest zur geometrischen Prüfung des abgetrennten Abschnitts angeordnet.
Bei der Herstellung wird ein bahnförmiges Ausgangsmaterial ge- taktet zugeführt. Während eines Stillstandsintervalls der Zuführvorrichtung werden Abschnitte des bahnförmigen Ausgangsmaterials mittels einer Abtrennvorrichtung vom bahnförmigen Ausgangsmaterial abgetrennt. Eine optische Prüfvorrichtung prüft diese Abschnitte zumindest geometrisch auf einer der Abtrenn- Vorrichtung im Materialfluss nachgeschalteten Zwischenförder- vorrichtung. In einer getakteten Verpackungsvorrichtung wird eine untere und eine obere Packstoffbahn zugeführt. Die Zwi- schenfördervorrichtung übergibt die Abschnitte zwischen die Packstoffbahnen. Während eines Stillstandsintervalls der Verpackungsvorrichtung werden in einer Versiegelungsvorrichtung die Packstoffbahnen zum feuchtigkeits- und aromadichten Verschließen der Verpackungseinheit versiegelt.
Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung schematisch dargestellter Ausführungsformen.
Figur 1 : Vorrichtung zur Herstellung von Verpackungseinheiten;
Figur 2: Weg-Zeit-Diagramm der Zuführvorrichtung;
Figur 3: Weg-Zeit-Diagramm der Zwischenfördervorrichtung; Figur 4: Weg-Zeit-Diagramm der Verpackungsvorrichtung.
Die Figur 1 zeigt eine verkette Vorrichtung (1) zur Herstellung von Verpackungseinheiten (80), beispielsweise für medizi- nische Produkte wie Transdermale Therapeutische Systeme (95) oder Wirkstoffhaltige Wafer (95) . Die Vorrichtung (1) umfasst eine Zuführvorrichtung (10), eine Abtrennvorrichtung (20), eine Zwischenfördervorrichtung (30), eine Prüfvorrichtung (40), eine Verpackungsvorrichtung (50) und eine Versiege- lungsvorrichtung (60) . Alle genannten Teile (10, 20, 30, 40,
50, 60) der Vorrichtung (1) sind in diesem Ausführungsbeispiel im Materialfluss starr verkettet ohne Puffer hintereinanderge- schaltet. Das bedeutet, dass jede Störung eines Teil (10, 20, 30, 40, 50, 60) oder in einem Teil (10, 20, 30, 40, 50, 60) der Vorrichtung (1) den Materialfluss und die Verfügbarkeit der gesamten Vorrichtung (1) beeinträchtigt.
Das Ausgangsmaterial des zu verpackenden Guts (95) ist ein bahnförmiges Material (90), das mittels der Zuführvorrichtung (10) gefördert wird. Die Zuführvorrichtung (10) umfasst hierfür einen Unstetigförderer (11) . Der Hubzyklus eines Un- stetigkeitsförderers (11) umfasst einen Förderhub und einen Rückhub. Der Rückhub ist ein Leerhub entgegen der Förderrich- tung (5) , in dem die lastaufnehmenden Teile in ihre Ausgangslage zurückkehren. In dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel umfasst der Unstetigförderer (11) Vorschubzangen (12), die das bahnförmige Material (90) beispielsweise an seinen äußeren Rändern von unten und von oben greifen. Mehrere Vor- schubzangen (12) haben z.B. einen gemeinsamen Antrieb für den Materialvorschub. Im Ausführungsbeispiel werden sie federbelastet mittels jeweils einer Druckfeder (13) geklemmt. Gegebenenfalls kann das Klemmen auch über einen gemeinsamen Antrieb erfolgen oder ein gemeinsamer Antrieb sowohl das Klemmen als auch den Vorschub bewirken. Anstatt der Vorschubzangen (12) kann der Vorschub des bahnförmigen Materials (90) auch mittels Greifern oder anderen Unstetigförderern (11) bewirkt werden.
Die Abtrennvorrichtung (20) umfasst im Ausführungsbeispiel zwei sich kreuzende Messer (21, 22) von denen eines (21) oberhalb und das andere (22) unterhalb des bahnförmigen Materials (90) angeordnet ist.
Um das bahnförmige Material (90) zu fördern, wird es zunächst mittels der Vorschubzangen (12) geklemmt. Danach schiebt der Vorschubantrieb, der z.B. einen voreingestellten Hub hat, das bahnförmige Material (90) in Richtung der Abtrennvorrichtung (20) . Sobald die Hubendlage erreicht ist, trennt die Abtrennvorrichtung (20) einen Abschnitt (95) des bahnförmigen Materials (90) ab. Dieser Abschnitt (95) ist beispielsweise ein transdermales therapeutisches System (95) oder ein Wa- fer (95) . Während des Abtrennens ist die Zuführvorrichtung (10) im Stillstand. Die Vorschubzangen (11) werden nun geöffnet und fahren mittels des Vorschubantriebs in die der Abtrennvorrichtung (20) entgegengesetzt angeordnete Ausgangslage. Nun beginnt der nächste Fördertakt des Unstetigförderers (11) . Gegebenenfalls kann die Abtrennvorrichtung (20) auch erst nach jedem zweiten oder einem anderen ganzzahligen Vielfachen eines Vorschubtakts betätigt werden. Dies ergibt sich aus dem Verhältnis der Länge eines Wafers (95) zum Vorschubhub .
In der Figur 2 ist ein Weg-Zeit-Diagramm der Vorschubbewegung des bahnförmigen Materials (90) dargestellt. In diesem Diagramm wird vereinfacht von einer sprungartigen Geschwindigkeitsänderung ausgegangen, die Beschleunigungs- und Verzögerungswege und -Zeiten sind nicht dargestellt. Auf der Abszisse ist die Zeit (t) , z.B. in Sekunden und auf der Ordinate der zurückgelegte Weg (s) , z.B. in Millimetern angegeben. Die
Steigung der sich ergebenen Kurve - die mathematische erste Ableitung der Wegfunktion nach der Zeit - ist ein Maß für die Vorschubgeschwindigkeit der Zuführvorrichtung (10) .
Der Vorschub des bahnförmigen Materials (90) erfolgt z.B. mit konstanter Geschwindigkeit bis zum Zeitpunkt (121) . Ab diesem Zeitpunkt (121) ist das bahnförmige Material (90) im Stillstand. Beispielsweise während eines Zeitintervalls (102), das bis zum Zeitpunkt (124) dauert, wird ein Abschnitt (95) des bahnförmigen Materials (90) abgetrennt und die Vorschubzangen (12) werden in die Ausgangsposition relativ zur Vorrichtung (1) zurückbewegt. Sie greifen das bahnförmige Material (90) im nächsten Segment. Das bahnförmige Material (90) wird ab dem Zeitpunkt (124) weiter in Richtung der Abtrennvor- richtung (20) gefördert. Die Fördergeschwindigkeit in dem am Zeitpunkt (124) beginnenden Zeitintervall (103) entspricht der Fördergeschwindigkeit im Zeitintervall (101) zwischen dem Koordinatenursprung und dem Zeitpunkt (121) .
Beim Fördern des bahnförmigen Materials (90) durchdringt dieses eine von der Abtrennvorrichtung (20) definierte Schnittebene. Das in der Förderrichtung (5) vorne liegende Ende legt sich beispielsweise eben auf die z.B. bewegte Zwischenförder- Vorrichtung (30) und wird von dieser mitgenommen. Die
Fördergeschwindigkeit der Zwischenfördervorrichtung (30) entspricht beispielsweise der Fördergeschwindigkeit der Zuführvorrichtung (10) . Nach dem Zeitintervall (102), das z.B. dem Quotienten aus der Waferlänge und der Fördergeschwindigkeit der Zuführvorrichtung (10) entspricht, werden sowohl die Zuführvorrichtung (10) als auch die Zwischenfördervorrichtung (30) angehalten und der die Schnittebene durchdringende Teil des bahnförmigen Materials (90) als Abschnitt (95) abgetrennt .
Die Zwischenfördervorrichtung (30) umfasst einen unterbrochen fördernden Stetigförderer (31), der mittels eines Servomotors über eine Antriebstrommel (32) angetrieben und mittels einer Umlenktrommel (33) geführt ist. Bei einem Stetigförderer (31) erfolgt keine Hubrichtungsumkehr. Das Fördermittel gelangt durch Umlenkung während des Fördervorgangs an seinen Ausgangspunkt zurück. Das Fördermittel (34) dieses Stetigförderers (31) ist ein z.B. kontinuierlich umlaufender endloser Fördergurt (34) . Letzterer hat z.B. mehrere Durchbrüche, bei- spielsweise ist er netzartig aufgebaut. Unterhalb des obenliegenden Lasttrums (35) des Fördergurts (34) ist eine Saugvorrichtung (36) angeordnet. Diese saugt im Bereich zwischen der Antriebs- (32) und der Umlenktrommel (33) die auf dem Lasttrum (35) liegenden Abschnitte (95) an, die damit an den Lasttrum (35) angepresst werden und ohne Schlupf in der Förderrichtung (5) gefördert werden.
In der Figur 3 ist ein vereinfachtes Weg-Zeit-Diagramm der mittels der Zwischenfördervorrichtung (30) geförderten Abschnitte (95) dargestellt. Der Abszissen- und der Ordinaten- maßstab entsprechen beispielsweise den entsprechenden Maßstäben der Darstellung der Figur 2. Ausgehend vom Koordinatenursprung - der Ursprung der Zeitachse der Figur 3 entspricht z.B. dem Ursprung der Zeitachse der Figur 2 - ist die Wegänderung pro Zeiteinheit bis zu einem Zeitpunkt (121) konstant, wodurch sich als Bild des Weg-Zeit-Diagramms eine Gerade ergibt. Die konstante Steigung, die einer konstanten Geschwindigkeit entspricht, ist beispielsweise identisch der Steigung der in der Figur 2 dargestellten Kurve zwischen dem Koordinatenursprung und dem Zeitpunkt (121) und in dem an den Zeitpunkt (124) anschließenden Zeitintervall (103) .
Im Zeitintervall (105) zwischen dem Zeitpunkt (121) und dem Zeitpunkt (122) ist der Fördervorgang der Zwischenfördervorrichtung (30) unterbrochen. In diesem Zeitintervall (105) trennt die Abtrennvorrichtung (20) einen Abschnitt (95) des bahnförmigen Materials (90) ab.
Vom Zeitpunkt (122) an fördert die Zwischenfördervorrichtung (30) den abgetrennten Abschnitt (95) weiter. In dem anschließenden Zeitintervall (106), in dem die Zuführvorrichtung (10) stillsteht, legt der abgetrennte Abschnitt (95) beispielsweise einen Weg zurück, der der Längendifferenz einer Verpackungseinheit (80) und eines Abschnitts (95) entspricht. In diesem Zeitintervall (106) kann die Fördergeschwindigkeit der Abschnitte (95) höher oder niedriger sein als die Fördergeschwindigkeit des bahnförmigen Materials (90) außerhalb der Stillstandszeiten. Im Zeitpunkt (124) beginnt dann ein neuer Takt, der z.B. analog dem im Koordinatenursprung beginnenden Takt aufgebaut ist. Die Takt- oder Zykluslänge der Zuführvorrichtung (10) ist gleich der Takt- oder Zykluslänge der Zwischenfördervorrich- tung (30) . Die Summe aus Förder- (101; 103) und der Stillstandsintervallen (102) der Zuführvorrichtung (10) entspricht damit der Summe der Förder- (104, 106; 107) und der Stillstandsintervalle (105) der Zwischenfördervorrichtung (30) .
Anstatt eines Stetigförderers (31) kann die Zwischenfördervorrichtung (30) auch einen Unstetigförderer umfassen. Die Rückhubzeiten eines derartigen Unstetigförderers liegen dann in dem Stillstandsintervall (105) der beschriebenen Zwischenför- dervorrichtung (30) .
Oberhalb des Lasttrums (35) ist eine Prüfvorrichtung (40) angeordnet. Sie umfasst beispielsweise eine optische Kamera (41), die z.B. an eine hier nicht dargestellte Ver- gleichseinheit angeschlossen ist. Mittels dieser Vergleichseinheit werden während des Stillstandsintervalls (105) der Zwischenfördervorrichtung (30) beispielsweise die geometrischen Abmessungen der Oberseite (96) jedes auf dem Fördergurt (34) aufliegenden Abschnitts (95) mit einem beispiels- weise hinterlegten Sollwert verglichen. Ist der geprüfte Abschnitt (95) zu groß oder zu klein oder liegt er schief auf dem Fördergurt (34), wird er beispielsweise markiert oder ausgeschleust. Mittels dieser Prüfvorrichtung (40) kann auch die Bedruckung des Abschnitts (95) kontrolliert werden.
Die Prüfung eines Abschnitts (95) erfolgt beispielsweise in einem Stillstandsintervall währende des seinem Abtrennstill- standsintervall (105) folgenden Takts. Dementsprechend beträgt der Abstand zwischen der Mittellinie (45) der Prüfvorrich- tung (40) und der Abtrennvorrichtung (20) die Summe aus der Länge einer Verpackungseinheit (80) und der halben Länge eines Abschnitts (95) oder der Summe aus dem ganzzahligen Vielfachen der Länge einer Verpackungseinheit (80) und der halben Länge eines Abschnitts (95) . Die Prüfvorrichtung (40) kann in der Längsrichtung der Vorrichtung (1) einstellbar sein, um diese auf einen andere Länge der Verpackungseinheit (80) oder eine andere Abschnittslänge (95) einzustellen.
Es ist auch denkbar, die Prüfung während des Förderns der Zwi- schenfördervorrichtung (30) durchzuführen. In diesem Fall kann die Lage der Prüfvorrichtung (40) relativ zur Abtrennvorrichtung (20) frei gewählt werden.
Sobald die mittels der Zwischenfördervorrichtung (30) geförderten Abschnitte (95) den Einflussbereich der Saugvorrichtung (36) verlassen haben, liegen sie nur noch lose auf dem Lasttrum (35) des Fördergurts (34) . Beim Erreichen der Antriebstrommel (32) werden sie z.B. eben an die Verpackungsvor- richtung (50) übergeben. Die einzelnen Abschnitte (95) erreichen die Verpackungsvorrichtung (50) in einer getakteten Verteilung. Hierbei sind die zeitlichen Abstände der Ankunftszeitpunkte der einzelnen Abschnitte (95) an der Verpackungsvorrichtung (50) konstant. Da in diesem Ausführungsbeispiel jeder Abschnitt (95) unmittelbar - ohne Wartezeit - von der Verpackungsvorrichtung (50) übernommen wird, bildet sich kein Puffer und keine Warteschlange.
Die Verpackungsvorrichtung (50) umfasst eine obere Packstoff- bahn (51), eine untere Packstoffbahn (52) sowie einen Unstetigförderer (58) mit Vorschubzangen (59) . Die obere (51) und die untere Packstoffbahn (52) sind jeweils in Längen von mehreren hundert Metern auf Rollen (53, 54) aufgewickelt und ha¬ ben je nach Anzahl der parallel hergestellten Verpackungsein- heiten (80) eine Breite zwischen 250 Millimeter und 2500 Millimetern. Die untere Packstoffbahn (52) wird von der Rolle (54) z.B. über eine Umlenkrolle (56) an die Übergabestelle (57) geführt. In der Förderrichtung (5) versetzt hierzu wird die obere Packstoffbahn (51) über eine Umlenkrolle (55) in die Förderrichtung (5) parallel zur unteren Packstoffbahn (52) geführt.
Nach der Übergabe an die Verpackungsvorrichtung (50) liegt der einzelne Abschnitt (95) auf der unteren Packstoffbahn (52) . Die Vorschubzangen (59) - sie sind beispielsweise analog zu den Vorschubzangen (11) der Zuführvorrichtung (10) aufgebaut - fördern die mit den Abschnitten (95) bestückten Packstoffbahnen (51, 52) in der Förderrichtung (5) . Hierbei erfolgt bei- spielsweise bei jedem Takt ein Vorschub um die Länge einer Verpackungseinheit (80) . Die Vorschubzangen (59) können auch derart ausgelegt sein, dass der Vorschub der Länge einer Verpackungseinheit (80) in zwei oder in mehreren ganzzahligen Takten erfolgt. Die Länge einer Verpackungseinheit (80) ent- spricht der Summe der Länge eines Abschnitts (95) und beider in Längsrichtung der in der Figur 1 dargestellten Vorrichtung (1) orientierten Überständen der Packstoffbahnen (51, 52), in denen die Versiegelung erfolgt.
Während eines Stillstands des Unstetigförderers (58) werden die Vorschubzangen (59) in ihre Ausgangsposition zur Fortsetzung des Förderns zurückbewegt. Sobald der Förderweg der Länge einer Verpackungseinheit (80) entspricht, wird die Versiegelungsvorrichtung (60) geschlossen. Beispielsweise werden die obere (51) und die untere Packstoffbahn (52) mittels eines oberen (61) und eines unteren Teils (62) der Versiegelungsvorrichtung (60) z.B. bei gleichzeitiger Wärmezufuhr miteinander feuchtigkeits- und aromadicht versiegelt. Im Ausführungsbeispiel erfolgt die Versiegelung an vier den einzelnen Ab- schnitt (95) umgebenden Nähten, wodurch ein sogenannter Vierrandsiegelbeutel entsteht. Dieser wird in einer nachfolgenden, hier nicht dargestellten Trennstation von den Packstoffbahnen (51, 52) abgetrennt.
Die Lage der Versiegelungsvorrichtung (60) relativ zur Vorrichtung (1) ist beispielsweise einstellbar. Hiermit kann die Vorrichtung (1) auf unterschiedliche Abschnitts- und/oder Verpackungslängen eingestellt werden.
Die Figur 4 zeigt ein vereinfachtes Weg-Zeit-Diagramm der Verpackungsvorrichtung (50) . Die Maßstäbe der Abszisse und der Ordinate dieser Figur entsprechen beispielsweise dem Abszissen- und dem Ordinatenmaßstab der Figuren 2 und 3. Der Ur- sprung der Zeitachse der Figur 4 entspricht z.B. dem Ursprung der Zeitachse der Figuren 2 und 3.
Die Übergabe eines Abschnitts (95) zwischen die Packstoffbahnen (51, 52) an der Übergabestelle (57) wird anhand des durch die Zeitpunkte (122) und (126) begrenzten Zeitintervalls (110 - 112) beschrieben.
Nach einem Stillstand beginnt beispielsweise im Zeitpunkt (122) der Fördervorgang der Verpackungsvorrichtung (50) . Ab dem Zeitpunkt (123) wird im Förderintervall (111) ein Abschnitt (95) an die Verpackungsvorrichtung (50) übergeben. Diese Übergabe endet beispielsweise im Zeitpunkt (125) . Der Unstetigförderer (58) fördert jedoch noch während des gesamten nachfolgenden Zeitintervalls (112) weiter. Im Zeitpunkt (126) ist die Hubendlage des Unstetigförderers (58) erreicht. Der in diesem gesamten Förderintervall (110 - 112) zurückgelegte Weg der Packstoffbahnen (51, 52) entspricht der Länge einer Verpackungseinheit (80) . Hierbei entsprechen die im Ausführungsbeispiel in den Zeitintervallen (110) und (112) zurückgelegten Wege der Länge der in der Förderrichtung (5) vorderen (81) und hinteren Siegelbereiche (82) . Der im Zeitintervall (111) zurückgelegte Weg der z.B. mit konstanter Fördergeschwindigkeit synchron bewegten Packstoffbahnen (51, 52) entspricht der Länge eines Abschnitts (95) .
An den Zeitpunkt (126) schließt sich ein Stillstandsintervall an, dessen Länge dem Stillstandsintervall (109) entspricht. Während dieses Stillstandsintervalls (109) erfolgt beispiels- weise die Versiegelung der Packstoffbahnen (51, 52) und der Rückhub des Unstetigförderers (58) . Dieses Stillstandsintervall (109) ist ungleich dem Stillstandintervall (102) der Zuführvorrichtung (10) . Im Ausführungsbeispiel ist es kürzer. Nach dem Stillstandsintervall (109) beginnt ein neuer Takt der Verpackungsvorrichtung (50) .
Die Übergabe des Abschnitts (95) an der Übergabestelle (57) kann auch durch einen Stillstand der Fördervorrichtungen (30, 58) unterbrochen sein.
Die Abstände (99) der Abschnitte (95) auf der Zwischenförder- vorrichtung (30) entsprechen der Länge zweier Siegelbereiche (81, 82), das ist die Differenz der Länge der Verpackungseinheit (80) und eines einzelnen Abschnitts (95) . Ein Siegel- bereich (81; 82) umfasst die Siegelnaht und den Überstand der entsprechenden Packstoffe (51, 52) . Bezogen auf die Zuführvorrichtung (10) bedeutet dies, dass das Stillstandsintervall (102) der Zuführvorrichtung (10) gleich ist der Summe aus dem Stillstandsintervall (109) der Verpackungsvorrichtung (50) und dem Quotienten aus dem Abstand (99) und der Fördergeschwindigkeit der Zwischenfördervorrichtung (30) . Die Fördergeschwindigkeit der Zwischenfördervorrichtung (30) entspricht im Ausführungsbeispiel der Fördergeschwindigkeit der Verpackungsvorrichtung (50) . Diese beiden Geschwindigkeiten können sich zueinander z.B. um +/- 3 Prozent unterscheiden. Sie sind damit zumindest annähernd gleich.
Um die Vorrichtung zu regeln, verfügt die Verpackungsvorrich- tung (50) beispielsweise über einen hier nicht dargestellten Inkrementalgeber . Mittels dieses Inkrementalgebers wird beispielsweise ein Taktsignal der Verpackungsvorrichtung (50) , z.B. die Beendigung des Versiegeins, an eine Auswertevorrichtung geleitet. Aus diesem Signal wird dann beispielsweise ein Steuersignal für den Servomotor der Zwischenfördervorrich- tung (30) abgeleitet. Auch kann aufgrund dieses Signals das Verhältnis zwischen Stillstandsintervall (102) und Förderintervall (101; 103) der Zuführvorrichtung (10) gesteuert werden. Somit wird die genaue Positionierung des einzelnen Ab- Schnitts (95) zwischen den Packstoffbahnen (51, 52) gewährleistet .
Die Zwischenfördervorrichtung (30) kann einen Puffer umfassen. Beispielsweise überdeckt die Saugvorrichtung (36) dann nur ei- nen Teilbereich des Lasttrums (35) . Eine z.B. von der Verpackungsvorrichtung (50) gesteuerte, außerhalb des Wirkungsbereichs der Saugvorrichtung (36) angeordnete Sperrklinke gibt dann jeweils einen Abschnitt (95) zur Weiterverarbeitung frei.
Auch ist es denkbar, dass die einzelnen Fördervorrichtungen (10, 30, 50) auf unterschiedlichen Höhenniveaus arbeiten. So ist dann beispielsweise die Abtrennvorrichtung (20) oberhalb der Zwischenfördervorrichtung (30) und die Zwischenfördervorrichtung (30) oberhalb der unteren Packstoffbahn (52) angeordnet. Bei einer derartigen Ausführungsform fällt dann der abgetrennte Abschnitt (95) auf die Zwischenfördervorrichtung (30) und von dieser auf die untere Packstoffbahn (52) . Bei einer derartigen Ausführungsform können die Fördergeschwindigkeiten der einzelnen Fördervorrichtungen (10, 30, 50) unterschiedlich sein. So kann beispielsweise das Stillstandsintervall (109) der Verpackungsvorrichtung (50) größer sein als das Stillstandsintervall (102) der Zuführvorrichtung (10) . Das Taktintervall - die Summe aus dem jeweiligen Förderinter- vall und dem jeweiligen Stillstandsintervall - zumindest der Verpackungsvorrichtung (50) und der Zuführvorrichtung (10) ist jedoch annähernd gleich. Schwankungen können beispielsweise mittels des oben beschriebenen Puffers ausgeglichen werden.
Gegebenenfalls kann auch die Prüfvorrichtung (40) die Verpackungsvorrichtung (50) steuern. Bei einer derartigen Ausführungsform löst beispielsweise die Erfassung eines Abschnitts (95) mittels der Prüfvorrichtung (40) einen neuen Takt der Verpackungsvorrichtung (50) aus.
Auch Kombinationen der beschriebenen Ausführungsbeispiele sind denkbar.
Bezugszeichenliste :
1 Vorrichtung
5 Förderrichtung
10 ZuführVorrichtung
11 Unstetigförderer
12 Vorschubzangen
13 Druckfeder
20 Abtrennvorrichtung
21 Messer, oben
22 Messer, unten
30 Zwischenfördervorrichtung
31 Stetigförderer
32 Antriebstrommel
33 Umlenktrommel
34 Fördermittel, Fördergurt
35 Lasttrum
36 Saugvorrichtung
40 PrüfVorrichtung
41 Kamera
45 Mittellinie
50 VerpackungsVorrichtung
51 obere Packstoffbahn
52 untere Packstoffbahn
53 Rolle
54 Rolle
55 Umlenkrolle 1
56 Umlenkrolle
57 Übergabestelle
58 Unstetigförderer
59 Vorschubzangen
60 Versiegelungsvorrichtung
61 oberer Teil von (60)
62 unterer Teil von (60)
80 Verpackungseinheiten
81 Siegelbereich, vorne
82 Siegelbereich, hinten
90 bahnförmiges Material 95 Abschnitte, transdermale therapeutische Systeme,
Wafer, zu verpackende Güter
96 Oberfläche
99 Abstände
101 Zeitintervall , Förderintervall
102 Stillstandsintervall
103 - 104 Zeitintervall, Förderintervall 105 Stillstandsintervall 106 - 108 Zeitintervall, Förderintervall
109 Stillstandsintervall
110 - 112 Zeitintervall, Förderintervall 121 - 126 Zeitpunkte
s Weg t Zeit

Claims

Patentansprüche :
1. Verkettete Vorrichtung (1) zur Herstellung von versiegelten Verpackungseinheiten (80) mit einer getakteten Zuführvorrichtung (10) bahnförmigen Materials (90), mit einer Abtrennvor- richtung (20) zum Abtrennen jeweils mindestens eines Abschnittes (95) des bahnförmigen Materials (90), mit einer getakteten Verpackungsvorrichtung (50) und mit einer Versiegelungsvorrichtung (60), wobei der Betrag der Stillstandsintervalle (102) pro Takt der Zuführvorrichtung (10) sich vom Be- trag der Stillstandsintervalle (109) pro Takt der Verpackungsvorrichtung (50) unterscheidet, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (1) eine Zwischenfördervorrich- tung (30) umfasst, die im Materialfluss zwischen der Zuführvorrichtung (10) und der Verpackungsvorrichtung (50) angeordnet ist und
- dass an der Zwischenfördervorrichtung (30) eine
Prüfvorrichtung (40) zumindest zur geometrischen Prüfung des abgetrennten Abschnitts (95) angeordnet ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördergeschwindigkeiten der Zuführvorrichtung (10), der Zwischenfördervorrichtung (30) und der Verpackungsvorrichtung (50) außerhalb der Stillstandsintervalle (102, 109) zu- mindest annähernd gleich sind.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführvorrichtung (10) einen Unstetigförderer (11) um- fasst.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Betrag des Stillstandsintervalls (102) pro Takt der Zu- führvorrichtung (10) größer ist als der Betrag des Stillstandsintervalls (109) pro Takt der Verpackungsvorrichtung (50) .
5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Prüfvorrichtung (40) eine Kamera (41) umfasst.
6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenfördervorrichtung (30) einen Fördergurt (34) mit einer durch diesen hindurchwirkenden Saugvorrichtung (36) umfasst .
7. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verpackungsvorrichtung (50) einen Inkrementalgeber umfasst, der zumindest die Zuführvorrichtung (10) und/oder die Zwischenfördervorrichtung (30) steuert.
8. Verfahren zur Herstellung versiegelter Verpackungseinheiten (80) in einer verketteten Vorrichtung (1),
- wobei ein bahnförmiges Ausgangsmaterial (90) getaktet zugeführt wird, - wobei Abschnitte (95) des bahnförmigen Ausgangsmaterials (90) während eines Stillstandsintervalls (102) der Zuführvorrichtung (10) mittels einer Abtrennvorrichtung (20) vom bahnförmigen Ausgangsmaterial (90) abgetrennt werden, - wobei eine Prüfvorrichtung (40) diese Abschnitte (95) zumindest geometrisch auf einer der Abtrennvorrichtung (20) im Materialfluss nachgeschalteten Zwischenfördervorrich- tung (30) prüft, - wobei in einer getakteten Verpackungsvorrichtung (50) eine untere (52) und eine obere Packstoffbahn (51) zugeführt werden, wobei die Zwischenfördervorrichtung (30) die Abschnitte (95) zwischen die Packstoffbahnen (51, 52) über- gibt und wobei während eines Stillstandsintervalls (109) der Verpackungsvorrichtung (50) in einer Versiegelungsvorrichtung (60) die Packstoffbahnen (51, 52) zum feuchtigkeits- und aromadichten Verschließen der Verpackungseinheit (80) miteinander versiegelt werden.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördergeschwindigkeiten der Zuführvorrichtung (10), der Zwi- schenfördervorrichtung (30) und der Verpackungsvorrichtung (50) außerhalb der Stillstandsintervalle (102, 109) zumindest annähernd gleich sind.
10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Stillstandsintervall (109) pro Takt der Verpackungsvorrichtung (50) kürzer ist als das Stillstandsintervall (102) pro Takt der Zuführvorrichtung (10).
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