EP2263029A1 - Hochdruckabdichtung - Google Patents

Hochdruckabdichtung

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Publication number
EP2263029A1
EP2263029A1 EP09724255A EP09724255A EP2263029A1 EP 2263029 A1 EP2263029 A1 EP 2263029A1 EP 09724255 A EP09724255 A EP 09724255A EP 09724255 A EP09724255 A EP 09724255A EP 2263029 A1 EP2263029 A1 EP 2263029A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
pressure seal
profile
seal according
tooth
bore
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP09724255A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jens-Peter Nagel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
Publication of EP2263029A1 publication Critical patent/EP2263029A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M61/00—Fuel-injectors not provided for in groups F02M39/00 - F02M57/00 or F02M67/00
    • F02M61/16—Details not provided for in, or of interest apart from, the apparatus of groups F02M61/02 - F02M61/14
    • F02M61/168—Assembling; Disassembling; Manufacturing; Adjusting
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M55/00—Fuel-injection apparatus characterised by their fuel conduits or their venting means; Arrangements of conduits between fuel tank and pump F02M37/00
    • F02M55/004—Joints; Sealings
    • F02M55/005—Joints; Sealings for high pressure conduits, e.g. connected to pump outlet or to injector inlet
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L55/00—Devices or appurtenances for use in, or in connection with, pipes or pipe systems
    • F16L55/10—Means for stopping flow from or in pipes or hoses
    • F16L55/11—Plugs
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L55/00—Devices or appurtenances for use in, or in connection with, pipes or pipe systems
    • F16L55/10—Means for stopping flow from or in pipes or hoses
    • F16L55/11—Plugs
    • F16L55/1133—Plugs fixed by means of balls
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M2200/00—Details of fuel-injection apparatus, not otherwise provided for
    • F02M2200/80—Fuel injection apparatus manufacture, repair or assembly
    • F02M2200/8053—Fuel injection apparatus manufacture, repair or assembly involving mechanical deformation of the apparatus or parts thereof
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M2200/00—Details of fuel-injection apparatus, not otherwise provided for
    • F02M2200/80—Fuel injection apparatus manufacture, repair or assembly
    • F02M2200/8076—Fuel injection apparatus manufacture, repair or assembly involving threaded members

Definitions

  • the invention relates to a high-pressure seal, in particular a high-pressure seal for a fuel injection valve and a fuel injection valve with such a high-pressure seal.
  • the invention relates to the field of injectors for fuel injection systems of air compressing, self-igniting internal combustion engines.
  • a device with a piezoelectric actuator for a fuel injection valve is known.
  • the piezoelectric actuator has two end faces and two electrically conductive contact tracks, each of which passes through the actuator, starting from an end face.
  • the actuator is clamped between two metallic plates, each of which is arranged on an end face.
  • an electrically insulating insulating layer is arranged between each end face and the plate arranged there. The electrically conductive contact tracks are guided through one of the metallic plates.
  • WO 03/026033 Al device has the disadvantage that the seal against fuel under high pressure is limited. If the device is used in an actuator chamber in which high-pressure fuel is provided, there is the problem that compared to a non-pressurized outer side, to which the electric are conducted conductive contact paths, a high pressure difference occurs, which is difficult to seal.
  • the high pressure seal according to the invention with the features of claim 1 and the fuel injection valve according to the invention with the features of claim 13 have in contrast the advantage that a reliable high-pressure seal is created, which has a high mechanical stability and is also suitable for high pressures.
  • an arrangement of the high-pressure seal in which the high-pressure medium is provided on the second side, so that the force with which the collar is pressed against the body, increases with the pressure of the medium.
  • An additional sealing effect can also be formed by the positive fit between the helical profile of the sleeve and the body in the region of the bore, in that the profile additionally ensures a circumferential seal.
  • the pressing element is designed as a spherical pressing element.
  • the pressing element can be easily manufactured and also simply pressed into the blind bore of the sealing bolt.
  • the pressing element has a barrel-shaped injection body, which is pressed into the blind bore. Furthermore, it is advantageous that the pressing element has a contact element, which is configured, for example, as a rod-shaped contact plug. The barrel-shaped configuration of the pressing body thereby ensures the positioning of the contact element. minus the blind hole to allow the contact of the contact element and to prevent short circuits, for example. This results in many possibilities for contacting the contact element.
  • an electrically insulating insulating means which electrically isolates the sealing bolt against the body.
  • an embodiment of the sealing bolt and the body and possibly other elements made of metallic and thus electrically conductive materials is possible. This allows on the one hand a seal against high pressures with relatively inexpensive materials and on the other hand a high media resistance, especially to fuel.
  • the insulating means is formed of an electrically insulating coating.
  • the electrically insulating coating is applied to the sealing bolt, which can be done relatively inexpensively.
  • the electrically insulating coating can be formed, for example, from Teflon.
  • the electrically insulating coating in a sealing region has a layer thickness which is not greater than an extrusion limit thickness. Especially in the sealing area occur relatively large forces, whereby an extrusion can occur.
  • the maximum layer thickness that is, the extrusion limit thickness, is preferably defined by the ratio of the layer thickness to the bolt diameter.
  • the collar of the sealing bolt has a biting edge on which the sealing bolt is pressed against the body.
  • the pressing can also be done indirectly, in particular via the insulating layer. This has the
  • a defined seal is formed, which has a high pressure resistance, wherein by the application of the Federal of the sealing bolt with the high pressure fuel, a self-reinforcing
  • the sealing bolt has a contact element which is formed by a blind bore. This is a simple contact of the
  • contact element is advantageous, for example, the configuration as a rod-shaped contact plug, on the side of the federal
  • the bore provided in the body is designed as a stepped bore, wherein the sleeve is inserted at least substantially up to a step of the stepped bore in the stepped bore, so that the assembly of the high-pressure seal simplified and a reliable sealing effect is ensured in the assembled state ,
  • the profile of the sleeve which can be received in the bore of the body has the task of ensuring a secure hold of the sleeve in the bore to ensure.
  • a solid, frictional and preferably fluid-tight connection to be obtained.
  • the profile shapes explained below can also be combined, preferably in such a way that the profile has differently shaped profile sections.
  • the profile of the sleeve is helically toothed, thus has, preferably circumferential and spaced apart in the axial direction teeth (toothed rings), which are not exactly in the radial
  • Bevel angle which has at least one bevelled edge of at least one of the teeth to a radial plane, can be selected depending on the particular application from a range between 1 ° and 89 °.
  • an embodiment can be realized in which the toothing or the teeth of the profile are angled away in a direction away from the collar of the sealing bolt, that is to say towards the first side of the body.
  • This embodiment enables a comparatively simple mounting of the sleeve in the bore opposite to the chamfering direction.
  • An embodiment in which at least one tooth, preferably at least some teeth of the profile are bevelled in the direction of the first side of the body or opposite to the mounting direction of the sleeve, has the decisive advantage that the teeth oppose inadvertent release of the sleeve against the mounting direction.
  • both tooth flanks of the chamfered teeth in the direction of the collar of the sealing bolt or in the direction away from the collar of the sealing bolt. It is also an embodiment feasible, in which one of the two flanks of the teeth is at least approximately in a radial plane and only the respective other flank in the direction of the covenant or from the covenant is chamfered away.
  • the beveled flank is preferably the flank lying in the chamfering direction. In the case of bevelling of both flanks, it is possible to bevel them at the same angle to the radial plane or, which may be advantageous for some applications, to provide different bevel angles for the tooth flanks of a tooth.
  • Profiles are formed symmetrically to each of a radial mirror plane. In the case of trapezoidal tooth formation, this means that the tooth flanks are under the same
  • Angular amount are tapered in opposite directions.
  • an embodiment can be realized in which the teeth of the profile, at least partially, taper down to a radial tip.
  • the teeth preferably have at least approximately a triangular shape in cross-section.
  • the profile is formed as a thread profile, so a tooth with a defined or varying pitch is helically formed around the outer circumference of the sleeve. It is also possible to nest at least two threads into each other, or at least two threads, for example, with different pitch, to arrange adjacent to each other in the axial direction.
  • At least one tooth edge of the profile preferably all tooth edges are rounded / is. It is also possible, at least one tooth edge of the profile, preferably all tooth edges of the profile, in particular in the form of a defined edge break, deburr.
  • FIG. 1 shows a high pressure seal in a schematic sectional view according to a first embodiment of the invention prior to assembly.
  • FIG. 2 shows the high-pressure seal shown in FIG. 1 in the partly assembled state
  • FIG. 3 shows the high-pressure seal shown in FIG. 1 in the mounted state
  • FIG. 4 shows the section of the high-pressure seal of the first exemplary embodiment, designated IV in FIG. 3;
  • Fig. 5. a high-pressure seal in a schematic sectional view corresponding to a second embodiment
  • FIG. 6 shows a fuel injection valve with a
  • High-pressure seal according to a third embodiment of the invention in a schematic sectional view.
  • Fig. 7a, 7b different views of a possible
  • Fig. 8a, 8b two different views of a further possible embodiment of a sleeve for a high-pressure seal with a tooth profile whose teeth are trapezoidal in cross-section,
  • 9a, 9b show two different views of a further possible embodiment of a sleeve for a high-pressure seal with a symmetrical tooth profile
  • 10a, 10b show two different views of another possible embodiment of a sleeve for a high-pressure seal with a symmetrical, tapered tooth profile and
  • Fig. IIa, IIb two different views of another possible embodiment of a sleeve for a high-pressure seal with a thread profile.
  • Fig. 1 shows a high-pressure seal 1 according to a first embodiment of the invention prior to assembly.
  • the high-pressure seal 1 is particularly suitable for a fuel injection valve 2, as shown schematically in FIG. 6.
  • the high-pressure seal is used specifically for sealing a high-pressure fuel to atmospheric pressure, the high-pressure seal 1 allows the passage of electrical signals or electrical energy.
  • the high-pressure seal 1 can serve for sealing very high pressures, for example of about 200 MPa (2000 bar).
  • a preferred use of the fuel injection valve 2 is for a fuel injection system with a common rail, which leads diesel fuel under high pressure to a plurality of fuel injection valves 2.
  • the high-pressure seal 1 according to the invention and the fuel injection valve 2 according to the invention are also suitable for other applications.
  • the high-pressure seal 1 is used to seal a provided in a body 3 bore 4, which is designed as a stepped bore 4 and at least one stage 5 has.
  • the body 3 has a first side 6 and a second side 7 opposite the first side 6.
  • the high-pressure Seal 1 is mounted so that a seal of the pressure acting on the second side 7 is ensured compared to the relatively low pressure on the first side 6.
  • the bore 4 has from the first side 6 forth to level 5 a diameter a, wherein a tapered portion 8 may be provided.
  • a sleeve 9 is introduced from the first side 6, as illustrated by the arrows 10. Furthermore, the high-pressure seal 1 has a sealing bolt 11 and a pressing element 12. The sleeve 9 is inserted into the bore 4 in such a way that the sleeve 9 is supported on the step 5.
  • the sleeve 9 has on an outer side 13, in this embodiment, helical, profile 14, which is inclined slightly against the direction of insertion shown by the arrows 10.
  • Fig. 2 shows the high-pressure seal 1 in the partially assembled state, wherein the sleeve 9 is inserted into the bore 4.
  • An outer diameter of the outer side 13 of the sleeve 9 corresponds substantially to the diameter a of the bore 4 up to the step 5.
  • the sleeve 9 also has a bore 15 which has a diameter b.
  • the bore 15 may already be formed prior to insertion of the sleeve 9. However, the bore 15 can be drilled only after the introduction of the sleeve 9 in the bore 4 to achieve an alignment of the bore 15 in the direction of an axis 16 of the high-pressure seal 1 with relatively high accuracy.
  • the sealing pin 11 is inserted into the bore 4 and the sleeve 9 from the second side 7.
  • An outer diameter of an outer side 17 of the sealing bolt 11 is substantially The sealing bolt 11 is inserted so far into the sleeve 9 until a collar 18 of the sealing bolt 11 rests against the second side 7 of the body 3.
  • the sealing bolt 11 has a blind bore 19, which has an inner diameter d substantially.
  • the inner diameter d of the blind bore 19 is slightly smaller than an outer diameter c of the compression element 12, which is configured as a spherical compression element 12.
  • the compression element 12 is introduced after the assembly of the sealing bolt 11 in the blind bore 19.
  • the sealing bolt 11 is expanded in the region of the blind bore 19, so that the diameter of the outer side 17 increases.
  • the sleeve 9 is also expanded, so that the profile 14 penetrates at least slightly into the body 3 and a positive connection between the sleeve 9 and the body 3 is created.
  • FIG. 3 shows the high-pressure seal 1 in the mounted state, in which the pressing element 12 is introduced into the blind bore 19 of the sealing bolt 11. Due to the excess of the spherical compression element 12 to the inner diameter d of the blind bore 19 of the sealing bolt 11 in the blind bore 19 and thus also the sleeve 9 in the helical toothing of the profile 14 is deformed, in particular extended. At the same time, the deformation caused by the engagement of the helical profile 14 in the body 3 causes a tensile stress in a lower region 20 of the sealing bolt 11, so that the collar 18 bears against the body 3 pressed.
  • the sealing bolt 11 is also partially coated with an electrically insulating coating 25 which represents an electrically insulating insulating means, which is an electrically insulating material or an electrically insulating material, between the sealing bolt 11 and the body 3.
  • the electrically insulating coating 25 prevents an electrical short circuit between the sealing bolt 11 and the body 4.
  • both from the first side 6 and from the second side 7 made an electrical contact with the sealing bolt 11, for example, an electrical energy from the first Page 6 to the second page 7 to lead, without causing a short circuit to the body 3.
  • the connection of an electrical consumer can then take place on the one hand via the high-pressure seal 1 and on the other hand via the body 3.
  • FIG. 4 shows the section of the high-pressure seal 1 of the first exemplary embodiment, designated IV in FIG. 3.
  • Sealing pin 11 has in the region of an edge 26 of the body 3, through the bore 4 in the body 3 to the second side. 7 is formed, a recess 27, so that the sealing bolt 11 in the region of the edge 26 is spaced from the body 3. Further, the collar 18 of the sealing bolt 11 to the second side 7 of the body 3 toward a negative angle with respect to its radial extent, so that the collar 18 rests against a sealing edge 30 of the collar 18 on the second side 7 of the body 3. Due to the coating 25, this system is indirect, so that the sealing surface 31 is formed on the sealing edge 30 between the coating 25 and the body 3. The sealing surface 31 serves to seal against the fuel pressure, which generates a force F D in the region of the sealing edge 30.
  • the layer thickness h of the coating 25 is less than or equal to an extrusion limit thickness in order to prevent extrusion of the coating 25 on the sealing surface 31 by the applied pressure.
  • the determination of the layer thickness h as extrusion boundary thickness is shown below by way of example.
  • the effective pressure surface A B of the sealing bolt 11 results from the outer diameter e of the collar 18 of the sealing bolt 11 shown in FIG. 3 and the Ludolph number ⁇ to:
  • a B ⁇ * e 2/4 .
  • the lateral surface A D of the seal results from the outer diameter e of the collar 18 of the sealing bolt 11 and the layer thickness h:
  • the pressure force F D on the seal given by the sealing surface 31 results from the pressure p of the medium and the lateral surface A D of the seal:
  • the force F R for overcoming the static friction of the material pairing of the material of the body 3 and the material of the coating 25 results from the relevant coefficient of friction ⁇ o and the normal force F N on the sealing bolt 11:
  • Factor 3 takes into account 3 times the safety. Instead of the factor 3, another factor may be chosen to generally specify a frictional force F x with x-fold certainty. For the friction coefficient of mating Teflon and steel of
  • the extrusion limit thickness given by the formula (10), in particular the formula (12), is to be understood as the maximum value which is maintained at least in the region of the sealing edge 30 in order to extrude the coating 25 in the region of the sealing edge 30 to prevent.
  • the remaining coating 25, that is to say the coating 25 outside the sealing edge 30, can also have a different layer thickness h.
  • the layer thickness h may be also smaller than the extrusion limit thickness determined by the formula (10).
  • the layer thickness h can be influenced within certain limits by the choice of the safety factor x, which is selected equal to 3 above, and the friction coefficient ⁇ 0 .
  • Fig. 5 shows the high-pressure seal 1 shown in Fig. 3 according to a second embodiment of the invention.
  • the section designated IV is configured in accordance with the section described with reference to FIG. 4.
  • a plug or the like for contacting the high-pressure seal 1 on the second side 7 can be inserted into the contact element 35.
  • a plug or the like can be used to allow contacting of the high-pressure seal 1 from the first side 6.
  • the contacting on the first page 6 and / or the second Side 7 of the body 3 can also be done in other ways, for example by soldering.
  • FIG. 6 shows a simplified fuel injection valve 2 with a high-pressure seal 1 according to a third exemplary embodiment of the invention.
  • the section denoted by IV is configured in accordance with the section designated in FIG. 4.
  • the body 3 is inserted into a valve housing 37 of the fuel injection valve 2.
  • the body 3 may also be part of the valve housing 37 or be formed integrally with the valve housing 37.
  • the fuel injection valve 2 has an actuating device 38 shown in simplified form, to which a fuel under high pressure is supplied via a line 39.
  • high-pressure fuel may also be located in a valve chamber 40.
  • the actuating device 38 is electrically contacted on the one hand with the contact element 35 of the high-pressure seal 1 and on the other hand with the body 3.
  • a control unit 44 is provided, which is contacted on the one hand with the compression element 12 and on the other hand with the body 3 electrically.
  • the passage of electrical energy through the valve housing 37 into the interior of the valve housing 37 to the actuating device 38 is possible in order to actuate the fuel injection valve 2, wherein fuel can be sprayed off via a nozzle opening 41.
  • the pressing element 12 has a barrel-shaped pressing body 42 and a contact element 43.
  • the barrel-shaped injection body 42 is pressed into the blind bore 19 in order to form a press connection between the sleeve 9 in the area of the helically toothed profile 14 and the body 13 train.
  • the contact element 43 of the compression element 12 is designed as a rod-shaped contact plug to allow contacting by means of a socket with the control unit 44. Furthermore, the sealing bolt 11 has a contact element 35 designed as a contact plug in order to enable the connection to the actuating device 38 by means of a socket.
  • the barrel-shaped configuration of the compression body 42 and the arrangement of the sealing bolt 11 in the bore 15 thereby enable alignment of the contact element 43 of the compression element 12 and the contact element 35 of the sealing bolt 11 along the axis 16 of the high-pressure seal 1.
  • a first high-pressure resistant seal is formed. Furthermore, a second high-pressure resistant seal is formed by the positive connection between the helical profile 14 of the sleeve 9 and the body 3. These two seals ensure reliable operation of the high-pressure seal 1 in order to prevent leakage of the high-pressure fuel from the valve housing 37 provided in the valve space 40.
  • a plurality of high pressure seals 1 may be provided to lead, for example, measurement signals from the interior of the valve housing 37 to the controller 44 or the like.
  • FIGS. 7a and 7b show a first exemplary embodiment of a profile 14, in which FIG. 7 is a sectional view and in FIG. 7b a side view is selected.
  • the hollow cylindrical sleeve 7 with its outer profile 14, which is formed by a plurality of adjacent teeth 45 in the axial direction. Between each two adjacent in the axial direction, annular teeth 45 is a likewise extending in the circumferential direction, annular tooth gap 46 is formed.
  • the profile 14 is an obliquely toothed profile, with only the flanks 47 of the teeth 45 facing away from the first side 6 of the body being chamfered in the direction of the first side 6 of the body 3 opposite to the mounting direction 10 are.
  • the respective other flanks 48 of the teeth 45 are each in a radial plane.
  • a tooth top 49 lying in the axial direction between two flanks 47, 48 is formed substantially flattened and forms a flat coaxial ring about the axis 16.
  • an angle ⁇ clamped Between two opposite flanks 47, 48 is an angle ⁇ clamped.
  • the reason of the tooth spaces 46 has a basic radius R (radius of curvature).
  • R radius of curvature
  • the parameters angle ⁇ and base radius R are shown only in FIG. 7a.
  • the parameters basic radius R and angle ⁇ can be Depending on the load case (application) can be varied.
  • the incremental axial tooth spacing (axial extent of the tooth gap 46) between respectively adjacent teeth 45 can be selected to vary in size depending on the application.
  • FIGS. 8a and 8b show a sleeve 7 with an alternatively formed profile 14.
  • the profile 14 is in turn formed by a plurality of spaced apart in the axial direction, annular teeth 45, wherein between each two teeth 45, an annular tooth gap 46 is realized.
  • the teeth 45 have a trapezoidal shape in cross-section.
  • the flanks 47, 48 of each tooth 45 are chamfered in directions opposite to one another - in the exemplary embodiment shown at an angle of equal magnitude to a radial mirror plane E.
  • the upper side 49 is each Tooth 45, which rests in the mounted state directly on the inner circumference of the bore 4 in the body 3, flat and extends coaxially to the axis sixteenth
  • a sleeve 7 with a profile 14 with symmetrical teeth 45 is shown.
  • the flanks 47, 48 of each tooth 45 are inclined in mirror symmetry to a radial mirror plane E.
  • the intermediate top surface 49 of each tooth 45 is flat, i. formed flattened. It can be seen that the reason of each tooth gap 46 tapers substantially sharper than in the embodiment according to FIGS. 8a and 8b. There, the reason of the tooth spaces 46 is at least approximately free of curvature.
  • a sleeve 7 with outer profile 14 shown is another embodiment a sleeve 7 with outer profile 14 shown.
  • the profile 14 is formed by a plurality of symmetrical, circumferentially extending around the sleeve 7 teeth 45 with interposed, also symmetrical tooth gaps 46.
  • the two tooth flanks 47, 48 of each tooth 45 extend radially outward to a respective tip 50 back.
  • the radially outer top surface 49 of each tooth 45 is formed by a tip 50.
  • the teeth 45 are triangular in cross-section.
  • FIGS. 11a and 11b differs substantially from the previously described embodiments in that the teeth 45 each do not form a closed ring, but run in the manner of a thread with a pitch P, wherein the pitch P of the single, thread-shaped tooth 45 can be varied depending on the application.
  • the upper side 49 of the tooth 45 is formed flattened.

Landscapes

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Abstract

Es wird eine Hochdruckabdichtung (1) vorgeschlagen, insbesondere eine Hochdruckabdichtung für Brennstoffeinspritzventile, zur Abdichtung einer in einem Körper (3) vorgesehenen Bohrung (4). Die Hochdruckabdichtung (1) weist eine Hülse (9) auf, die an einer Außenseite zumindest abschnittsweise ein Profil (14) aufweist. Die Hochdruckabdichtung (1) weist einen Dichtbolzen (H), der zumindest eine Sackbohrung (19) aufweist, und ein Verpressungselement (12) auf. Die Hülse (9) ist von einer ersten Seite (6) in die Bohrung (4) eingesetzt, wobei der Dichtbolzen (11) von einer der ersten Seite (6) gegenüberliegenden zweiten Seite (7) in die Hülse (9) eingebracht ist. Ein Außendurchmesser (c) des Verpressungselements (12) ist größer als ein Innendurchmesser (b) der Sackbohrung (19) des Dichtbolzens (11). Das Verpressungselement (12) ist in die Sackbohrung (19) des Dichtbolzens (11) eingepresst, so dass zumindest ein Formschluss zwischen dem Profil (14) der Hülse (9) und dem Körper (3) im Bereich der Bohrung (4) gebildet ist. Ein Bund (18) des Dichtbolzens (11) ist an der zweiten Seite (7) zumindest mittelbar gegen den Körper (3) gepresst.

Description

Beschreibung
Titel
Hochdruckabdichtung
Stand der Technik
Die Erfindung betrifft eine Hochdruckabdichtung, insbesondere eine Hochdruckabdichtung für ein Brennstoffeinspritzventil und ein Brennstoffeinspritzventil mit solch einer Hochdruckabdichtung. Speziell betrifft die Erfindung das Gebiet der Injektoren für Brennstoffeinspritzanlagen von luftverdichtenden, selbstzündenden Brennkraftmaschinen.
Aus der WO 03/026033 Al ist eine Vorrichtung mit einem piezoelektrischen Aktor für ein Brennstoffeinspritzventil bekannt. Der piezoelektrische Aktor weist zwei Stirnflächen sowie zwei elektrisch leitfähige Kontaktbahnen auf, deren jede den Aktor ausgehend von einer Stirnfläche durchquert. Der Aktor ist zwischen zwei metallischen Platten, deren jede an einer Stirnfläche angeordnet ist, eingespannt. Ferner ist zwischen jeder Stirnfläche und der dort angeordneten Platte eine elektrisch isolierende Isolierschicht angeordnet. Durch eine der metallischen Platten sind die elektrisch leitfähigen Kon- taktbahnen geführt.
Die aus der WO 03/026033 Al bekannte Vorrichtung hat den Nachteil, dass die Abdichtung gegenüber unter hohem Druck stehenden Brennstoff begrenzt ist. Sofern die Vorrichtung in einen Aktorraum eingesetzt ist, in dem unter hohem Druck stehender Brennstoff vorgesehen ist, besteht das Problem, dass gegenüber einer drucklosen Außenseite, zu der die elektrisch leitenden Kontaktbahnen geführt sind, eine hohe Druckdifferenz auftritt, die schwer abzudichten ist.
Zur Abdichtung ist es beispielsweise denkbar, dass Bohrungen, durch die die elektrisch leitenden Kontaktbahnen geführt sind, mit einer als Isolator funktionierenden Glaseinschmelzung aufgefüllt werden. Beispielsweise können ein Metallkörper, der die Bohrungen aufweist, und die im Bereich der Bohrung von Glashülsen umgebenen elektrisch leitfähigen Kontakt- bahnen zusammen bis auf den Schmelzpunkt des Glases erhitzt werden, wobei nach einem nachfolgenden Abschrecken die Abdichtung gebildet ist, die aufgrund der Verspannung resultiert, die durch die unterschiedlichen Temperaturausdehnungskoeffizienten der Materialien bedingt ist. Dabei ist es denk- bar, dass die gesamte Einheit im Anschluss mit einer Nickel- Gold-Beschichtung versehen wird und in einer konischen Bohrung von der Hochdruckseite verpresst wird. Dieses System hat allerdings den Nachteil, dass die Handhabung aufwändig ist, da eine Vielzahl von unterschiedlichen Herstellungsschritten, zusätzliche aufwändige Kontaktierungen sowie gegebenenfalls ein zusätzlicher Isolierprozess zur Verhinderung eines elektrischen Kurzschlusses oder eines spannungsbedingten Überschlags erforderlich ist. Außerdem kann es aufgrund von Vibrationen, Druckschwankungen oder aus anderen Gründen zur Be- Schädigung der Abdichtung, insbesondere im Bereich der Glaseinschmelzung, kommen.
Offenbarung der Erfindung
Die erfindungsgemäße Hochdruckabdichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und das erfindungsgemäße Brennstoffeinspritz- ventil mit den Merkmalen des Anspruchs 13 haben demgegenüber den Vorteil, dass eine zuverlässige Hochdruckabdichtung geschaffen ist, die eine hohe mechanische Stabilität aufweist und auch für hohe Drücke geeignet ist.
Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen der im Anspruch 1 angegebenen Hochdruckabdichtungen und des im Anspruch 13 angegebenen Brennstoffeinspritzventils möglich .
Vorteilhaft ist eine Anordnung der Hochdruckabdichtung, bei der das unter hohem Druck stehende Medium auf der zweiten Seite vorgesehen ist, so dass die Kraft, mit der der Bund gegen den Körper gepresst ist, mit dem Druck des Mediums ansteigt. Somit ergibt sich eine selbstverstärkende Dichtwir- kung, so dass eine zuverlässige Abdichtung gewährleistet ist. Eine zusätzliche Dichtwirkung kann außerdem durch den Form- schluss zwischen dem schrägverzahnten Profil der Hülse und dem Körper im Bereich der Bohrung ausgebildet sein, indem das Profil zusätzlich eine umfängliche Abdichtung gewährleistet.
In vorteilhafter Weise ist das Verpressungselement als kugelförmiges Verpressungselement ausgebildet. Dadurch kann das Verpressungselement einfach hergestellt und zudem einfach in die Sackbohrung des Dichtbolzens eingepresst werden.
Vorteilhaft ist es auch, dass das Verpressungselement einen tonnenförmigen Verpressungskörper aufweist, der in die Sackbohrung eingepresst ist. Ferner ist es vorteilhaft, dass das Verpressungselement ein Kontaktelement aufweist, das bei- spielsweise als stabförmiger Kontaktstecker ausgestaltet ist. Die tonnenförmige Ausgestaltung des Verpressungskörpers gewährleistet dabei die Positionierung des Kontaktelements be- züglich der Sackbohrung, um die Kontaktierung des Kontaktelements zu ermöglichen und beispielsweise Kurzschlüsse zu verhindern. Dabei ergeben sich vielfältige Möglichkeiten zur Kontaktierung des Kontaktelements.
In vorteilhafter Weise ist ein elektrisch isolierendes Isoliermittel vorgesehen, das den Dichtbolzen gegenüber dem Körper elektrisch isoliert. Dadurch ist eine Ausgestaltung des Dichtbolzens und des Körpers und gegebenenfalls weiterer Elemente aus metallischen und somit elektrisch leitenden Werkstoffen möglich. Dies ermöglicht zum einen eine Abdichtung gegenüber hohen Drücken mit relativ kostengünstigen Werkstoffen und zum anderen eine hohe Medienbeständigkeit, insbesondere gegenüber Brennstoff. Dabei ist es vorteilhaft, dass das Isoliermittel aus einer elektrisch isolierenden Beschichtung gebildet ist. Vorzugsweise ist die elektrisch isolierende Beschichtung auf den Dichtbolzen aufgebracht, was relativ kostengünstig erfolgen kann. Die elektrisch isolierende Beschichtung kann beispielsweise aus Teflon gebildet sein.
Vorteilhaft ist es, dass die elektrisch isolierende Beschichtung in einem Dichtbereich eine Schichtdicke aufweist, die nicht größer ist als eine Extrusionsgrenzdicke . Gerade im Dichtbereich treten relativ große Kräfte auf, wodurch eine Extrusion auftreten kann. Um diese Extrusion des Isoliermaterials an der Dichtfläche durch den anliegenden Druck zu verhindern, ist die maximale Schichtdicke, das heißt die Extrusionsgrenzdicke, vorzugsweise über das Verhältnis der Schichtdicke zum Bolzendurchmesser definiert. Bei einer Werkstoffpaarung von Stahl und Teflon ergibt sich für das Verhältnis der Extrusionsgrenzdicke zum Bolzendurchmesser ein Wert von beispielsweise 1/150 mit dem Reibkoeffizienten der Paarung Teflon zu Stahl von μo=O,O8.
Vorteilhaft ist es, dass der Bund des Dichtbolzens eine Beißkante aufweist, an der der Dichtbolzen gegen den Körper gepresst ist. Die Pressung kann dabei auch mittelbar, insbesondere über die Isolierschicht, erfolgen. Dies hat den
Vorteil, dass eine definierte Abdichtung gebildet ist, die eine hohe Druckbeständigkeit aufweist, wobei durch die Beaufschlagung des Bundes des Dichtbolzens mit dem unter hohem Druck stehenden Brennstoff eine selbstverstärkende
Abdichtung erzielt ist.
Vorteilhaft ist es auch, dass der Dichtbolzen ein Kontaktelement aufweist, das durch eine Sackbohrung gebildet ist. Dadurch ist eine einfache Kontaktierung der
Hochdruckabdichtung auf der Seite des Dichtbolzens möglich.
Auch andere Ausgestaltungen des Kontaktelements sind vorteilhaft, beispielsweise die Ausgestaltung als stabförmiger Kontaktstecker, der auf der Seite des Bundes des
Dichtbolzens vorgesehen ist.
Vorteilhaft ist es, dass die in dem Körper vorgesehene Bohrung als Stufenbohrung ausgestaltet ist, wobei die Hülse zumindest im Wesentlichen bis zu einer Stufe der Stufenbohrung in die Stufenbohrung eingesetzt ist, so dass die Montage der Hochdruckabdichtung vereinfacht und eine zuverlässige Dichtwirkung im montierten Zustand gewährleistet ist .
Das Profil der in der Bohrung des Körpers aufnehmbaren Hülse hat die Aufgabe, einen sicheren Halt der Hülse in der Bohrung zu gewährleisten. Insbesondere soll durch die Wechselwirkung des Profils mit dem Innenumfang der Bohrung durch Einwirken des Verpressungselements eine feste, reibschlüssige und vorzugsweise fluiddichte Verbindung erhalten werden. Im Hinblick auf die konkrete Ausgestaltung des Profils der Hülse gibt es unterschiedliche Möglichkeiten. Dabei sei bereits an dieser Stelle erwähnt, dass die im Folgenden erläuterten Profilformen auch kombiniert werden können, bevorzugt derart, dass das Profil unterschiedlich ausgebildete Profilabschnitte aufweist.
Gemäß einer ersten bevorzugten Ausführungsform ist das Profil der Hülse schrägverzahnt ausgebildet, weist also, vorzugsweise umlaufende und in axialer Richtung beabstandete Zähne (Zahnringe) auf, die sich nicht exakt in radialer
Richtung erstrecken, sondern zumindest einseitig winklig zu einer Radialebene angeordnet sind. Der Winkel
(Abschrägungswinkel) , den zumindest eine abgeschrägte Flanke zumindest eines der Zähne zu einer Radialebene aufweist, kann in Abhängigkeit der jeweiligen Anwendung aus einem Bereich zwischen 1° und 89° gewählt werden.
Dabei ist eine Ausführungsform realisierbar, bei der die Verzahnung bzw. die Zähne des Profils in eine Richtung vom Bund des Dichtbolzens weg, also zur ersten Seite des Körpers hin abgewinkelt bzw. abgeschrägt sind. Diese Ausführungsform ermöglicht eine vergleichsweise einfache Montage der Hülse in der Bohrung entgegen der Abschrägungsrichtung. Eine Ausführungsform, bei der zumindest ein Zahn, vorzugsweise zumindest einige Zähne des Profils in Richtung der ersten Seite des Körpers bzw. entgegen der Montagerichtung der Hülse abgeschrägt sind, hat den entscheidenden Vorteil, dass sich die Zähne einem unbeabsichtigten Lösen der Hülse entgegen der Montagerichtung entgegensetzen.
Zusätzlich oder alternativ ist es möglich, zumindest einen Zahn, einige Zähne oder sämtliche Zähne des Profils in Richtung zu dem Bund des Profilbolzens hin abgeschrägt auszubilden, also in Richtung der Montagerichtung der Hülse bzw. in Richtung der zweiten Seite des Körpers, an der der Bund des Dichtbolzens anliegt.
Wie zuvor bereits angedeutet, ist es möglich beide Zahnflanken der abgeschrägten Zähne in Richtung des Bundes des Dichtbolzens oder in Richtung von dem Bund des Dichtbolzens weg abzuschrägen. Es ist auch eine Ausführungsform realisierbar, bei der eine der beiden Flanken der Zähne zumindest näherungsweise in einer Radialebene liegt und ausschließlich die jeweils andere Flanke in Richtung des Bundes bzw. von dem Bund weg abgeschrägt ist. Bevorzugt handelt es sich dabei bei der abgeschrägten Flanke um die in Abschrägungsrichtung liegende Flanke. Im Falle des Abschrägens beider Flanken ist es möglich, diese unter dem gleichen Winkel zur Radialebene abzuschrägen, oder, was für einige Anwendungen von Vorteil sein kann, unterschiedliche Abschrägungswinkel für die Zahnflanken eines Zahnes vorzusehen. Es ist auch eine Ausführungsform realisierbar, bei der die Zähne des Profils, zumindest ein Zahn des Profils oder einige Zähne des Profils, im Querschnitt, zumindest näherungsweise, trapezförmig konturiert sind - die Flanken der Zähne also in einander entgegengesetzte Richtungen abgeschrägt sind. Dabei ist es möglich, die dem Innenumfang der Bohrung zugewandte Oberseite der Zähne zumindest näherungsweise flach auszubilden. Alternativ ist es möglich, die Flanken der Zähne jeweils auf eine in axialer Richtung gerundete Oberseite des jeweiligen Zahnes zulaufen zu lassen.
In Weiterbildung der Erfindung ist mit Vorteil vorgesehen, dass die Zähne des Profils, zumindest ein Teil der Zähne des
Profils, symmetrisch zu jeweils einer radialen Spiegelebene ausgeformt sind. Im Falle der trapezförmigen Zahnausbildung bedeutet dies, dass die Zahnflanken unter dem gleichen
Winkelbetrag in einander entgegengesetzte Richtungen abgeschrägt sind.
Weiterhin ist eine Ausführungsform realisierbar, bei der sich die Zähne des Profils, zumindest teilweise, hin bis zu einer radialen Spitze verjüngen. Anders ausgedrückt weisen die Zähne vorzugsweise im Querschnitt zumindest näherungsweise eine Dreiecksform auf.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist mit Vorteil vorgesehen, dass das Profil als Gewindeprofil ausgeformt ist, also ein Zahn mit einer definierten oder variierenden Steigung schraubenförmig um den Außenumfang der Hülse geformt ist. Dabei ist es auch möglich, mindestens zwei Gewindegänge ineinander zu verschachteln, oder mindestens zwei Gewindegänge, beispielsweise mit unterschiedlicher Steigung, in axialer Richtung benachbart zueinander anzuordnen.
Je nach Anwendungszweck ist eine Ausführungsform zu bevorzugen, bei der mindestens eine Zahnkante des Profils, vorzugsweise sämtliche Zahnkanten abgerundet sind/ist. Auch ist es möglich, zumindest eine Zahnkante des Profils, vorzugsweise sämtliche Zahnkanten des Profils, insbesondere in der Form eines definierten Kantenbruchs, zu entgraten.
Die zuvor beschriebenen unterschiedlichen Profilvarianten können alternativ oder in beliebiger Kombination an einer Hülse realisiert werden.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der nachfolgenden Beschreibung anhand der beigefügten Zeichnungen, in denen sich entsprechende Elemente mit übereinstimmenden Bezugszeichen versehen sind, näher erläutert.
Es zeigt:
Fig. 1: eine Hochdruckabdichtung in einer schematischen Schnittdarstellung entsprechend einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung vor einer Montage;
Fig. 2: die in Fig. 1 dargestellte Hochdruckabdichtung im teilmontierten Zustand;
Fig. 3. die in Fig. 1 dargestellte Hochdruckabdich- tung im montierten Zustand;
Fig. 4. den in Fig. 3 mit IV bezeichneten Ausschnitt der Hochdruckabdichtung des ersten Ausführungsbeispiels;
Fig. 5. eine Hochdruckabdichtung in einer schematischen Schnittdarstellung entsprechend einem zweiten Ausführungsbeispiel und
Fig. 6: ein Brennstoffeinspritzventil mit einer
Hochdruckabdichtung entsprechend einem drit- ten Ausführungsbeispiel der Erfindung in einer schematischen Schnittdarstellung.
Fig. 7a, 7b: unterschiedliche Ansichten einer möglichen
Ausführungsform einer Hülse für eine Hoch- druckabdichtung mit einem schräg verzahnten
Profil, wobei die Zähne entgegen der Montagerichtung abgeschrägt sind,
Fig. 8a, 8b:. zwei unterschiedliche Ansichten einer weite- ren möglichen Ausführungsform einer Hülse für eine Hochdruckabdichtung mit einem Verzahnungsprofil, dessen Zähne im Querschnitt trapezförmig konturiert sind,
Fig. 9a, 9b: zwei unterschiedliche Ansichten einer weiteren möglichen Ausführungsform einer Hülse für eine Hochdruckabdichtung mit einem symmetrischen Verzahnungsprofil,
Fig. 10a, 10b: zwei unterschiedliche Ansichten einer weiteren möglichen Ausführungsform einer Hülse für eine Hochdruckabdichtung mit einem symmetrischen, spitz zulaufenden Verzahnungsprofil und
Fig. IIa, IIb: zwei unterschiedliche Ansichten einer weiteren möglichen Ausführungsform einer Hülse für eine Hochdruckabdichtung mit einem Gewindeprofil .
Ausführungsformen der Erfindung
Fig. 1 zeigt eine Hochdruckabdichtung 1 entsprechend einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung vor einer Montage. Die Hochdruckabdichtung 1 eignet sich besonders für ein Brennstoffeinspritzventil 2, wie es auch in Fig. 6 schema- tisch dargestellt ist. Die Hochdruckabdichtung dient speziell zur Abdichtung eines unter hohem Druck stehenden Brennstoffs gegenüber Atmosphärendruck, wobei die Hochdruckabdichtung 1 die Durchleitung von elektrischen Signalen oder von elektrischer Energie ermöglicht. Die Hochdruckabdichtung 1 kann zur Abdichtung von sehr hohen Drücken, beispielsweise von etwa 200 MPa (2000 Bar), dienen. Ein bevorzugter Einsatz des Brennstoffeinspritzventils 2 besteht für eine Brennstoffein- spritzanlage mit einem Common-Rail, das Dieselbrennstoff unter hohem Druck zu mehreren Brennstoffeinspritzventilen 2 führt. Die erfindungsgemäße Hochdruckabdichtung 1 und das erfindungsgemäße Brennstoffeinspritzventil 2 eignen sich jedoch auch für andere Anwendungsfälle.
Die Hochdruckabdichtung 1 dient zur Abdichtung einer in einem Körper 3 vorgesehenen Bohrung 4, die als Stufenbohrung 4 ausgestaltet ist und zumindest eine Stufe 5 aufweist. Der Körper 3 weist eine erste Seite 6 und eine der ersten Seite 6 gegenüberliegende zweite Seite 7 auf. Im Betrieb liegt an der zweiten Seite 7 ein hoher Druck gegenüber der ersten Seite 6 an. Beispielsweise kann sich auf der zweiten Seite 7 unter hohem Druck stehender Brennstoffe befinden, während auf der ersten Seite 6 Atmosphärendruck herrscht. Die Hochdruckab- dichtung 1 ist so montiert, dass eine Abdichtung des an der zweiten Seite 7 wirkenden Druckes gegenüber dem relativ niedrigen Druck an der ersten Seite 6 gewährleistet ist. Die Bohrung 4 weist von der ersten Seite 6 her bis zur Stufe 5 einen Durchmesser a auf, wobei ein angeschrägter Abschnitt 8 vorgesehen sein kann. In den Teil der Bohrung 4 mit dem Durchmesser a wird eine Hülse 9 von der ersten Seite 6 eingebracht, wie es durch die Pfeile 10 veranschaulicht ist. Ferner weist die Hochdruckabdichtung 1 einen Dichtbolzen 11 und ein Ver- pressungselement 12 auf. Die Hülse 9 wird so in die Bohrung 4 eingebracht, dass die Hülse 9 sich an der Stufe 5 abstützt. Die Hülse 9 weist an einer Außenseite 13 ein, in diesem Ausführungsbeispiel schrägverzahntes, Profil 14 auf, das etwas gegen die durch die Pfeile 10 dargestellte Einbringrichtung geneigt ist.
Fig. 2 zeigt die Hochdruckabdichtung 1 im teilmontierten Zustand, wobei die Hülse 9 in die Bohrung 4 eingesetzt ist. Ein Außendurchmesser der Außenseite 13 der Hülse 9 entspricht da- bei im Wesentlichen dem Durchmesser a der Bohrung 4 bis zur Stufe 5. Die Hülse 9 weist außerdem eine Bohrung 15 auf, die einen Durchmesser b hat. Die Bohrung 15 kann bereits vor dem Einbringen der Hülse 9 ausgebildet sein. Allerdings kann die Bohrung 15 auch erst nach dem Einbringen der Hülse 9 in die Bohrung 4 gebohrt werden, um eine Ausrichtung der Bohrung 15 in Richtung einer Achse 16 der Hochdruckabdichtung 1 mit relativ hoher Genauigkeit zu erzielen.
In dem in der Fig. 2 dargestellten teilmontierten Zustand wird von der zweiten Seite 7 der Dichtbolzen 11 in die Bohrung 4 und die Hülse 9 eingebracht. Ein Außendurchmesser einer Außenseite 17 des Dichtbolzens 11 ist dabei im Wesentli- chen gleich dem Durchmesser b der Bohrung 15 der Hülse 9. Der Dichtbolzen 11 wird dabei so weit in die Hülse 9 eingebracht, bis ein Bund 18 des Dichtbolzens 11 an der zweiten Seite 7 des Körpers 3 anliegt.
Der Dichtbolzen 11 weist eine Sackbohrung 19 auf, die im Wesentlichen einen Innendurchmesser d hat. Der Innendurchmesser d der Sackbohrung 19 ist dabei etwas kleiner als ein Außendurchmesser c des Verpressungselements 12, das als kugelför- miges Verpressungselement 12 ausgestaltet ist. Das Verpres- sungselement 12 wird nach der Montage des Dichtbolzens 11 in die Sackbohrung 19 eingebracht. Dadurch wird der Dichtbolzen 11 im Bereich der Sackbohrung 19 aufgedehnt, so dass sich der Durchmesser der Außenseite 17 vergrößert. Somit wird auch die Hülse 9 aufgedehnt, so dass das Profil 14 zumindest etwas in den Körper 3 eindringt und eine formschlüssige Verbindung zwischen der Hülse 9 und dem Körper 3 geschaffen ist.
Fig. 3 zeigt die Hochdruckabdichtung 1 im montierten Zustand, in dem das Verpressungselement 12 in die Sackbohrung 19 des Dichtbolzens 11 eingebracht ist. Aufgrund des Übermaßes des kugelförmigen Verpressungselements 12 zum Innendurchmesser d der Sackbohrung 19 ist der Dichtbolzen 11 im Bereich der Sackbohrung 19 und somit auch die Hülse 9 im Bereich der Schrägverzahnung des Profils 14 verformt, insbesondere erweitert. Diese Verformungen erzeugen einen Formschluss beziehungsweise ein Verpressen mit dem Körper 3. Gleichzeitig bewirkt die Verformung durch das Eingreifen des schrägverzahnten Profils 14 in den Körper 3 eine Zugspannung in einem un- teren Bereich 20 des Dichtbolzens 11, so dass der Bund 18 gegen den Körper 3 gepresst ist. Ferner wirkt sich der Druck des Brennstoffes auf der zweiten Seite 7 des Körpers 3, der durch die Pfeile 21 veranschaulicht ist, in einer Normalkraft FN auf den Bund 18 des Dichtbolzens 11 in Richtung der Achse 16 aus. Diese Normalkraft FN bewirkt eine zusätzliche Verstärkung der Dichtwirkung, wie es anhand der Fig. 4 im Detail weiter erläutert ist. Da die Normalkraft FN druckabhängig ist, ergibt sich somit eine selbstverstärkende Dichtwirkung der Hochdruckabdichtung 1.
Der Dichtbolzen 11 ist außerdem teilweise mit einer elekt- risch isolierenden Beschichtung 25 beschichtet, die ein elektrisch isolierendes Isoliermittel, das ist ein elektrisch isolierendes Material oder ein elektrisch isolierender Stoff, zwischen dem Dichtbolzen 11 und dem Körper 3 darstellt. Die elektrisch isolierende Beschichtung 25 verhindert einen elektrischen Kurzschluss zwischen dem Dichtbolzen 11 und dem Körper 4. Somit kann sowohl von der ersten Seite 6 als auch von der zweiten Seite 7 eine elektrische Kontaktierung mit dem Dichtbolzen 11 erfolgen, um beispielsweise eine elektrische Energie von der ersten Seite 6 zu der zweiten Seite 7 zu führen, ohne dass es zu einem Kurzschluss mit dem Körper 3 kommt. Die Verbindung eines elektrischen Verbrauchers kann dann einerseits über die Hochdruckabdichtung 1 und andererseits über den Körper 3 erfolgen. Es können allerdings auch mehrere Hochdruckabdichtungen 1 vorgesehen sein, wobei über eine Hochdruckabdichtung eine Verbindung mit einem elektrischen Pluspol und über eine andere Hochdruckabdichtung eine Verbindung mit einem elektrischen Minuspol erfolgt.
Fig. 4 zeigt den in Fig. 3 mit IV bezeichneten Ausschnitt der Hochdruckabdichtung 1 des ersten Ausführungsbeispiels. Der
Dichtbolzen 11 weist im Bereich einer Kante 26 des Körpers 3, die durch die Bohrung 4 in dem Körper 3 zur zweiten Seite 7 hin gebildet ist, einen Einstich 27 auf, so dass der Dichtbolzen 11 im Bereich der Kante 26 beabstandet zu dem Körper 3 ist. Ferner weist der Bund 18 des Dichtbolzens 11 zur zweiten Seite 7 des Körpers 3 hin einen negativen Winkel bezüglich seiner radialen Erstreckung auf, so dass der Bund 18 an einer Dichtkante 30 des Bundes 18 an der zweiten Seite 7 des Körpers 3 anliegt. Aufgrund der Beschichtung 25 ist diese Anlage dabei mittelbar, so dass die Dichtfläche 31 an der Dichtkante 30 zwischen der Beschichtung 25 und dem Körper 3 gebildet ist. Die Dichtfläche 31 dient dabei zum Abdichten gegenüber dem Brennstoffdruck, der eine Kraft FD im Bereich der Dichtkante 30 erzeugt. Die Schichtdicke h der Beschichtung 25 ist dabei kleiner oder gleich einer Extrusionsgrenzdicke, um eine Extrusion der Beschichtung 25 an der Dichtfläche 31 durch den anliegenden Druck zu verhindern. Die Bestimmung der Schichtdicke h als Extrusionsgrenzdicke ist im Folgenden anhand eines Beispiels dargestellt.
Die wirksame Druckfläche AB des Dichtbolzens 11 ergibt sich aus dem in Fig. 3 dargestellten Außendurchmesser e des Bundes 18 des Dichtbolzens 11 und der Ludolphschen Zahl π zu:
(1) AB = π*e2/4.
Mit dem Druck p des auf der zweiten Seite 7 des Körpers 3 vorgesehenen Mediums ergibt sich für die Normalkraft FN auf den Dichtbolzen 11:
(2) FN = p*AB,
wobei der Druck p beispielsweise 200 MPa betragen kann. Aus den Formeln (1) und (2) ergibt sich für die Normalkraft FN auf den Dichtbolzen 11:
(3) FN = P*π*e2/4.
Die Mantelfläche AD der Dichtung ergibt sich aus dem Außendurchmesser e des Bundes 18 des Dichtbolzens 11 und der Schichtdicke h:
(4) AD = π*e*h.
Die Druckkraft FD auf die durch die Dichtfläche 31 gegebene Dichtung ergibt sich aus dem Druck p des Mediums und der Mantelfläche AD der Dichtung:
(5) FD = p*AD.
Aus den Formeln (4) und (5) ergibt sich somit die Druckkraft FD auf die Dichtung zu:
(6) FD = p*π*e*h.
Die Kraft FR zur Überwindung der Haftreibung der Materialpaarung aus dem Material des Körpers 3 und dem Material der Be- Schichtung 25 ergibt sich aus dem diesbezüglichen Reibkoeffizienten μo und der Normalkraft FN auf den Dichtbolzen 11:
(7) FR = μo*FN = μo*p*π*e2/4,
wobei in Formel (7) die Normalkraft FN entsprechend der Formel (3) verwendet worden ist. Um die Zuverlässigkeit der Abdichtung zu erhöhen, ist vorzugsweise eine x-fache Sicherheit für die Reibungskraft FR berücksichtigt. Beispielsweise kann x gleich 3 gewählt sein. Es ergibt sich dann:
(8) Fx = 3*FD = 3*p*π*e*h,
wobei das Dreifache der Druckkraft FD für die Reibungskraft Fx mit 3-facher Sicherheit gewählt ist. Durch Gleichsetzen der Reibungskraft FR entsprechend der Formel (7) und der Reibungskraft mit 3-facher Sicherheit Fx entsprechend der Formel (8) , das heißt:
(9) FR = Fx,
ergibt sich nach einigen Vereinfachungen:
(10) h/e = μ0/ (3*4) .
Dabei berücksichtigt der Faktor 3 die 3-fache Sicherheit. Anstelle des Faktors 3 kann auch ein anderer Faktor gewählt werden, um allgemein eine Reibungskraft Fx mit x-facher Sicherheit vorzugeben. Für den Reibkoeffizienten der Paarung Teflon und Stahl von
(11) μ0 = 0, 08
ergibt sich für das Verhältnis der Extrusionsgrenzdicke, das heißt der maximal wählbaren Schichtdicke h und dem Außen- durchmesser e des Dichtbolzens 11:
(12) h/e = μo/12 = 0,08/12 = 1/150. Es ist anzumerken, dass die durch die Formel (10), insbesondere die Formel (12), gegebene Extrusionsgrenzdicke als Maximalwert zu verstehen ist, der zumindest im Bereich der Dicht- kante 30 eingehalten ist, um eine Extrusion der Beschichtung 25 im Bereich der Dichtkante 30 zu verhindern. Die übrige Beschichtung 25, das heißt die Beschichtung 25 außerhalb der Dichtkante 30, kann auch eine andere Schichtdicke h aufweisen. Ferner kann die Schichtdicke h auch kleiner als die Extrusionsgrenzdicke, die durch die Formel (10) ermittelt ist, gewählt sein. Außerdem kann die Schichtdicke h durch die Wahl des Sicherheitsfaktors x, der oben gleich 3 gewählt ist, und den Reibkoeffizienten μ0 innerhalb gewisser Grenzen be- einflusst werden.
Fig. 5 zeigt die in Fig. 3 dargestellte Hochdruckabdichtung 1 entsprechend einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung. Der mit IV bezeichnete Ausschnitt ist dabei entsprechend dem anhand der Fig. 4 beschriebenen Ausschnitt ausgestaltet. In diesem Ausführungsbeispiel weist der Dichtbolzen 11 ein Kontaktelement 35, das heißt eine Kontaktstelle auf, die durch eine Sackbohrung gebildet ist. In das Kontaktelement 35 kann somit ein Stecker oder dergleichen zum Kontaktieren der Hochdruckabdichtung 1 auf der zweiten Seite 7 eingesetzt werden.
Ferner kann in einem verbleibenden Teil 36 der Sackbohrung 19, durch den das Verpressungselement 12 in die Sackbohrung 19 gepresst worden ist, ein Stecker oder dergleichen eingesetzt werden, um eine Kontaktierung der Hochdruckabdichtung 1 von der ersten Seite 6 zu ermöglichen.
Die Kontaktierung auf der ersten Seite 6 und/oder der zweiten Seite 7 des Körpers 3 kann auch auf andere Weise, beispielsweise durch Löten, erfolgen.
Fig. 6 zeigt ein vereinfacht dargestelltes Brennstoffein- spritzventil 2 mit einer Hochdruckabdichtung 1 entsprechend einem dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung. Der mit IV bezeichnete Ausschnitt ist dabei entsprechend dem in Fig. 4 bezeichneten Ausschnitt ausgestaltet. In diesem Ausführungsbeispiel ist der Körper 3 in ein Ventilgehäuse 37 des Brenn- stoffeinspritzventils 2 eingesetzt. Der Körper 3 kann aber auch Teil des Ventilgehäuses 37 sein oder einstückig mit dem Ventilgehäuse 37 ausgebildet sein. Das Brennstoffeinspritz- ventil 2 weist eine vereinfacht dargestellte Betätigungseinrichtung 38 auf, der ein unter hohem Druck stehender Brenn- stoff über eine Leitung 39 zugeführt wird. Im Betrieb des Brennstoffeinspritzventils 2 kann sich in einem Ventilraum 40 ebenfalls unter hohem Druck stehender Brennstoff befinden. Die Betätigungseinrichtung 38 ist einerseits mit dem Kontaktelement 35 der Hochdruckabdichtung 1 und andererseits mit dem Körper 3 elektrisch kontaktiert. Ferner ist ein Steuergerät 44 vorgesehen, das einerseits mit dem Verpressungselement 12 und andererseits mit dem Körper 3 elektrisch kontaktiert ist. Dadurch ist die Durchleitung von elektrischer Energie durch das Ventilgehäuse 37 in das Innere des Ventilgehäuses 37 zu der Betätigungseinrichtung 38 möglich, um das Brennstoffein- spritzventil 2 zu betätigen, wobei Brennstoff über eine Düsenöffnung 41 abspritzbar ist. In diesem Ausführungsbeispiel weist das Verpressungselement 12 einen tonnenförmigen Ver- pressungskörper 42 und ein Kontaktelement 43 auf. Der tonnen- förmige Verpressungskörper 42 ist dabei in die Sackbohrung 19 eingepresst, um eine Pressverbindung zwischen der Hülse 9 im Bereich des schrägverzahnten Profils 14 und dem Körper 13 auszubilden. Das Kontaktelement 43 des Verpressungselements 12 ist als stabförmiger Kontaktstecker ausgestaltet, um die Kontaktierung mittels einer Buchse mit dem Steuergerät 44 zu ermöglichen. Ferner weist auch der Dichtbolzen 11 ein als Kontaktstecker ausgestaltetes Kontaktelement 35 auf, um die Verbindung mit der Betätigungseinrichtung 38 mittels einer Buchse zu ermöglichen. Die tonnenförmige Ausgestaltung des Verpressungskörpers 42 und die Anordnung des Dichtbolzens 11 in der Bohrung 15 (Fig. 2) ermöglichen dabei eine Ausrichtung des Kontaktelements 43 des Verpressungselements 12 und des Kontaktelements 35 des Dichtbolzens 11 entlang der Achse 16 der Hochdruckabdichtung 1.
Durch die Abdichtung des Bundes 18 gegenüber dem Körper 3, wie es anhand der Fig. 4 im Detail beschrieben ist, ist eine erste hochdruckbeständige Abdichtung gebildet. Ferner ist eine zweite hochdruckbeständige Abdichtung durch die formschlüssige Verbindung zwischen dem schrägverzahnten Profil 14 der Hülse 9 und dem Körper 3 gebildet. Diese beiden Abdich- tungen gewährleisten eine zuverlässige Funktion der Hochdruckabdichtung 1, um ein Austreten des in dem Ventilraum 40 vorgesehenen, unter hohem Druck stehenden Brennstoffs aus dem Ventilgehäuse 37 zu verhindern. Dabei können auch mehrere Hochdruckabdichtungen 1 vorgesehen sein, um beispielsweise Messsignale aus dem Inneren des Ventilgehäuses 37 zu dem Steuergerät 44 oder dergleichen zu führen.
Im Folgenden sind unterschiedliche Ausführungsbeispiele von möglichen Profilen 14 der Hülse 9 beschrieben. Die gezeigten Hülsen 9 können dabei die zuvor gezeigten Hülsen 9 in der jeweiligen Hochdruckabdichtung ersetzen. Dabei sind die möglichen Profilformen nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt. Insbesondere können Kombinationen aus den unterschiedlichen Profilarten realisiert werden. Alle im Folgenden beschriebenen am Außenumfang der Hülse 9 vorgesehenen Profilen 14 ist gemein, dass diese mindestens einen in Umfangsrichtung umlaufenden Zahn 45 aufweisen.
In den Fig. 7a und 7b ist ein erstes Ausführungsbeispiel eines Profils 14 gezeigt, wobei in Fig. 7 eine Schnittdarstel- lung und in Fig. 7b eine Seitenansicht gewählt ist. Zu erkennen ist die hohlzylindrische Hülse 7 mit ihrem äußeren Profil 14, das von einer Vielzahl in axialer Richtung benachbarten Zähnen 45 gebildet ist. Zwischen jeweils zwei in axialer Richtung benachbarten, ringförmigen Zähnen 45 ist eine sich ebenfalls in Umfangsrichtung erstreckende, ringförmige Zahnlücke 46 gebildet. Zu erkennen ist, dass es sich bei dem Profil 14 um ein schräg verzahntes Profil handelt, wobei nur die von der ersten Seite 6 des Körpers abgewandten Flanken 47 der Zähne 45 in Richtung der ersten Seite 6 des Körpers 3 entge- gen der Montagerichtung 10 abgeschrägt sind. Die jeweils anderen Flanken 48 der Zähne 45 liegen jeweils in einer Radialebene. Wie sich insbesondere aus Fig. 7b ergibt, ist eine in axialer Richtung zwischen zwei Flanken 47, 48 liegende Zahnoberseite 49 im Wesentlichen abgeflacht ausgeformt und bildet einen flachen koaxialen Ring um die Achse 16. Zwischen zwei einander gegenüberliegenden Flanken 47, 48 ist ein Winkel α aufgespannt. Der Grund der Zahnlücken 46 weist einen Grundradius R (Krümmungsradius) auf. Aus Übersichtlichkeitsgründen sind die Parameter Winkel α und Grundradius R lediglich in Fig. 7a eingezeichnet. Bei den anderen Profilformen gemäß den Fig. 8a bis Fig. IIb wurde auf die Darstellung dieser Parameter verzichtet. Die Parameter Grundradius R und Winkel α kön- nen, abhängig vom Belastungsfall (Anwendungsfall) variiert werden. Zusätzlich kann der inkrementale axiale Zahnabstand (Axialerstreckung der Zahnlücke 46) zwischen jeweils benachbarten Zähnen 45 je nach Anwendung unterschiedlich groß ge- wählt werden.
In den Fig. 8a und 8b ist eine Hülse 7 mit einem alternativ ausgebildeten Profil 14 dargestellt. Das Profil 14 wird wiederum gebildet von einer Vielzahl von in axialer Richtung beabstandeten, ringförmigen Zähnen 45, wobei zwischen jeweils zwei Zähnen 45 eine ringförmige Zahnlücke 46 realisiert ist. Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 8a und 8b weisen die Zähne 45 im Querschnitt eine Trapezform auf. Hierzu sind die Flanken 47, 48 eines jeden Zahns 45 in einander entgegen- gesetzte Richtungen abgeschrägt - in dem gezeigten Ausführungsbeispiel unter einem gleich großen Winkel zu einer radialen Spiegelebene E. Wie sich aus den Fig. 8a und 8b ergibt, ist die Oberseite 49 jedes Zahnes 45, die im montierten Zustand unmittelbar am Innenumfang der Bohrung 4 im Körper 3 anliegt, flach ausgebildet und verläuft koaxial zur Achse 16.
In Fig. 9a und 9b ist eine Hülse 7 mit einem Profil 14 mit symmetrischen Zähnen 45 gezeigt. Die Flanken 47, 48 jedes Zahns 45 sind dabei spiegelsymmetrisch zu einer radialen Spiegelebene E geneigt. Die dazwischen angeordnete Oberseite 49 jedes Zahns 45 ist eben, d.h. abgeflacht ausgebildet. Zu erkennen ist, dass der Grund jeder Zahnlücke 46 wesentlich spitzer zuläuft als in dem Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 8a und 8b. Dort ist der Grund der Zahnlücken 46 zumindest nä- herungsweise krümmungsfrei.
In den Fig. 10a und 10b ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Hülse 7 mit äußerem Profil 14 gezeigt. Das Profil 14 wird gebildet von einer Vielzahl von symmetrischen, sich in Umfangsrichtung um die Hülse 7 erstreckenden Zähnen 45 mit dazwischen angeordneten, ebenfalls symmetrischen Zahnlücken 46. Die beiden Zahnflanken 47, 48 jedes Zahns 45 verlaufen nach radial außen zu jeweils einer Spitze 50 hin. Anders ausgedrückt, wird die radial äußere Oberseite 49 jedes Zahns 45 von einer Spitze 50 gebildet. Noch anders ausgedrückt, sind die Zähne 45 im Querschnitt dreieckig konturiert.
Das in den Fig. IIa und IIb gezeigte Ausführungsbeispiel unterscheidet sich insofern wesentlich von den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen, als dass die Zähne 45 jeweils keinen geschlossenen Ring bilden, sondern in der Art eines Gewindes mit einer Steigung P verlaufen, wobei die Steigung P des einzigen, gewindeförmigen Zahnes 45 je nach Anwendungszweck variiert werden kann. Wie sich aus den Fig. IIa und IIb ergibt, ist die Oberseite 49 des Zahns 45 abgeflacht ausgeformt .
Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt.

Claims

Ansprüche
1. Hochdruckabdichtung (1), insbesondere Hochdruckabdichtung für Brennstoffeinspritzventile, zur Abdichtung einer in einem Körper (3) vorgesehenen Bohrung (4) mit einer Hülse (9), die an einer Außenseite zumindest abschnittsweise ein Profil (14) aufweist, einem Dichtbol- zen (11), der zumindest eine Sackbohrung (19) aufweist, und einem Verpressungselement (12), wobei die Hülse (9) von einer ersten Seite (6) in die Bohrung (4) eingesetzt ist, wobei der Dichtbolzen (11) von einer der ersten Seite (6) gegenüberliegenden zweiten Seite (7) in die Hülse (9) eingebracht ist, wobei ein Außendurchmesser (c) des Verpressungselements (12) größer ist als ein Innendurchmesser (b) der Sackbohrung (19) des Dichtbolzens (11), wobei das Verpressungselement (12) in die Sackbohrung (19) des Dichtbolzens (11) einge- presst ist, so dass zumindest ein Formschluss zwischen dem Profil (14) der Hülse (9) und dem Körper (3) im Bereich der Bohrung (4) gebildet ist, und wobei ein Bund (18) des Dichtbolzens (11) an der zweiten Seite (7) zumindest mittelbar gegen den Körper (3) gepresst ist.
2. Hochdruckabdichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verpressungselement (12) als kugelförmiges Verpressungselement (12) ausgestaltet ist.
3. Hochdruckabdichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verpressungselement (12) einen tonnenförmigen Verpressungskörper (42), der in die Sackbohrung (19) eingepresst ist, und ein Kontaktelement (43) aufweist.
4. Hochdruckabdichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Kontaktelement (43) als stabförmiger Kontaktstecker ausgestaltet ist.
5. Hochdruckabdichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein elektrisch isolierendes Isoliermittel vorgesehen ist, das den Dichtbolzen (11) gegenüber dem Körper (3) elektrisch isoliert.
6. Hochdruckabdichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Isoliermittel aus einer elektrisch isolierenden Beschichtung (25) gebildet ist, die zumindest teil- weise auf den Dichtbolzen (11) aufgebracht ist.
7. Hochdruckabdichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrisch isolierende Beschichtung (25) zu- mindest in einem Dichtbereich (31) eine Schichtdicke (h) aufweist, die nicht größer ist als eine Extrusi- onsgrenzdicke .
8. Hochdruckabdichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Bund (18) des Dichtbolzens (11) eine Dichtkante (30) aufweist, an der der Dichtbolzen (11) zumindest mittelbar gegen den Körper (3) gepresst ist.
9. Hochdruckabdichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Dichtbolzen (11) ein Kontaktelement (35) aufweist .
10. Hochdruckabdichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Kontaktelement (35) durch eine Sackbohrung (19) gebildet ist.
11. Hochdruckabdichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Kontaktelement (35) als stabförmiger Kontaktstecker ausgestaltet ist.
12. Hochdruckabdichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die in dem Körper (3) vorgesehene Bohrung (4) als Stufenbohrung ausgestaltet ist, wobei die Hülse (9) zumindest im Wesentlichen bis zu einer Stufe (5) der Stufenbohrung in die Stufenbohrung eingesetzt ist.
13. Hochdruckabdichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Profil (14) der Hülse (9) schrägverzahnt ausgebildet ist.
14. Hochdruckabdichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass Zähne (45) des Profils (14) in Richtung von dem Bund (18) des Dichtbolzens (11) weg abgeschrägt sind.
15. Hochdruckabdichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass Zähne (45) des Profils (14) in Richtung zu dem Bund (18) des Dichtbolzens (11) hin abgeschrägt sind.
16. Hochdruckabdichtung nach einem der Ansprüche 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass beide Flanken (47, 48) mindestens eines Zahns (45) des Profils (14) oder ausschließlich eine Flanke (47, 48) mindestens eines Zahns (45) des Profils (14) abge- schrägt sind/ist.
17. Hochdruckabdichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Zahn (45) des Profils (14) im Querschnitt trapezförmig konturiert ist.
18. Hochdruckabdichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Zahn (45) des Profils (14) symmetrisch zu jeweils einer radialen Spiegelebene ausgeformt ist.
19. Hochdruckabdichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich mindestens ein Zahn (45) des Profils (14) in radialer Richtung zu einer Spitze (50) hin verjüngend ausgeformt ist.
20. Hochdruckabdichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Profil (14) als Gewindeprofil ausgeformt ist.
21. Hochdruckabdichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Zahnkante eines Zahns (45) des Profils (14), vorzugsweise sämtliche Zahnkanten, abgerun- det ist/sind.
22. Hochdruckabdichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Zahnkante eines Zahns (45) des Profils (14), vorzugsweise sämtliche Zahnkanten, entgratet ist/sind.
23. Hochdruckabdichtung nach einem der vorhergehenden An- Sprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Profil (14) mindestens zwei unterschiedliche
Profilabschnitte aufweist.
24. Brennstoffeinspritzventil (2), insbesondere Injektor für Brennstoffeinspritzanlagen von luftverdichtenden, selbstzündenden Brennkraftmaschinen, mit einer in einem Ventilgehäuse (37) angeordneten Betätigungseinrichtung (38), wobei zumindest die Betätigungseinrichtung (38) über eine Hochdruckabdichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 23 mit einem Steuergerät (44) verbindbar ist.
25. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass der Körper (13), in dem die durch die Hochdruckab- dichtung (1) abgedichtete Bohrung (4) vorgesehen ist, in das Ventilgehäuse (37) eingesetzt, mit dem Ventilgehäuse (37) stoffschlüssig verbunden oder einstückig mit dem Ventilgehäuse (37) ausgebildet ist.
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