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Stand der Technik
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Die Erfindung betrifft einen Kraftstoffinjektor, insbesondere einen Common-Rail-Injektor, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Aus der nachveröffentlichten
DE 10 2014 209 330 A1 der Anmelderin ist ein Kraftstoffinjektor bekannt, der im Bereich des Haltekörpers seines Injektorgehäuses eine Messeinrichtung aufweist, die dazu dient, zumindest indirekt die Stellung eines als Düsennadel ausgebildeten Einspritzglieds zu erfassen. Dadurch soll, insbesondere über die Lebens- bzw. Betriebsdauer des Kraftstoffinjektors betrachtet, trotz Verschleiß oder sonstigen Umständen eine stets optimale Anpassung der Steuerung der Bewegung des Einspritzglieds erzielt werden, damit eine mit einem derartigen Kraftstoffinjektor ausgestattete Brennkraftmaschine beispielsweise stets optimale Abgaswerte erreichen kann. Hierzu ist es bei dem bekannten Kraftstoffinjektor vorgesehen, dass ein als Piezoelement ausgebildetes Sensorelement mit der Oberfläche des Injektorgehäuses verklebt ist. Der Anbauort des Piezoelements befindet sich in unmittelbarer Umgebung einer einen Hochdruckraum des Kraftstoffinjektors mit unter Hochdruck stehendem Kraftstoff versorgenden Zulaufbohrung, in deren Bereich die Wanddicke des Injektorgehäuses reduziert ist. Dadurch wird am Anbauort des Piezoelements ein Verformungsbereich am Injektorgehäuse ausgebildet, der sich umso mehr elastisch nach außen wölbt, je größer der Kraftstoffdruck in der Zulaufbohrung ist. Durch das im Bereich des Verformungsbereichs aufgeklebte Piezoelement werden in Abhängigkeit von der Verformung Spannungssignale erzeugt, die mittels einer Auswerteschaltung ausgewertet werden können, um damit auf den Kraftstoffdruck in der Zulaufbohrung und dadurch die Stellung der Düsennadel zu schließen. Einzelheiten bezüglich der Ausbildung des Piezoelements, insbesondere hinsichtlich der Anordnung der beiden Elektrodenschichten des Piezoelements und deren elektrischer Kontaktierung, sind der erwähnten Schrift nicht zu entnehmen.
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Offenbarung der Erfindung
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Ausgehend von dem dargestellten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Kraftstoffinjektor nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 derart weiterzubilden, dass dessen Messeinrichtung unter Verwendung des Piezoelements herstellungstechnisch besonders einfach und vorteilhaft ausgebildet ist. Weiterhin soll es ermöglicht werden, das Piezoelement bereits während der Fertigung, insbesondere, bevor dieses in ein Gehäuse der Messeinrichtung eingesetzt wird, hinsichtlich seiner Funktion überprüfen zu können.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem Kraftstoffinjektor mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 dadurch gelöst, dass das Piezoelement zwei Elektrodenschichten mit dazwischen angeordneter Piezokeramikschicht aufweist, dass die Elektrodenschichten auf der der Piezokeramikschicht abgewandten Seite mit jeweils einer Isolationsschicht überdeckt sind, und dass das Piezoelement zusammen mit den Isolationsschichten als eine im Sinterverfahren ausgebildete Baugruppe ist.
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Es wird somit erfindungsgemäß insbesondere durch die Herstellbarkeit als Sinterbaugruppe eine relativ einfache Fertigung bzw. Verbindung der zwei Elektrodenschichten mit der dazwischenliegenden Piezokeramikschicht und Isolationsschichten ermöglicht, wobei dadurch, dass die Elektrodenschichten auf der der Piezokeramikschicht abgewandten Seite mit jeweils einer Isolationsschicht verbunden sind, insbesondere keine zusätzliche bzw. separate, elektrisch isolierende Schicht in Richtung des Injektorgehäuses des Kraftstoffinjektors benötigt wird.
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Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Kraftstoffinjektors sind in den Unteransprüchen aufgeführt. In den Rahmen der Erfindung fallen sämtliche Kombinationen aus zumindest zwei von in den Ansprüchen, der Beschreibung und/oder den Figuren offenbarten Merkmalen.
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Aufgrund der einfachen Herstellbarkeit und guter Isolationswirkungen ist es von Vorteil, wenn die Isolationsschichten aus unpolarisierten Piezokeramiken bestehen und auf ihren einander abgewandten Seiten zur Erzielung geringer Rauigkeiten und hoher Parallelität vorzugsweise durch einen Schleifprozeß bearbeitet sind. Durch das letztgenannte Merkmal wird eine hohe geometrische Genauigkeit der Baugruppe erzielt.
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In bevorzugter konstruktiver Ausgestaltung des Gehäuses der Messeinrichtung ist es vorgesehen, dass das Gehäuse deckel- bzw. haubenförmig ausgebildet ist und eine Aufnahme für die Baugruppe aufweist, wobei eine Isolationsschicht an einem Bodenabschnitt des Gehäuses vorzugsweise vollflächig anliegt, und wobei die Tiefe der Aufnahme maximal der Dicke der Baugruppe entspricht. Eine derartige Ausbildung ermöglicht insbesondere einen besonders kompakten Aufbau der Messeinrichtung, da das Gehäuse für die Aufnahme der Baugruppe optimiert ist und über das Gehäuse eine Vorspannkraft auf das Piezoelement in Richtung des Injektorgehäuses erzeugbar ist.
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Ein derartiges deckel- bzw. haubenförmiges Gehäuse besteht in einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung aus einem Material mit einem geringen Wärmeausdehnungskoeffizienten, vorzugsweise aus Invar®. Eine derartige Ausbildung ermöglicht es, dass sich die Wärmeausdehnungskoeffizienten nahezu ausgleichen und somit über einen weiten Temperaturbereich des Kraftstoffinjektors die in dem Piezoelement erzeugten elektrischen Spannungen unabhängig von Eigenspannungen der Isolationsschichten bzw. des Gehäuses sind.
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Aus Gründen einer möglichst einfachen Montage, der Vermeidung von mechanischen Spannungen sowie elektrischer Kurzschlüsse zwischen dem Messelement und dem Gehäuse ist es darüber hinaus von Vorteil, wenn die Baugruppe mit radialem Spiel in der Aufnahme des Gehäuses aufgenommen ist, und wenn zumindest die Elektrodenschichten auf der dem Gehäuse zugewandten Seite eine Isolierung aufweisen.
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Weiterhin ist es zur Ausbildung einer besonders kompakt bauenden Messeinrichtung und einer einfachen Montage vorgesehen, dass die Baugruppe einen runden, kreissegmentförmigen oder rechteckförmigen Querschnitt aufweist, dass die beiden Elektrodenschichten jeweils mit einer Anschlussleitung verbunden sind, und dass die Anschlussleitungen innerhalb des Querschnitts der Baugruppe angeordnet sind. Das letztgenannte Merkmal ermöglicht insbesondere einen besonders kompakten Aufbau der Baugruppe, da die elektrische Kontaktierung der Elektrodenschichten nicht in einem radialen Randbereich der Elektrodenschichten mit einem entsprechenden, den radialen Bauraum durch die Anschlussleitungen vergrößernden Querschnitt erfolgen muss.
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In konkreter konstruktiver Fortbildung des zuletzt angeführten Vorschlags ist es vorgesehen, die Baugruppe zur Führung der Anschlussleitungen und zur Ausbildung von Verbindungen mit den Elektrodenschichten sacklochförmige, vorzugsweise durch einen Laserbearbeitungsprozess ausgebildete Bohrungen aufweist, wobei die Bohrungen die jeweilige Elektrodenschicht vollständig durchdringen und bis in die in Richtung des Injektorgehäuses zugewandte Isolationsschicht hineinragen. Das letztgenannte Merkmal ermöglicht es, dass die Anschlussleitungen für die Elektrodenschichten von beiden Seiten der Elektrodenschichten mit der jeweiligen Elektrodenschicht verbindbar sind, so dass eine mechanisch und elektrisch besonders robuste und gute Verbindung ausgebildet werden kann. Dabei ist es insbesondere vorgesehen, dass die Verbindung zwischen den Elektrodenschichten und den Anschlussleitungen als Lötverbindungen ausgebildet sind.
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Eine mit Blick auf die elektrische Verbindung der Messeinrichtung besonders robuste bzw. stabile Anordnung der Anschlussleitungen der Messeinrichtung wird erzielt, wenn die Anschlussleitungen im Bereich der Einführung in das Gehäuse einen vergrößerten Durchmesser bzw. Querschnitt aufweisen. Eine derartige Anschlussleitung weist eine relativ hohe mechanische Festigkeit auf, die beispielsweise bei auftretenden Vibrationen, Temperaturwechseln usw. besonders vorteilhaft ist. Der Durchmesser der Anschlussleitungen bzw. -drähte ist demgegenüber im Bereich des Sensorelements bzw. der Sacklochbohrungen reduziert. Darüber hinaus ist es bevorzugt vorgesehen, wenn im Bereich der Durchführung der Anschlussleitungen in dem Gehäuse der Durchmesser bzw. Querschnitt der Durchgangsöffnungen im Gehäuse derart vergrößert ausgebildet ist, dass trotz des im Bereich der Durchgangsöffnungen vorgesehenen größeren Durchmessers bzw. Querschnitts der Anschlussleitungen die Verwendung einer Glasumschmelzung zum diffusionsdichten Ausfüllen des Radialspalts zwischen den Anschlussleitungen und den Durchgangsöffnungen ermöglicht wird.
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Eine weitere bevorzugte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass die der jeweiligen Elektrodenschicht zugewandten Enden der Anschlussleitungen in einem Abstand zum Grund der (sacklochförmigen) Bohrung der Baugruppe enden. Dadurch wird ein axialer Abstand ausgebildet, der von dem Lot der Lötverbindung ausgefüllt wird und dadurch eine besonders sichere bzw. zuverlässige Lötverbindung ausbildet. Auch werden Längenunterschiede der freien Drahtenden der Anschlussleitungen nach dem Glasumschmelzen ausgeglichen.
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Um der Montage der Anschlussleitungen eine eindeutige, verpolsichere Zuordnung der Anschlussleitungen zu den Elektrodenschichten zu erzielen, ist es darüber hinaus vorgesehen, dass die Bohrungen unsymmetrisch zu einer Symmetrieachse der Baugruppe angeordnet sind.
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Weiterhin ist es in Verbindung mit dem Gehäuse bevorzugt vorgesehen, dass das Gehäuse fluchtend zu den Bohrungen Durchgangsöffnungen zur Durchführung der Anschlussleitungen aufweist, und dass die Zwischenräume zwischen den Anschlussleitungen und den Durchgangsöffnungen mit einer Isolationsmasse ausgefüllt sind. Dadurch wird insbesondere der Zutritt von die Funktion der Messeinrichtung beeinträchtigenden Medien, wie Flüssigkeiten, Dämpfen oder ähnliches in den Innenraum des Gehäuses vermieden.
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Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung.
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Diese zeigt in:
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1 eine stark vereinfachte, teilweise geschnittene Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Kraftstoffinjektors mit einer Messeinrichtung zur zumindest mittelbaren Erfassung des Kraftstoffdrucks im Kraftstoffinjektor,
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2 einen Längsschnitt durch eine erste Ausführungsform der Messeinrichtung,
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3 bis 5 jeweils Querschnitte im Bereich einer Messeinrichtung gemäß 2 bei unterschiedlich ausgebildeten Querschnitten der verwendeten Piezoelementen bzw. des Gehäuses und
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6 einen Längsschnitt durch eine zweite Ausführungsform der Messeinrichtung.
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Gleiche Elemente bzw. Elemente mit gleicher Funktion sind in den Figuren mit den gleichen Bezugsziffern versehen.
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Der in der 1 stark vereinfacht dargestellte Kraftstoffinjektor 10 ist als sogenannter Common-Rail-Injektor ausgebildet, und dient dem Einspritzen von Kraftstoff in den nicht gezeigten Brennraum einer Brennkraftmaschine, insbesondere einer selbstzündenden Brennkraftmaschine.
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Der Kraftstoffinjektor 10 weist ein im Wesentlichen aus Metall bestehendes, ggf. mehrteilig ausgebildetes Injektorgehäuse 11 auf, in dem auf der dem Brennraum der Brennkraftmaschine zugewandten Seite wenigstens eine, vorzugsweise mehrere Einspritzöffnungen 12 zum Einspritzen des Kraftstoffs in den Brennraum angeordnet sind. Innerhalb des Injektorgehäuses 11 weist dieses einen Hochruckraum 15 auf, in dem eine als Einspritzglied dienende Düsennadel 16 in Richtung des Doppelpfeils 17 hubbeweglich angeordnet ist. In der dargestellten, abgesenkten Stellung der Düsennadel 16 bildet diese zusammen mit der Innenwand des Hochdruckraums 15 bzw. des Injektorgehäuses 11 einen Dichtsitz aus, so dass die Einspritzöffnungen 12 zumindest mittelbar verschlossen sind, derart, dass ein Einspritzen von Kraftstoff aus dem Hochdruckraum 15 in den Brennraum der Brennkraftmaschine verhindert wird. In der anderen, nicht dargestellten, von dem Dichtsitz abgehobenen Position der Düsennadel 16 gibt diese die Einspritzöffnungen 12 zum Einspritzen des Kraftstoffs in den Brennraum der Brennkraftmaschine frei.
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Die Bewegung der Düsennadel 16, insbesondere zum Freigeben der Einspritzöffnungen 12, erfolgt auf eine an sich bekannte Art und Weise mittels eines nicht dargestellten Aktuators, der über eine Spannungsversorgungsleitung 18 von einer Steuereinrichtung der Brennkraftmaschine ansteuerbar ist. Bei dem Aktuator kann es sich beispielsweise um einen Magnetaktuator oder um einen Piezoaktuator handeln.
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Die Versorgung des Hochdruckraums 15 mit unter Hochdruck (Systemdruck) stehendem Kraftstoff erfolgt über eine innerhalb des Injektorgehäuses 11 angeordnete bzw. in Bauteilen des Kraftstoffinjektors 10 ausgebildete Versorgungsbohrung 19, die insbesondere exzentrisch zur Längsachse 21 des Injektorgehäuses 11 in einem Randbereich des Kraftstoffinjektors 10, zumindest im Wesentlichen parallel zur Längsachse 21, verläuft. Die Versorgungsbohrung 19 ist darüber hinaus über einen nicht dargestellten Kraftstoffanschlussstutzen mit einer Kraftstoffleitung 22 verbunden, welche wiederum mit einem Kraftstoffspeicher 25 (Rail) gekoppelt ist.
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In einem von den Einspritzöffnungen 12 bzw. dem Brennraum axial relativ weit beabstandeten Bereich des Injektorgehäuses 11 ist in dessen Außenwand 23 beispielhaft eine sacklochförmige Vertiefung 24 ausgebildet, so dass die Wanddicke des Injektorgehäuses 11 im Bereich der Vertiefung 24 reduziert ist. Ergänzend wird erwähnt, dass anstelle einer sacklochförmigen Vertiefung 24 das Injektorgehäuse 11 auch eine Abflachung aufweisen kann, in deren Bereich die Wanddicke des Injektorgehäuses 11 reduziert ist.
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Der eben ausgebildete Grund 26 der Vertiefung 24 bildet einen Teil eines Verformungsbereichs 27 aus. Auf der der Vertiefung 24 abgewandten Seite des Injektorgehäuses 11 ist der Verformungsbereich 27 in Wirkverbindung mit einem Abzweig 28 angeordnet, der wiederum in der Versorgungsbohrung 19 mündet. Dadurch wirkt der in der Versorgungsbohrung 19 herrschende Kraftstoffdruck auch auf der der Vertiefung 24 abgewandten Seite des Verformungsbereichs 27. Da die Wanddicke des Injektorgehäuses 11 im Bereich der Vertiefung 24 reduziert ist, wirkt der Verformungsbereich 27 des Injektorgehäuses 11 auf der der Vertiefung 24 zugewandten Seite in Art einer elastisch verformbaren Membran, wobei die Verformung, welche sich als Wölbung ausbildet, umso größer ist, je höher der Kraftstoffdruck in der Versorgungsbohrung 19 bzw. dem Abzweig 28 ist.
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Zur Detektion des zeitlichen Verlaufs des Kraftstoffdrucks in dem Abzweig 28 bzw. in der Versorgungsbohrung 19 und damit auch in dem Hochdruckraum 15, welcher als Indiz für die augenblickliche Stellung der Düsennadel 16 zur Ansteuerung der Düsennadel 16 verwendet wird, weist der Kraftstoffinjektor 10 eine Messeinrichtung 30 auf.
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Die Messeinrichtung 30 hat entsprechend der Darstellung der 2 ein vorzugsweise aus Metall, insbesondere aus Invar® bestehendes, im Tiefziehverfahren hergestelltes Gehäuse 35. Das deckel- bzw. haubenförmige Gehäuse 35 hat einen umlaufenden Flansch 36, in dessen Bereich eine insbesondere als Laserschweißverbindung ausgebildete Schweißnaht 38 dazu dient, das Gehäuse 35 der Messeinrichtung 30 mit dem Injektorgehäuse 11 im Bereich der Vertiefung 24 zu verbinden. Dabei ist zwischen dem Grund 26 der Vertiefung 24 und der zugewandten Fläche des Flansches 36 ggf. ein Schweißspalt 40 ausgebildet.
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Weiterhin umfasst die Messeinrichtung 30 ein als Piezoelement 41 ausgebildetes Sensorelement. Das Piezoelement 41 ist unter Ausbildung eines Radialspalts 42 in einer Aufnahme 43 des Gehäuses 35 aufgenommen. Das Piezoelement 41 weist eine erste Isolationsschicht 44, eine erste Elektrodenschicht 45, eine Piezokeramikschicht 46, eine zweite Elektrodenschicht 47 und eine zweite Isolationsschicht 48 auf. Die soweit beschriebenen Schichten 44 bis 48 sind sandwichartig übereinander und in Kontakt miteinander angeordnet, wobei die Piezokeramikschicht 46 zwischen den beiden Elektrodenschichten 45 und 47 angeordnet ist, und wobei die beiden Isolationsschichten 44, 48 auf der der jeweiligen Elektrodenschicht 45, 47 abgewandten Seite der Piezokeramikschicht 46 angeordnet sind.
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Die beiden Isolationsschichten 44, 48 bestehen vorzugsweise aus unpolariserten Piezokeramiken (alternativ auch aus Aluminiumoxid). Hinsichtlich der Dimensionierung bzw. der Schichtdicken der Piezokeramikschicht 46 und der beiden Isolationsschichten 44, 48 wird wie folgt vorgegangen: Zuerst wird anhand von Versuchsreihen oder Berechnungen die benötigte Schichtdichte der Piezokeramikschicht 46 zur Erzeugung des gewünschten Nutzsignals ermittelt. Anschließend lässt sich die Schichtdicke der beiden Isolationsschichten 44, 48 (für den Fall, dass diese gleich dick sind) wie folgt ermitteln: I = P × (αT – αP)/(2 × (αI – αT)), wobei
- I
- die Schichtdicke der Isolationsschicht 44, 48,
- P
- die Schichtdicke der Piezokeramikschicht 46
- αT
- der Wärmeausdehnungskoeffizient des Gehäuses 35 in dem axialen Teilbereich des Gehäuses 35, in dem sich das Piezoelement 41 befindet,
- αP
- der Wärmeausdehnungskoeffizient der Piezokeramikschicht 46 und
- αI
- der Wärmeausdehnungskoeffizient der der Isolationsschicht 44, 48 bedeuten.
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Die Schichten 44 bis 48 bilden bei entsprechender Materialauswahl eine im Sinterverfahren herstellbare Baugruppe 50 aus. Die Baugruppe 50 ist im Bereich der beiden Isolationsschichten 44, 48 sind auf ihren einander abgewandten Seiten zur Erzielung geringer Rauigkeiten und ebener Flächen, vorzugsweise durch Schleifen, bearbeitet. Insbesondere liegt die erste Isolationsschicht 44 vorzugsweise vollflächig am Grund 39 der Vertiefung 24 an, während die zweite Isolationsschicht 48 vorzugsweise vollflächig an einem Boden 51 der Aufnahme 43 anliegt. Die Dicke D der Baugruppe 50 entspricht der Tiefe T der Aufnahme 43, ggf. unter zusätzlicher Berücksichtigung der Höhe des Schweißspalts 40.
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Der Außenumfang der Baugruppe 50 ist im Bereich der beiden Elektrodenschichten 45, 47 mit einer Isolierung 52, z.B. in Form eines Isolationslacks, versehen. Zusätzlich ist in der 2 der Fall dargestellt, dass die beiden Elektrodenschichten 45, 47 radial nicht bis an den (radialen) Rand der beiden Isolationsschichten 44, 48 sowie die Piezokeramikschicht 46 heranreichen.
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Zur elektrischen Kontaktierung der Baugruppe 50 dienen zwei elektrische Anschlussleitungen 53, 54. Weiterhin sind in der Baugruppe 50 zwei sacklochförmige, vorzugsweise durch eine Laserstrahlbearbeitung hergestellte Bohrungen 55, 56 ausgebildet. Die beiden Bohrungen 55, 56 durchdringen jeweils die zweite Isolationsschicht 48, wobei die Bohrung 56 die Piezokeramikschicht 46 vollständig durchdringt und bis in die erste Isolationsschicht 44 hineinragt, während die Bohrung 55 (lediglich) bis in die Piezokeramikschicht 45 hineinragt. Mit anderen Worten gesagt bedeutet dies, dass die beiden Bohrungen 55, 56 die beiden Elektrodenschichten 45, 47 vollständig durchdringen und in Richtung des Injektorgehäuses 11 weitergeführt sind.
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Die beiden Anschlussleitungen 53, 54 sind insbesondere in Form eines Lackdrahts ausgebildet, der mit geringem radialen Spalt innerhalb der Bohrung 55, 56 angeordnet ist. Im Bereich der beiden Elektrodenschichten 45, 47 ist der jeweilige Endbereich der Anschlussleitung 53, 54 von dem Lack befreit und mittels einer Lötverbindung 57, 58 mit der jeweiligen Elektrodenschicht 45, 47 verbunden. Die Ausbildung der Lötverbindung 57, 58 erfolgt vorzugsweise dadurch, dass nach dem Ausbilden der beiden Bohrungen 55, 56 Lot in den Bereich der jeweiligen Elektrodenschicht 45, 47 eingebracht wird, welches im flüssigen Zustand in Wirkverbindung mit den in die Bohrung 55, 56 eingeführten Enden der beiden Anschlussleitungen 53, 54 gelangt. Nach dem Erstarren des Lotes sind die Anschlussleitungen 53, 54 fest mit der jeweiligen Elektrodenschicht 45, 47 verbunden. Die Baugruppe 50 ist bei montierten Anschlussleitungen 53, 54 vor der Montage in dem Gehäuse 35 hinsichtlich seiner Funktion überprüfbar.
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Um die Anschlussleitungen 53, 54 aus dem Gehäuse 35 herauszuführen, weist das Gehäuse 35, fluchtend zu den Bohrungen 55, 56, Durchgangsöffnungen 59, 60 auf. Der radiale Zwischenraum zwischen den Anschlussleitungen 53, 54 und den Durchgangsöffnungen 59, 60 des Gehäuses 35 ist mit einer Dichtungs- bzw. Isolationsmasse 61 ausgefüllt.
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Der Querschnitt des Piezoelements 41 sowie vorzugsweise auch des Gehäuses 35 ist entsprechend der Darstellung der 3 bis 5 vorzugsweise rechteckförmig (3), kreisförmig (4) oder kreissegmentförmig (5) ausgebildet. Wesentlich ist, dass die Anordnung der Bohrungen 55, 56 beispielhaft symmetrisch zu einer ersten Symmetrieachse 62, jedoch außerhalb bzw. unsymmetrisch zu einer zweiten Symmetrieachse 63 angeordnet sind.
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In der 6 ist eine abgewandelte Ausführungsform der Messeinrichtung 30 dargestellt. Diese unterscheidet sich von der Ausführungsform der 2 insbesondere durch die Verwendung eines Gehäuses 35a aus, dessen Durchgangsöffnungen 59a, 60a im Verhältnis zu den Durchgangsöffnungen 59, 60 beim Gehäuse 35 einen vergrößerten Durchmesser bzw. Querschnitt auf. Dieser dient dazu, Anschlussleitungen 53a, 54a mit genügend großem Radialspiel aufzunehmen, deren Anschlussdrähte 67 im Bereich der Durchgangsöffnungen 59a, 60a einem Abschnitt 64 mit vergrößertem Durchmesser bzw. Querschnitt aufweisen. Im Bereich der Bohrungen 55a, 56a ist der Durchmesser der Anschlußdrähte 67 demgegenüber (im Vergleich zum Abschnitt 64) reduziert. Darüber hinaus wird es durch die Vergrößerung der Durchgangsöffnungen 59a, 60a insbesondere ermöglicht, trotz der Verwendung der im Durchmesser bzw. Querschnitt vergrößerten Anschlußdrähte 67 einen derart großen Radialspalt auszubilden, dass die Verwendung einer Glasverschmelzung 65 als Isolationsmasse 61 ermöglicht wird. Eine derartige Glasverschmelzung 65 stellt eine diffusionsdichte Abdichtung des Gehäuses 35a sicher. Zuletzt ist erkennbar, dass die der jeweiligen Elektrodenschicht 45, 47 zugewandten Enden der Anschlussleitungen 53a, 54a oberhalb des Grundes der jeweiligen Bohrung 55a, 56a enden, so dass zwischen den Anschlussdrähten 67 und dem Grund der Bohrung 55a, 56a ein Abstand 66 ausgebildet ist, der von dem Lot der Lötverbindung 57, 58 ausgefüllt ist, und dadurch Längenunterschiede des freien Drahtendes nach dem Glaseinschmelzen ausgleicht.
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Der soweit beschriebene Kraftstoffinjektor 10 sowie das Piezoelement 41 können in vielfältiger Art und Weise abgewandelt bzw. modifiziert werden, ohne vom Erfindungsgedanken abzuweichen.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102014209330 A1 [0002]
