EP2225081A2 - Ensemble d'un moule et d'une traverse et face avant technique de véhicule automobile - Google Patents

Ensemble d'un moule et d'une traverse et face avant technique de véhicule automobile

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Publication number
EP2225081A2
EP2225081A2 EP08865419A EP08865419A EP2225081A2 EP 2225081 A2 EP2225081 A2 EP 2225081A2 EP 08865419 A EP08865419 A EP 08865419A EP 08865419 A EP08865419 A EP 08865419A EP 2225081 A2 EP2225081 A2 EP 2225081A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
mold
cross member
cross
crossbar
assembly according
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP08865419A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Fernando Ballesteros
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Plastic Omnium SE
Original Assignee
Plastic Omnium SE
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Plastic Omnium SE filed Critical Plastic Omnium SE
Publication of EP2225081A2 publication Critical patent/EP2225081A2/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
    • B29C45/14336—Coating a portion of the article, e.g. the edge of the article
    • B29C45/14418—Sealing means between mould and article

Definitions

  • the present invention relates to the technical field of structural and semi-structural parts of a motor vehicle, in particular, but not exclusively, to motor vehicle front surfaces.
  • the sealing of the mold is provided by a portion of the wall of the mold in cooperation with the crosspiece.
  • the cross member forms an integral part of the overmoulded part obtained and therefore must not be subjected to too much pressure, to prevent its degradation.
  • the plastic material brought under pressure inside the mold tends to escape towards the outside of the mold, in particular when the pressure in the mold is high, for example during the compacting phase of the injection molding. Leakage of material towards the outside of the mold causes a degradation of the quality of the overmolded part.
  • the object of the invention is to remedy this drawback.
  • the subject of the invention is an assembly of a mold and a cross-member of a motor vehicle, the cross-member comprising a portion to be overmoulded intended to be placed in the mold, a part intended to be located outside of the mold and at least one receiving zone of at least one wall portion of the mold, interposed between these two parts.
  • the wall portion of the mold and the receiving zone are substantially complementary in shape and the cross member has at least one unevenness in the receiving zone, preferably at least two unevennesses, with respect to a reference surface along the general contour of the crosses.
  • part intended to be located outside the mold is meant a part which is not intended to be inside a molding chamber of the mold. This part may however not be literally outside the mold and may be for example in an empty chamber thereof, as shown for example in Figure 1.
  • the wall portion of the mold is substantially complementary to the receiving zone, which means that, when the receiving zone has a given unevenness, the wall portion of the mold has a difference in level with that of the receiving zone, less some of the unevenness of the crossbar may have a difference in inclination with the corresponding unevenness of the mold.
  • the “reference surface” follows the general outline of the crossbar, which means that it does not take into account the local variations of its shape.
  • the reference surface has another shape, for example if it is spherical, the level of a given point is measured with respect to the reference surface in a direction normal to a plane tangent to the reference surface. this point.
  • the unevenness of the receiving zone therefore makes it possible, for a given width of the wall of the mold, to lengthen the path that the material must travel through to exit the mold, which makes it possible to increase the pressure losses experienced by the leaks of the mold. material.
  • the invention makes it possible to greatly reduce the speed of the plastic material leaking out of the mold by lengthening and disturbing with changes of direction the path of the plastic material in the passage formed between the wall of the mold and the cross-member.
  • each receiving zone of a wall portion of the mold comprises at least one projection or a cavity.
  • Each projection or cavity comprising two unevennesses, each receiving zone then comprises two unevennesses. Two zones of reception of the wall of the mold are distinct when they are separated by the portion to be overmolded of the cross-member. The path of the material out of the mold is thus still elongated and there is less material leakage out of the molding chamber;
  • the projection or the cavity is situated at a distance from a longitudinal end of the crossmember
  • the projection or the cavity is of transverse dimension, measured in the longitudinal direction of the crossmember, at least ten times smaller than the longitudinal dimension of the crossmember, the crossmember has at least one slope at the edge of the reception zone.
  • the mold and the cross member being of essentially complementary shape, this makes it possible to increase the length of the path to be traveled by the material without significantly modifying the shape of the wall of the mold; -
  • the cross is made of a thermosetting material, especially in AMC
  • the cross has several uneven slopes each formed in one or other of its receiving zones, substantially constant slopes and parallel to each other, each of these slopes being preferably parallel to a demolding direction of the mold.
  • substantially parallel slopes are slopes with a difference in inclination of the order of magnitude of a draft angle for demolding the mold, that is to say a difference in inclination less than 2 °.
  • the mold must allow overmolding on the cross member a constant outer shape of the element and must therefore be positioned on the thinner crossbar so as to be farther from the part to overmold than when the mold is positioned on a cross more thick.
  • a cross comprises two slopes spaced a given space and forming a non-zero angle between them, the mold may come into intimate contact with one of the two slopes without reaching the bottom of this slope.
  • the wall of the mold is thus remote from the other slope of the given space plus the length due to the inclination of the two slopes on the height of these slopes not covered by the mold (see FIGS. 7A and 7B).
  • the mold can therefore not come into intimate contact with the second slope and the additional space provided between the wall of the mold and the second slope decreases the pressure losses occurring in the plastic material leaving the mold.
  • the two slopes are parallel, the space between these two slopes is constant, and the wall of the mold comes into intimate contact with the two slopes, even when there are variations in thickness between the different sleepers (see Figures 8A and 8B). This characteristic makes it possible to maintain a satisfactory seal during overmoulding even in the case of variations in thickness;
  • the cross member is a front end of a motor vehicle and preferably forms a beam of a front end of a motor vehicle.
  • the mold is shaped to form on the cross member at least one amount substantially perpendicular to the cross member, preferably two spaced apart amounts and essentially parallel to each other.
  • the two uprights can be connected to each other by another cross, called lower crossbar, parallel to the cross member forming the insert.
  • the mold can also be shaped to form on the upright at least one side arm extending parallel to one end of the cross member along its longitudinal dimension, this arm can be used for fixing an optical or other accessories.
  • a "molding cycle" comprises, for injection molding, the injection and compacting steps.
  • the material does not escape the mold, which further saves manufacturing costs.
  • maintenance costs of the workshop in which the parts are manufactured are saved;
  • the receiving zone of the cross-member and the wall portion of the mold are shaped so that a flow of plastic material escaping from the mold solidifies when it is in the receiving zone.
  • the solidification is due to the cooling of the material and the loss of speed thereof.
  • the solidification of the plastic material completely closes the passage formed between the mold wall and the cross.
  • the plastic forms a seal ensuring complete sealing of the mold. The seal saves even more material and, as a result, further reduces manufacturing costs.
  • the invention also relates to a cross member of the assembly according to the invention, as well as a mold belonging to the assembly according to the invention.
  • another object of the invention is a technical front end of a motor vehicle, comprising a cross member, forming in particular beam, and at least one amount overmolded on the cross member, substantially vertical extending downwardly when the front side technical is mounted on the motor vehicle and made of plastic, preferably a thermoplastic material such as polypropylene, the upright and the crossbar each having a connecting zone in which they are connected, the crossbar comprising, in the connection zone, at least one level difference with respect to a reference surface along the general outline of the beam.
  • the unevenness is preferably covered with a thin layer of plastic material.
  • the technical front is an overmolded part manufactured using an assembly as defined above comprising a cross member and a mold.
  • the transom may include all the features of that described above.
  • the technical front has two substantially vertical uprights spaced on the cross member and connected at their lower end by another cross, called lower cross, preferably integrally molded with the uprights.
  • Each of the uprights is intended to support at least one functional element, such as the optical block, and the lower cross member forms a shock beam.
  • the technical front face according to the invention allows to assemble outside the main assembly line many elements of the front block.
  • the subject of the invention is also an assembly of a mold and a batch of two crosspieces, each of the crosspieces being according to the invention, and at least one wall portion of the mold, preferably each wall portion of the mold intended to be opposite a reception zone, being of substantially complementary shape to the corresponding reception zone of each of the two crosspieces, one of the two crosspieces comprising at least one portion having a shape different from a corresponding portion of the other of the two sleepers.
  • the two sleepers can be overmolded in an identical shape, and this can be done with the aid of a single mold.
  • This is for example advantageous in the case of a technical front for a motor vehicle platform in which the shape of the cross member, constituting a structural part of the vehicle, can change depending on the vehicle model and the desired mechanical properties the molded part can remain the same.
  • each of the two sleepers has a spacing between the receiving areas of each of the two sleepers. This makes it possible to use the same mold, even in the case where the insert cross-member comprises a plurality of mold wall receiving zones.
  • the two crosspieces of the batch have a difference in thickness
  • the thickness of the cross-member is its dimension taken in the direction of molding.
  • each of the two sleepers has several unevennesses each formed in one or other of its receiving zones and having slopes substantially constant and parallel to each other, at an angle of clearance.
  • the mold can be in intimate contact with all the slopes of the receiving zone, despite the variation of the thickness of the cross-member and can therefore be positioned on the two crosspieces so as to form a part overmolding of constant thickness ensuring a seal during overmoulding, even if the two crosspieces have variations in thickness.
  • FIG. 1 represents a schematic sectional view of a detail of a together a mold and a cross member according to a particular embodiment of the invention, shown during an overmolding operation
  • FIG. 2 represents a perspective view of the detail of the cross-piece shown in FIG. 1;
  • FIG. 3 is a diagrammatic sectional view of a part molded from the assembly of FIG. 1;
  • FIG. 4 shows a detail of an assembly of a crossmember and a mold according to another embodiment of the invention
  • FIG. 5 represents a perspective view of a technical front face according to a particular embodiment of the invention, forming an overmolded part
  • FIG. 6 is a diagrammatic front view of a batch of two sleepers according to a particular embodiment of the invention.
  • FIGS. 7A and 7B show a schematic view of a detail of a wall of two sleepers and a wall of a mold, the bundle of crosspieces and the mold forming an assembly according to one embodiment of the invention. , the figures describing more particularly the positioning of the mold relative to each crossbeam when they do not have the same thickness,
  • FIGS. 8A and 8B show a diagrammatic view of a detail of a wall of two sleepers and a wall of a mold, the bundle of sleepers and the mold forming an assembly according to another embodiment of the invention. invention, the figures describing more particularly the positioning of the mold relative to each cross when they do not have the same thickness.
  • FIG. 1 shows an assembly 10 according to a particular embodiment of the invention comprising a cross-member 12 forming an insert and a mold 14, comprising two parts 16, 18 and making it possible to overmold on the cross-member 12 and by injecting the plastic material, for example thermoplastic material such as polypropylene.
  • the cross member 12 forms an open profile, for example a C-shaped section, U-shaped or L-shaped, comprising a plurality of substantially planar faces. It is made of thermosetting material, such as AMC or SMC.
  • the crosspiece 12 comprises a first part 20, called overmolding part, intended to be placed in a molding chamber 17 of the mold and two zones 22, 24 shown in dotted lines and intended to each receive a wall portion 26, 28 of the mold.
  • Each receiving zone 22, 24 is interposed between the overmoulding portion 20 and a portion intended to be outside the molding chamber of the mold, in this case in an empty chamber 19a, 19b of this mold.
  • the crosspiece 12 comprises two projections 30, 32, each being located partially in the portion to overmold 20 and partially in a receiving zone 22, 24, at a distance from a longitudinal end of the cross member.
  • the two projections are trapezoidal in cross section and comprise a planar upper end, substantially parallel to a plane 23, defined by the face of the crosspiece on which the projection is located, and two slopes extending on each side of the upper end. and connecting the upper end to the plane 23, 25.
  • the projections 30, 32 are of transverse dimension, measured in the longitudinal direction of the crossbar, at least ten times smaller than the longitudinal dimension of the crossbar.
  • the projections 30, 32 are each arranged so that a slope 34, 36 of each projection forms, in each receiving zone 22, 24, a difference in level with respect to a reference surface along the general contour of the crossmember.
  • the reference surface is shown in phantom in FIG. 1 and forms a parallelepiped comprising the planes 23, 25. This reference surface does not take into account the local variations in the thickness of the transom, such as the projections 30, 32 .
  • Each wall portion 26, 28 of the mold is substantially complementary in shape to the crossbar in the corresponding receiving zone 22, 24 and therefore also comprises a slope 35, 37 located opposite the slope 34, 36.
  • Each slope 35, 37 of the mold is tilting slightly different from that of the corresponding difference in elevation 34, 36 of the cross, to be able to rely on this cross whatever its thickness.
  • the difference in elevation 34, 36 of the receiving zone 22, 24 is located on the edge of said zone 22, 24, which makes it possible not to change the shape of the mold wall too much.
  • the conformation of the crosspiece 12 and the mold 14 makes it possible to lengthen the path taken in the gap between the cross-member and the wall of the mold by the pressurized material leaving the mold. This reduces the speed of the material and the amount of material lost due to a leak at the interface of the cross member and the mold, due in particular to variations in thickness of the cross member.
  • FIG. 2 shows the cross member 12 shown in perspective at the portion to be overmolded 20 and the receiving zones 22, 24.
  • each of the projections 30, 32 extends around the entire periphery from the transom.
  • FIG. 3 shows a part comprising a cross-member 12, resulting from the overmolding of the plastic material on the cross-member 12 of FIG. particularly a connecting zone 38 of the cross member, wherein the cross member 12 is covered by the overmolded plastic material 40.
  • the portion 40 comprises a central zone 42 of significant thickness. This zone 42 corresponds to the material covering the overmoulded part of the cross-member and has a shape corresponding to that of the inside of the molding chamber of the mold 14 shown in FIG.
  • the portion 40 also comprises, at the edge of the connecting zone 38, zones 44 in which the overmolded material forms a film of material on the crosspiece 12.
  • the zones 44 cover an area of the cross member corresponding to at least a portion of the receiving area 22,24 thereof.
  • the zones 44 correspond to the plastic material which has solidified while it was in the gap formed between the wall portion of the mold and the receiving zone of the crosspiece.
  • each of the projections 30, 32 is covered with plastic material after the overmolding.
  • the crossbar 12 therefore comprises in its connection zone several unevennesses formed by the slopes 34, 36 of the projections 30, 32.
  • FIG. 4 another assembly according to another embodiment of the invention is shown.
  • Each cavity 50 is of transverse dimension, measured according to the longitudinal direction of the cross, at least ten times less than the longitudinal dimension thereof.
  • Each cavity comprises two slopes 51a, located at each end of a bottom 51 t) of the cavity parallel to a plane 53, 55 defined by a corresponding face of the cross member and connecting the bottom 51b respectively to the plane 53, 55.
  • the wall portion of the mold 49 corresponding then comprises a projection 54 substantially complementary to the cavity 50 and intended to be placed opposite the cavity 50 during overmolding.
  • FIG. a technical front end of a motor vehicle according to a particular embodiment of the invention.
  • the technical front face 68 comprises a crossbar 70 forming upper beam, two lateral uprights 72 and 74 and a lower crossbar 76.
  • the cross member 70 is made of a thermosetting material, such as AMC (acronym for Advanced Molding Compound) or SMC (acronym for Sheet Molding Compound). It forms a structural part of the motor vehicle and, when mounted on the vehicle, is substantially horizontal and of longitudinal dimension extending in the transverse direction of the vehicle.
  • AMC acronym for Advanced Molding Compound
  • SMC acronym for Sheet Molding Compound
  • the posts 72 and 74 are spaced apart on the cross member 70 and extend, when mounted on the vehicle, substantially vertically and downward. These amounts 72 and 74 can support functional elements of the vehicle, such as an optical block. At their lower end, these two uprights 72, 74 are interconnected via the lower cross member 76, substantially parallel to the cross member 70 and forming, once the technical front face 68 mounted on the vehicle, a beam for the pedestrian impact, in particular to prevent the pedestrian's injury to his knee.
  • the technical front face 68 forms an overmolded part.
  • the amounts 72, 74 and the lower cross member 76 have in fact been molded onto the cross member 70.
  • the posts 72, 74 and the cross member 76 are made of injected thermoplastic material, in particular polypropylene, and each amount 72, 74 and the cross-member 70 comprises a connecting zone 78 in which they are connected.
  • the connecting zone of the cross-member is similar to that shown diagrammatically in FIG. 3.
  • FIG. 6 schematically represents two sleepers 80, 82 forming a front end beam of a motor vehicle and which can be used for example on two models of the same platform.
  • Each of the crosspieces comprises two overmolding portions 84, 86 edged with projections 96, 98, 100, 102.
  • the first crosspiece 80 further comprises two portions 88 formed between the end of the crossmember and the part to be overmolded closest to this end. end and an intermediate portion 90 formed between the two parts overmolding 84, 86.
  • the second crosspiece 82 also comprises two end portions 92 and an intermediate portion 94.
  • the end portions 88, respectively the intermediate portion 90, of the first cross-member 80 are of different shape from the end portions 92, respectively of the intermediate portion 94, of the second cross-member 82.
  • the parts to overmold 84 and 86 and the projections 96, 100 and 98, 102 of the two crosspieces 80, 82 are of similar shape.
  • the spacing between the projections 96a, 96t, 98a, 98b of the first cross-member 80 is also similar to that of the projections 100a, 100t, 102a, 102t) of the second cross-member 82.
  • the receiving zones of both sleepers 80, 82 can accommodate the same mold, the latter can be used to form amounts and an identical lower cross on the two cross members 80 and 82.
  • FIGS. 7A and 7B show a wall of a first cross-member 110 of a given thickness and a wall of a second, thicker cross-member 11 having the same profile as the wall of the cross-member 110, at least in the receiving zone of a wall of a mold 114. These two crosspieces can both accommodate a wall portion of the same mold 1 14.
  • the wall of the mold 1 14 is closer to the receiving area of the cross member 1 12. In contrast, the same mold closes when it is farther from the cross 110 less thick.
  • Each reception zone of the crosspieces 1 10, 112 has two unevennesses 1 16 and 1 18 formed by two distant projections, the slopes of the unevennesses 116 and 1 18 forming a non-zero angle between them.
  • the mold comprises differences in elevations 117, 1 19 located opposite those of the cross-member, with a slight inclination less than that of the corresponding difference in height of the cross-member, relative to a direction normal to a plane defined by a face of the cross-member, for allow a support of the mold on the thinnest crossbar 1 10.
  • the wall of the mold 1 14 is in close contact with the cross member 1 10 on the slope 118.
  • FIGS 8A and 8B When there is a thickness variation between two sleepers, the embodiment shown in Figures 8A and 8B is more advantageous.
  • a wall of each of the two crosspieces 120 and 122 in their receiving area the cross 120 being less thick than the cross 122 but these two cross members having the same profile in the receiving area so as to accommodate both a wall portion of the same mold 132.
  • Each of these crosspieces has two projections 124, 126 forming, on the edge of the receiving zone, two unevennesses 128 and 130 of substantially parallel and vertical slopes.
  • the mold comprises unevenness 129, 131 located opposite those of the crossbar, and slightly inclined relative to the slopes of the unevenness of the crosspieces, to allow a support of the mold on the thinnest crossbar 120.
  • the cross member according to the invention minimizes material losses during the overmoulding operation on this part. It is particularly advantageous for the cross member and the mold to be shaped so that the interface of the mold and the cross member in the receiving zone is of length greater than a minimum of a length that a flow of plastic material escaping from the mold is able to travel during a molding cycle.
  • the conformation of the receiving zone to achieve this purpose varies according to the characteristics of the molding step. It may also be advantageous for the receiving zone and the mold wall to be shaped so that a flow of plastic material escaping from the mold solidifies when it is in the receiving zone. As a result, the solidified plastic material forms a seal sealing the gap between the mold and the cross member.
  • the material is not able to leave the mold, which further reduces the losses suffered by it.
  • the invention is not limited to the embodiment described above.
  • the number of elevations of the receiving zone is not limited to two and the shape of the unevenness is not limited to that described.
  • the unevenness is not for example arranged along the reception area.
  • the unevenness is not necessarily formed by flat faces, of constant slope. They may be formed by surfaces having for example a curved or sinusoidal profile or by two adjacent flat faces and different inclination. In addition, even if this case is not shown in the figures, the unevenness can be very inclined relative to a normal direction to the face of the crossbar.
  • the difference in inclination between the unevenness of the mold and those of the wall is less than 45 °, preferably 20 °.
  • the reception zone may for example comprise several unevennesses, only part of these unevennesses, in particular the unevennesses furthest from the molding chamber, having a difference of inclination greater than 10 ° with respect to the corresponding unevennesses of the mold.
  • the shape of the cross is not limited to that described.
  • the materials described for the cross member and the overmoulded part and the overmolding technique are not limited to what is described.
  • the overmolded part may further form a wing support, a floor, a structural part of the tailgate or opening, for example. Even if the overmolded part forms a technical front, it may include, in addition to or instead of the amounts of other overmolded elements such as side arms extending substantially perpendicular to the uprights.

Landscapes

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Abstract

La présente invention concerne un ensemble d'un moule (14) et d'une traverse (12) de véhicule automobile, la traverse comprenant une partie à surmouler (20) destinée à être placée dans le moule, une partie destinée à être située à l'extérieur du moule et au moins une zone de réception (22, 24) d'une portion de paroi du moule (26, 28), intercalée entre ces deux parties. La portion de paroi du moule et la zone de réception sont de forme essentiellement complémentaire et la traverse présente dans la zone de réception au moins une dénivellation (34, 36) par rapport à une surface de référence suivant le contour général de la traverse. L'invention concerne également une face avant technique de véhicule automobile formant une pièce surmoulée réalisée à l'aide de l'ensemble défini ci-dessus.

Description

Ensemble d'un moule et d'une traverse et face avant technique de véhicule automobile.
La présente invention concerne le domaine technique des pièces structurelles et semi-structurelles de véhicule automobile, en particulier mais non exclusivement des faces avant techniques de véhicule automobile.
On connaît déjà, par exemple du brevet FR 2 719 014 déposé par la demanderesse, une face avant technique de véhicule automobile surmoulée comportant une traverse métallique, insérée à chacune de ses extrémité dans un moule, de sorte qu'une partie de la traverse dépasse du moule, et surmoulée par de la matière plastique destinée à former une pièce support de bloc optique.
Dans ce cas, l'étanchéité du moule est assurée par une portion de la paroi du moule en coopération avec la traverse. Or, on a constaté que l'étanchéité du moule n'est alors pas satisfaisante. La traverse forme en effet une partie intégrante de la pièce surmoulée obtenue et ne doit donc pas subir une pression trop importante, pour éviter sa dégradation.
Lorsque l'étanchéité n'est pas satisfaisante, la matière plastique amenée sous pression à l'intérieur du moule a tendance à s'échapper vers l'extérieur du moule, notamment lorsque la pression dans le moule est élevée, par exemple lors de la phase de compactage du moulage par injection. Les fuites de matière vers l'extérieur du moule engendrent une dégradation de la qualité de la pièce surmoulée.
L'invention a pour but de remédier à cet inconvénient.
A cet effet, l'invention a pour objet un ensemble d'un moule et d'une traverse de véhicule automobile, la traverse comprenant une partie à surmouler destinée à être placée dans le moule, une partie destinée à être située à l'extérieur du moule et au moins une zone de réception d'au moins une portion de paroi du moule, intercalée entre ces deux parties. La portion de paroi du moule et la zone de réception sont de forme essentiellement complémentaire et la traverse présente dans la zone de réception au moins une dénivellation, de préférence au moins deux dénivellations, par rapport à une surface de référence suivant le contour général de la traverse.
Par "partie destinée à être située à l'extérieur du moule", on entend une partie qui n'est pas destinée à être à l'intérieur d'une chambre de moulage du moule. Cette partie peut toutefois ne pas être littéralement à l'extérieur du moule et peut se trouver par exemple dans une chambre vide de celui-ci, comme cela est par exemple représenté sur la figure 1. La portion de paroi du moule est essentiellement complémentaire de la zone de réception, ce qui signifie que, lorsque la zone de réception présente une dénivellation donnée, la portion de paroi du moule présente une dénivellation en regard de celle de la zone de réception, au moins certaines des dénivellations de la traverse pouvant présenter une différence d'inclinaison avec la dénivellation correspondante du moule.
La "surface de référence" suit le contour général de la traverse, ce qui signifie qu'elle ne prend pas en compte les variations locales de sa forme.
Pour apprécier la "dénivellation par rapport à une surface de référence" entre deux points, on mesure le niveau de chacun des deux points par rapport à une direction normale à la surface de référence en chacun de ces points puis on calcule l'écart entre les deux niveaux. Si cet écart est non nul, il existe une "dénivellation par rapport à la surface de référence" entre les deux points. Par exemple, si la surface de référence est plane, le niveau des deux points est mesuré selon une direction normale à cette surface.
En revanche, si la surface de référence a une autre forme, par exemple si elle est sphérique, le niveau d'un point donné est mesuré par rapport à la surface de référence selon une direction normale à un plan tangent à la surface de référence en ce point.
On constate que de nombreuses pertes de charge se produisent dans le passage qu'emprunte la matière sous pression entre la portion de paroi du moule et la zone de réception de la traverse, en raison des frottements de la matière avec les surfaces solides délimitant ce passage et des turbulences se produisant aux limites de l'écoulement de matière. Ces phénomènes sont fortement intensifiés par l'étroitesse du passage et les pertes de charge sont plus importantes dans ce passage qu'une fois que la matière plastique est hors du moule.
Les dénivellations de la zone de réception permettent donc, pour une largeur de la paroi du moule donnée, d'allonger le trajet que doit parcourir la matière pour sortir du moule, ce qui permet d'augmenter les pertes de charge subies par les fuites de matière.
En outre, les angles formés dans le passage du fait des dénivellations entraînent des pertes de charge supplémentaires.
Ainsi, l'invention permet de diminuer fortement la vitesse de la matière plastique fuyant hors du moule en allongeant et en perturbant avec des changements de direction le trajet de la matière plastique dans le passage formé entre la paroi du moule et la traverse.
Cela permet de diminuer le volume des fuites de matière et, de ce fait, de mieux contrôler le moulage et ainsi d'augmenter la qualité de la forme des pièces fabriquées. CeIa permet également de diminuer les coûts de fabrication de la pièce résultant du surmoulage, la quantité de matière utilisée pour mouler une pièce de taille donnée étant réduite grâce à l'invention.
L'ensemble selon l'invention comprend également l'une ou l'autre des caractéristiques de la liste suivante :
- au moins une dénivellation est formée à l'aide d'une saillie ou d'une cavité s'étendant continûment sur un pourtour de la traverse. Ainsi, cette dénivellation est relativement facile à fabriquer. En outre, l'allongement du trajet de matière du moule est assuré sans discontinuité sur tout le pourtour de la traverse, ce qui diminue les pertes de matière de façon uniforme. De préférence, chaque zone de réception d'une portion de paroi du moule comporte au moins une saillie ou une cavité. Chaque saillie ou cavité comprenant deux dénivellations, chaque zone de réception comprend alors deux dénivellations. Deux zones de réception de la paroi du moule sont distinctes lorsqu'elles sont séparées par la partie à surmouler de la traverse. Le trajet de la matière pour sortir du moule est donc encore allongé et il y a moins de fuite de matière hors de la chambre de moulage ;
- la saillie ou la cavité est située à distance d'une extrémité longitudinale de la traverse ;
- la saillie ou la cavité est de dimension transversale, mesurée dans la direction longitudinale de la traverse, au moins dix fois inférieure à la dimension longitudinale de la traverse ;- la traverse présente au moins une dénivellation en bordure de la zone de réception. Le moule et la traverse étant de forme essentiellement complémentaire, cela permet d'augmenter la longueur du trajet à parcourir par la matière sans modifier de façon significative la forme de la paroi du moule ; - la traverse est réalisée en un matériau thermodurcissable, notamment en AMC
(acronyme anglais d'Advanced Moulding Compound) ou en SMC (acronyme anglais de Sheet Moulding Compound). Du fait de son mode de fabrication (par moulage), ce type de traverse peut subir des variations d'épaisseur. On est alors obligé de prévoir à l'avance les variations d'épaisseur de la traverse et d'appliquer sur chaque traverse une valeur de pression de fermeture du moule calculée pour ne pas dégrader une traverse d'épaisseur maximale. Cette valeur de pression est appliquée du moule à toutes les traverses, même les moins épaisses, pour lesquelles une pression supérieure aurait pu être appliquée sans dégradation. Ainsi, même s'il existe une valeur de pression assurant l'étanchéité du moule et pour laquelle la traverse la plus épaisse ne se dégrade pas, cette valeur ne permet pas d'assurer l'étanchéité pour toutes les pièces. L'invention permet donc d'améliorer -A- l'étanchéité entre le moule et les pièces en matériau thermodurcissable de toutes épaisseurs,
- la portion de paroi du moule présentant une dénivellation en regard de la dénivellation de la traverse, la différence d'inclinaison des dénivellations du moule et de la traverse est non nulle Ainsi, cela permet au moule de pouvoir s'appuyer sur la traverse même lorsque celle-ci est moins épaisse que la traverse pour laquelle le moule a été prévu,
- la traverse présente plusieurs dénivellations ménagées chacune dans l'une ou l'autre de ses zones de réception, de pentes sensiblement constantes et parallèles entre elles, chacune de ces pentes étant de préférence parallèle à une direction de démoulage du moule. Dans ce contexte, on considère que des pentes sensiblement parallèles sont des pentes présentant une différence d'inclinaison de l'ordre de grandeur d'un angle de dépouille permettant le démoulage du moule, c'est à dire une différence d'inclinaison inférieure à 2°. Ainsi, si une petite variation d'épaisseur se produit entre deux traverses lors de la fabrication de celles-ci, le parallélisme des pentes permet d'améliorer l'étanchéité entre le moule et la traverse la moins épaisse. En effet, le moule doit permettre de surmouler sur la traverse un élément de forme extérieure constante et doit donc être positionné sur la traverse la moins épaisse de façon à être plus éloigné de la partie à surmouler que lorsque le moule est positionné sur une traverse plus épaisse. Si une traverse comprend deux pentes espacées d'un espace donné et formant entre elles un angle non nul, le moule pourra venir en contact intime avec l'une des deux pentes sans toutefois atteindre le bas de cette pente. La paroi du moule est donc éloignée de l'autre pente de l'espace donné augmenté de la longueur due à l'inclinaison des deux pentes sur la hauteur de ces pentes non recouverte par le moule (voir figures 7A et 7B). Le moule ne pourra donc pas venir en contact intime avec la deuxième pente et l'espace supplémentaire ménagé entre la paroi du moule et la deuxième pente diminue les pertes de charge se produisant dans la matière plastique sortant du moule. En revanche, si les deux pentes sont parallèles, l'espace entre ces deux pentes est constant, et la paroi du moule vient en contact intime avec les deux pentes, même lorsqu'il existe des variations d'épaisseur entre les différentes traverses (voir figures 8A et 8B). Cette caractéristique permet de conserver une étanchéité satisfaisante lors du surmoulage même dans le cas de variations d'épaisseur ;
- la traverse appartient à une face avant technique de véhicule automobile et forme de préférence une poutre d'une face avant technique de véhicule automobile. De façon optionnelle, le moule est conformé pour former sur la traverse au moins un montant essentiellement perpendiculaire à la traverse, de préférence deux montants espacés et essentiellement parallèles entre eux . Les deux montants peuvent être reliés entre eux par une autre traverse, appelée traverse inférieure, parallèle à la traverse formant insert. Le moule peut également être conformé pour former sur le montant au moins un bras latéral s'étendant parallèlement à une extrémité de la traverse selon sa dimension longitudinale, ce bras pouvant servir à la fixation d'un optique ou d'autres accessoires.
- la zone de réception de la traverse et la portion de paroi du moule sont conformées pour que l'interface du moule et de la traverse dans la zone de réception soit de longueur minimale supérieure à une longueur qu'un flux de matière s'échappant du moule est apte à parcourir durant un cycle de moulage. Un "cycle de moulage" comprend, pour un moulage par injection, les étapes d'injection et de compactage. Ainsi, la matière ne s'échappe pas du moule, ce qui permet d'économiser encore des coûts de fabrication. En outre, comme la matière ne s'échappe pas du moule, des coûts d'entretien de l'atelier dans lequel sont fabriquées les pièces sont économisés ;
- la zone de réception de la traverse et la portion de paroi du moule sont conformées pour qu'un flux de matière plastique s'échappant du moule se solidifie lorsqu'il se trouve dans la zone de réception. La solidification est due au refroidissement de la matière et à la perte de vitesse de celle-ci. La solidification de la matière plastique permet de boucher totalement le passage ménagé entre la paroi du moule et la traverse. Ainsi, la matière plastique forme un joint assurant une étanchéité totale du moule. Le joint d'étanchéité permet d'économiser encore plus de matière et, de ce fait, de diminuer encore les coûts de fabrication.
L'invention a également pour objet une traverse de l'ensemble selon l'invention, ainsi qu'un moule appartenant à l'ensemble selon l'invention.
En outre, un autre objet de l'invention est une face avant technique de véhicule automobile, comprenant une traverse, formant notamment poutre, et au moins un montant surmoulé sur la traverse, essentiellement vertical s'étendant vers le bas lorsque la face avant technique est montée sur le véhicule automobile et réalisé en matière plastique, de préférence en un matériau thermoplastique tel que le polypropylène, le montant et la traverse ayant chacun une zone de liaison dans laquelle ils sont reliés, la traverse comprenant, dans la zone de liaison, au moins une dénivellation en regard d'une surface de référence suivant le contour général de la poutre.
La dénivellation est de préférence recouverte d'une fine couche de matière plastique.
La face avant technique est une pièce surmoulée fabriquée à l'aide d'un ensemble tel que défini ci-dessus comprenant une traverse et un moule.
La traverse peut comprendre toutes les caractéristiques de celle décrite plus haut. Dans un mode de réalisation particulier, la face avant technique comporte deux montants essentiellement verticaux espacés sur la traverse et reliés à leur extrémité inférieure par une autre traverse, appelée traverse inférieure, de préférence moulée d'un seul tenant avec les montants. Chacun des montants est destiné à supporter au moins un élément fonctionnel, tel que le bloc optique, et la traverse inférieure forme une poutre de chocs. Ainsi, la face avant technique selon l'invention permet d'assembler en dehors de la chaîne de montage principale de nombreux éléments du bloc avant.
L'invention a également pour objet un ensemble d'un moule et d'un lot de deux traverses, chacune des traverses étant selon l'invention, et au moins une portion de paroi du moule, de préférence chaque portion de paroi du moule destinée à être en regard d'une zone de réception, étant de forme essentiellement complémentaire de la zone de réception correspondante de chacune des deux traverses, une des deux traverses comprenant au moins une portion ayant une forme différente d'une portion correspondante de l'autre des deux traverses.
Ainsi, même si les deux traverses sont différentes pour permettre de former deux pièces différentes, par exemple des poutres de face avant technique avec des propriétés mécaniques différentes, on peut surmouler sur les deux traverses une forme identique, et cela à l'aide d'un seul moule. Cela est par exemple avantageux dans le cas d'une face avant technique pour une plate-forme de véhicule automobile dans lequel la forme de la traverse, constituant une pièce structurelle du véhicule, peut changer selon le modèle du véhicule et selon les propriétés mécaniques souhaitées, la partie moulée pouvant rester la même.
En outre, l'espacement entre les zones de réception de chacune des deux traverses est semblable. Cela permet d'utiliser le même moule, même dans le cas où la traverse formant insert comprend plusieurs zones de réception de parois du moule.
De façon avantageuse, même dans le cas où les deux traverses du lot présentent une différence d'épaisseur, on peut utiliser un même moule pour former la partie surmoulée. L'épaisseur de la traverse est sa dimension prise selon la direction de moulage.
En effet, chacune des deux traverses présente plusieurs dénivellations ménagées chacune dans l'une ou l'autre de ses zones de réception et ayant des pentes sensiblement constantes et parallèles entre elles, à un angle de dépouille près. Ainsi, comme expliqué plus haut, lors du moulage, le moule peut être en contact intime avec toutes les pentes de la zone de réception, malgré la variation de l'épaisseur de la traverse et peut donc être positionné sur les deux traverses de façon à former une partie surmoulée d'épaisseur constante en assurant une étanchéité lors du surmoulage, même si les deux traverses présentent des variations d'épaisseur.
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins dans lesquels : - la figure 1 représente une vue en coupe schématique d'un détail d'un ensemble d'un moule et d'une traverse selon un mode de réalisation particulier de l'invention, montré lors d'une opération de surmoulage,
- la figure 2 représente une vue en perspective du détail de la traverse représenté sur la figure 1 , - la figure 3 une vue en coupe schématique d'une pièce surmoulée à partir de l'ensemble de la figure 1 ,
- la figure 4 montre un détail d'un ensemble d'une traverse et d'un moule selon un autre mode de réalisation de l'invention,
- la figure 5 représente une vue en perspective d'une face avant technique selon un mode de réalisation particulier de l'invention, formant une pièce surmoulée,
- la figure 6 est une vue de face schématique d'un lot de deux traverses selon un mode de réalisation particulier de l'invention,
- les figures 7A et 7B représentent une vue schématique d'un détail d'une paroi de deux traverses et d'une paroi d'un moule, le lot de traverses et le moule formant un ensemble selon un mode de réalisation de l'invention, les figures décrivant plus particulièrement le positionnement du moule relativement à chaque traverse lorsque celles-ci ne présentent pas la même épaisseur,
- les figures 8A et 8B représentent une vue schématique d'un détail d'une paroi de deux traverses et d'une paroi d'un moule, le lot de traverses et le moule formant un ensemble selon un autre mode de réalisation de l'invention, les figures décrivant plus particulièrement le positionnement du moule relativement à chaque traverse lorsque celles-ci ne présentent pas la même épaisseur.
On a représenté sur la figure 1 un ensemble 10 selon un mode particulier de réalisation de l'invention comprenant une traverse 12 formant insert et un moule 14, comportant deux parties 16, 18 et permettant de surmouler sur la traverse 12 et par injection de la matière plastique, par exemple de la matière thermoplastique telle que du polypropylène. La traverse 12 forme un profilé ouvert, par exemple un profilé en C, en U ou en L, comprenant plusieurs faces essentiellement plane. Elle est réalisé en matière thermodurcissable, tel que l'AMC ou le SMC. La traverse 12 comprend une première partie 20, appelée partie à surmouler, destinée à être placée dans une chambre de moulage 17 du moule ainsi que deux zones de réception 22, 24 représentées en pointillés et destinées à recevoir chacune une portion de paroi 26, 28 du moule. Chaque zone de réception 22, 24 est intercalée entre la partie à surmouler 20 et une partie destinée à se trouver à l'extérieur de la chambre de moulage du moule, dans le cas présent dans une chambre vide 19a, 19b de ce moule. La traverse 12 comprend deux saillies 30, 32, chacune étant située partiellement dans la partie à surmouler 20 et partiellement dans une zone de réception 22, 24, à distance d'une extrémité longitudinale de la traverse. Les deux saillies sont de section trapézoïdale et comprennent un extrémité supérieure plane, essentiellement parallèle à un plan 23, 25 défini par la face de la traverse sur laquelle se trouve la saillie, et deux pentes s'étendant de chaque côté de l'extrémité supérieure et reliant l'extrémité supérieure au plan 23, 25. Elles sont de dimension transversale, mesurée selon la direction longitudinale de la traverse, au moins dix fois inférieure à la dimension longitudinale de la traverse. Les saillies 30, 32 sont agencées chacune de sorte qu'une pente 34, 36 de chaque saillie forme, dans chaque zone de réception 22, 24, une dénivellation en regard d'une surface de référence suivant le contour général de la traverse. La surface de référence est représentée en traits mixtes sur la figure 1 et forme un parallélépipède comprenant les plans 23, 25. Cette surface de référence ne prend pas en compte les variations locales d'épaisseur de la traverse, telles que les saillies 30, 32.
Chaque portion de paroi 26, 28 du moule est de forme essentiellement complémentaire de la traverse dans la zone de réception 22,24 correspondante et comprend donc également une pente 35, 37située en regard de la pente 34, 36. Chaque pente 35, 37 du moule est d'inclinaison légèrement différente de celle de la dénivellation correspondante 34, 36 de la traverse, pour pouvoir s'appuyer sur cette traverse quelle que soit son épaisseur. La dénivellation 34, 36 de la zone de réception 22,24 est située en bordure de ladite zone 22, 24, ce qui permet de ne pas trop modifier la forme de la paroi du moule.
La conformation de la traverse 12 et du moule 14 permet d'allonger le trajet effectué dans l'interstice situé entre la traverse et la paroi du moule par la matière sous pression sortant du moule. Cela permet de diminuer la vitesse de la matière et la quantité de matière perdue du fait d'un défaut d'étanchéité à l'interface de la traverse et du moule, dû notamment aux variations d'épaisseur de la traverse.
On distingue sur la figure 2 la traverse 12 représentée en perspective au niveau de la partie à surmouler 20 et des zones de réception 22, 24. Sur cette figure, on voit bien que chacune des saillies 30, 32 s'étend sur tout le pourtour de la traverse. Sur la figure 3, on a représenté une pièce comportant une traverse 12, issue du surmoulage de la matière plastique sur la traverse 12 de la figure 1. On a représenté plus particulièrement une zone de liaison 38 de la traverse, dans laquelle la traverse 12 est recouverte par la matière plastique surmoulée 40. On constate que la partie 40 comprend une zone centrale 42 d'épaisseur importante. Cette zone 42 correspond à la matière recouvrant la partie surmoulée de la traverse et a une forme correspondant à celle de l'intérieur de la chambre de moulage du moule 14 représenté sur la figure 1.
La partie 40 comprend également, en bordure de la zone de liaison 38, des zones 44 dans lesquelles la matière surmoulée forme un film de matière sur la traverse 12. Les zones 44 recouvrent une zone de la traverse correspondant à au moins une partie de la zone de réception 22,24 de celle-ci. Les zones 44 correspondent à la matière plastique qui s'est solidifiée alors qu'elle était dans l'interstice ménagé entre la portion de paroi du moule et la zone de réception de la traverse.
Ainsi, chacune des saillies 30, 32 est recouverte de matière plastique suite au surmoulage. La traverse 12 comprend donc dans sa zone de liaison plusieurs dénivellations formées par les pentes 34, 36 des saillies 30, 32. Sur la figure 4, un autre ensemble selon un autre mode de réalisation de l'invention est représenté.
Deux dénivellations dans chaque zone de réception d'une portion de paroi du moule 49 ménagée sur la traverse 52 sont formées par une cavité 50 s'étendant continûment sur tout le pourtour de la traverse 52. Chaque cavité est de dimension transversale, mesurée selon la direction longitudinale de la traverse, au moins dix fois inférieure à la dimension longitudinale de celle-ci. Chaque cavité comprend deux pentes 51a, situées à chaque extrémité d'un fond 51 t) de la cavité parallèle à un plan 53, 55 défini par une face correspondante de la traverse et reliant le fond 51 b respectivement au plan 53, 55. La portion de paroi du moule 49 correspondante comprend alors une saillie 54 essentiellement complémentaire de la cavité 50 et destinée à être placée en regard de la cavité 50 lors du surmoulage.
La cavité de la zone de réception et la saillie du moule permettent de former des dénivellations relativement à une surface de référence, représentée en traits mixtes sur chacune de ces figures et comprenant respectivement les plans 53, 55 6. On a représenté sur la figure 5 une face avant technique de véhicule automobile selon un mode de réalisation particulier de l'invention.
La face avant technique 68 comprend une traverse 70 formant poutre supérieure, deux montants latéraux 72 et 74 ainsi qu'une traverse inférieure 76.
La traverse 70 est réalisée en un matériau thermodurcissable, tel que l'AMC (acronyme anglais de Advanced Moulding Compound) ou en SMC (acronyme anglais de Sheet Moulding Compound). Elle forme une pièce structurelle du véhicule automobile et, lorsqu'elle est montée sur le véhicule, est essentiellement horizontale et de dimension longitudinale s'étendant selon la direction transversale du véhicule.
Les montants 72 et 74 sont espacés sur la traverse 70 et s'étendent, lorsqu'ils sont montés sur le véhicule, essentiellement verticalement et vers le bas. Ces montants 72 et 74 permettent de supporter des éléments fonctionnels du véhicule, tels qu'un bloc optique. A leur extrémité inférieure, ces deux montants 72, 74 sont reliés entre eux par l'intermédiaire de la traverse inférieure 76, essentiellement parallèle à la traverse 70 et formant, une fois la face avant technique 68 montée sur le véhicule, une poutre pour le choc piéton, notamment pour empêcher la blessure du piéton au niveau de son genou. La face avant technique 68 forme une pièce surmoulée. Les montants 72, 74 et la traverse inférieure 76 ont en effet été surmoulés sur la traverse 70. Plus particulièrement, les montants 72, 74 et la traverse 76 sont réalisés en matière thermoplastique injectée, notamment en polypropylène, et chaque montant 72, 74 et la traverse 70 comprennent une zone de liaison 78 dans laquelle ils sont reliés La zone de liaison de la traverse est semblable à celle représentée schématiquement à la figure 3.
La figure 6 représente schématiquement deux traverses 80, 82 formant poutre de face avant technique de véhicule automobile et pouvant être par exemple utilisées sur deux modèles d'une même plate-forme. Chacune des traverses comprend deux parties à surmouler 84, 86 bordées de saillies 96, 98, 100, 102. La première traverse 80 comprend en outre deux portions 88 ménagées entre l'extrémité de la traverse et la partie à surmouler la plus proche de cette extrémité et une portion intermédiaire 90 ménagée entre les deux parties à surmouler 84, 86. La deuxième traverse 82 comprend également deux portions extrêmes 92 et une portion intermédiaire 94.
Les portions extrêmes 88, respectivement la portion intermédiaire 90, de la première traverse 80 sont de forme différente des portions extrêmes 92, respectivement de la portion intermédiaire 94, de la deuxième traverse 82.
En revanche, les parties à surmouler 84 et 86 et les saillies 96, 100 et 98, 102 des deux traverses 80, 82 sont de forme semblable. L'espacement entre les saillies 96a., 96t), 98a, 98b de la première traverse 80 est également semblable à celui des saillies 100a, 100t), 102a, 102t) de la deuxième traverse 82. Ainsi, les zones de réception des deux traverses 80, 82 permettent d'accueillir un même moule, ce dernier pouvant être utilisé pour former des montants et une traverse inférieure identique sur les deux traverses 80 et 82.
Il est également possible d'utiliser un même moule, même lorsque les deux traverses ne sont pas de même épaisseur. On a représenté aux figures 7A et 7B une paroi d'une première traverse 110 d'une épaisseur donnée et une paroi d'une deuxième traverse 1 12 plus épaisse, ayant le même profil que la paroi de la traverse 110, au moins dans la zone de réception d'une paroi d'un moule 114. Ces deux traverses peuvent donc accueillir toutes les deux une portion de paroi d'un même moule 1 14.
Dans le cas de la traverse 112 la plus épaisse, la paroi du moule 1 14 est au plus proche de la zone de réception de la traverse 1 12. En revanche, ce même moule se ferme lorsqu'il est plus éloigné de la traverse 110 moins épaisse.
Chaque zone de réception des traverses 1 10, 112 présente deux dénivellations 1 16 et 1 18 formées par deux saillies distantes, les pentes des dénivellations 116 et 1 18 formant un angle non nul entre elles. Le moule comprend des dénivellations 117, 1 19 situées en regard de celles de la traverse, d'inclinaison légèrement inférieure à celle de la dénivellation correspondante de la traverse, relativement à une direction normale à un plan défini par une face de la traverse, pour permettre un appui du moule sur la traverse la moins épaisse 1 10. Comme on le voit sur les figures 7A et 7B, la paroi du moule 1 14 n'est en contact intime avec la traverse 1 10 que sur la pente 118.
Lorsqu'il existe une variation d'épaisseur entre deux traverses, le mode de réalisation représenté sur les figures 8A et 8B est plus avantageux. Sur ces figures, sont représentées une paroi de chacune des deux traverses 120 et 122 dans leur zone de réception, la traverse 120 étant moins épaisse que la traverse 122 mais ces deux traverses présentant le même profil dans la zone de réception de façon à pouvoir accueillir toutes les deux une portion de paroi d'un même moule 132.
Chacune de ces traverses présente deux saillies 124, 126 formant, en bordure de la zone de réception, deux dénivellations 128 et 130 de pentes sensiblement parallèles et verticales. Le moule comprend des dénivellation 129, 131 situées en regard de celles de la traverse, et légèrement inclinées relativement aux pentes des dénivellations des traverses, , pour permettre un appui du moule sur la traverse la moins épaisse 120.
Dans ce cas, lorsque la paroi du moule 132 est mise en place sur la traverse 120 la moins épaisse, elle vient tout de même en contact intime avec les deux pentes 128, 130 de la zone de réception, ce qui permet d'augmenter les pertes de charge que la matière sous pression subit en sortant du moule.
Ainsi, la traverse selon l'invention, formant notamment une poutre de face avant technique de véhicule automobile, permet de minimiser les pertes de matière lors de l'opération de surmoulage sur cette pièce. II est particulièrement avantageux que la traverse et le moule soient conformés pour que l'interface du moule et de la traverse dans la zone de réception soit de longueur supérieure minimale à une longueur qu'un flux de matière plastique s'échappant du moule est apte à parcourir durant un cycle de moulage. La conformation de la zone de réception permettant d'atteindre ce but varie selon les caractéristiques de l'étape de moulage. Il peut également être avantageux que la zone de réception et la paroi du moule soit conformée pour qu'un flux de matière plastique s'échappant du moule se solidifie lorsqu'il se trouve dans la zone de réception. De ce fait, la matière plastique solidifiée forme un joint d'étanchéité bouchant l'interstice situé entre le moule et la traverse. Dans ces deux derniers cas, la matière n'est pas apte à sortir du moule, ce qui permet de réduire encore les pertes subies par celle-ci. En outre, l'invention n'est pas limitée au mode de réalisation décrit ci-dessus. Par exemple, le nombre de dénivellations de la zone de réception n'est pas limité à deux et la forme des dénivellations n'est pas limitée à celle décrite. Les dénivellations ne sont par exemple pas ménagées en bordure de la zone de réception.
De plus, les dénivellations ne sont pas forcément formées par des faces planes, de pente constante. Elles peuvent être formées par des surfaces ayant par exemple un profil bombé ou sinusoïdal ou par deux faces planes contiguës et d'inclinaison différentes. En outre, même si ce cas n'est pas représenté sur les figures, les dénivellations peuvent être très inclinées par rapport à une direction normale à la face de la traverse.
La différence d'inclinaison entre les dénivellations du moule et celles de la paroi est inférieure à 45°, de préférence à 20°. La zone de réception peut par exemple comprendre plusieurs dénivellations, une partie seulement de ces dénivellations, notamment les dénivellations les plus éloignées de la chambre de moulage, présentant une différence d'inclinaison supérieure à 10° par rapport aux dénivellations correspondantes du moule.
De même, la forme de la traverse n'est pas limitée à celle décrite. Les matériaux décrits pour la traverse et la partie surmoulée et la technique de surmoulage ne sont pas non plus limités à ce qui est décrit.
La pièce surmoulée peut former en outre un support d'aile, un plancher, une partie structurelle de hayon ou d'ouvrant, par exemple. Même si la pièce surmoulée forme une face avant technique, elle peut comprendre, en supplément ou à la place des montants d'autres éléments surmoulés tels que des bras latéraux s'étendant sensiblement perpendiculairement aux montants.

Claims

REVENDICATIONS
1. Ensemble d'un moule (14 ; 66 ; 114 ; 132) et d'une traverse de véhicule automobile (12 ;52 ; 60 ; 70 ; 80, 82 ;110, 112 ; 120, 122), caractérisé en ce que la traverse comprend une partie à surmouler (20) destinée à être placée dans le moule, une partie destinée à être située à l'extérieur du moule et au moins une zone de réception (22, 24) d'une portion de paroi du moule (26, 28), intercalée entre ces deux parties, la portion de paroi du moule et la zone de réception étant de forme essentiellement complémentaire, la traverse présentant dans la zone de réception au moins une dénivellation (34, 36), de préférence au moins deux dénivellations, par rapport à une surface de référence suivant le contour général de la traverse.
2. Ensemble selon la revendication précédente, dans lequel au moins une dénivellation est formée à l'aide d'une saillie (30, 32) ou d'une cavité (60) s'étendant continûment sur un pourtour de la traverse.
3. Ensemble selon la revendication précédente, dans lequel la saillie ou la cavité est située à distance d'une extrémité longitudinale de la traverse.
4. Ensemble selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la traverse présente au moins une dénivellation (34, 36 ; 51a ; 67a, 67b) en bordure de la zone de réception.
5. Ensemble selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la traverse est réalisée en un matériau thermodurcissable, notamment en AMC (Alkyl
Moulding Compound) ou en SMC (Sheet Moulding Compound).
6. Ensemble selon la revendication précédente, dans lequel la portion de paroi du moule présentant une dénivellation (35, 37 ; 117, 1 19 ; 129, 131 ) en regard de la dénivellation (34, 36 ; 1 16, 118 ; 128, 130) de la traverse, la différence d'inclinaison des dénivellations du moule et de la traverse étant non nulle.
7. Ensemble selon l'une des revendications 5 et 6, dans lequel la traverse présente plusieurs dénivellations (67a, 67b) ménagées chacune dans l'une ou l'autre de ses zones de réception, de pentes sensiblement constantes et parallèles entre elles, chacune de ces pentes étant de préférence parallèle à une direction de démoulage du moule.
8. Ensemble selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la traverse (70) appartient à une face avant technique de véhicule automobile et forme de préférence une poutre de cette face avant technique.
9. Ensemble selon la revendication précédente, dans lequel le moule est conformé pour former sur la traverse (70) au moins un montant (72 ; 74) essentiellement perpendiculaire à la traverse, de préférence deux montants (72 ; 74) espacés et essentiellement parallèles entre eux, et, de façon optionnelle, le moule est conformé pour former une autre traverse, appelée traverse inférieure (76), parallèle à la traverse reliant les deux montants et reliant entres eux les deux montants.
10. Traverse (12 ;52 ; 60 ; 70 ; 80, 82 ;110, 112 ; 120, 122) de véhicule automobile d'un ensemble selon l'une quelconque des revendications précédentes.
1 1. Moule (14 ; 66 ; 114 ; 132) appartenant à un ensemble selon l'une quelconque des revendications précédentes.
12. Face avant technique (68) de véhicule automobile, caractérisé en ce qu'elle comprend une traverse (70) et au moins un montant (72, 74), essentiellement vertical s'étendant vers le bas lorsque la face avant technique est montée sur le véhicule automobile et réalisé en matière plastique, de préférence en un matériau thermoplastique tel que le polypropylène, le montant et la traverse ayant chacune une zone de liaison (78) dans laquelle ils sont reliées, la traverse comprenant, dans sa zone de liaison, au moins une dénivellation en regard d'une surface de référence suivant le contour général de la poutre.
13. Face avant technique selon la revendication précédente, comportant deux montants (72, 74) essentiellement verticaux espacés sur la traverse (70), de préférence reliés à leur extrémité inférieure par une autre traverse (76), appelée traverse inférieure, notamment moulée d'un seul tenant avec les montants.
14. Ensemble d'un moule et d'un lot de deux traverses (80, 82), chacune des traverses étant selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'au moins une portion de paroi du moule, de préférence chaque portion de paroi du moule destinée à être en regard d'une zone de réception, est de forme essentiellement complémentaire de la zone de réception (30, 32) correspondante de chacune des deux traverses, une des deux traverses comprenant au moins une portion (88, 90) ayant une forme différente d'une portion correspondante (92, 94) de l'autre des deux traverses.
15. Lot de deux traverses appartenant à l'ensemble selon la revendication 14.
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