EP2222470A1 - Auftragsvorrichtung mit einem formzylinder und wenigstens einer auftragwalze in einer verarbeitungsmaschine - Google Patents

Auftragsvorrichtung mit einem formzylinder und wenigstens einer auftragwalze in einer verarbeitungsmaschine

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EP2222470A1
EP2222470A1 EP08858255A EP08858255A EP2222470A1 EP 2222470 A1 EP2222470 A1 EP 2222470A1 EP 08858255 A EP08858255 A EP 08858255A EP 08858255 A EP08858255 A EP 08858255A EP 2222470 A1 EP2222470 A1 EP 2222470A1
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EP
European Patent Office
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roller
applicator
layer
core
cylinder
Prior art date
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EP08858255A
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English (en)
French (fr)
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EP2222470B1 (de
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Jürgen Schölzig
Rainer Gebhardt
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Manroland Sheetfed GmbH
Original Assignee
Manroland AG
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Publication date
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    • B41N2207/14—Location or type of the layers in shells for rollers of printing machines characterised by macromolecular organic compounds

Definitions

  • Applicator with a forme cylinder and at least one applicator roll in a processing machine
  • the invention relates to an applicator with a forme cylinder and at least one applicator roller associated with the forme cylinder in a processing machine according to the preamble of claim 1.
  • the processing machine is preferably a printing machine with printing units and preferably combined with at least one varnishing unit or a varnishing machine with at least one
  • the application device can be integrated in a printing and / or coating unit.
  • An application device of this type is known from EP-O 090 179 B1 for preventing roll strips (in the case of printing results) in a roll mill of a printing press.
  • roll strips result, for example, from impacts that occur during rolling of the rolls on a plate cylinder with at least one cylinder channel.
  • the applicator roller is supported by resilient plungers against an adjacent, upstream roller and in addition, this upstream roller are also associated with resilient plungers.
  • the spring forces of all pressure pieces are designed such that the bearing clearance is shifted in each case at the application roller on the side facing away from the upstream roller and in the upstream roller on the side facing away from the applicator roller.
  • an inking roller which is in functional connection with a forme cylinder with a clamping channel and which rolls on the forme cylinder with high damping and virtually vibration-free.
  • This roller carries on a core an elastic compactor as color-leading cover layer.
  • the roll core has in its contour to the clamping channel of the forme cylinder associated withdrawal (recess), which is filled by a thickening of the roll cover.
  • the inking roller on its outer periphery on a completely cylindrical shell.
  • the disadvantage here is the high production cost and the thickening of the roll cover must always be operated synchronously to the clamping channel. Furthermore, the achievable damping behavior at higher machine speeds and / or larger format widths of the printing material is insufficient.
  • WO 03/103967 A1 discloses an application device for a printing / coating unit in a processing machine with at least one application roller assigned to a forme cylinder. With the application device, the occurrence of shocks when passing through a cylinder channel can be reduced and the print quality can be further increased.
  • the applicator roll on a roll core, on the roll core is concentrically a compressible layer of a cellular
  • rolls with a roll core which have at least two concentric layers on the core. These layers are made of elastomeric materials with different hardness and lead to the surface of a fountain solution or a color.
  • the invention is based on the object to provide an application device of the type mentioned, which avoids the above-mentioned disadvantages, in particular the occurrence of shocks during passage of a cylinder channel and the resulting Reduced roll strips on the substrate and thus further increases the quality duck.
  • a first advantage is due to the fact that the application device with at least one application roller and a forme cylinder with a cylinder channel has a noticeably improved damping behavior compared with the impacts resulting from the passage of a cylinder channel. Due to the design of the applicator no or only negligible vibrations, shocks, vibrations in the adjacent groups of rollers or cylinders and optionally side frames of the processing machine are transmitted. Furthermore, the formation of roller strips on the printed product (substrate) can be avoided and thus an increase in print quality (or coating quality) on the substrate can be realized.
  • a further advantage is that the application device with at least one application roller allows the operation of a processing machine at an increased machine speed, in particular in the case of larger format widths of the substrates, vibration-free.
  • the application device with at least one application roller is universally applicable to processing machines with a forme cylinder and at least one cylinder channel.
  • the application device as part of an inking unit, such as offset and / or flexo color, can be used.
  • the application device can also be used as part of a dampening system.
  • the applicator can be used as part of paint or flexographic printing.
  • the at least one application roller is always in functional connection with a forme cylinder or plate cylinder with at least one cylinder channel.
  • the application device can be operated with at least one application roller, preferably in the inking unit and / or dampening unit, with a peripheral speed differing from the forme cylinder having at least one cylinder channel.
  • the applicator roller is frictionally drivable for the forme cylinder and the adjacent roller, for example, the distributor roller, can be driven in a form-fitting manner.
  • the at least one application roller of the application device is compressible during rolling over the entire circumference of the roll.
  • the application roller has a roller core on which at least one first compressible layer is concentrically adherent and on this compressible first layer a second, elastic layer, including a cover layer, is disposed with concentric adhesion, the cover layer being the one to be processed Medium (paint, paint, dampening solution) leads.
  • the thus formed, at least one application roller dives into this and into the channel edges.
  • the basic roll adjustment in particular the predetermined roll strip (Walzenbei too) is again ingestible on the adjacent form cylinder.
  • a plurality of such applicator rollers are circumferentially immediately associated with the forme cylinder with at least one cylinder channel, so that successively each of the applicator rollers after passing through the cylinder Cylinder has a sufficiently elastic return force for the purpose of re-taking the basic roll adjustment.
  • the first, compressible layer is preferably cylindrical in outer diameter.
  • the outer diameter of this layer can deviate from a cylindrical shape, for example, have a crown (with convex curvature) or another configuration.
  • the outer diameter of the roller core may also be cylindrical or deviating from this shape.
  • an offset printing unit with an inking unit 6 and, if necessary, a dampening unit 5 is shown.
  • the inking unit 6 has u. a. at least one color roller train, which has several application rollers as inking rollers 8 at the end.
  • the inking rollers 8 axially changeable and rotatably driven distributor rollers 17 may be arranged upstream. The drives can be stopped if necessary.
  • the form cylinder 1 has at least one axially parallel cylinder channel 10, for example, for receiving clamping means for fixing printing plates on.
  • the forme cylinder 1 is furthermore provided with a blanket cylinder 2 and the blanket cylinder 2 is in contact with a sheet guiding cylinder 4 leading to the printing material in the conveying direction 3, here designed as a printing cylinder.
  • a dampening unit 5 is upstream of the inking unit 6 in the direction of rotation of the forme cylinder 1.
  • the dampening unit 5 has at least one application roller which can be brought into contact with the forme cylinder 1 as a dampening applicator roller 7, which is in functional connection with an upstream dampening agent metering system.
  • FIG. 2 shows a coating unit, alternatively a flexographic printing unit, having a forme cylinder 1 with at least one cylinder channel 10 and a sheet guide cylinder 4, which is operatively connected to the forme cylinder 1 and guides the printing material, designed here as a printing cylinder.
  • a coating unit alternatively a flexographic printing unit, having a forme cylinder 1 with at least one cylinder channel 10 and a sheet guide cylinder 4, which is operatively connected to the forme cylinder 1 and guides the printing material, designed here as a printing cylinder.
  • the coating unit has at least one applicator roller 9 which can be brought into contact with the forme cylinder 1, here designed as a lacquer applicator roller, which is coupled to a metering device 11 for the medium to be processed (flexographic ink, lacquer), for example a chambered doctor blade or roller system.
  • a metering device 11 for the medium to be processed for example a chambered doctor blade or roller system.
  • an applicator roller 7, 8, 9 or intermediate roller 19 (for use as a dampening applicator roller 7, ink applicator roller 8, varnish applicator roller 9 or intermediate roller 19) is shown in cross-section.
  • This application roller 7 to 9 or intermediate roller 19 has a roller core 13 arranged concentrically around a roller axis 12 (with roll necks arranged at the end side) as a carrier material.
  • the roller core 13 may be formed of a metallic material such as steel or aluminum.
  • the roller core 13 can be made of a carbon lefaserverbundtechnikstoff (CFRP material) may be formed.
  • the roller core 13 may each be formed of a Vollmatehal or a hollow cylindrical material.
  • a first, compressible layer 14 of a homogeneous elastomer is at least concentrically arranged adherent, on which in turn concentrically a second elastic layer 15 of a homogeneous elastomer is arranged adherent.
  • the surface of the second layer 15 is used as a cover layer 16, i. the second layer 15 encloses the cover layer 16, designates and guides the respective medium to be processed (paint, lacquer, dampening solution).
  • the first, compressible layer 14 has a lower Shore A hardness than the second, elastic layer 15.
  • the layers 14, 15 are preferably each composed of a rubber material mixture.
  • the first, compressible layer 14 of the applicator roller 7 to 9 or intermediate roller 19 comprises a rubber compound having a hardness of 10 to ⁇ 25 Shore-A.
  • the second, elastic layer 15 of the applicator roller 7 to 9 comprises a rubber compound having a hardness of> 25 to 50 Shore-A.
  • the thickness of the first, compressible layer 14 is greater than the thickness of the second elastic layer 15 (with cover layer 16).
  • the second layer 15 (with cover layer 16) may be ⁇ 5 mm, and the first layer 14 is noticeably thicker.
  • a plurality of applicator rollers 7 to 9 are assigned to the forme cylinder 1 on the circumference.
  • At least one of the applicator rollers 7 to 9 in this case has a roller core 13 made of a metallic material and at least one further of the applicator rollers 7 to 9 a roller core 13 made of a CFRP material.
  • the first, compressible layer 14 is adherent, preferably by means of a first vulcanization, arranged on the roller core 13.
  • the second, elastic layer 15 with cover layer 16, which is arranged concentrically on the first, compressible layer 14, is preferably adhered to the first layer 14 by means of a second vulcanization.
  • the layer structure of the applicator roller 7 to 9 or intermediate roller 19 can be executed in such a way that in a further development between the first, compressible layer 14 and the second, elastic layer 15 and / or between the first, compressible layer 14 and the roller core 13 at least in addition Layer of a fabric or a plastic, eg a film is adherent.
  • the layer for example between the roller core 13 and the first, compressible layer 14, a concentrically arranged barrier layer 18 (or for improved adhesion), for example of a rubber material.
  • the applicator roller 7 to 9 or intermediate roller 19 is formed as a sleeve and is thus sleeve-shaped as a sleeve on the roller core 13 can be pulled up and pulled off (not shown).
  • the material of the sleeve is made of a metal or a plastic.
  • the first, compressible layer 14 and, concentrically to this, the second, elastic layer 15 (with cover layer 16) are in each case arranged adherently on the sleeve.
  • the elastic layer 15 with covering layer 16 at least additionally a layer of a fabric or a plastic, e.g. a film, or a rubber material adhered.
  • the barrier layer 18 or the additional layer preferably also serves as an adhesive layer for better connection of the first, compressible layer 14 with the roller core 13 or the sleeve.
  • the arrangement of the at least one application roller 7 to 9 as an inking roller 8 in the inking unit 6 is such that at least one of the four inking rollers 8 may be formed with the first, compressible layer 14 and second, resilient layer 15. The remaining inking rollers may deviate from this training fertil.
  • all four inking rollers 8 each have the first, compressible layer 14 and the second, elastic layer 15 (with cover layer 16), which noticeably increases the damping effect throughout the inking unit.
  • At least the first and second (alternatively third and fourth) inking roller 8 associated with a common distributor roller 17 are formed with a first, compressible layer 14 and second, resilient layer 15 (with cover layer 16) adhesively secured thereto.
  • the formation of the applicator roller 7 to 9 is not limited to an inking unit 6.
  • the at least one dampening roller 7 of a dampening unit 5 with a roller core 13 and concentrically and adherently arranged first, compressible layer 14 and adhered to this layer 14 second elastic layer 15 may be formed with cover layer 16.
  • cover layer 16 For printing units with dyeing and dampening units 7, 8 per printing unit, a combination of at least one dampening roller 7 and a plurality of inking rollers 8 in each printing unit with this at least two-ply layer structure, formed from roller core 13, first, compressible layer 14 and second elastic layer 15 (FIG. with cover layer 16) can be realized.
  • the application roller 9 can be realized with this at least two-ply layer structure formed by roller core 13, first, compressible layer 14 and second, elastic layer 15 (with cover layer 16).
  • the applicator roller 9 is preceded by a metering device 11.
  • applicator rollers 7 to 9 the form cylinder 1 circumferentially directly assigned.
  • at least one of the application rollers 7 to 9 an NEN roller core 13 of a metallic material and at least one other of the applicator rollers 7 to 9 have a roller core 13 made of a CFRP material.
  • applicator rollers 7 to 9 are assigned to the forme cylinder (1) on the periphery, and all the applicator rollers 7 to 9 have a roller core 13 made of a metallic material.
  • a plurality of applicator rollers 7 to 9 are assigned to the forme cylinder 1 on the circumference and all applicator rollers 7 to 9 have a roller core 13 made of a CFRP material.
  • the application device may comprise at least one application roller 7 to 9 and additionally at least one, the application roller 7 to 9, the medium (color, dampening solution, paint) to the application roller 7 to 9 feeding intermediate roller 19 have.
  • the intermediate roller 19 of the at least one application roller 7 to 9 is arranged directly or indirectly.
  • the intermediate roll 19 has a roll core 13 and on the roll core 13, a first, compressible layer 14 of a homogeneous elastomer is concentrically arranged adherent and on this first, compressible layer 14 is a second, elastic layer 15 of a homogeneous elastomer including a cover layer 16 carrying the medium to be processed, adherent.
  • the first, compressible layer 14 has a lower Shore A hardness than the second, elastic layer 15.
  • the further roll construction is analogous to the o. G. Formations of applicator roller 7 to 9.
  • the top layer 16 of the second layer 15 and / or the surface of the first layer 14 may be machined, i. a cutting shaping, for example by grinding, received.
  • an applicator roller 7 to 9 is not on the described embodiment with rollers core 13, first and second layers 14, 15 (with cover layer 16). limited. Rather, such an applicator roller 7 to 9 may be formed from a roller shaft 12 or a roller core 13 with on this or this end arranged bearings. In this case, the bearings preferably carry a rotatably mounted hollow-cylindrical basic body which receives the layers 14, 15.
  • Fig. 4 shows an example of an embodiment of the applicator roller 7 to 9; 19, which has a cylindrical roller core 12, concentrically arranged thereon the first, compressible layer 14 and, arranged thereon, the second elastic layer 15 with covering layer 16.
  • the first, compressible layer 14 is formed with a convex curvature 20.
  • the curvature 20 may be generated, for example, by a grinding process, and then the second layer 15 (with covering layer 16) is applied to this layer 14.
  • the mode of action is as follows:
  • the forme cylinder 1 rotates in the direction of rotation (arrow), so that at least one of the application rollers 7 to 9 rolls on the forme cylinder 1.
  • the applicator rollers 7 to 9 When passing through the cylinder channel 10 at the contact point with at least one of the applicator rollers 7 to 9 initiated by the Zylinderkanalkanten shock due to the layer structure, in particular the compressible layer 14, the applicator roller 7 to 9, almost completely compensated.
  • the impact initiated by the cylinder channel edges, optionally transferred to the inking unit 6, dampening unit 5 or coating unit / flexographic printing unit, is compensated in particular by the compressible layer 14 of the intermediate roller 19.

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Description

Auftragsvorrichtung mit einem Formzylinder und wenigstens einer Auftragwalze in einer Verarbeitungsmaschine
Die Erfindung betrifft eine Auftragsvorrichtung mit einem Formzylinder und wenigstens einer dem Formzylinder zugeordneten Auftragwalze in einer Verarbeitungsmaschine nach dem Oberbegriff von Anspruch 1. Die Verarbeitungsmaschine ist bevorzugt eine Druckmaschine mit Druckwerken und vorzugsweise kombiniert mit wenigstens einem Lackwerk oder eine Lackiermaschine mit wenigstens einem
Lackwerk. Die Auftragsvorrichtung kann in ein Druck- und/oder Lackwerk integriert sein.
Eine Auftragsvorrichtung dieser Art ist aus EP-O 090 179 B1 zum Verhindern von Walzenstreifen (beim Druckergebnis) in einem Walzenwerk einer Druckmaschine bekannt. Derartige Walzenstreifen resultieren beispielsweise aus Stößen, die beim Abrollen der Walzen auf einem Plattenzylinder mit wenigstens einem Zylinderkanal entstehen.
Um eine möglichst gleichmäßige Druckspannung zwischen dem Plattenzylinder und einer zugeordneten Auftragwalze zu gewährleisten, ist die Auftragwalze durch federnde Druckstücke gegen eine benachbarte, vorgeordnete Walze gelagert und zusätzlich sind dieser vorgeordneten Walze ebenfalls federnde Druckstücke zugeordnet. Die Federkräfte aller Druckstücke sind derart ausgelegt, dass das Lagerspiel jeweils bei der Auftragwalze auf die der vorgeordneten Walze abgewandten Seite und bei der vorgeordneten Walze auf die der Auftragwalze abgewandten Seite verlagert ist.
Nachteilig sind herbei der relativ hohe Vorrichtungsaufwand und das bei höheren Maschinengeschwindigkeiten und/oder größeren Formatbreiten des Bedruckstof- fes unzureichende Dämpfungsverhalten. Aus DE 93 10 713.7 U1 ist eine Farbauftragwalze bekannt, welche mit einem Formzylinder mit einem Spannkanal in Funktionsverbindung ist und die auf dem Formzylinder mit hoher Dämpfung und nahezu erschütterungsfrei abrollt. Diese Walze trägt dazu auf einem Kern einen elastischen Walzenzug als farbführende Deckschicht. Der Walzenkern weist in seiner Kontur eine dem Spannkanal des Formzylinders zugeordnete Zurücknahme (Aussparung) auf, die von einer Verdickung des Walzenbezuges ausgefüllt ist. Dabei weist die Farbauftragwalze auf ihrem äußeren Umfang einen völlig zylindrischen Mantel auf. Von Nachteil ist hierbei der hohe Fertigungsaufwand und das die Verdickung des Walzenbezuges stets synchron zum Spannkanal betrieben werden muss. Weiterhin ist das erzielbare Dämpfungsverhalten bei höheren Maschinengeschwindigkeiten und/oder größeren Formatbreiten des Bedruckstoffes unzureichend.
Aus WO 03/103967 A1 ist eine Auftragsvorrichtung für eine Druck-/Lackwerk in einer Verarbeitungsmaschine mit wenigstens einer einem Formzylinder zugeordneten Auftragwalze bekannt. Mit der Auftragsvorrichtung kann das Auftreten von Stößen beim Durchgang eines Zylinderkanals reduziert und die Druckqualität weiter erhöht werden. Dazu weist die Auftragwalze einen Walzenkern auf, auf dem Walzenkern ist konzentrisch eine kompressible Schicht aus einem zelligen
Schaumstoffmaterial haftfest angeordnet und auf der kompressiblen Schicht ist eine das zu verarbeitende Medium führende, elastische Deckschicht haftfest angeordnet.
Gemäß US 3,152,387 und US 5,257,967 A sind Walzen mit einem Walzenkern bekannt, die zumindest zwei konzentrische Schichten auf dem Kern aufweisen. Diese Schichten sind aus elastomeren Materialien mit unterschiedlicher Härte ausgeführt und führen an der Oberfläche ein Feuchtmittel oder eine Farbe.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine Auftragsvorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, die die o. g. Nachteile vermeidet, die insbesondere das Auftreten von Stößen beim Durchgang eines Zylinderkanals und daraus resultie- rende Walzenstreifen auf dem Bedruckstoff reduziert und somit die Duckqualität weiter erhöht.
Gelöst wird die Aufgabe durch die Ausbildungsmerkmale von Anspruch 1. Weiter- bildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Ein erster Vorteil ist darin begründet, dass die Auftragsvorrichtung mit wenigstens einer Auftragwalze und einem Formzylinder mit Zylinderkanal ein spürbar verbessertes Dämpfungsverhalten gegenüber den aus dem Durchgang eines Zylinder- kanals resultierenden Stößen aufweist. Durch die Ausbildung der Auftragsvorrichtung werden keine bzw. nur vernachlässigbar geringe Erschütterungen, Stöße, Schwingungen in die benachbarten Walzengruppen bzw. Zylinder und gegebenenfalls Seitengestelle der Verarbeitungsmaschine übertragen. Weiterhin ist die Bildung von Walzenstreifen auf dem Druckprodukt (Bedruckstoff) vermeidbar und somit ist eine Steigerung der Druckqualität (bzw. Lackierqualität) auf dem Bedruckstoff realisierbar.
Von Vorteil ist ferner, dass die Auftragsvorrichtung mit wenigstens einer Auftragwalze das Betreiben einer Verarbeitungsmaschine mit erhöhter Maschinenge- schwindigkeit, insbesondere bei größeren Formatbreiten der Bedruckstoffe, erschütterungsfrei gestattet.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die Auftragsvorrichtung mit wenigstens einer Auftragwalze universell an Verarbeitungsmaschinen mit einem Formzylinder und wenigstens einem Zylinderkanal einsetzbar ist. Bevorzugt ist die Auftragsvorrichtung als Teil eines Farbwerks, beispielsweise Offset- und/oder Flexofarbwerk, einsetzbar. Im mittels Feuchtmittel unterstützten Offsetdruck ist die Auftragsvorrichtung ebenso als Teil eines Feuchtwerks einsetzbar. Weiterhin ist die Auftragsvorrichtung als Teil in Lack- bzw. Flexodruckwerken einsetzbar. Dabei ist die we- nigstens eine Auftragwalze stets mit einem Formzylinder bzw. Plattenzylinder mit wenigstens einem Zylinderkanal unmittelbar in Funktionsverbindung. Vorteilhaft ist ebenso, dass die Auftragsvorrichtung mit wenigstens einer Auftragwalze, vorzugsweise im Farbwerk und/oder Feuchtwerk, mit zum Formzylinder mit wenigstens einem Zylinderkanal differierender Umfangsgeschwindigkeit betreibbar ist. Dabei ist die Auftragwalze reibschlüssig zum Formzylinder antreibbar und die benachbarte Walze, beispielsweise die Reiberwalze, ist formschlüssig antreibbar.
Schließlich ist es vorteilhaft, dass die wenigstens eine Auftragwalze der Auftrags- Vorrichtung beim Abrollen über den gesamten Walzenumfang kompressibel ist. Die Auftragwalze weist hierbei einen Walzenkern auf, auf dem zumindest eine erste kompressible Schicht konzentrisch haftfest angeordnet ist und auf dieser kom- pressiblen ersten Schicht ist eine zweite, elastische Schicht, einschließlich einer Deckschicht, konzentrisch haftfest angeordnet, wobei die Deckschicht das zu ver- arbeitende Medium (Farbe, Lack, Feuchtmittel) führt.
Beim Passieren eines Zylinderkanals des Formzylinders taucht die derart ausgebildete, wenigstens eine Auftragwalze in diesen und in die Kanalkanten ein. Nach dem Passieren des Zylinderkanals, einschließlich des Kanalanlaufes, weist speziell die erste, kompressible Schicht der Auftragwalze eine hinreichend elastische Rückstellkraft auf, so dass die Walzengrundeinstellung insbesondere der vorgegebene Walzenstreifen (Walzenbeistellung) am benachbarten Formzylinder erneut einnehmbar ist. Bevorzugt sind mehrere derartiger Auftragwalzen umfangsseitig unmittelbar dem Formzylinder mit wenigstens einem Zylinderkanal zugeordnet, so dass nacheinander jede der Auftragwalzen nach dem Passieren des Zylinderka- nals eine hinreichend elastische Rückstell kraft aufweist zwecks erneuter Einnahme der Walzengrundeinstellung.
Dabei ist die erste, kompressible Schicht bevorzugt im Außendurchmesser zylindrisch ausgebildet. Alternativ kann der Außendurchmesser dieser Schicht von einer zylindrischen Form abweichen, beispielsweise eine Bombierung (mit konvexer Krümmung) oder eine andere Ausbildung aufweisen. Alternativ kann ebenso der Außendurchmesser des Walzenkerns zylindrisch oder von dieser Form abweichend ausgebildet sein. Durch derartige Ausbildungen sind Anpassungen der Feuchtung über die Formatbreite realisierbar.
Die Erfindung soll an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. Dabei zeigen schematisch:
Fig. 1 ein Offsetdruckwerk,
Fig. 2 ein Lackwerk,
Fig. 3 eine Auftragwalze der Auftragvorrichtung im Querschnitt (Seitenansicht),
Fig. 4. eine Auftragwalze der Auftrag Vorrichtung im Querschnitt
(Vorderansicht).
Gemäß Fig. 1 ist ein Offsetdruckwerk mit einem Farbwerk 6 und bei Bedarf einem Feuchtwerk 5 gezeigt. Das Farbwerk 6 weist u. a. wenigstens einen Farbwalzenzug auf, der endseitig mehrere Auftragwalzen als Farbauftragswalzen 8 aufweist. Den Farbauftragwalzen 8 können axial changierbare und rotativ antreibbare Reiberwalzen 17 vorgeordnet sein. Dabei können die Antriebe bei Bedarf stillgesetzt werden.
Im vorliegenden Beispiel sind in Drehrichtung eines hier als Plattenzylinder ausgebildeten Formzylinders 1 umfangsseitig vier Farbauftragwalzen 8 unmittelbar diesem Formzylinder 1 reibschlüssig zugeordnet. Hierbei ist in Drehrichtung des Formzylinders 1 die erste und zweite Farbauftragwalze 8 gemeinsam mit einer vorgeordneten ersten Reiberwalze 17 reibschlüssig in Kontakt und die dritte und vierte Farbauftragwalze 8 ist gemeinsam mit einer vorgeordneten zweiten Reiber- walze 17 reibschlüssig in Kontakt. Bei der umfangsseitigen Anordnung mehrerer Farbauftragwalzen 8 zum Formzylinder 1 können vorzugsweise zumindest die erste und zweite Farbauftragwalze 8 mit einer Reiberwalze 17 in Kontakt sein.
Der Formzylinder 1 weist wenigstens einen achsparallel angeordneten Zylinderkanal 10, beispielsweise zur Aufnahme von Spannmitteln zum Fixieren von Druckformen, auf. Der Formzylinder 1 ist weiterhin mit einem Gummituchzylinder 2 und der Gummituchzylinder 2 ist mit einem den Bedruckstoff in Förderrichtung 3 führenden Bogenführungszylinder 4, hier als Druckzylinder ausgebildet, in Kontakt.
Bei Bedarf, beispielsweise beim Feuchtmittel unterstützten Offsetdruck, ist in Drehrichtung des Formzylinders 1 dem Farbwerk 6 ein Feuchtwerk 5 vorgeordnet. Das Feuchtwerk 5 weist zumindest eine mit dem Formzylinder 1 in Kontakt bringbare Auftragwalze als Feuchtauftragwalze 7 auf, welche mit einem vorgeordneten Feuchtmitteldosiersystem in Funktionsverbindung ist.
Gemäß Fig. 2 ist ein Lackwerk, alternativ ein Flexodruckwerk, mit einem Formzylinder 1 mit wenigstens einem Zylinderkanal 10 und einem mit dem Formzylinder 1 in Funktionsverbindung stehenden, den Bedruckstoff führenden Bogenführungszy- linder 4, hier als Druckzylinder ausgebildet, gezeigt. .
Das Lackwerk weist zumindest eine mit dem Formzylinder 1 in Kontakt bringbare Auftragwalze 9, hier als Lackauftragwalze ausgebildet, auf, welche mit einer Dosiereinrichtung 11 für das zu verarbeitende Medium (Flexodruckfarbe, Lack), beispielsweise einem Kammerrakel- oder Walzensystem, gekoppelt ist.
Gemäß Fig. 3 ist eine Auftragwalze 7, 8, 9 bzw. Zwischenwalze 19 (für den Einsatz als Feuchtauftragwalze 7, Farbauftragwalze 8, Lackauftragwalze 9 oder Zwischenwalze 19) im Querschnitt gezeigt. Diese Auftragwalze 7 bis 9 bzw. Zwischenwalze 19 besitzt einen um eine Walzenachse 12 konzentrisch angeordneten Walzenkern 13 (mit endseitig angeordneten Walzenzapfen) als Trägermaterial. Bevorzugt kann der Walzenkern 13 aus einem metallischen Material, wie Stahl oder Aluminium, gebildet sein. Alternativ kann der Walzenkern 13 aus einem Koh- lefaserverbundwerkstoff (CFK-Material) gebildet sein. Dabei kann der Walzenkern 13 jeweils aus einem Vollmatehal oder einem hohlzylindhschen Material gebildet sein.
Auf dem Walzenkern 13 ist zumindest konzentrisch eine erste, kompressible Schicht 14 aus einem homogenen Elastomer haftfest angeordnet, auf der wiederum konzentrisch eine zweite, elastische Schicht 15 aus einem homogenen E- lastomer haftfest angeordnet ist. Die Oberfläche der zweiten Schicht 15 ist als Deckschicht 16, d.h. die zweite Schicht 15 schließt die Deckschicht 16 ein, be- zeichnet und führt das jeweilige zu verarbeitende Medium (Farbe, Lack, Feuchtmittel). Dabei weist die erste, kompressible Schicht 14 eine geringere Shore-A Härte als die zweite, elastische Schicht 15 auf.
Die Schichten 14, 15 bestehen bevorzugt aus je einer Gummimaterialmischung. Dabei umfasst die erste, kompressible Schicht 14 der Auftragwalze 7 bis 9 bzw. Zwischenwalze 19 eine Gummimischung mit einer Härte von 10 bis <25 Shore-A. Die zweite, elastische Schicht 15 der Auftragwalze 7 bis 9 umfasst eine Gummimischung mit einer Härte von > 25 bis 50 Shore-A. Bevorzugt ist die Dicke der ersten, kompressiblen Schicht 14 größer als die Dicke der zweiten, elastischen Schicht 15 (mit Deckschicht 16). Beispielsweise kann die zweite Schicht 15 (mit Deckschicht 16) < 5 mm sein und die erste Schicht 14 ist spürbar dicker.
Bevorzugt sind mehrere Auftragwalzen 7 bis 9 dem Formzylinder 1 umfangsseitig unmittelbar zugeordnet. Wenigstens eine der Auftragwalzen 7 bis 9 weist dabei einen Walzenkern 13 aus einem metallischen Material und wenigstens eine weitere der Auftragwalzen 7 bis 9 einen Walzenkern 13 aus einem CFK-Material auf.
Die aus einem Elastomer, vorzugsweise jeweils einem Gummimaterial, bestehenden zweiten Schichten 15, speziell deren Deckschichten 16, weisen bevorzugt je nach Einsatzgebiet der Auftragwalzen 7 bis 9 oder als Zwischenwalze 19 Farbe, Lack bzw. Feuchtmittel führende Oberflächeneigenschaften bzw. Benetzungsei- genschaften auf. Die erste, kompressible Schicht 14 ist haftfest, vorzugsweise mittels einer ersten Vulkanisation, auf dem Walzenkern 13 angeordnet. Die konzentrisch auf der ersten, kompressiblen Schicht 14 angeordnete zweite, elastische Schicht 15 mit Deckschicht 16 ist vorzugsweise mittels einer zweiten Vulkanisation haftfest auf der ersten Schicht 14 angeordnet.
Der Schichtaufbau der Auftragwalze 7 bis 9 oder Zwischenwalze 19 ist derart ausführbar, dass in einer Weiterbildung zusätzlich zwischen der ersten, kompressiblen Schicht 14 und der zweiten, elastischen Schicht 15 und/oder zwischen der ersten, kompressiblen Schicht 14 und dem Walzenkern 13 wenigstens zusätzlich eine Lage aus einem Gewebe oder einem Kunststoff, z.B. einer Folie, haftfest angeordnet ist. Bevorzugt ist die Lage, beispielsweise zwischen dem Walzenkern 13 und der ersten, kompressiblen Schicht 14, eine konzentrisch angeordnete Sperrschicht 18 (oder zur verbesserten Haftvermittlung), beispielsweise aus einem Gummimaterial.
In einer weiteren Ausführung ist die Auftragwalze 7 bis 9 oder Zwischenwalze 19 als Hülse ausgebildet und ist somit hülsenförmig als Sleeve auf den Walzenkern 13 aufziehbar und abziehbar (nicht gezeigt). Bevorzugt ist das Material der Hülse aus einem Metall oder einem Kunststoff ausgeführt. Auf der Hülse ist wiederum konzentrisch die erste, kompressible Schicht 14 sowie konzentrisch zu dieser die zweite, elastische Schicht 15 (mit Deckschicht 16) jeweils haftfest angeordnet.
In einer Weiterbildung ist zwischen der Hülse und der ersten, kompressiblen Schicht 14 und/oder zwischen der ersten, kompressiblen Schicht 14 und der zweiten, elastischen Schicht 15 mit Deckschicht 16 wenigstens zusätzlich eine Lage aus einem Gewebe oder einem Kunststoff, z.B. einer Folie, oder einem Gummimaterial haftfest angeordnet.
Die Sperrschicht 18 bzw. die zusätzliche Lage dient bevorzugt auch als Haftschicht zur besseren Verbindung der ersten, kompressiblen Schicht 14 mit dem Walzenkern 13 bzw. der Hülse. Die Anordnung der wenigstens einen Auftragwalze 7 bis 9 als Farbauftragwalze 8 im Farbwerk 6 ist derart, dass zumindest eine der vier Farbauftragwalzen 8 mit erster, kompressibler Schicht 14 und zweiter, elastsicher Schicht 15 ausgebildet sein kann. Die dann verbleibenden Farbauftragwalzen können von dieser Ausbil- düng abweichen. In Fig. 1 weisen bevorzugt alle vier Farbauftragwalzen 8 jeweils die erste, kompressible Schicht 14 und die zweite, elastische Schicht 15 (mit Deckschicht 16) auf, was den Dämpfungseffekt im gesamten Farbwerk spürbar erhöht.
In einer weiteren Ausbildung sind zumindest die einer gemeinsamen Reiberwalze 17 zugeordnete erste und zweite (alternativ dritte und vierte) Farbauftragwalze 8 mit erster, kompressibler Schicht 14 und darauf haftfest angeordneter zweiter, elastsicher Schicht 15 (mit Deckschicht 16) ausgebildet.
Die Ausbildung der Auftragwalze 7 bis 9 ist nicht auf ein Farbwerk 6 beschränkt. In einer weiteren Ausbildung kann die wenigstens eine Feuchtauftragwalze 7 eines Feuchtwerkes 5 mit einem Walzenkern 13 und darauf konzentrisch und haftfest angeordneter erster, kompressibler Schicht 14 sowie der auf dieser Schicht 14 haftfest angeordneten zweiten, elastischen Schicht 15 mit Deckschicht 16 ausgebildet sein. Bei Druckwerken mit Färb- und Feuchtwerken 7, 8 ist pro Druckwerk eine Kombination von wenigstens einer Feuchtauftragwalze 7 und mehreren Farbauftragwalzen 8 in jedem Druckwerk mit diesem zumindest zweilagigen Schichtaufbau, gebildet aus Walzenkern 13, erster, kompressibler Schicht 14 und zweiter, elastischer Schicht 15 (mit Deckschicht 16) realisierbar.
Bei Lackwerken (alternativ Flexodruckwerken) ist die Auftragwalze 9 mit diesem zumindest zweilagigen Schichtaufbau, gebildet aus Walzenkern 13, erster, kompressibler Schicht 14 und zweiter, elastischer Schicht 15 (mit Deckschicht 16) realisierbar. Hierzu ist der Auftragwalze 9 eine Dosiereinrichtung 11 vorgeordnet.
Bevorzugt sind mehrere Auftragwalzen 7 bis 9 dem Formzylinder 1 umfangseitig unmittelbar zugeordnet. Dabei kann wenigstens eine der Auftragwalzen 7 bis 9 ei- nen Walzenkern 13 aus einem metallischen Material und wenigstens eine weitere der Auftragwalzen 7 bis 9 einen Walzenkern 13 aus einem CFK-Material aufweisen.
Bevorzugt sind mehrere Auftragwalzen 7 bis 9 dem Formzylinder (1 ) umfangssei- tig unmittelbar zugeordnet und sämtliche Auftragwalzen 7 bis 9 weisen einen Walzenkern 13 aus einem metallischen Material auf.
Bevorzugt sind mehrere Auftragwalzen 7 bis 9 dem Formzylinder 1 umfangsseitig unmittelbar zugeordnet sind und sämtliche Auftragwalzen 7 bis 9 weisen einen Walzenkern 13 aus einem CFK-Material auf.
In einer Weiterbildung kann die Auftragsvorrichtung wenigstens eine Auftragwalze 7 bis 9 umfassen und zusätzlich wenigstens eine, der Auftragwalze 7 bis 9 das Medium (Farbe, Feuchtmittel, Lack) an die Auftragwalze 7 bis 9 zuführende Zwischenwalze 19 aufweisen. Im Farbwerk 6, Feuchtwerk 5 oder Lackwerk / FIe- xodruckwerk ist die Zwischenwalze 19 der wenigstens einen Auftragwalze 7 bis 9 direkt oder indirekt vorgeordnet. Dabei weist die Zwischenwalze 19 einen Walzenkern 13 auf und auf dem Walzenkern 13 ist konzentrisch eine erste, kompressible Schicht 14 aus einem homogenen Elastomer haftfest angeordnet ist und auf dieser ersten, kompressiblen Schicht 14 ist eine zweite, elastische Schicht 15 aus ei- nem homogenen Elastomer, einschließlich einer das zu verarbeitende Medium führenden, Deckschicht 16, haftfest angeordnet. Hierbei weist die erste, kompressible Schicht 14 eine geringere Shore-A Härte als die zweite, elastische Schicht 15 auf. Der weitere Walzenaufbau ist analog zu den o. g. Ausbildungen der Auftragwalze 7 bis 9.
Bei Bedarf kann bzw. können die Deckschicht 16 der zweiten Schicht 15 und/oder die Oberfläche der ersten Schicht 14 (vor der haftfesten Verbindung mit der Schicht 15) eine spanabhebende Bearbeitung, d.h. eine spanende Formgebung, beispielsweise durch Schleifen, erhalten.
Die Ausbildung einer Auftragwalze 7 bis 9 ist nicht auf die beschriebene Ausführung mit Walzen kern 13, erster und zweiter Schicht 14, 15 (mit Deckschicht 16) beschränkt. Vielmehr kann eine derartige Auftragwalze 7 bis 9 aus einer Walzenachse 12 oder einem Walzenkern 13 mit auf dieser bzw. diesem endseitig angeordneten Lagerungen gebildet sein. Dabei tragen die Lagerungen bevorzugt einen drehbar gelagerten hohlzylindrischen Grundkörper, der die Schichten 14, 15 auf- nimmt.
Fig. 4 zeigt beispielhaft eine Ausbildung der Auftragwalze 7 bis 9; 19, welche einen zylindrischen Walzenkern 12, darauf konzentrisch angeordnet die erste, kom- pressible Schicht 14 und darauf angeordnet die zweite, elastische Schicht 15 mit Deckschicht 16 aufweist. Hierbei ist die erste, kompressible Schicht 14 mit einer konvexen Krümmung 20 ausgebildet. Die Krümmung 20 kann beispielsweise durch einen Schleifprozess erzeugt werden und anschließend wird die zweite Schicht 15 (mit Deckschicht 16) auf dieser Schicht 14 aufgebracht.
Die Wirkungsweise ist wie folgt:
Bei Betrieb der Verarbeitungsmaschine rotiert der Formzylinder 1 in Drehrichtung (Pfeil), so dass wenigstens eine der Auftragwalzen 7 bis 9 auf dem Formzylinder 1 abrollt. Beim Passieren des Zylinderkanals 10 an der Kontaktstelle mit wenigstens einer der Auftragwalzen 7 bis 9 wird der durch die Zylinderkanalkanten initiierte Stoß in Folge des Schichtaufbaus, insbesondere der kompressiblen Schicht 14, der Auftragwalze 7 bis 9, nahezu völlig kompensiert.
Bei der Ausbildung mit wenigstens einer Zwischenwalze 19 wird der durch die Zylinderkanalkanten initiierte, gegebenenfalls in das Farbwerk 6, Feuchtwerk 5 oder Lackwerk / Flexodruckwerk weitergeleitete Stoß insbesondere durch die kompres- sible Schicht 14 der Zwischenwalze 19 kompensiert.
Bezugszeichenliste
1 Formzylinder (Plattenzylinder)
2 Gummituchzylinder
3 Förderhchtung
4 Bogenführungszylinder
5 Feuchtwerk
6 Farbwerk
7 Feuchtauftragwalze
8 Farbauftragwalze
9 Auftragwalze
10 Zylinderkanal
11 Dosiereinrichtung
12 Walzenachse
13 Walzen kern
14 erste Schicht
15 zweite Schicht
16 Deckschicht
17 Reiberwalze
18 Sperrschicht
19 Zwischenwalze
20 Krümmung

Claims

Patentansprüche
1. Auftragsvorhchtung mit einem Formzylinder und wenigstens einer dem
Formzylinder zugeordneten Auftragwalze in einer Verarbeitungsmaschine, wobei der Formzylinder wenigstens einen Zylinderkanal umfasst und ein
Medium wie Farbe, Feuchtmittel oder Lack über die wenigstens eine, am Umfang elastische Auftragwalze dem Formzylinder zuführbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Auftragwalze (7 bis 9) einen Walzenkern (13) aufweist, dass auf dem Walzenkern (13) konzentrisch eine erste, kompressible Schicht (14) aus einem homogenen Elastomer haftfest angeordnet ist und dass auf dieser ersten, kompressiblen Schicht (14) eine zweite, elastische Schicht (15) aus einem homogenen Elastomer, einschließlich einer das zu verarbeitende Medium führenden, Deckschicht (16), haftfest angeordnet ist und dass die erste, kompressible Schicht (14) eine geringere Shore-A Härte als die zweite, elastische Schicht (15) aufweist.
2. Auftragsvorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragwalze (7 bis 9) eine mit dem Formzylinder (1 ) in Kontakt stehende Feuchtauftragwalze (7) ist.
3. Auftragsvorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragwalze (7 bis 9) wenigstens eine mit dem Formzylinder (1 ) in Kontakt stehende Farbauftragwalze (8) ist.
4. Auftragsvorrichtung nach Anspruch 1 und 3, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Farbauftragwalzen (8) dem Formzylinder (1 ) zugeordnet sind und dass in Drehrichtung des Formzylinders (1 ) zumindest die erste und zweite Farbauftragwalze (8) mit einer Reiberwalze (17) in Kontakt ist.
5. Auftragsvorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragwalze (7 bis 9) eine mit dem Formzylinder (1 ) in Kontakt stehende Lackauftragwalze (9) ist.
6. Auftragsvorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die erste, kompressible Schicht (14) der Auftragwalze (7 bis 9) eine Gummimischung mit einer Härte von 10 bis <25 Shore-A ist.
7. Auftragsvorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die zweite, elastische Schicht (15) der Auftragwalze (7 bis 9) eine Gummimischung mit einer Härte von > 25 bis 50 Shore-A ist.
8. Auftragsvorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Walzenkern (13) aus einem metallischen Material gebildet ist.
9. Auftragsvorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Walzenkern (13) aus einem CFK-Material gebildet ist.
10. Auftragsvorrichtung nach wenigstens Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragwalze (7 bis 9) hülsenförmig als Sleeve auf den Walzenkern (13) aufziehbar ist, wobei auf einer Hülse die erste, kompressible Schicht (14) konzentrisch angeordnet ist und auf der ersten, kompressiblen Schicht (14) die zweite, elastische Schicht (15), einschließlich der Deckschicht (16), haftfest angeordnet ist.
11. Auftragsvorrichtung nach wenigstens Anspruch 1 und 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragwalze (7 bis 9) zwischen dem Walzenkern (13) und der ersten, kompressiblen Schicht (14) oder zwischen der Hülse und der ersten, kompressiblen Schicht (14) eine Sperrschicht (18) aufweist.
12. Auftragsvorrichtung nach wenigstens Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schicht (14) mittels einer ersten Vulkanisation haftfest auf dem Walzenkern (13) und die zweite Schicht (15), einschließlich der Deckschicht (16), mittels einer zweiten Vulkanisation haftfest auf der ersten Schicht (14) angeordnet ist.
13. Auftragsvorrichtung nach wenigstens Anspruch 1 und 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Walzenkern (13) aus einem Vollmaterial oder einem hohlzylindrischen Material gebildet ist.
14. Auftragsvorrichtung nach wenigstens Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der ersten, kompressiblen Schicht (14) größer als die Dicke der zweiten, elastischen Schicht (15) ist.
15. Auftragsvorrichtung nach wenigstens Anspruch 1 und 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Auftragwalzen (7 bis 9) dem Formzylinder (1 ) umfangsseitig unmittelbar zugeordnet sind und dass wenigstens eine der Auftragwalzen ( 7 bis 9) einen Walzenkern (13) aus einem metallischen Material und wenigstens eine weitere der Auftragwalzen (7 bis 9) einen Walzenkern (13) aus einem CFK-Material aufweist.
16. Auftragsvorrichtung nach wenigstens Anspruch 1 und 8, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Auftragwalzen (7 bis 9) dem Formzylinder (1 ) umfangsseitig unmittelbar zugeordnet sind und dass sämtliche Auftragwalzen ( 7 bis 9) einen Walzenkern (13) aus einem metallischen Material aufweisen.
17. Auftragsvorrichtung nach wenigstens Anspruch 1 und 9, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Auftragwalzen (7 bis 9) dem Formzylinder (1 ) umfangsseitig unmittelbar zugeordnet sind und dass sämtliche Auftragwalzen ( 7 bis 9) einen
Walzenkern (13) aus einem CFK-Material aufweisen.
18. Auftragsvorrichtung nach wenigstens Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragsvorrichtung wenigstens eine Auftragwalze (7 bis 9) umfasst und dass der wenigstens einen Auftragwalze (7 bis 9) eine das Medium an die Auftragwalze (7 bis 9) zuführende Zwischenwalze (19) vorgeordnet ist, wobei die Zwischenwalze (19) einen Walzenkern (13) aufweist und auf dem Walzenkern (13) konzentrisch eine erste, kompressible Schicht (14) aus einem homogenen Elastomer haftfest angeordnet ist und dass auf dieser ersten, kompressiblen Schicht (14) eine zweite, elastische
Schicht (15) aus einem homogenen Elastomer, einschließlich einer das zu verarbeitende Medium führenden, Deckschicht (16), haftfest angeordnet ist und dass die erste, kompressible Schicht (14) eine geringere Shore-A Härte als die zweite, elastische Schicht (15) aufweist.
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