EP2203254A1 - Schwingmühle und reinigungsverfahren für schwingmühle - Google Patents

Schwingmühle und reinigungsverfahren für schwingmühle

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EP2203254A1
EP2203254A1 EP08803949A EP08803949A EP2203254A1 EP 2203254 A1 EP2203254 A1 EP 2203254A1 EP 08803949 A EP08803949 A EP 08803949A EP 08803949 A EP08803949 A EP 08803949A EP 2203254 A1 EP2203254 A1 EP 2203254A1
Authority
EP
European Patent Office
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discharge
discharge chute
nozzles
grinding
cleaning method
Prior art date
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Application number
EP08803949A
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English (en)
French (fr)
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EP2203254B1 (de
Inventor
Ernst Haas
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FLSmidth AS
Original Assignee
FLSmidth Wuppertal GmbH
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Publication date
Application filed by FLSmidth Wuppertal GmbH filed Critical FLSmidth Wuppertal GmbH
Publication of EP2203254A1 publication Critical patent/EP2203254A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2203254B1 publication Critical patent/EP2203254B1/de
Active legal-status Critical Current
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C17/00—Disintegrating by tumbling mills, i.e. mills having a container charged with the material to be disintegrated with or without special disintegrating members such as pebbles or balls
    • B02C17/14—Mills in which the charge to be ground is turned over by movements of the container other than by rotating, e.g. by swinging, vibrating, tilting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C17/00—Disintegrating by tumbling mills, i.e. mills having a container charged with the material to be disintegrated with or without special disintegrating members such as pebbles or balls
    • B02C17/18—Details
    • B02C17/183—Feeding or discharging devices
    • B02C17/186—Adding fluid, other than for crushing by fluid energy
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C19/00—Other disintegrating devices or methods
    • B02C19/16—Mills provided with vibrators

Definitions

  • the invention relates to a vibrating mill, in particular disc vibrating mill, with a grinding unit, wherein the grinding unit has a particular lowerable grinding floor and a discharge floor, further comprising the discharge floor has a circulating discharge chute, for conveying the ground material to or through a discharge element.
  • Vibratory mills or grinding units of the type in question are known and are used for example for grinding a sample of pourable, granular material in the course of preparation of the sample for desired analyzes.
  • the discharge of shredded ground material takes place after a lowering of the grinding ground by means of a vibrating or tumbling movement of the grinding unit into the discharge chute.
  • the comminuted material to be ground is also moved under the influence of centrifugal forces radially outward into the surrounding discharge chute.
  • a disadvantage is felt that it can also come, depending on the chosen regrind, to an insufficient and not always reproducible discharge of the ground material. Only by way of example cementitious regrind is addressed here.
  • the remainder of the ground material removed during the blowing can also be removed by means of the discharge channel, whereby a more constant and, in particular, more homogeneous grinding result can be achieved compared to the described conventional technique or procedure, in particular with regard to lesser fluctuations of the discharge quantities (or smaller deviations from the amount of millbase used) as well as fine granularity and reproducibility.
  • only one exhaust nozzle is provided on the circumference of the discharge chute, it is possible to arrange these preferably at the discharge element on the circumference of the grinding floor or the discharge chute. to arrange the position.
  • the fluid supplied through the discharge nozzle for cleaning preferably compressed air or nitrogen
  • a plurality of exhaust nozzles are arranged on the circumference of the discharge chute for blowing out the discharge chute and that they are spaced at least approximately regularly, more preferably even along the circumference at least approximately uniformly, along the circumference of the discharge chute.
  • the intensity and the uniformity of the cleaning effect can be further improved by this measure. This design also ensures that the discharge chute is cleaned along its entire circumference.
  • the regular or even distribution of the position of the discharge nozzles extends along the entire or at least the substantially entire circumference of the discharge chute. It is furthermore preferred that along the circumference of the discharge chute one or more, preferably at least approximately evenly spaced, tangentially oriented blow-off nozzles are provided and / or that along the circumference of the discharge chute one or more, in particular at least approximately evenly spaced, radially oriented Purging nozzles are provided.
  • tangentially oriented discharge nozzles and / or radially oriented discharge nozzles each have a bore formed in the discharge base of the vibrating mill and preferably have a connection bore for a fluid connection, which has a larger, preferably internal thread compared to the nozzle inlet side ,
  • the discharge chute may preferably be designed sloping towards the discharge element.
  • Such sloping training is preferably included. provided at least in the region of the gutter bottom, but can also detect other cross-sectional areas depending on the channel design and in particular channel cross-section. Due to the sloping configuration, the conveyance of the ground material from the discharge tray via the discharge chute to the discharge element is improved. This also facilitates the achievement of a constant, homogeneous grinding result, in particular with regard to smaller fluctuations in the discharge quantities (or smaller deviations from the amount of ground material used) as well as fine granularity and reproducibility.
  • the discharge chute is continuously circumferentially sloping, with the exception of at least one step-shaped transition, in particular with the exception of at least one wall-like separation region between a gutter start region and a gutter end region, in which the gutter bottom is lower than in the gutter region.
  • the discharge chute is preferably formed in the form of a helix.
  • the discharge chute extends along the predominant extent of the grinding floor, in particular along the substantially entire or even the entire circumference of the grinding floor.
  • the sloping channel bottom or optionally the entire discharge chute can follow the inclined course of a helical or spiral turn or a section of such a turn.
  • the discharge chute follows the outline of a circular line along the predominant circumference of the grinding floor and extends in a groove end area deviating outwardly from the circular line, in particular running tangentially to the circular line.
  • the boundary of the discharge chute in the gutter end region has an opening, wherein the opening may preferably lie in the gutter bottom and / or in the region of the radially outer gutter wall.
  • the channel bottom is located in the channel start region below the surface of the grinding ground.
  • the discharge tray is preferably fixedly connected, in particular in one piece, with a cylinder part, in which a piston used for lowering or raising the grinding floor, for example further pneumatically / fluidically actuated piston, is guided.
  • a further improvement with regard to the grinding result is achieved by virtue of the fact that the discharge tray can be blown out, so that it can be cleaned further using a fluid, for example with air, but also by means of a fluid such as nitrogen.
  • a fluid for example with air, but also by means of a fluid such as nitrogen.
  • residual regrind is blown in the direction of the discharge chute.
  • blowing nozzles which point tangentially into the discharge chute or which open out can be provided, which support the transport of the ground material from the discharge tray in the direction of the delivery element.
  • one or more, preferably evenly spaced, tangentially oriented discharge nozzles may be provided.
  • tangentially oriented exhaust nozzles are aligned so that their opening into the discharge chute nozzle outlet has a pointing in the direction of the discharge chute Ausblas therapiesskomponente.
  • the expression "in the direction of slope 11 here means in the direction in which the discharge channel or at least its channel bottom leads continuously or discontinuously downwards.
  • the channel gradient and the cleaning fluid blown in by means of the tangentially oriented blow-off nozzles move in the same direction, ie jointly support the transport of sample or regrind residues in the discharge chute to their discharge element provided at the lowest channel section.
  • blowing nozzles are arranged in the discharge floor or to this for the loading of the discharge gap and for blowing out of grinding material in the discharge chute.
  • blowing nozzles in particular the further blowing nozzles acting on the discharge gap, are directed radially inward.
  • one or preferably a plurality of preferably uniformly spaced, radially oriented blow-off nozzles can be provided along the circumference of the discharge chute.
  • the radially oriented exhaust nozzles lead into a ventilation duct which extends in the circumferential direction of the discharge chute, preferably continuously or closed, wherein the ventilation duct by means of a cross-section reduced in comparison to him, preferably annular in Circumferentially extending, gap is connected to a channel adjacent to the gutter gutter.
  • the said annularly extending gap may in this case extend substantially perpendicularly or at least inclined to a reference plane spanned by the grinding floor, the lower gap end being adjacent to the radially outer boundary wall of the discharge chute or the discharge chute chamber, preferably at the upper edge region of the boundary wall.
  • the cleaning fluid for example compressed air or nitrogen
  • the cleaning fluid which is supplied with overpressure by means of one or more radially oriented discharge nozzles, can first be distributed in the circumferential direction by means of the said ventilation channel be blown from there through the cross-section reduced annular gap along the entire circumference or desired peripheral portions from above against the radially outer boundary wall of the discharge chute.
  • the cleaning fluid thus flows in cross section from the uppermost point of the outer edge down into the discharge chute chamber.
  • a high degree of homogenization of the flow can be achieved even with a small number of radially oriented exhaust nozzles relative to the circumferential direction.
  • the flow when entering the discharge chute chamber instead of the previously radial flow direction may have a virtually complete or at least substantially vertical direction of flow directed along the outer boundary wall. It is preferred that by means of the ventilation chamber a uniform along the entire circumference of the Austragsrinne even downwards, in particular schleier erartig flowing air flow, which can remove dirt from the radially outer boundary wall and the wall of the discharge chute. In this respect, it is understood that the fluid does not need to be supplied to the ventilation duct by radially oriented exhaust nozzles, but these nozzles could also have a different orientation.
  • pairs assigned to quasi certain circumferential regions of the discharge chute are each formed from one tangential and one radially oriented blow-off nozzle, whereby again preferably such pairs are distributed along the preferably entire groove circumference and are evenly spaced from one another in the circumferential direction.
  • a functional one Embodiment is seen in the fact that viewed along the circumference of the discharge trough viewed in the direction of the gradient, a respective radially oriented discharge nozzle is arranged behind a respective tangentially oriented discharge nozzle.
  • the compressed air (or cleaning fluid) blown into the discharge chute chamber by means of the radially oriented blow-off nozzles is transported onwards by the tangentially oriented blow-off nozzles in the direction of the fall.
  • the ventilation chamber causes no complete homogenization of the radially supplied fluid in the circumferential direction, it comes due to the described direction sequence of the exhaust nozzles that the leaked from the radially oriented exhaust nozzles or from the gap compressed air (or. Cleaning fluid) is "pushed" by the effluent from the tangentially oriented discharge nozzle pressure fluid quasi in the direction of fall under detachment and entrainment of sample or Mahlgutresten.
  • the nozzle outlet of tangentially oriented Ausblasdüsen at a smaller vertical distance from the channel bottom in the Austragsrinne emanates as the fluid outlet of the ventilation duct or its gap end, preferably the nozzle outlet of tangential oriented outflow nozzles, based on the height of the discharge cross-section, opens into the lower cross-sectional half.
  • the discharge chute is formed sloping from an elevated gutter start to a gutter end lying lowest, there is even the possibility, for example, that the tangentially oriented blow-out nozzles in follow their vertical position of the channel slope, so that the vertical distance between its nozzle outlet and the channel bottom on all tangentially oriented exhaust nozzles is the same size.
  • the exhaust nozzles can be arranged along the circumference in mutually equal height.
  • said nozzle exit is located at the upper end of this radius of curvature or only slightly above it or discharges into the discharge channel.
  • the discharge element is connected by means of an opening with the gutter end region of the discharge chute, preferably at the lowest point of the gutter bottom.
  • the discharge element is connected to a suction device for extracting the cleaning fluid, in particular air or nitrogen, or at least temporarily connectable.
  • the piston has two piston sections of different diameters, wherein the piston walls of the piston sections overlap while leaving a vertically opening recess for a collar.
  • the collar is formed coaxially to the cylinder part on the underside of the outlet bottom and sealingly comes against the upper piston portion of comparatively smaller diameter, wherein it is provided in particular that the insertion recess fits geometrically, in particular laterally positively, to the collar is.
  • this be of relatively larger diameter at the lower piston section by means of at least one Piston guide ring is guided in the cylinder part.
  • the grinding wall is held positively.
  • the grinding soil is sealed relative to a side wall of the discharge chute. This more preferably both in the lowered and in the raised position of the same.
  • the invention relates to a cleaning method for a vibrating mill, preferably for a disc vibrating mill, with a grinding unit, wherein the grinding unit comprises a preferably lowerable grinding floor and a discharge floor and the discharge floor has a circulating discharge chute for conveying the material to be ground to or through a discharge element.
  • the invention has for its object to provide an advantageous cleaning method, with which in particular the disadvantages described can be avoided as much as possible.
  • the object is achieved according to the invention and essentially in conjunction with the feature that the discharge chute is cleaned by means of a fluid, preferably by means of compressed air or nitrogen and / or by shaking.
  • a fluid preferably by means of compressed air or nitrogen and / or by shaking.
  • the discharge tray in particular the discharge chute
  • blow-out nozzles oriented tangentially and / or radially to the discharge chute can be used.
  • tangentially oriented discharge nozzles and further, in particular radially oriented, discharge nozzles can be pressurized simultaneously with fluid, preferably with compressed air or nitrogen. It is also preferred that a vibrating mill is used, the discharge chute is designed sloping down to the discharge.
  • An expedient development of the method also provides that the discharge chute is oriented tangentially to its circumference
  • Blowing nozzles is blown out in the direction of their direction of fall.
  • the cleaning fluid blown in the direction of deflection of the discharge chute be blown into the lower cross-sectional half of the discharge chute.
  • the radially outer boundary wall of the discharge chute be blown from top to bottom with a cleaning fluid, such as compressed air or nitrogen. This can preferably be done using further, in particular radially with respect to the Rinnen nen experiencess oriented blow-off nozzles, which preferably open into a running along the Austragsrinnen previouslyes ventilation duct and about in an annular gap.
  • a development can also lie in the fact that fluid is sucked out of the discharge chute through the discharge element, the discharge element being connected by means of an opening to the gutter end region of the discharge chute, preferably at the lowest point of the gutter bottom.
  • the extracted air quantity may be equal to or per unit time slightly larger than the amount of air blown.
  • the purging is carried out as a pulse-like blowing.
  • the grinding soil is sealed relative to a side wall of the discharge chute.
  • the cleaning method according to the invention may preferably be carried out using a vibrating mill having individual or further features as described above.
  • FIG. 1 is a sectional view through a fiction, contemporary vibratory mill according to a preferred embodiment along section line I-I in Figure 3 with lowered grinding floor ..;
  • FIG. 1a shows the arrangement from FIG. 1, but with the grinding floor comparatively raised for the grinding operation;
  • Figure 2 is a side view of a discharge of the vibrating mill in an individual view.
  • FIG. 3 shows the plan view for this purpose with a view to a discharge chute
  • FIG. 5 shows the sectional view along the line V-V in Fig. 3.
  • FIG. 6 shows the sectional view according to the line VI-VI in Fig. 3.
  • Fig. 12 is a sectional view taken along section line XII-XII in Fig. 3;
  • FIG. 1 shows a cross section through the upper region of a vibrating mill 1 according to the invention, according to a preferred embodiment, by means of which rather also the cleaning method according to the invention is executable.
  • This is a so-called disc vibrating mill whose grinding unit 2 represents an assembly that can be excited into vibrations by a separate oscillating drive.
  • the grinding unit 2 includes a grinding chamber 3, which is externally bounded by a cylindrical grinding wall 4. On the underside during the grinding operation, this is followed by a substantially circular grinding bottom 5. On this are as grinding elements a grinding ring 6 and a millstone 7. Between the grinding wall 4 and Mahlring 6 a grinding gap 8 is formed. Another grinding gap 9 is established between the grinding ring 6 and the grinding stone 7. This enables a lateral relative movement of grinding ring 6 and grinding stone 7 both relative to one another and with respect to the grinding wall 4.
  • a housing ring 10 adjoins the grinding wall 4 radially outside and which is screwed to the underside with a housing base 11 which forms a discharge base 12 and is thereby connected to a drive flange 13.
  • a housing base 11 which forms a discharge base 12 and is thereby connected to a drive flange 13.
  • To the drive flange may be any, commonly used for vibrating mills and therefore not connected in the figures with oscillating drive.
  • the housing ring 10 is screwed to a housing cover 14, which is centered in a form-fitting manner to the housing ring when placed on it by means of an annular projection 32.
  • the grinding wall 4 is form gleichgehaltert the inside of the housing ring 10, held in the axial direction between an upper, radially inwardly projecting collar of the housing ring 10 and the underside by a provided support ring 29.
  • a cylinder part 15 is formed on the underside.
  • a piston 16 is guided by means of a piston guide ring 31, which enters the bottom of the grinding base 5 on the underside. Via a fluidic control of the piston 16, the grinding base 5 can be raised or lowered over it.
  • the piston 16 has two successive piston sections 17 and 18 in axial extension. These have different diameters, wherein the piston head 18 facing the grinding base 5 is reduced in diameter relative to the piston section 17.
  • the piston walls 19 and 20 of the piston portions 17 and 18 overlap, leaving a vertically upward opening, annular Einfahrraus Principleung 21. In this a coaxial with the cylinder portion 15 underside of the outlet bottom 12 trained, sealingly against the upper piston portion 18 passing collar 22.
  • the grinding floor 5 can be raised or lowered via a fluidic control of the piston 16.
  • a pressure chamber 33 in the form of an annular cavity is formed between the cylinder part 15 and the piston 16. This is an annular groove formed on the underside of the discharge floor 12 into which the upper edge 34 of the lower piston section 17 engages as the annular projection of the piston 16 from the underside.
  • the pressure chamber 33 is connected via a line 35 with a connecting piece 36 in connection, so that can be applied to lower the grinding floor 5, an overpressure.
  • the piston 16 has at its lower end face a radially inner annular projection which forms a limit stop with a plate 53 in the lower travel position shown in FIG.
  • the grinding base 5 acting on the underside, acts sealingly against the grinding wall 4 at the edges by the piston 16. This situation is illustrated in FIG. 1a.
  • a discharge gap 23 is circulated around, through which the comminuted material passes through a further annular discharge channel 24 due to further vibration excitation.
  • the grinding base 5 is circumferentially covering with a ring seal 39 is provided. This is supported in the region of its upper end radially inward against a cylinder wall of the grinding floor 5 and in the region of its lower end end face against the discharge floor 12 from.
  • the Austragsrinne 24 is circumferentially sloping down to a discharge element 25, this further helically continuous falling continuously, with the exception of a step-shaped transition 26, between the gutter start region lowest height and the discharge element 25 associated Rinnenend Scheme largest height.
  • FIG. 3 shows, in a top view, that the discharge chute 24 is designed to continuously descend, except for a wall-like separation region 26 'between a chute start region 40 and a chute end region 41, in which the chute bottom 42 is lower than in the chute start region 40.
  • the level difference of the gutter bottom 42 between the gutter starting region and the gutter end region can be, for example, 10 mm, but may also assume different values.
  • the discharge chute 24 extends following a circular line. Only in the gutter end region 41 does the discharge chute 24 deviate outward from the circular line along a tangential line 43, wherein the boundary 44 of the discharge chute 24 (see also FIGS. 4 and 12) has an opening 45 in the region of the outer chute wall through which the ground material passes the discharge element 25 or passes through this. 1, also shows that the opening 45 adjoining the discharge element 25 is located in the gutter end region 41 at the lowest point of the gutter bottom 42.
  • the discharge floor 12 or the discharge chute 24, moreover also the discharge gap 23 resulting after lowering the grinding floor 5, can be blown out by means of compressed air.
  • blow-off nozzles 27 and 28 are provided, wherein the blow-off nozzles 27 point tangentially into the discharge chute 24, this further in the direction of inclination of the discharge chute 24.
  • the blow-off nozzles 28 are directed radially, in particular for blowing out or for cleaning the area of the discharge gap 23, for example with compressed air.
  • FIG. 3 illustrates that, in the example chosen, three blow-off nozzles 27 are provided on the delivery floor 12 for blowing out tangentially and three blow-off nozzles 28 are provided for radial blowing.
  • the distance between each two identical nozzles is a multiple greater than the distance between two closely adjacent nozzles 27 and 28.
  • the piston 16 is fixed at its upper end wall 48 by means of a plurality of circumferentially distributed screws 49 with the grinding base 5.
  • the entire device is essentially tight. It takes place at the same time on the Austragselement 25 an active suction instead.
  • the extracted air quantity may be equal to or per unit of time also slightly larger than the amount of air blown. It is also a pulse-like bubbles possible.
  • the grinding unit 2 of the vibrating mill 1 can be supported via a sliding guide and further optionally have speed-changing means.
  • the vibrating mill 1 has distributed in the exemplary embodiment selected on the circumference of Austragsrinne 24 arranged a plurality, in the concrete example six, exhaust nozzles 27, 28.
  • the respective positions of the exhaust nozzles along the circumference of the Austragsrinne Fig. 3 can be seen. It can be seen that the three tangentially oriented exhaust nozzles 27 are spaced equidistant from each other along the circumference, so that the one between two adjacent each angle formed at hard positions is 120 degrees. The same applies to the three radially oriented exhaust nozzles 28, so that there is a uniform position distribution for both nozzle types.
  • the blow-off nozzles 27 and 28 are each formed as recesses or bores in the discharge floor 12.
  • the contour of the tangentially oriented blow-off nozzles 27 can also be seen in FIG. 3 and comprises on the exit side a comparatively narrow bore 55 opening directly into the discharge chute 24 and a connecting bore 56 adjoining the latter at the nozzle inlet end, in comparison with a larger cross section and provided with an internal thread the example.
  • visible connection 47 which may be connected, for example. With a compressed air line, can be connected.
  • the longitudinal contour of the radially oriented exhaust nozzles 28 can be seen in FIGS. 3 and 13.
  • this contour also comprises a relatively narrower bore 57 at the nozzle exit side and a connecting bore 58, which is provided with an internal thread, adjoining the nozzle inlet side, into which the connection 46, for example a compressed air supply line, is connected by screwing.
  • the nozzle-outlet-side bores 57 of the radially oriented outlet nozzles 28 open into a ventilation channel 59 which extends in the circumferential direction U (see FIG. 3) of the discharge channel. At this closes at the radially inner edge down to a vertically extending gap 60 at.
  • the width of the ventilation channel 59 is a multiple of the width of gap 60.
  • the diameter of the bore 57 is a multiple of the width of gap 60.
  • the discharge chute 61 At its bottom joins the gap 60, the discharge chute 61 at , which is bounded below and on the sides of the discharge chute 24. It is also clear that the lower gap end 62 is adjacent to the radially outer boundary wall 63 of the discharge chute 24 at its upper end.
  • each one tangentially and one radially oriented discharge nozzle 27, 28 in the circumferential plane of FIG. 3 only encloses a circumferential angle in the range of approximately 5 to 10 degrees (depending on the method of measurement), ie significantly less than that the aforementioned distance angle of 120 degrees between similar exhaust nozzles.
  • the tangentially oriented exhaust nozzles 27 in the discharge floor 12 are all in the same absolute verti cal height, ie have due to the slope of the discharge a different vertical distance from the channel bottom 42.
  • tangentially oriented exhaust nozzles 27 each in mutually the same vertical, ie the Ze 3 perpendicular, distance to the channel bottom 42 into the discharge chute 24 open.

Landscapes

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Description

Schwingmühle und Reinigungsverfahren für Schwingmühle
Die Erfindung betrifft eine Schwingmühle, insbesondere Scheibenschwing- mühle, mit einer Mahleinheit, wobei die Mahleinheit einen insbesondere absenkbaren Mahlboden und einen Austragsboden aufweist, wobei weiter der Austragsboden eine umlaufende Austragsrinne aufweist, zur Förderung des Mahlgutes zu einem bzw. durch ein Austragselement.
Schwingmühlen bzw. Mahleinheiten der in Rede stehenden Art sind bekannt und dienen beispielsweise zur mahlenden Zerkleinerung einer Probe aus schüttfähigem, körnigem Mahlgut im Zuge der Vorbereitung der Probe für gewünschte Analysen. Herkömmlich erfolgt dabei der Austrag von zerkleinertem Mahlgut nach einer Absenkung des Mahlbodens mittels einer Schwing- bzw. Taumelbewegung der Mahleinheit in die Austragsrinne. Das zerkleinerte Mahlgut wird dabei auch unter dem Einfluss von Zentrifugalkräften nach radial außen in die umgebende Austragsrinne bewegt. Als Nachteil wird empfunden, dass es dabei, auch abhängig von dem gewählten Mahlgut, zu einer unzureichenden und nicht immer reproduzierbaren Austragsmenge des Mahlguts kommen kann. Nur beispielhaft wird hier zementhaltiges Mahlgut angesprochen. Wenn Zementkristalle gebrochen werden, tritt Kristallwasser aus und befeuchtet die Kristallbruchstücke, wodurch das gesamte Mahlgut klebrig werden kann. Dies unterstützt die Neigung des zerkleinerten Mahlguts bzw. Probenmaterials, in gewisser Restmenge im Austragsboden bzw. in der Austragsrinne zu verbleiben. Der zurückbleibende Mengenanteil kann dabei auch variieren, was der gewünschten Erzielung von konstanten und möglichst homogenen Mahlergebnissen entgegensteht. Auch ist bekannt, nach dem Mahlvorgang die Schwingmühle zunächst durch die Taumel- bzw. Schwingbewegung möglichst weitgehend zu entleeren und anschließend in den Mahlraum an zentraler Stelle Luft einzublasen. In vielen Fällen führt dies aber nur zum Aufwirbeln des Probenrestmaterials innerhalb des Mahlraumes und des Austragskanals. Hinzu kommt, dass diese Blasluft bestrebt ist, stets auf dem kürzesten Weg durch die Austragsrinne zu dem Auslass bzw. Austragselement zu strömen, so dass bestimmte Bereiche des Austragsbodens bzw. der Austragsrinne gar nicht oder zumindest nur unzureichend durchströmt werden (also quasi im "Strömungs- schatten" liegen) und demzufolge nicht in gewünschter Weise von Mahlgutresten gereinigt werden können. Auch dabei kann es folglich noch zu Rückständen von Mahlgut kommen, das insbesondere verklumpen und ggf. auch eine nachfolgende Mahlgutcharge verunreinigen und dadurch deren Homogenität beeinträchtigen kann.
Im Hinblick auf den bekannten Stand der Technik wird eine technische Problematik der Erfindung darin gesehen, eine Schwingmühle der in Rede stehenden Art in vorteilhafter Weise weiterzubilden, insbesondere derart, dass ein konstantes und insbesondere homogenes Mahlergebnis erreicht werden kann.
Diese Problematik ist zunächst und im Wesentlichen durch den Gegenstand des Anspruches 1 gelöst, wobei darauf abgestellt ist, dass am Umfang der Austragsrinne eine oder mehrere Ausblasdüsen zum Ausblasen der Austragsrinne vorgesehen sind. Erfindungsgemäß wird dadurch ein gezieltes und be- darfsgerechtes Ausblasen der Austragsrinne und dadurch eine verbesserte
Reinigung ermöglicht. Zufolge dessen kann das beim Ausblasen abgelöste restliche Mahlgut auch mittels der Austragsrinne abtransportiert werden, wodurch im Vergleich zu der beschriebenen herkömmlichen Technik bzw. Vorgehensweise ein konstanteres und insbesondere homogeneres Mahlergebnis erzielt werden kann, dies insbesondere hinsichtlich geringerer Schwankungen der Austragsmengen (bzw. geringerer Abweichungen von der eingesetzten Mahlgutmenge) sowie Feinkörnigkeit und Reproduzierbarkeit. Für den Fall, dass beispielsweise nur eine Ausblasdüse am Umfang der Austragsrinne vorgesehen ist, besteht die Möglichkeit, diese vorzugsweise an der dem Austragsele- ment am Umfang des Mahlbodens bzw. der Austragsrinne gegenüberliegen- den Position anzuordnen. Auf diese Weise lässt sich erreichen, dass das durch die Ausblasdüse zur Reinigung zugeführte Fluid, vorzugsweise Druckluft oder Stickstoff, durch sämtliche zwischen dem Fluidzufuhrort und dem Austrags- element verlaufende Abschnitte der Austragsrinne strömt, so dass strömungs- lose Rinnenabschnitte vermieden und die gesamte Austragsrinne gereinigt werden kann. Allerdings ist im Rahmen der Erfindung bevorzugt, dass am Umfang der Austragsrinne mehrere Ausblasdüsen zum Ausblasen der Austragsrinne angeordnet sind und dass diese lagemäßig entlang des Umfangs der Austragsrinne zumindest etwa regelmäßig, weiter vorzugsweise sogar ent- lang des Umfanges zumindest etwa gleichmäßig, beabstandet sind. Durch diese Maßnahme kann insbesondere die Intensität und die Gleichmäßigkeit der Reinigungswirkung noch weiter verbessert werden. Auch durch diese Gestaltung kann sichergestellt werden, dass die Austragsrinne entlang ihres gesamten Umfanges gereinigt wird. Insofern ist bevorzugt, dass sich die regelmäßige bzw. gleichmäßige Lageverteilung der Ausblasdüsen entlang des gesamten oder zumindest des im Wesentlichen gesamten Umfanges der Austragsrinne erstreckt. Bevorzugt ist weiterhin, dass entlang des Umfanges der Austragsrinne eine oder mehrere, vorzugsweise zumindest etwa gleichmäßig beabstande- te, tangential orientierte Ausblasdüsen vorgesehen sind und / oder dass ent- lang des Umfanges der Austragsrinne eine oder mehrere, insbesondere zumindest etwa gleichmäßig beabstandete, radial orientierte Ausblasdüsen vorgesehen sind. Betreffend die Düsenausgestaltung ist bevorzugt, dass tangential orientierte Ausblasdüsen und / oder radial orientierte Ausblasdüsen austrittssei- tig je eine in dem Austragsboden der Schwingmühle ausgebildete Bohrung aufweisen und vorzugsweise düseneintrittsseitig je eine im Vergleich dazu quer Schnitts größere, vorzugsweise Innengewinde aufweisende, Anschlussbohrung für einen Fluidanschluss aufweisen.
Die Austragsrinne kann vorzugsweise zu dem Austragselement hin abfallend ausgebildet sein. Eine solche abfallende Ausbildung ist vorzugsweise zumin- dest im Bereich des Rinnenbodens vorgesehen, kann aber je nach Rinnenausgestaltung und insbesondere Rinnenquerschnitt auch weitere Querschnittsbereiche erfassen. Zufolge der abfallenden Ausgestaltung ist die Förderung des Mahlgutes vom Austragsboden über die Austragsrinne hin zum Austragsele- ment verbessert. Auch dadurch wird die Erzielung eines konstanten homogenen Mahlergebnisses erleichtert, dies insbesondere hinsichtlich geringerer Schwankungen der Austragsmengen (bzw. geringerer Abweichungen von der eingesetzten Mahlgutmenge) sowie Feinkörnigkeit und Reproduzierbarkeit.
Weitere Merkmale der Erfindung sind nachstehend, auch in der Figurenbeschreibung, oftmals in ihrer bevorzugten Zuordnung zum Gegenstand des Anspruchs 1 oder zu Merkmalen weiterer Ansprüche erläutert.
So ist in einer bevorzugten Weiterbildung vorgesehen, dass die Austragsrinne kontinuierlich umlaufend abfallend ausgebildet ist, mit Ausnahme zumindest eines stufenförmigen Übergangs, insbesondere mit Ausnahme zumindest eines wandartigen Trennbereichs zwischen einem Rinnenanfangsbereich und einem Rinnenendbereich, in welchem der Rinnenboden tiefer als im Rinnenanfangsbereich liegt. Die Austragsrinne ist bevorzugt in Form einer Helix gebildet. Es besteht die Möglichkeit, dass sich die Austragsrinne entlang des überwiegenden Umfangs des Mahlbodens, insbesondere entlang des im Wesentlichen ganzen oder sogar des gesamten Umfanges des Mahlbodens, erstreckt. Dabei kann der abfallende Rinnenboden oder gegebenenfalls die gesamte Austragsrinne dem geneigten Verlauf einer Helix- bzw. Spiralwindung oder eines Abschnittes einer solchen Windung folgen. In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist vorgesehen, dass sich die Austragsrinne entlang des überwiegenden Umfangs des Mahlbodens im Grundriss einer Kreislinie folgend und sich in einem Rinnenendbereich von der Kreislinie nach außen abweichend, insbesondere tangential zu der Kreislinie verlaufend, erstreckt. Um das Mahlgut vorzugsweise von der tiefsten Stelle des Rinnenbodens dem Austragselement zuzuführen, ist zweck- mäßig, dass die Begrenzung der Austragsrinne im Rinnenendbereich eine Öffnung aufweist, wobei die Öffnung vorzugsweise im Rinnenboden und / oder im Bereich der radial äußeren Rinnenwandung liegen kann. Bevorzugt ist außerdem, dass der Rinnenboden im Rinnenanfangsbereich unterhalb der Ober- fläche des Mahlbodens liegt. Zur weiteren Ausgestaltung besteht die Möglichkeit, dass die Austragsrinne in Radialrichtung an den Mahlboden angrenzt oder diesen in Projektion überschneidet.
Zudem ist bevorzugt der Austragsboden fest verbunden, insbesondere einteilig ausgeführt, mit einem Zylinderteil, in welchem ein zur Absenkung bzw. Anhebung des Mahlbodens genutzter, weiter beispielsweise pneumatisch / fluidisch betätigter Kolben geführt ist.
Eine weitere Verbesserung hinsichtlich des Mahlergebnisses ist dadurch er- reicht, dass der Austragsboden ausblasbar ist, so weiter unter Einsatz eines Fluids reinigbar ist, bspw. mit Luft aber auch mittels eines Fluids wie etwa Stickstoff. Somit wird auch Rest-Mahlgut in Richtung auf die Austragsrinne geblasen. Weiter können wie oben schon angesprochen auch tangential in die Austragsrinne weisende bzw. mündende Ausblasdüsen vorgesehen sein, die den Transport des Mahlgutes vom Austragsboden in Richtung auf das Aus- tragselement unterstützen. Entlang des Umfangs der Austragsrinne können eine oder mehrere, vorzugsweise gleichmäßig beabstandete, tangential orientierte Ausblasdüsen vorgesehen sein.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass tangential orientierte Ausblasdüsen so ausgerichtet sind, dass deren in die Austragsrinne mündender Düsenaustritt eine in Gefällerichtung der Austragsrinne weisende Ausblasrichtungskomponente aufweist. Die Angabe "in Gefällerichtung11 bedeutet dabei in die Richtung, in welche die Austragsrinne bzw. zumindest deren Rinnenboden kontinuierlich oder diskontinuierlich abwärts führt. Durch die genannte Ausgestaltung wir- ken somit das Rinnengefälle und das mittels der tangential orientierten Ausblasdüsen eingeblasene Reinigungsfluid in die gleiche Richtung, d.h. unterstützen gemeinsam den Transport von Proben- bzw. Mahlgutresten in der Austragsrinne zu deren am tiefsten Rinnenabschnitt vorgesehenen Austrags- element.
Zwischen einer Mahlwand und dem Mahlboden ergibt sich im abgesenkten Zustand des Mahlbodens ein Austragsspalt. Im Austragsboden bzw. diesem zugeordnet sind gegebenenfalls weitere Blasdüsen angeordnet zur Beaufschla- gung des Austragsspaltes und zum Ausblasen von Mahlgut in die Austragsrinne. Diese Blasdüsen, weiter insbesondere die weiteren den Austragsspalt beaufschlagenden Blasdüsen sind nach radial innen gerichtet. Entlang des Umfangs der Austragsrinne können wie auch schon angesprochen eine oder bevorzugt mehrere, vorzugsweise gleichmäßig beabstandete, radial orientierte Ausblasdü- sen vorgesehen sein.
In einer zweckmäßigen Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die radial orientierten Ausblasdüsen in einen Lüftungskanal münden, der sich in Umfangsrich- tung der Austragsrinne, vorzugsweise durchgehend bzw. geschlossen, er- streckt, wobei der Lüftungskanal mittels eines im Vergleich zu ihm querschnittsverringerten, vorzugsweise ringartig in Umfangsrichtung verlaufenden, Spalts mit einer an die Austragsrinne angrenzenden Rinnenkammer verbunden ist. Der besagte ringartig verlaufende Spalt kann dabei im Wesentlichen senkrecht oder zumindest geneigt zu einer von dem Mahlboden aufgespannten Be- zugsebene verlaufen, wobei sich das untere Spaltende an die radial äußere Begrenzungswand der Austragsrinne bzw. der Austragsrinnenkammer, vorzugsweise am oberen Randbereich der Begrenzungswand, anschließt. Auf diese Weise kann das mittels einer oder mehrerer radial orientierter Ausblasdüsen mit Überdruck zugeführte Reinigungsfluid (bspw. Druckluft oder Stickstoff) zunächst mittels des besagten Lüftungskanals in Umfangsrichtung verteilt werden und von dort durch den querschnittsverringerten Ringspalt entlang des gesamten Umfangs oder gewünschter Umfangsabschnitte von oben gegen die radial äußere Begrenzungswand der Austragsrinne angeblasen werden. Das Reinigungsfluid strömt somit im Querschnitt vom obersten Punkt des Außen- randes nach unten in die Austragsrinnenkammer ein. Auch abhängig davon, wie die Querschnitte der Lüftungskammer und des ringartigen Spalts bemessen sind, kann dabei sogar bei einer geringen Anzahl von radial orientierten Ausblasdüsen bezogen auf die Umfangsrichtung ein hohes Maß an Vergleichmäßigung der Strömung erreicht werden. Insbesondere kann die Strömung beim Eintritt in die Austragsrinnenkammer anstelle der vormals radialen Strömungsrichtung eine praktisch vollständig oder zumindest im Wesentlichen senkrechte, entlang der äußeren Begrenzungswand gerichtete Strömungsrichtung aufweisen. Bevorzugt ist, dass mittels der Lüftungskammer ein entlang des gesamten Umfanges der Austragsrinne gleichmäßig nach unten, insbesondere schlei- erartig ausströmender Luftstrom entsteht, welcher Verschmutzungen von der radial äußeren Begrenzungswand und der Wandung der Austragsrinne ablösen kann. Insofern versteht sich, dass das Fluid dem Lüftungskanal nicht notwendig durch radial orientierte Ausblasdüsen zugeführt werden muss, sondern diese Düsen auch eine andere Orientierung haben könnten.
Bevorzugt ist außerdem, dass betreffend tangential orientierter Ausblasdüsen und radial orientierter Ausblasdüsen entlang des Umfanges der Austragsrinne der kleinste Abstand zwischen je zwei gleichartigen bzw. gleichartig orientierten Ausblasdüsen um ein Vielfaches größer als der kleinste Abstand zwischen zwei unterschiedlichen bzw. unterschiedlich orientierten Ausblasdüsen ist. Auf diese Weise werden quasi bestimmten Umfangsbereichen der Austragsrinne zugeordnete Paare aus je einer tangential und je einer radial orientierten Ausblasdüse gebildet, wobei wiederum bevorzugt derartige Paare entlang des vorzugsweise gesamten Rinnenumfanges verteilt und dabei insbesondere zuein- ander in Umfangsrichtung gleichmäßig beabstandet sind. Eine zweckmäßige Ausgestaltung wird darin gesehen, dass entlang des Umfanges der Austrags- rinne in deren Gefällerichtung betrachtet hinter je einer tangential orientierten Ausblasdüse je eine radial orientierte Ausblasdüse angeordnet ist. Die mittels der radial orientierten Ausblasdüsen in die Austragsrinnenkammer eingeblase- ne Druckluft (bzw. Reinigungsfluid) wird von den tangential orientierten Ausblasdüsen insgesamt in Gefällerichtung weitertransportiert. Insbesondere bei einer auch möglichen Ausgestaltung, bei welcher die Lüftungskammer keine in Umfangsrichtung vollständige Vergleichmäßigung des radial zugeführten Fluids bewirkt, kommt es dabei aufgrund der beschriebenen Richtungsreihenfolge der Ausblasdüsen dazu, dass die aus den radial orientierten Ausblasdüsen bzw. aus dem Spalt ausgetretene Druckluft (bzw. Reinigungsfluid) durch das aus den tangential orientierten Ausblasdüsen ausströmende Druckfluid quasi in Gefällerichtung unter Ablösung und Mitnahme von Proben- bzw. Mahlgutresten "angeschoben" wird.
Gemäß einem weiteren Aspekt ist bevorzugt, dass bezogen auf einen senkrecht zur Umfangsrichtung liegenden Querschnitt der Austragsrinne der Düsenaustritt von tangential orientierten Ausblasdüsen in geringerem Vertikalabstand von dem Rinnenboden in die Austragsrinne mündet als der Fluidauslass des Lüftungskanals bzw. dessen Spaltende, wobei vorzugsweise der Düsenaustritt von tangential orientierten Ausblas düsen bezogen auf die Höhe des Austrags- rinnenquerschnittes in die untere Querschnittshälfte mündet. Dadurch kann erreicht werden, dass durch den Lüftungskanal und den schmalen Austrags- spalt austretende, zunächst vertikal orientierte Reinigungsströmung mit zu- nehmender Annäherung an den Boden der Austragsrinne in eine bodennahe, dem Gefälle folgende und Mahlgutreste abtransportierende umfangsorientierte Strömung übergeht. In Verbindung mit der schon erläuterten Möglichkeit, dass die Austragsrinne von einem erhöht liegenden Rinnenanfang bis zu einem am tiefsten liegenden Rinnenende abfallend ausgebildet ist, besteht sogar bei- spielsweise die Möglichkeit, dass die tangential orientierten Ausblasdüsen in ihrer vertikalen Position dem Rinnengefälle folgen, so dass der vertikale Abstand zwischen ihrem Düsenaustritt und dem Rinnenboden an allen tangential orientierten Ausblasdüsen gleich groß ist. Alternativ können die Ausblasdüsen entlang des Umfangs in zueinander gleicher Höhe angeordnet sein. Insbeson- dere bei einer Austragsrinne, deren Boden im Querschnitt an den Rändern ausgerundet ist, besteht die Möglichkeit, dass sich besagter Düsenaustritt am oberen Ende dieses Rundungsradius oder lediglich geringfügig darüber befindet bzw. in die Austragsrinne mündet.
Des Weiteren ist bevorzugt, dass das Austragselement mittels einer Öffnung mit dem Rinnenendbereich der Austragsrinne, vorzugsweise an der tiefsten Stelle des Rinnenbodens, verbunden ist. Insbesondere in Verbindung damit wird als zweckmäßig angesehen, wenn das Austragselement mit einer Absaugeinrichtung zur Absaugung des Reinigungsfluids, insbesondere von Luft oder Stickstoff, verbunden ist oder damit zumindest zeitweise verbindbar ist.
Des Weiteren besteht die Möglichkeit, auch das Mahlwerk selbst mit Fluid, beispielsweise mit Druckluft oder Stickstoff, insbesondere durch dorthin bzw. in den Mahlraum führende Düsen auszublasen.
In weiter bevorzugter Ausgestaltung weist der Kolben zwei Kolbenabschnitte unterschiedlichen Durchmessers auf, wobei sich die Kolbenwände der Kolbenabschnitte unter Belassung einer sich vertikal öffnenden Einfahrausnehmung für einen Kragen überlappen. Bevorzugt ist vorgesehen, dass der Kragen koaxi- al zu dem Zylinderteil unterseitig des Auslaufbodens ausgebildet ist und dichtend gegen den oberen Kolbenabschnitt von vergleichsweise geringerem Durchmesser tritt, wobei insbesondere vorgesehen ist, dass die Einfahrausnehmung geometrisch, insbesondere seitlich formschlüssig, an den Kragen ange- passt ist. Bezüglich des Kolbens ist bevorzugt, dass dieser am unteren Kolben- abschnitt von vergleichsweise größerem Durchmesser mittels zumindest eines Kolbenführungsringes in dem Zylinderteil geführt ist. Durch diese Maßnahme lässt sich im Vergleich zu einer Führung des Kolbens nur mittels Dichtungsringen das Toleranzfeld verringern und dadurch eine genauere Zentrierung erreichen, wodurch insbesondere das Schließverhalten des Mahlbodens verbessert wird. Es besteht die Möglichkeit, dass an diesem Kolbenabschnitt in Kolbenaxialrichtung auf einer oder beiden Seiten des Kolbenführungsringes Dichtungen zur Abdichtung mit dem Zylinderteil angeordnet sind. Bevorzugt ist ferner, dass der Kragen und die Wand des Zylinderteils seitliche Begrenzungen eines sich ringartig erstreckenden Druckraumes des Zylinderteils bilden, in welchen der obere Rand des oberen Kolbenabschnitts hineinragt. Die Abdichtung dieses Druckraums kann einerseits durch die Dichtung oder die Dichtungen am unteren Kolbenabschnitt von vergleichsweise größerem Durchmesser und andererseits durch den dichtenden Angriff des Kragens an dem oberen Kolbenabschnitt von vergleichsweise geringerem Durchmesser erfolgen. Durch die be- schriebene Übergriff-Einfahrausbildung für den oberen Kolbenrand wird eine Kolben Verlängerung ermöglicht, wobei auch bei Anordnung eines Kolbenführungsrings und benachbarten Dichtungen durch die besagten Überlappungen in Axialrichtung des Kolbens noch eine kompakte Bauweise ermöglicht wird. Es entsteht so auch die Möglichkeit, vorhandene Schwingmühlen mit vorgege- benem bzw. begrenztem Bauraum mit entsprechenden Komponenten zur Verbesserung der Kolbenführung nachzurüsten.
Weiter ist vorgesehen, dass die Mahlwand formschlüssig gehalten ist. Der Mahlboden ist relativ zu einer Seitenwandung der Austragsrinne abgedichtet. Dies weiter bevorzugt sowohl in der abgesenkten als auch in der angehobenen Stellung desselben.
Weiter ist hiermit auch ein neues Reinigungsverfahren, vorzugsweise für eine Schwingmühle der in Rede stehenden Art, angegeben. In diesem Zusammen- hang betrifft die Erfindung ein Reinigungsverfahren für eine Schwingmühle, vorzugsweise für eine Scheibenschwingmühle, mit einer Mahleinheit, wobei die Mahleinheit einen vorzugsweise absenkbaren Mahlboden und einen Aus- tragsboden umfasst und der Austragsboden eine umlaufende Austragsrinne aufweist zur Förderung des Mahlgutes zu einem bzw. durch ein Austragsele- ment.
Betreffend den dazu bekannten Stand der Technik und die damit einhergehende Problematik wird Bezug auf die dazu eingangs erfolgte Erläuterung genommen. Demgemäß ist bekannt, zur Reinigung in die Schwingmühle an zen- traler Stelle, wie durch eine Öffnung in dem oberen Gehäusedeckel, Luft ein- zublasen. Dieses Verfahren bewirkt allerdings in vielen Fällen nur ein kurzzeitiges Aufwirbeln von Mahlgutresten und führt dazu, dass die eingeblasene Luft aus der Schwingmühle auf dem kürzest möglichen Weg wieder entweicht, so dass der Austragsboden und insbesondere die Austragsrinne gar nicht oder nur unvollständig von der Strömung erreicht werden, d.h. nicht zufriedenstellend gereinigt werden.
Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein vorteilhaftes Reinigungsverfahren anzugeben, mit welchem sich insbesondere die beschriebenen Nachteile möglichst weitgehend vermeiden lassen.
Die Aufgabe ist erfindungsgemäß und im Wesentlichen in Verbindung mit dem Merkmal gelöst, dass die Austragsrinne mittels eines Fluids, vorzugsweise mittels Druckluft oder Stickstoff und / oder durch Rüttelung gereinigt wird. Durch diese einzelnen oder kombinierten Maßnahmen lässt sich gegenüber der herkömmlichen Technik eine verbesserte Reinigungswirkung erreichen. Speziell lässt sich im Vergleich zu einer herkömmlichen zentralen Luftzufuhr in den Mahlraum mittels einer gezielten Fluidzufuhr direkt in die Austragsrinne hinein eine verbesserte Reinigung derselben erreichen, wobei diese Wirkung durch eine zusätzliche, insbesondere gleichzeitige, Rüttelung noch gesteigert werden kann. Es findet vorzugsweise zugleich eine fluidische Reinigung / Ausblasung der Austragsrinne und Absaugung statt, vorzugsweise von oben nach unten und / oder durch Rüttelung.
Nachfolgend werden verschiedene weitere, alternativ oder kombinativ zur Weiterbildung des Reinigungsverfahrens bevorzugte Möglichkeiten beschrieben, wobei betreffend durch diese Merkmale mögliche Wirkungen und Vorteile auch auf die vorangehende Beschreibung Bezug genommen wird. Es besteht die Möglichkeit, dass der Austragsboden, insbesondere die Austragsrinne, mit- tels einer am Umfang der Austragsrinne angeordneten Ausblasdüse oder mittels mehreren, lagemäßig entlang des Umfangs der Austragsrinne verteilten Ausblasdüsen gereinigt wird, wobei vorzugsweise mehrere Ausblasdüsen verwendet werden, die in Umfangsrichtung der Austragsrinne zumindest etwa regelmäßig, weiter vorzugsweise dabei zumindest etwa gleichmäßig, vonein- ander beabstandet angeordnet sind. Vorzugsweise können zur Ausblasung tangential und / oder radial zur Austragsrinne orientierte Ausblasdüsen verwendet werden. Insbesondere können zum Ausblasen tangential in die Austragsrinne weisende bzw. in die Austragsrinne mündende Ausblasdüsen verwendet werden. Zur Erzielung einer guten Reinigungswirkung können tangential orientierte Ausblasdüsen und weitere, insbesondere radial orientierte Ausblasdüsen gleichzeitig mit Fluid, vorzugsweise mit Druckluft oder Stickstoff, druckbeaufschlagt werden. Bevorzugt ist auch, dass eine Schwingmühle verwendet wird, deren Austragsrinne zu dem Austragselement hin abfallend ausgebildet ist. Eine auch zweckmäßige Weiterbildung des Verfahrens sieht vor, dass die Austragsrinne mittels tangential zu ihrem Umfang orientierter
Ausblasdüsen in Richtung ihrer Gefällerichtung ausgeblasen wird. Insbesondere in Verbindung damit ist bevorzugt, dass das in Gefällerichtung der Austragsrinne eingeblasene Reinigungsfluid in die untere Querschnittshälfte der Austragsrinne eingeblasen wird. Gemäß einem weiteren Aspekt ist bevorzugt, dass die radial äußere Begrenzungswand der Austragsrinne von oben nach unten mit einem Reinigungsflu- id, wie beispielsweise Druckluft oder Stickstoff, abgeblasen wird. Bevorzugt kann dies unter Verwendung von weiteren, insbesondere radial bzgl. des Rin- nenumfangs orientierten Ausblasdüsen erfolgen, welche vorzugsweise in einen entlang des Austragsrinnenumfanges verlaufenden Lüftungskanal und darüber in einen Ringspalt münden.
Gemäß einem noch weiteren Aspekt kann eine Weiterbildung auch darin lie- gen, dass Fluid aus der Austragsrinne durch das Austragselement hindurch abgesaugt wird, wobei das Austragselement mittels einer Öffnung mit dem Rinnenendbereich der Austragsrinne, vorzugsweise an der tiefsten Stelle des Rinnenbodens, verbunden ist. Die abgesaugte Luftmenge kann gleich oder pro Zeiteinheit leicht größer als die eingeblasene Luftmenge sein. Es besteht auch die Möglichkeit, dass das Ausblasen als impulsartiges Blasen ausgeführt wird. Bevorzugt ist außerdem, dass der Mahlboden relativ zu einer Seitenwandung der Austragsrinne abgedichtet wird. Im Übrigen kann das erfindungsgemäße Reinigungsverfahren vorzugsweise unter Verwendung einer Schwingmühle durchgeführt werden, die einzelne oder weitere der zuvor beschriebenen Merkmale aufweist.
Nachstehend ist die Erfindung anhand der beigefügten Zeichnungen, welche lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellen, näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 eine Schnittansicht durch eine erfindungs gemäße Schwingmühle gemäß einer bevorzugten Ausführungsform entlang Schnittlinie I-I in Fig. 3 bei abgesenktem Mahlboden;
Fig. Ia die Anordnung aus Fig. 1, jedoch bei für den Mahlbetrieb ver- gleichsweise angehobenem Mahlboden; Fig. 2 in Seitenansicht einen Austragsboden der Schwingmühle in Einzeldarstellung;
Fig. 3 die Draufsicht hierzu mit Blick auf eine Austragsrinne;
Fig. 4 den Schnitt gemäß der Linie IV-IV in Fig. 3;
Fig. 5 die Schnittdarstellung gemäß der Linie V-V in Fig. 3;
Fig. 6 die Schnittdarstellung gemäß der Linie VI-VI in Fig. 3;
Fig. 7 den Querschnitt durch einen Kolben der Schwingmühle;
Fig. 8 den Querschnitt durch einen Mahlboden der Schwingmühle;
Fig. 9 eine Querschnittdarstellung einer Mahlwand der Schwingmühle;
Fig. 10 den Querschnitt durch einen Stützring der Schwingmühle;
Fig. 11 den Querschnitt durch einen Gehäusedeckel der Schwingmühle;
Fig. 12 eine Schnittansicht entlang Schnittlinie XII-XII in Fig. 3;
Fig. 13 eine Ausschnittsvergrößerung von Detail XIII aus Fig. 1 und
Fig. 14 einen Teilschnitt entlang Schnittlinie XIV-XIV in Fig. 3.
Fig. 1 zeigt einen Querschnitt durch den oberen Bereich einer erfindungsgemä- ßen Schwingmühle 1 gemäß einer bevorzugten Ausführungsform, mittels wel- eher auch das erfindungsgemäße Reinigungsverfahren ausführbar ist. Es handelt sich hier um eine sogenannte Scheibenschwingmühle, deren Mahleinheit 2 eine von einem gesonderten Schwingantrieb zu Schwingungen anregbare Baugruppe darstellt. Die Mahleinheit 2 schließt einen Mahlraum 3 ein, der außen von einer zylindrischen Mahlwand 4 berandet ist. An diese schließt unterseitig während des Mahlbetriebs ein im Wesentlichen kreisförmiger Mahlboden 5 an. Auf diesem liegen als Mahlelemente ein Mahlring 6 und ein Mahlstein 7. Zwischen Mahlwand 4 und Mahlring 6 ist ein Mahlspalt 8 gebildet. Ein weiterer Mahlspalt 9 stellt sich zwischen Mahlring 6 und Mahlstein 7 ein. Dies ermög- licht eine seitliche Relativbewegung von Mahlring 6 und Mahlstein 7 sowohl zueinander als auch bezüglich der Mahlwand 4.
An die Mahlwand 4 schließt radial außerhalb ein Gehäusering 10 an, der unterseitig mit einer einen Austragsboden 12 bildenden Gehäusebasis 11 ver- schraubt und dadurch mit einem Antriebsflansch 13 verbunden ist. An den Antriebsflansch kann ein beliebiger, für Schwingmühlen gebräuchlicher und daher in den Figuren nicht mit dargestellter Schwingantrieb angeschlossen sein. Oberseitig ist der Gehäusering 10 mit einem Gehäusedeckel 14 verschraubt, welcher beim Aufsetzen mittels eines Ringvorsprunges 32 form- schlüssig zu dem Gehäusering zentriert wird.
Die Mahlwand 4 ist innenwandig des Gehäuseringes 10 formschlussgehaltert, in axialer Richtung zwischen einem oberen, radial nach innen einragenden Kragen des Gehäuseringes 10 und unterseitig durch einen vorgesehenen Stütz- ring 29 gehalten.
An der Gehäusebasis 11 ist unterseitig ein Zylinderteil 15 ausgebildet. In diesem ist ein Kolben 16 mittels eines Kolbenführungsrings 31 geführt, der unterseitig gegen den Mahlboden 5 tritt. Über eine fluidische Ansteuerung des KoI- bens 16 ist über diesen der Mahlboden 5 anhebbar bzw. absenkbar. Der Kolben 16 weist zwei in Axialer Streckung aufeinander folgende Kolbenabschnitte 17 und 18 auf. Diese besitzen unterschiedliche Durchmesser, wobei der dem Mahlboden 5 zugewandte Kolbenabschnitt 18 gegenüber dem Kolbenab- schnitt 17 durchmesserverringert ist. Die Kolbenwände 19 und 20 der Kolbenabschnitte 17 und 18 überlappen sich unter Belassung einer sich vertikal nach oben öffnenden, ringartigen Einfahrausnehmung 21. In diese taucht ein koaxial zum Zylinderteil 15 unterseitig des Auslaufbodens 12 ausgebildeter, dichtend gegen den oberen Kolbenabschnitt 18 tretender Kragen 22. Wie schon ange- sprochen, ist über eine fluidische Ansteuerung des Kolbens 16 über diesen der Mahlboden 5 anhebbar bzw. absenkbar. Dazu ist zwischen dem Zylinderteil 15 und dem Kolben 16 ein Druckraum 33 in Gestalt eines ringförmigen Hohlraums ausgebildet. Dabei handelt es sich um eine unterseitig des Austragsbo- dens 12 gebildete Ringnut, in welche von der Unterseite her als Ringvorsprung des Kolbens 16 der obere Rand 34 des unteren Kolbenabschnitts 17 eingreift. Der Druckraum 33 steht über eine Leitung 35 mit einem Anschlussstück 36 in Verbindung, so dass sich zum Senken des Mahlbodens 5 ein Überdruck anlegen lässt. Der Kolben 16 besitzt an seiner unteren Stirnfläche einen radial innen liegenden Ringvorsprung, der in der in Figur 1 dargestellten unteren Verfahr- Stellung einen Begrenzungsanschlag mit einer Platte 53 bildet. Dabei verbleibt radial angrenzend an den Ringvorsprung ein als weiterer Druckraum 50 dienender Ringspalt. Dieser steht über eine Leitung 54 mit einem Anschlussstück 52 in Verbindung, so dass sich zum Anheben des Mahlbodens 5 an den Druckraum 50 ein Überdruck anlegen lässt. Dabei setzt sich bei dem gezeigten Aus- führungsbeispiel der Druckraum 50 in den Kolbeninnenraum 51 fort. Die Abdichtung des Druckraums 33 erfolgt mittels zweier Ringdichtungen 37, 38, von denen je eine in den oberen Rand 34 des Kolbens und in den Kragen 22 eingesetzt ist. Bei dem Kragen 22 handelt es sich in dem Ausführungsbeispiel, wie auch aus den Figuren ersichtlich, um den Ringabschnitt 22, so dass in diesem Zusammenhang die Begriffe Kragen und Ringabschnitt auch austauschbar sind.
Während des Mahlvorganges tritt der Mahlboden 5 unterseitig beaufschlagt durch den Kolben 16 randseitig dichtend gegen die Mahlwand 4. Diese Situation ist in Fig. Ia dargestellt. Nach einer in Figur 1 dargestellten Absenkung des Kolbens 16 und über diesen des Mahlbodens 5 wird umlaufend ein Austrags- spalt 23 freigegeben, durch welchen zufolge weiterer Schwingungsanregung das zerkleinerte Mahlgut in eine im Grundriss ringförmige Austragsrinne 24 gelangt. Um zu verhindern, dass feingemahlenes (in den Figuren nicht mit dargestelltes) Mahlgut in den Spalt zwischen dem Mahlboden 5 und dem Aus- tragsboden 12 eindringen kann, ist der Mahlboden 5 umlaufend abdeckend mit einer Ringdichtung 39 versehen. Diese stützt sich im Bereich ihres oberen Endes nach radial innen gegen eine Zylinderwandung des Mahlbodens 5 und im Bereich ihres unteren Endes stirnseitig gegen den Austragsboden 12 ab. Auch durch diese Abdichtung wird ein Beitrag zu einer mengenmäßig genaueren und reproduzierbareren Mahlgutausgabe bzw. zur Erzielung homogenerer Mahlergebnisse geleistet. Die Austragsrinne 24 ist umlaufend abfallend hin zu einem Austragselement 25 ausgebildet, dies weiter helixartig kontinuierlich umlaufend abfallend, mit Ausnahme eines stufenförmigen Übergangs 26, zwischen dem Rinnenanfangsbereich geringster Höhe und dem dem Austragselement 25 zugeordneten Rinnenendbereich größter Höhe.
Figur 3 zeigt in einer Draufsicht, dass die Austragsrinne 24 kontinuierlich um- laufend abfallend ausgebildet ist, mit Ausnahme eines wandartigen Trennbereiches 26' zwischen einem Rinnenanfangsbereich 40 und einem Rinnenendbereich 41, in welchem der Rinnenboden 42 tiefer als im Rinnenanfangsbereich 40 liegt. Dabei kann der Niveauunterschied des Rinnenbodens 42 zwischen dem Rinnenanfangsbereich und dem Rinnenendbereich beispielsweise 10 mm betragen, jedoch auch davon abweichende Werte annehmen. Entlang des über- wiegenden Umfanges des Mahlbodens 5 erstreckt sich die Austragsrinne 24 einer Kreislinie folgend. Nur im Rinnenendbereich 41 weicht die Austragsrinne 24 von der Kreislinie nach außen entlang einer Tangentiallinie 43 ab, wobei die Begrenzung 44 der Austragsrinne 24 (vgl. auch Figuren 4 und 12) im Bereich der äußeren Rinnenwand eine Öffnung 45 aufweist, durch welche das Mahlgut zu dem Austragselement 25 bzw. durch dieses hindurch gelangt. Figur 12, deren Schnittführung etwas von Figur 1 abweicht (vgl. Figur 3), zeigt auch, dass sich die an das Austragselement 25 angrenzende Öffnung 45 im Rinnenendbereich 41 an der tiefsten Stelle des Rinnenbodens 42 befindet.
Der Austragsboden 12 bzw. die Austragsrinne 24, darüber hinaus auch der sich nach Absenkung des Mahlbodens 5 ergebende Austragsspalt 23 sind mittels Druckluft ausblasbar. Hierzu sind Ausblasdüsen 27 und 28 vorgesehen, wobei die Ausblasdüsen 27 tangential in die Austragsrinne 24 weisen, dies weiter in Neigungsrichtung der Austragsrinne 24. Mittels der tangential eingebrachten Blasbohrungen bzw. der Ausblasdüsen 27 können der Austrag und die Reinigung verbessert werden. Die Ausblasdüsen 28 sind radial gerichtet, insbesondere zum Ausblasen bzw. zur Reinigung des Bereichs des Austragsspaltes 23, bspw. mit Druckluft.
Figur 3 veranschaulicht, dass in dem gewählten Beispiel an dem Austragsboden 12 jeweils drei Ausblasdüsen 27 zum tangentialen Ausblasen und drei Ausblasdüsen 28 zum radialen Blasen vorgesehen sind. Dabei ist entlang des Umfanges der Abstand zwischen je zwei gleichartigen Düsen um ein Vielf a- ches größer als der Abstand zwischen zwei einander eng benachbarten Düsen 27 und 28. In der Schnittansicht von Figur 1 sind je ein Anschluss 46 für eine radiale Ausblasdüse 28 und ein Anschluss 47 für eine tangentiale Ausblasdüse 27 dargestellt. Es wird auch deutlich, dass der Kolben 16 an seiner oberen Stirnwand 48 mittels mehrerer, umfangsmäßig verteilt liegender Schrauben 49 mit dem Mahlboden 5 befestigt ist. Die gesamte Vorrichtung ist im Wesentlichen dicht. Es findet zugleich über das Austragselement 25 eine aktive Absaugung statt. Die abgesaugte Luftmenge kann gleich oder pro Zeiteinheit auch leicht größer sein, als die eingeblasene Luftmenge. Es ist auch ein impulsartiges Blasen möglich.
Im Bereich zwischen Mahlwand 4 und Gehäusering 10 sind des Weiteren Leitungswege 30 für eine nicht näher dargestellte Kühlung vorgesehen. Bezüglich dieser Kühlung wird auf die deutsche Patentanmeldung mit dem Aktenzeichen DE 10 2006 042 825 Al verwiesen. Der Inhalt dieser Patentanmeldung wird hiermit vollinhaltlich in die Offenbarung vorliegender Erfindung mit einbezogen, auch zu dem Zwecke, Merkmale dieser Patentanmeldung in Ansprüche vorliegender Erfindung mit einzubeziehen.
Des Weiteren kann die Mahleinheit 2 der Schwingmühle 1 über eine Gleitführung gehaltert sein und weiter gegebenenfalls über Drehzahländerungsmittel verfügen. Diesbezüglich wird auf die deutschen Patentanmeldungen mit den Aktenzeichen DE 10 2007 017 131 Al und DE 10 2006 042 823 Al verwiesen. Auch der Inhalt dieser Patentanmeldungen wird hiermit vollinhaltlich in die Offenbarung vorliegender Erfindung mit einbezogen, auch zu dem Zwecke, Merkmale dieser Patentanmeldungen in Ansprüche vorliegender Erfindung mit einzubeziehen.
Wie die Figuren und besonders Fig. 3 zeigen, besitzt die Schwingmühle 1 in der exemplarisch gewählten Ausführungsform am Umfang der Austragsrinne 24 verteilt angeordnet mehrere, in dem konkreten Beispiel sechs, Ausblasdüsen 27, 28. Die jeweiligen Positionen der Ausblasdüsen entlang des Umfanges der Austragsrinne sind Fig. 3 zu entnehmen. Es wird deutlich, dass die drei tangential orientierten Ausblasdüsen 27 entlang des Umfanges lagemäßig voneinan- der gleichmäßig beabstandet sind, so dass der zwischen zwei jeweils benach- harten Positionen gebildete Winkel jeweils 120 Grad beträgt. Gleiches gilt für die drei radial orientierten Ausblasdüsen 28, so dass für beide Düsentypen eine gleichmäßige Lageverteilung besteht. Die Ausblasdüsen 27 und 28 sind jeweils als Ausnehmungen bzw. Bohrungen in dem Austragsboden 12 ausgebildet. Die Kontur der tangential orientierten Ausblasdüsen 27 kann schematisch auch Fig. 3 entnommen werden und umfasst austrittseitig eine unmittelbar in die Austragsrinne 24 mündende, vergleichsweise enge Bohrung 55 und eine sich daran düseneintrittsseitig anschließende, im Vergleich dazu querschnittsgrößere und mit Innengewinde versehene Anschlussbohrung 56, an welche der bspw. in Fig. 1 sichtbare Anschluss 47, der bspw. mit einer Druckluftleitung verbunden sein kann, anschließbar ist. Die Längskontur der radial orientierten Ausblasdüsen 28 ist den Figuren 3 und 13 entnehmbar. Demzufolge umfasst auch diese Kontur düsenaustrittsseitig eine vergleichsweise engere Bohrung 57 und eine sich daran düseneintrittsseitig anschließende querschnittsgrößere, mit Innengewinde versehene Anschlussbohrung 58, in welche der Anschluss 46, bspw. einer Druckluftzuleitung, durch Einschrauben angeschlossen ist.
Mit Bezug auf Fig. 13 ist weiter dargestellt, dass die düsenaustrittsseitigen Bohrungen 57 der radial orientierten Ausblasdüsen 28 in einen Lüftungskanal 59 münden, der sich in Umfangsrichtung U (vgl. Fig. 3) der Austragsrinne erstreckt. An diesen schließt sich am radial inneren Rand nach unten ein vertikal verlaufender Spalt 60 an. In dem in Fig. 13 dargestellten Querschnitt beträgt die Breite des Lüftungskanals 59 ein Vielfaches der Breite von Spalt 60. Auch der Durchmesser der Bohrung 57 beträgt ein Mehrfaches der Breite von Spalt 60. An seiner Unterseite schließt sich an den Spalt 60 die Austragsrinnenkammer 61 an, welche unten und an den Seiten von der Austragsrinne 24 berandet wird. Es wird auch deutlich, dass das untere Spaltende 62 an die radial äußere Begrenzungswand 63 der Austragsrinne 24 an deren oberem Ende angrenzt. Wieder mit Bezug auf Fig. 3 wird deutlich, dass entlang des Umfangs der Austragsrinne 24 in deren Gefällerichtung, die sich in Fig. 3 im Uhrzeigersinn erstreckt, hinter je einer tangential orientierten Ausblasdüse 27 je eine radial orientierte Ausblasdüse 28 befindet. In dem gewählten Beispiel schließen je eine tangential und je eine radial orientierte Ausblasdüse 27, 28 in der Um- fangsebene von Fig. 3 nur einen Umfangswinkel im Bereich von etwa 5 bis 10 Grad (je nach Messweise) ein, der also deutlich geringer als der vorgenannte Abstandswinkel von 120 Grad zwischen gleichartigen Ausblasdüsen ist. Insofern ist hier auch von Düsenpaaren aus je einer tangential und je einer radial orientierten Ausblasdüse 27, 28 zu sprechen. Aus den Figuren 2, 4, 13 und 14 sowie aus dem vorangehend Gesagten wird auch deutlich, dass bezogen auf einen senkrecht zur Umfangsrichtung U liegenden Querschnitt der Austragsrinne 24, also bspw. auf den Querschnitt der Figuren 13 und 14, der Düsenaustritt von tangential orientierten Ausblasdüsen 27, bei welchem es sich um das radial innere Ende der Bohrung 55 handelt, in geringerem Vertikalabstand von dem Rinnenboden 42 in die Austragsrinne 24 mündet als das Spaltende 62, d.h. als der Fluidauslass von in dem Beispiel radial orientierten Ausblasdüsen 28. In dem gewählten Ausführungsbeispiel befinden sich die tangential orientierten Ausblasdüsen 27 in dem Austragsboden 12 alle in der gleichen absoluten verti- kalen Höhe, d.h. besitzen aufgrund des Gefälles der Austragsrinne einen voneinander abweichenden Vertikalabstand zum Rinnenboden 42. Alternativ könnte auch vorgesehen sein, dass tangential orientierte Ausblasdüsen 27 jeweils in zueinander gleichem vertikalen, also zu der Zeichenebene von Fig. 3 senkrechten, Abstand zu dem Rinnenboden 42 in die Austragsrinne 24 ein- münden.
Alle offenbarten Merkmale sind (für sich) erfindungswesentlich. In die Offenbarung der Anmeldung wird hiermit auch der Offenbarungsinhalt der zugehörigen/beigefügten Prioritätsunterlagen (Abschrift der Voranmeldung) vollin- haltlich mit einbezogen, auch zu dem Zweck, Merkmale dieser Unterlagen in Ansprüche vorliegender Anmeldung mit aufzunehmen.
BEZUGSZEICHENLISTE
1 Schwingmühle
2 Mahleinheit 3 Mahlraum
4 Mahlwand
5 Mahlboden
6 Mahlring
7 Mahlstein 8 Mahlspalt
9 Mahlspalt
10 Gehäusering
11 Gehäusebasis
12 Austragsboden 13 Antriebsflansch
14 Gehäusedeckel
15 Zylinderteil
16 Kolben
17 Kolbenabschnitt 18 Kolbenabschnitt
19 Kolbenwand
20 Kolbenwand
21 Einfahrausnehmung
22 Ringabschnitt 23 Austragsspalt
24 Austragsrinne
25 Austragselement
26 Übergang
26' Trennbereich 27 Ausblasdüsen 28 Ausblasdüsen
29 Stützring
30 Leitungswege
31 Kolbenführungsring 32 Ringvorsprung
33 Druckraum
34 Rand
35 Leitung
36 Anschlussstück 37 Ringdichtung
38 Ringdichtung
39 Ringdichtung
40 Rinnenanfangsbereich
41 Rinnenendbereich 42 Rinnenboden
43 Tangentiallinie
44 Begrenzung
45 Öffnung
46 Anschluss 47 Anschluss
48 Stirnwand
49 Schraube
50 Druckraum
51 Kolbeninnenraum 52 Anschlussstück
53 Platte
54 Leitung
55 Bohrung
56 Anschlussbohrung 57 Bohrung Anschlussbohrung Lüftungskanal Spalt Austragsrinnenkammer Spaltende Begrenzungswand

Claims

ANSPRÜCHE
1. Schwingmühle (1), insbesondere Scheibenschwingmühle, mit einer Mahleinheit (2), wobei die Mahleinheit (2) einen, insbesondere absenkbaren, Mahlboden (5) und einen Austragsboden (12) aufweist, wobei weiter der
Austragsboden (12) eine umlaufende Austragsrinne (24) aufweist, zur Förderung des Mahlgutes zu einem bzw. durch ein Austragselement (25), dadurch gekennzeichnet, dass am Umfang der Austragsrinne eine oder mehrere Ausblasdüsen (27, 28) zum Ausblasen der Austragsrinne (24) vorgesehen sind.
2. Schwingmühle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Ausblasdüsen (27, 28) lagemäßig entlang des Umfangs der Austragsrinne (24) zumindest etwa regelmäßig, insbesondere entlang des Umfangs zumin- dest etwa gleichmäßig, beabstandet sind.
3. Schwingmühle nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass entlang des Umfangs der Austragsrinne (24) eine oder mehrere, insbesondere zumindest etwa gleichmäßig beabstandete, tangential orientierte Ausblasdüsen (27) vorgesehen sind und / oder dass entlang des Umfangs der Austragsrinne (24) eine oder mehrere weitere, insbesondere zumindest etwa gleichmäßig beabstandete, insbesondere radial orientierte Ausblasdüsen (28) vorgesehen sind.
4. Schwingmühle nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass tangential orientierte Ausblasdüsen (27) und / oder radial orientierte Ausblasdüsen (28) austrittsseitig je eine in dem Austragsboden (12) ausgebildete Bohrung (55, 57) aufweisen und insbesondere eintrittsseitig je eine im Vergleich dazu querschnittsgrößere, insbesondere Innengewinde aufweisende, Anschlussbohrung (56, 58) für einen Fluidanschluss (46, 47) aufweisen.
5. Schwingmühle nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprü- che, dadurch gekennzeichnet, dass die Austragsrinne (24) zu dem Aus- tragselement (25) hin abfallend ausgebildet ist.
6. Schwingmühle nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Austragsrinne (24) entlang des überwiegenden Umfangs des Mahlbodens (5), insbesondere entlang des im Wesentlichen bzw. des nahezu gesamten Umfanges des Mahlbodens (5), erstreckt.
7. Schwingmühle nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprü- che, dadurch gekennzeichnet, dass die Begrenzung (44) der Austragsrinne
(24) im Rinnenendbereich (41) im Bereich der äußeren Rinnenwand und / oder des Rinnenbodens (42) eine Öffnung (45) aufweist.
8. Schwingmühle nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprü- che, dadurch gekennzeichnet, dass der Austragsboden (12) ausblasbar ist.
9. Schwingmühle nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass tangential in die Austragsrinne (24) weisende, insbesondere tangential in die Austragsrinne (24) mündende Ausblasdüsen (27) vorgesehen sind.
10. Schwingmühle nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass tangential orientierte Ausblasdüsen (27) so ausgerichtet sind, dass deren in die Austragsrinne (24) münden- der Düsenaustritt zumindest eine in Gefällerichtung der Austragsrinne (24) weisende Ausblasrichtungskomponente aufweist.
11. Schwingmühle nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprü- che, dadurch gekennzeichnet, dass sich zwischen einer Mahlwand (4) und dem Mahlboden (5) im abgesenkten Zustand ein Austragsspalt (23) ergibt und dass in dem Austragsboden (12) insbesondere weitere, insbesondere radial nach innen gerichtete Blasdüsen (28) angeordnet sind, insbesondere zur Beaufschlagung des Austragsspaltes (23).
12. Schwingmühle nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die weiteren, insbesondere radial orientierten Ausblasdüsen (28) in einen Lüftungskanal (59) münden, der sich in Umfangsrichtung (U) der Austragsrinne (24), insbesondere durchge- hend bzw. geschlossen, erstreckt, wobei der Lüftungskanal (59) mittels eines im Vergleich zu ihm querschnittsverringerten, insbesondere ringartig in Umfangsrichtung verlaufenden, Spalts (60) mit einer an die Austragsrinne (24) angrenzenden Austragsrinnenkammer (61) verbunden ist.
13. Schwingmühle nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Spalt (60) im wesentlichen senkrecht oder geneigt zu einer von dem Mahlboden (5) aufgespannten Bezugsebene erstreckt und dass das untere Spaltende (62) an die radial äußere Begrenzungswand (63) der Austragsrinne (24) bzw. der Austragsrinnenkammer (61), insbesondere am oberen Randbereich der Begrenzungswand (63), angrenzt.
14. Schwingmühle nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprü- che, dadurch gekennzeichnet, dass betreffend tangential orientierte Aus- blasdüsen (27) und radial orientierte Ausblasdüsen (28) entlang des Um- f angs der Austragsrinne (24) der Abstand zwischen je zwei gleichartigen bzw. gleichartig orientierten Ausblasdüsen um ein Vielfaches größer als der Abstand zwischen zwei unterschiedlichen bzw. unterschiedlich orien- tierten Ausblasdüsen (27, 28) ist.
15. Schwingmühle nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass entlang des Umfangs der Austragsrinne (24) in deren Gefällerichtung hinter je einer tangential orientierten Ausblasdüse (27) je eine radial orientierte Ausblasdüse (28) angeordnet ist.
16. Schwingmühle nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bezogen auf einen senkrecht zur Um- fangsrichtung (U) liegenden Querschnitt der Austragsrinne (24) der Düsenaustritt von tangential orientierten Ausblasdüsen (27) in geringerem Vertikalabstand von dem Rinnenboden (42) in die Austragsrinne (24) mündet als der radial orientierten Ausblasdüsen (28) zugeordnete Fluid- auslass, wobei insbesondere der Düsenaustritt von tangential orientierten Ausblasdüsen (27) bezogen auf die Höhe des Austragsrinnenquerschnitts in die untere Querschnittshälfte mündet.
17. Schwingmühle nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Mahlboden (5) relativ zu einer Sei- tenwandung der Austragsrinne (24) abgedichtet ist.
18. Schwingmühle nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Austragselement (25) mittels einer Öffnung (45) mit dem Rinnenendbereich (41) der Austragsrinne (24), ins- besondere an der tiefsten Stelle des Rinnenbodens (42), verbunden ist.
19. Schwingmühle nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Austragselement (25) mit einer Absaugeinrichtung zur Absaugung eines Fluids, insbesondere von Luft, verbunden oder zumindest zeitweise verbindbar ist.
20. Reinigungsverfahren für eine Schwingmühle, insbesondere für eine Scheibenschwingmühle, mit einer Mahleinheit (2), wobei die Mahleinheit (2) einen insbesondere absenkbaren Mahlboden (5) und einen Austrags- boden (12) umfasst und der Austragsboden eine umlaufende Austrags- rinne (24) aufweist zur Förderung des Mahlguts zu einem bzw. durch ein Austragselement (25), dadurch gekennzeichnet, dass die Austragsrinne (24) mittels eines Fluids, insbesondere mittels Druckluft oder Stickstoff, und / oder durch Rüttelung gereinigt wird.
21. Reinigungsverfahren nach dem vorangehenden Anspruch oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die fluidische Reinigung durch Ausblasung des Austragsbodens (12), insbesondere der Austragsrinne (24) und / oder des sich nach Absenkung des Mahlbodens (5) erge- benden Austragsspalts (23), und / oder durch vorzugsweise gleichzeitige
Absaugung, insbesondere von oben nach unten, erfolgt.
22. Reinigungsverfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Austragsboden (12), insbesondere die Austragsrinne (24), mittels einer am
Umfang der Austragsrinne (24) angeordneten Ausblasdüse (27, 28) oder mittels mehreren, lagemäßig entlang des Umfangs der Austragsrinne verteilten Ausblasdüsen (27, 28) gereinigt wird, wobei insbesondere mehrere Ausblas düsen (27, 28) verwendet werden, die in Umfangsrichtung (U) der Austragsrinne (24) zumindest etwa regelmäßig, insbesondere zumindest etwa gleichmäßig, beabstandet angeordnet sind.
23. Reinigungsverfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden An- sprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass zur
Ausblasung tangential und / oder weitere, insbesondere radial zur Austragsrinne (24) orientierte Ausblasdüsen (27, 28) verwendet werden.
24. Reinigungsverfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden An- sprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass zum
Ausblasen tangential in die Austragsrinne (24) weisende bzw. mündende Ausblasdüsen (27) verwendet werden.
25. Reinigungsverfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden An- sprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass tangential orientierte Ausblasdüsen (27) und radial orientierte Ausblasdüsen (28) gleichzeitig mit Fluid, insbesondere mit Druckluft oder Stickstoff, druckbeaufschlagt werden.
26. Reinigungsverfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schwingmühle verwendet wird, deren Austragsrinne (24) zu dem Aus- tragselement (25) hin abfallend ausgebildet ist.
27. Reinigungsverfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Austragsrinne (24) mittels tangential zu ihrem Umfang orientierter Ausblasdüsen (27) in Richtung ihrer Gefällerichtung ausgeblasen wird.
28. Reinigungsverfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass zum Ausblasen der Austragsrinne (24) in deren Gefällerichtung Fluid, insbesondere Druckluft oder Stickstoff, in die untere Querschnittshälfte der Austragsrinne (24) eingeblasen wird.
29. Reinigungsverfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die radial äußere Begrenzungswand (63) der Austragsrinne (24) von oben nach unten mit einem Fluid, insbesondere mit Druckluft oder Stickstoff, abgeblasen wird, insbesondere unter Verwendung von radial orientierten Ausblasdüsen (28), welche insbesondere in einen entlang des Austrags- rinnenumfangs verlaufenden Lüftungskanal (59) münden, der mit der Austragsrinnenkammer (61) mittels eines ringartigen Spalts (60) verbun- den ist.
30. Reinigungsverfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass Fluid aus der Austragsrinne (24) durch das Austragselement (25) hindurch ab- gesaugt wird, wobei das Austragselement (25) mittels einer Öffnung (45) mit dem Rinnenendbereich (41) der Austragsrinne (24), insbesondere an der tiefsten Stelle des Rinnenbodens (42), verbunden ist.
31. Reinigungsverfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden An- sprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die abgesaugte Luftmenge gleich oder pro Zeiteinheit leicht größer als die eingeblasene Luftmenge ist.
32. Reinigungsverfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausblasen als impulsartiges Blasen ausgeführt wird.
33. Reinigungsverfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Mahlboden (5) relativ zu einer Seitenwandung der Austragsrinne (24) abgedichtet wird.
34. Reinigungsverfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schwingmühle gemäß einem oder mehreren der eine Schwingmühle betreffenden Ansprüche verwendet wird.
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